UNIVERSIDAD DE

LAS FUERZAS
ARMADAS
EXTENSIN LATACUNGA

CONTROL DE PROCESOS
CONTROL DE LA ESTACIN DE PRESIN
CON UN PID EN EL LABORATORIO DE
CONTROL DE PROCESOS

GALLARDO SAL
FLORES LEONARDO
IBARRA OSCAR
RIVERA JONATHAN
RIVERA ROSA
SNCHEZ EDISON

NOVENO
INGENIERA
ELECTRNICA

1. TEMA
Control de la estacin de presin con un PID en el laboratorio de control de
procesos.
2. OBJETIVO GENERAL
Controlar la estacin de presin con un PID en el laboratorio de control de
procesos.
3. OBJETIVOS ESPECFICOS
Utilizar la estacin de presin.
Utilizar un PLC S7200 para realizar el control automtico.
Manipular el software Microwin para programar el PLC.
Controlar la presin en un rango de 20-50 PSI.
Realizar la sintonizacin del PID con el mtodo de ganancia limite.
4. MATERIALES
Estacin de presin.
PLC S7200
Mdulo EM235
PC con microwin.
Cable de timbre.
Cable conversor serial-USB
Cable PPI
Destornilladores.
Multmetro y otros.
5. MARCO TERICO
5.1. STEP 7
STEP 7 es un Software de Programacin de PLC (Controladores Lgicos Programables
el SIMATIC-S7 de Siemens, es el sucesor de SIMATIC S5 STEP 7 est ampliamente
extendido en toda Alemania, Los autmatas SIMATIC constituyen un standard en la
zona, compitiendo en primera lnea con otros sistemas de programacin y control lgico
de autmatas, segn la norma IEC 61131-3.
STEP 7 domina el mercado de lenguajes de programacin segn la norma DIN EN
61131-3 disponiendo de tres lenguajes de programacin:

FBS - Funktionsbausteinsprache FUP Funktionsplan)Diagrama de funciones

KOP - Kontaktplan englisch LD o LAD, diagrama de contactos
AWL - Anweisungsliste englisch STL, lista de instruccin1

Segn la norma EN 61131-3 (Engineering Tools):

S7 SCL (Structured Control Language) Lenguaje de texto estructurado

S7-Graph (grafisch programmierbare) Grficos Programables

Adems:

S7 HiGraph
S7 CFC (Continuous Function Chart)

AWL o lista de instrucciones es similar al lenguaje ensamblador. Al igual que SCL est
basado en la programacin en texto. Todas las herramientas de programacin son
interfaces de programacin grfica.
Todas las operaciones estn centralizadas y permiten funcionar con cualquier tipo de
datos.
Mediante la Programacin Estructurada es posible reutilizar los mdulos de
simplificando ampliaciones o modificaciones de proyectos posteriores.
Utiliza herramientas de ingeniera para el diagnstico,simulacin y control simple o
complejo de los bucles de programados.
Con STEP 7 se tiene acceso a los controladores SIMATIC. A partir de esto se consigue
el Siemens Automation Totally Integrated, con ventajas para los usuarios de dispositivos
SIMATIC en las diferentes tareas.
5.2. SIMATIC S7-300 Controlador lgico programable (PLC)
El SIMATIC S7-300 es un sistema de automatizacin universal, concebido para todos
los sectores industriales. Constituye una solucin ptima para aplicaciones en
arquitecturas de control centralizadas y descentralizadas.
Caractersticas:

Portafolio de 22 poderosas CPUs tipo estndar, compacta, failsafe y tecnolgica.

Permiten implementar configuraciones centralizadas en un solo rack y
descentralizadas mediante los mdulos de interfaz ET200 y los buses de campo
PROFIBUS DP PROFINET
El SIMATIC S7-300 funciona con una Micro Memory Card (MMC) como
memoria de datos y de programa. En sta se puede archivar un proyecto con sus
respectivos smbolos y comentarios de programa, lo cual facilita
significativamente las tareas de servicio tcnico.
Conexin a todos los sistemas de bus convencionales:Industrial ETHERNET
(IEEE 802.3), PROFINET (IEC 61158/61784), Industrial Wireless LAN (IEEE
802.11), PROFIBUS (IEC 61158/61784), AS-Interface (IEC 62026-2/EN 50295)
, Modbus RTU, Modbus TCP/IP, ISO on TCP, RS422-485 ASCII/3964(R), KNX
entre otros.
3

