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MINIMIZAO DO CUSTO COM MOVIMENTAO DE MATRIA-PRIMA

EM UMA EMPRESA METALRGICA


Diego da Costa Oliveira1
diego.ecoplan@hotmail.com

Jferson Rafael da silva cerqueira2


jefersonrafael@hotmail.com

Paulo Albino da Silva3


Paulo-silva942011@hotmail.com

Roberta Antnio dos Santos4


sanydasao@hotmail.com

Resumo: Com o advento da globalizao e o aumento da competitividade


importante averiguar de maneira construtiva as prticas empresariais voltadas ao
projeto de Fbrica e Layout, comparando-as e aprimorando-as de modo que possam
oferecer um resultado ainda melhor. Tais aes ganham ainda mais relevncia
quando so direcionadas s reas pouco exploradas como a de metalurgia. Neste
estudo foram utilizadas tcnicas como: estudo de caso, anlise e pesquisa, a fim de
estabelecer uma alternativa de layout para a empresa e buscando alavancar um
melhor desempenho da organizao. Desse modo, concluiu-se que os mtodos
atuais podem ser melhorados a partir de alteraes no layout, tendo como resultado
a minimizao do custo de movimentao e por consequncia, o aumento de
produo.
Palavras-chave: projeto de Fbrica e Layout; transporte de matria-prima;
movimentao; minimizao de custos.

Introduo
1 Graduando do Curso de Gesto da produo Industrial pela Universidade do
Vale do Rio dos Sinos UNISINOS.
2Graduando do Curso de Gesto da produo Industrial pela Universidade do
Vale do Rio dos Sinos UNISINOS.
3Graduando do Curso de Gesto da produo Industrial pela Universidade do Vale do Rio
dos Sinos UNISINOS.

4Graduanda do Curso de Gesto da produo Industrial pela Universidade do


Vale do Rio dos Sinos UNISINOS.

A partir do conceito de arranjo fsico, este artigo aborda o planejamento e a


otimizao do Layout de uma metalrgica cujo objetivo primordial era fornecer
equipamentos para britagem e moagem, mas que com o aumento da demanda
expandiu os seus produtos e processos, e por consequncia proporcionou a
ampliao e desorganizao do espao fabril.
Segundo Tompkins et al (2013), so poucas as empresas que conseguem
manter o seu arranjo fsico nas melhores condies, com as rpidas e constantes
mudanas tecnolgicas e variaes de demanda, sem ter um decrscimo
competitivo no mercado.
Com base nessa ideia, boas aes devem ser adotadas para que com a
ampliao das instalaes, o fluxo de material continue sendo o mais racional e
rpido possvel, em um ambiente seguro e satisfatrio aos trabalhadores. Assim, o
presente estudo visa no s reorganizar sistema produtivo de uma estao de
trabalho, mas tambm minimizar ao mximo o seu custo.
As empresas podem ser mais competitivas pela maneira e frequncia que
elas organizam os seus layouts. A escolha do layout a ser implantado em uma
empresa depende de uma anlise profunda do processo, desde a entrada da
matria prima at a sada do produto, incluindo a anlise da movimentao estocada
e uma possvel ampliao do espao. Segundo Oliverio (1985), itens como
dimenso do espao fabril, disposio do layout, existncia de demanda e previso
de vendas, anlise e escolha do processo produtivo, devem ser estudados desde o
comeo do projeto de uma unidade de produo.
Atravs de mtodos qualitativos e quantitativos e pensando sobre
planejamento, organizao, custos e perdas sob a situao atual, foram realizadas
visitas tcnicas com o objetivo de observar e conhecer melhor os problemas
existentes, de modo a pesquisar e identificar as principais solues para o estado
presente.

Objetivos Gerais
O objetivo de um bom arranjo fsico elevar a produtividade de uma
empresa, reduzindo os custos, por meio de:

Uma melhor utilizao do espao disponvel;

Reduo do tempo de produo;

Melhora no processo de produo e na estrutura fabril;

Um fluxo de produo racional

Objetivos Especficos
Para o caso em estudo, a melhora no layout tem como objetivo reduzir a
movimentao de materiais, produtos e pessoas, convertendo esta perda em ganho
pela reduo do espao a ser percorrido.