Las CPUs SIMATIC S7-300 con interfaz PROFINET disponen de Servidor Web
integrado.
Esta funcionalidad permite acceder de manera sencilla desde un computador y
accesar a informacin de diagnstico de la CPU, estado de
variables,visualizacin de histricos, parmetros de la red PROFINET /
Industrial Ethernet y visualizacin de la topologa de la red. Adicionalmente se
pueden crear pginas Web definidas por el usuario mediante la utilizacin de
editores HTML

Sistema de alarmas integrado en el controlador, lo cual permite tener ahorros de

tiempos de ingeniera en la visualizacin de alarmas desde el HMI.

Los SIMATIC S7-300 pueden ser configurados tanto con el software SIMATIC
STEP7 como con la nueva herramienta de ingeniera TIA PORTAL STEP7
Profesional V11.

Figura1. PLC S7200

5.3 Controlador PID

Un controlador PID es un mecanismo de control por realimentacin ampliamente usado
en sistemas de control industrial. Este calcula la desviacin o error entre un valor
medido y un valor deseado.
El algoritmo del control PID consiste de tres parmetros distintos: el proporcional, el
integral, y el derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral
depende de los errores pasados y el Derivativo es una prediccin de los errores futuros.
La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al proceso por medio de un
elemento de control como la posicin de una vlvula de control o la potencia
suministrada a un calentador.

Figura2. Controlador PID

5.3.1. Funcionamiento
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema
se necesita, al menos:
1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termmetro, caudalmetro,
manmetro, etc).
2. Un controlador, que genere la seal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia
elctrica, motor, vlvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una seal analgica o digital al controlador, la cual representa el
punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La seal puede representar ese
valor en tensin elctrica, intensidad de corriente elctrica o frecuencia. En este ltimo
caso la seal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que tambin
pueden ser con corriente continua.
El controlador lee una seal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
seal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual es de la
misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la seal que proporciona el
sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la seal pueda ser
entendida por un humano, habr que establecer algn tipo de interfaz (HMI-Human
Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fcil manejo que se usan para
hacer ms intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la seal de punto actual a la seal de punto de consigna, obteniendo
as la seal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor
deseado (consigna) y el valor medido. La seal de error es utilizada por cada uno de los
3 componentes del controlador PID. Las 3 seales sumadas, componen la seal de
salida que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La seal resultante de la
suma de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el
actuador, sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.
5

Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, accin Integral y
accin Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma
final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo
derivativo, respectivamente. Se pretender lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mnimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.
5.3.2. Ajuste de parmetros del controlador
El objetivo de los ajustes de los parmetros PID es lograr que el bucle de control corrija
eficazmente y en el mnimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene que lograr
la mnima integral de error. Si los parmetros del controlador PID (la ganancia del
proporcional, integral y derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso a controlar
puede ser inestable, por ejemplo, que la salida de este vare, con o sin oscilacin, y est
limitada solo por saturacin o rotura mecnica. Ajustar un lazo de control significa
ajustar los parmetros del sistema de control a los valores ptimos para la respuesta del
sistema de control deseada. El comportamiento ptimo ante un cambio del proceso o
cambio del "setpoint" vara dependiendo de la aplicacin. Generalmente, se requiere
estabilidad ante la respuesta dada por el controlador, y este no debe oscilar ante ninguna
combinacin de las condiciones del proceso y cambio de "setpoints". Algunos procesos
tienen un grado de no linealidad y algunos parmetros que funcionan bien en
condiciones de carga mxima no funcionan cuando el proceso est en estado de "sin
carga". Hay varios mtodos para ajustar un lazo de PID. El mtodo ms efectivo
generalmente requiere del desarrollo de alguna forma del modelo del proceso, luego
elegir P, I y D basndose en los parmetros del modelo dinmico. Los mtodos de ajuste
manual pueden ser muy ineficientes. La eleccin de un mtodo depender de si el lazo
puede ser "desconectado" para ajustarlo, y del tiempo de respuesta del sistema. Si el
sistema puede desconectarse, el mejor mtodo de ajuste a menudo es el de ajustar la
entrada, midiendo la salida en funcin del tiempo, y usando esta respuesta para
determinar los parmetros de control. Ahora describimos como realizar un ajuste
manual.
5.2.3.2. Ajuste manual
Si el sistema debe mantenerse online, un mtodo de ajuste consiste en establecer
primero los valores de I y D a cero. A continuacin, incremente P hasta que la salida del
lazo oscile. Luego establezca P a aproximadamente la mitad del valor configurado
previamente. Despus incremente I hasta que el proceso se ajuste en el tiempo requerido
(aunque subir mucho I puede causar inestabilidad). Finalmente, incremente D, si se
necesita, hasta que el lazo sea lo suficientemente rpido para alcanzar su referencia tras
una variacin brusca de la carga.
Un lazo de PID muy rpido alcanza su setpoint de manera veloz, un lazo de PID no tan
rpido alcanza su setpoint de manera no tan veloz. Algunos sistemas no son capaces de
aceptar este disparo brusco; en estos casos se requiere de otro lazo con un P menor a la
mitad del P del sistema de control anterior.
6