Definio do Problema
Para atender o aumento da demanda do mercado no nosso setor, houve o
motivo de expanso da Indstria e modificaes no layout, com isso algumas clulas
de trabalhos foram se afastando do almoxarifado e ficou mais difcil a organizao
de certos materiais como: sucatas, estoque em processo e de produto acabado
tornou-se comprometida. Sem ter padro definido de como o operador podia se
movimentar para completar o seu trajeto. Da sua zona de trabalho ao almoxarifado,
eles perdiam muito tempo de movimentao para pegar a matria-prima.
Sendo assim, para completar esse trajeto, o operador levava em mdia uns
25 min para ir ao almoxarifado, coletar e voltar ao setor de trabalho, com isso ele
ficava sem produzir uma quantidade considervel de moldes por estar ausente do
seu setor de trabalho. Levando em conta as vezes que ele faz esse trajeto, pode ser
considerada uma perda de mdia ou grande escala no quesito de movimentao
para pegar o material a ser utilizado, afetando assim o sistema produtivo e a
lucratividade da organizao.
Como reduzir estes tempos de movimentao dos operadores elevando a
performance da linha ou setor de trabalho?

Justificativa
O presente artigo no est focado em ergonomia o estudo cientfico das
relaes entre homem e mquina, visa idealizar um nvel de segurana e eficincia
entre ambos, otimizando as condies de trabalho por meio de mtodos.
De acordo com os itens pesquisados, foi possvel analisar que quanto mais
especfica a pesquisa maior a sua carncia. Contudo observa-se uma
oportunidade para explorar o aspecto de projeto e layout de fbrica em fundies,
visto que pouco explorada como apresentamos na tabela a seguir, pois tambm

nesta rea especifica h pouco investimento no estudo de movimentao e


transporte de matria-prima. Conforme Araujo (2012),
Partindo da ideia de que o aumento da produtividade
baseado na eliminao de desperdcios, e do conceito de Ohno
(1988), que prope que a eliminao dos desperdcios seja
especificamente direcionada reduo de custos, percebe-se
a importncia da reduo de desperdcios na produo. Neste
conceito, Porto (2008) prope que os desperdcios
relacionados ao layout so: desperdcio por espera,
desperdcio por movimentao, desperdcio da prpria
operao e desperdcio por excesso de estoque. (ARAUJO, et
al, 2012, p.4).
Assim, Araujo propeque, conceitualmente, o desperdcio por movimentao
e desperdcio da prpria operao so dois pontos importantes para uma empresa,
sobretudo no que diz respeito ao corte de desperdcios referente ao layout.
Artigos pesquisados

Anos
2012

Layout e
movimenta
Layout e
Projeto
o de
movimenta Resum Artigos Artigos
relevant
de
Layout e
materiais
o de
os lidos lidos
es
Fbrica movimenta
em
materiais
e
o de
metalrgica
em
Layout
materiais
s
fundio
9
3
1
0
4
0
1

2013

18

2014

24

2015

23

Total

74

10

23

Fonte: Abepro;
Scielo.

Delimitao
Esse artigo tem como foco o estudo de layout, mas especificamente na
reduo de tempos de movimentao dos operadores para pegar os materiais de
consumo em numa empresa metalrgica em geral e no ir abordar sobre
ergonomia.

Metodologia

Para chegar ao objetivo proposto, optamos por uma pesquisa quantitativa em


um estudo de caso, a partir do levantamento terico de materiais j existentes, a fim
de prover ganhos em produtividade, tempo e custo, tendo como fonte de informao,
uma visita tcnica e entrevista. Segundo Yin (2001), o estudo de caso uma
estratgia de pesquisa que compreende um mtodo que abrange tudo em
abordagens especficas de coletas e anlise de dados.
Para obter os dados apresentados no artigo, fez-se um estudo sob a linha de
produo de moldes da metalrgica em estudo. Observou-se os equipamentos como
misturador contnuo de areia, sopradoras de molde, empilhadeiras e ponte rolante,
bem como processo de suprimento, abastecimento, armazenagem, clulas de
produo, transporte e movimentao. Logo evidenciamos amostras tais como
produo diria, insumos utilizados e tempo de transporte e movimentao.

Referencial Terico

Segundo o International Labour Office (OIT: Organizao internacional do


trabalho) com sede em Genebra: a posio relativa dos departamentos, sees
ou escritrios dentro do conjunto de uma fbrica, oficina ou rea de trabalho; das
mquinas, dos pontos de armazenamento e do trabalho manual ou intelectual dentro
de cada departamento ou seo; dos meios de suprimento e acesso s reas de
armazenamento e de servios, tudo relacionado dentro do fluxo de trabalho.
De acordo com Correa e Correa (2006), um arranjo fsico adequado poder:
minimizar os custos de manuseio e movimentao interna de materiais; utilizar o
espao fsico disponvel de forma eficiente; apoiar o uso eficiente da mo de obra;
facilitar a comunicao entre as pessoas envolvidas na operao; reduzir tempos de
ciclo dentro da operao; facilitar a entrada, sada e movimentao dos fluxos de
pessoas e de materiais; incorporar medidas de qualidade e atender a exigncias
legais de segurana no trabalho; facilitar manuteno dos recursos e; facilitar
acesso visual s operaes, quando adequado.

O arranjo fsico (layout) muito importante para a produtividade, pois o fluxo


dos processos pode ser otimizado ou prejudicado em funo da distribuio fsica
dos equipamentos. Deve, por isso, ser bem estudado porque as alteraes futuras
podem ser custosas ou mesmo impraticveis (PARANHOS FILHO, 2007)
Segundo Olivrio (1985), o layout um estudo sistemtico que busca uma
combinao tima das instalaes industriais dentro de um espao disponvel de
acordo com o critrio de medida de eficincia adotado.
Assim, layout a melhor utilizao do espao disponvel, reduzindo o
deslocamento de produtos, materiais e pessoas e melhorando a qualidade dos
estoques, tendo em vista que atualmente existem inmeras referencias, ser
utilizado uma mescla de autores para podermos formatar a pesquisa.

Problemtica
A escolha do layout a ser implantado em uma empresa depende de uma anlise
profunda do processo, desde a entrada da matria prima at a sada do produto,
incluindo a anlise da movimentao estocada. Segundo Oliverio (1985) existem
vrios itens a serem estudados no projeto de uma unidade produtiva, como:
levantamento de capital, projeto de produto, estudo de mercado e previso de
vendas, estudo e seleo dos processos produtivos, dimensionamento da fbrica,
arranjo fsico, entre outros.
Com o crescimento substancial da referida empresa o projeto de layout se tornou
inadequado e defasado frente s novas aplicaes, no tendo na planta produtiva
abastecedores da clula de produo os operadores perdem muito tempo em
deslocamento ate o almoxarifado para buscar materiais de consumo para a
fabricao de moldes de areia para fundio de ao.
Atualmente o layout geral da fabrica segue o modelo conforme a figura 1:

Figura 1

Com esta figura notasse que existem dois caminhos a seguir e os dois tem
aproximadamente 100 metros de distancia e gastando por volta de 25 minutos de
deslocamento de um funcionrio de seu ponto produtivo at o almoxarifado. E tendo
consigo a responsabilidade de transportar a matria prima, sendo assim, o
funcionrio fica exposto a interpries do clima, fica exposto movimentao de
maquinas e equipamentos industriais (caminho, empilhadeiras, carros) e tambm
perde tempo de produo, perdendo o seu foco principal pelo o qual foi contratado a
realizar, a fabricao de moldes para fundio de ao.
Tais dados foram obtidos atravs da observao e cronometragem dos
tempos dos funcionrios na realizao de suas tarefas conforme figura 2,3e 4

Tempo de deslocamento da clula de produo at o almoxarifado


Minutos
Tempo de ida
7
Tempo de seleo
5
Notasse que o retorno
Tempo de retorno
13 lento, pois esta
25 Carregando matria prima
Total
Figura 2

Amostragem de tempos
Data Tempo 1 Tempo 2 Tempo 3
Tempo 4
6/9/2016
24
22
27
24
7/9/2016
22
25
26
26
8/9/2016
27
26
25
28
9/9/2016
25
25
24
22
10/9/2016
19
23
26
29
11/9/2016
26
25
28
24
12/9/2016
24
28
27
25
13/9/2016
25
24
23
25
14/9/2016
27
25
24
24
24,7777 25,5555555 25,2222
Mdia das medies 24,3333
8
6
2
Mdia total de tempo
24,9722
empregado
2
Tempo arredondado
25 minutos
Figura 3