Figura 3. Comportamiento de un PID

6. PROCEDIMIENTO
1

Realizar las conexiones necesarias para el control automtico en el mdulo de

temperatura.

Figura 4. Conexin del mdulo y dems elementos.

Figura 5. Conexin de la estacin de presin.

2
1

Creacin del control PID en Microwin

Ingresar al asistente de PID y poner el rango de operacin.
7

Figura 5. Seleccin del rango de trabajo.

Verificacin del tipo de escalamiento a utilizar.

Figura 6. Seleccionar el tipo de escalamiento.

Asignacin de memoria para la programacin.

Figura 7.Asignacin de la direccin de memoria.

Luego programamos el controlador, realizamos el escalamiento de las variables

del Process Value y Control Value, adems guardamos estas variables en la
memoria del PLC para luego utilizarlos en el TopServer y luego visualizarlas en
LabView.
Escalamiento del Process Value

m=

y 2 y 1
x 2x 1

m=

5020
327676553

m=0,001144

y=mx +b
b= ymx

b=50(0,00114432767)
b=12.514552

Escalamiento del Control Value

9

m=

y 2 y 1
x 2x 1

m=

100
327676553

m=0,003815

y=mx +b

b= ymx

b=100(0,00381532767)

b=25

Realizamos la programacin e introducimos los valores obtenidos.

10

Figura 8. Programacin en el PLC.

Crear las tags en el TopServer para utilizarlas en LabView.

Primero vamos a add a chanel >> ponemos un nombre al canal

>> siguiente.

11

Figura 9. Agregar canal en el TopServer.

Luego escogemos el tipo de PLC que vamos a utilizar

Figura 10. Escoger el tipo de PLC a utilizar.

Luego escogemos el puerto de conexin y ponemos la velocidad de

transmisin.

12

Figura 11. Escoger el puerto y la velocidad de transmisin.

Luego damos todo siguiente y en el Marter ID ponemos cero.

Figura 12. Poner el Master ID.

Luego ponemos finalizar.

13

Figura 13. Poner finalizar para crear el canal.

Luego add a device >> ponemos el nombre del device y

siguiente.

Figura 13. Crear un nuevo device.

Ponemos todo siguiente hasta la opcin del Device ID y ponemos 2.

Figura 13. Poner en el Device ID 2.

Luego todo siguiente y finalizar

14

Figura 13. Poner finalizar para terminar la creacin del device.

Luego procedemos a agregar las tags para ello ponemos add a

static tag >> luego colocamos el nombre >> la direccin del
espacio de memoria en donde se esta almacenando el valor
>> el tipo del tag.

Figura 14. Poner todos los datos del tag y aceptamos.

10 Luego creamos las otras dos variables el control value y el process

value y se termina de crear las tags y luego ponemos runtime para
poder visualizar los valores de las variables creadas.

Figura 14. Creacin de las tags.

Luego procedemos a crear la interface de LabView en donde se

colocan controles numricos >> propiedades >> Data Binding
>> Data Socket >> Write/Read >> Luego en la opcin del
15

Path >> DSTP Server >> buscamos la direccin de cada

variables, los cuales se enlazan con las variables del TopServer para
poder graficarlas y visualizar sus valores.

Figura 15. Creacin de los controles de SP, CV, PV, Ts, Td,Ti, Kp en LabView.

Figura 15. Interfaz en LabView

7. ANLISIS DE RESULTADOS

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Para conseguir los valores de exactitud solicitados, es necesario escoger un modo de

control. En el control PI, as como en el control PID se debe tener cuidado no
incrementar demasiado el valor de la constante proporcional, pues un valor
excesivamente grande podra generar que polos de la funcin de transferencia no
modelados que para ganancias bajas no influyen, adquieran importancia y transformen
al sistema en inestable. Se pudo confirmar que la etapa de control derivativo en el
control PID permite aumentar las ganancias de la parte proporcional, sin que se llegue a
la inestabilidad.
Para evitar que sobrepicos afecten al sistema y a la aplicacin, es posible unir al control
proporcional con el integrativo, es ms este es su principal objetivo, un control PI tiene
como propsito disminuir y eliminar el error de estado estacionario provocado por el
modo proporcional, por estos motivos el control PI fue el modo de control utilizado. El
grupo us control PI ya que este control es muy eficiente para sistemas de primer orden
ya que la accin derivativa no tiene mayor efecto y un control PID para sistemas de
segundo orden. Para sistemas de orden mayor o con retardos muy grande, un
controlador PID deja de ser eficiente.
8. CONCLUSIONES

El escalamiento utilizado en este controlador es de tipo unipolar debido a que la

variable dinmica es de 20 a 50 PSI, por ende posee nicamente posee valores
positivos comprendidos entre 4 y 2 mA.
Conectar el PLC a una fuente de 110 dc solamente si es un PLC AC/DC/DC
caso contrario se tendr q alimentar con una fuente de 24V DC.
El asistente que se encuentra en la barra de herramientas del microwin nos
facilita la creacin del PID, y de este modo no existen errores en su creacin.
Al momento de realizar la sintonizacin del PID se debe tener en cuenta los
mtodos de sintonizacin de Ziegler-Nichols, ya que es con el cual la variable
dinmica se acerca de mejor manera al set point y su sintonizacin es ms fina
que con los otros criterios.
Al momento de introducir perturbaciones se puede observar que el control trata
de corregir esto mediante la apertura o cierre de la vlvula para llegar
nuevamente al set point requerido.
De acuerdo a lo observado en la prctica podemos indicar que debido a su
tiempo de establecimiento reducido, la eliminacin del offset y la presencia de
un sobreimpulso mnimo, el controlador PID es un buen controlador para este
tipo de proceso.
Se pueden obtener valores de constantes de sintonizacin (Kp,Ti,Td) de forma
manual, si al probarlos el sistema an no tiene un control aceptable, se realiza el
ajuste fino del mismo, con lo que se llegar a una sintonizacin buena.

9. RECOMENDACIONES

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Registrar los materiales utilizados y su respectivo estado en una hoja de detalles

para no tener futuras complicaciones con el encargado del laboratorio.
Verificar que la conexin del cable de alimentacin del PLC este realizada de
forma correcta para evitar un posible cortocircuito.
Verificar la programacin del PLC, que no tenga inconvenientes al momento de
recibir la variable analgica.
Tomar en cuenta que al momento de realizar la sintonizacin y dando valores
aleatorios al SetPoint, seguir dando un ajuste fino a las variables encontradas
mediante el mtodo de sintonizacin.
No sobrepasar el valor de los 50 PSI en la estacin porque esta soporta solo
hasta ese valor y si lo superamos se podra daar el actuador o por completo la
planta.
Tomar en cuenta el escalamiento tanto del Process Value como del Control
Value ya que al ser estos de corriente los valores que toman los bits son de 6553
hasta 32767.

10. BIBLIOGRAFIA
S7-300, Recuperado el 02 de mayo del 2015 de:
http://facso.wikispaces.com/file/view/S7-300.pdf
Teora de PID, Recuperado el 02 de mayo del 2015 de:
http://www.pcbheaven.com/wikipages/PID_Theory/

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