Frequncia
Minutos
Horas
Nmero de deslocamento/dia
28
Tempo de deslocamento
25 minutos
Tempo/dia
700 minutos
11:39:00
Tempo/semana de 5 dias
3500 minutos
58:18:00
Tempo/ms de 22 dias
15400 minutos 256:39:00
184800
3080:00:0
Tempo/ano 264 dias
minutos
0
Figura 4

distncia percorrida pelo funcionrio


Metros

Km

Dias

2dias, 10horas
10dias, 16 horas
128dias, 8horas

Nmero de deslocamento/dia
Distancia de deslocamento
Distancia/dia
Distancia/semana de 5 dias

28
0,1k
m
2,8k
2800 metros m
14000 metros 14km
100 metros

Figura 5

Em seu livro Administrao de Oficinas (1903C), Frederick Winslow Taylor


(1856-1915) buscava, com isso, uma forma de gesto que fizesse com que o
trabalhador produzisse mais em menos tempo, sem elevar os custos de produo da
empresa.Conforme os ideais de Frederick Winslow Taylor ao observarmos as figuras
2,3e 4 fica notrio as percas no processo produtivo e a desorientao dos
trabalhadores, realizando movimentaes aleatrias e sem padro algum.
A Organizao Racional do Trabalho (ORT) criada por Frederick Winslow
Taylor 1903) visava a eliminao de movimentos inteis, fazendo com que os
trabalhadores executassem suas tarefas de forma mais simples e rpida,
estabelecendo um tempo mdio, a fim de que as atividades fossem feitas em um
tempo menor e com qualidade, aumentando a produo de forma eficiente.
As questes financeiras e de produtividade esto expostos na figuras
Data

total
mdia
usual
molde/dia
molde /hora
molde /funcionrio

Amostragem da produo diria.


Produo/dia
n funcionrios
1/9/2016
534
10
2/9/2016
490
10
3/9/2016
------4/9/2016
498
10
5/9/2016
503
10
6/9/2016
530
10
7/9/2016
530
10
8/9/2016
470
10
9/9/2016
488
10
10/9/2016
------11/9/2016
------12/9/2016
497
10
13/9/2016
505
10
14/9/2016
517
10
5562
505,63
500
500
55
5,5
perdas por no produo

Funcionrio/peas/hora
Funcionrios/pea/dia

5,5
55

Funcionrios/pea/ms
Funcionrios/pea/ano

1210
14520

Figura 6

Como podemos analisar na tabela da figura 6 a empresa perde muito tempo com
movimentaes aleatrias e sem nenhum estudo ou padro pr-definido, tornado,
assim, os movimentos aleatrios e feitos de acordo com a definio de cada
trabalhador.
Na mesma tangente seguem os custos operacionais de produo, so aleatrios
empricos e tendem a possuir uma razovel dificuldade em quantific-los
No atual modelo de layout adotado pela empresa notasse que existe perda de
aproximadamente 3080 horas por ano, ou seja, so perdidos 126 dias e 8 horas
verificando que um trabalhador trabalhe 220 horas por ms a referida empresa
poderia trabalhar com um numero menor de colaboradores, melhorando a sua
competitividade de mercado ou manter o mesmo numero de profissionais e
aumentar a sua produtividade. Produtividade esta que tambm esta em destaque na
figura 6, pois a produo de moldes nas horas perdidas tambm foi denotada nesta
pesquisa;
Notasse cada trabalhador consegue fabricar 55 peas por dia,ou seja, a cada dia em
que o trabalhador no estiver produzindo as suas peas, a empresa perde 55 peas
desta produo.em um ano a empresa contabilizaria um desnvel de

14520

peas,que poderiam ser faturadas e no foram devido a desordem organizacional do


layout da empresa.

Recomendaes de aplicao no layout da empresa em estudo.


Em seu livro The Principles of Scientific (os princpios fundamentais da
Administrao Cientfica) Management (1911), Frederick Winslow Taylor define que a
organizao e a Administrao devem ser estudadas e tratadas cientificamente e
no empiricamente. A improvisao deve ceder lugar ao planejamento e o empirismo
cincia: a Cincia da Administrao.

Tendo em vista que a empresa cresceu desordenadamente, e com base nos dados
e fatos abordados nesta pesquisa fica evidente o chamamento para a mudana no
layout produtivo da empresa ou parte dele.
Tendo como base as visitas tcnicas, observao e analise documentais, foi possvel
encontrar um layout bem prximo do necessrio para o momento da empresa
Este layout foi pensado e desenvolvido para diminuir os tempos de movimentao
dos operadores, reduzindo assim as distancias percorridas, os stress trmico, dentre
outros benefcios,mantendo assim o operador da maquina com o foco na produo
de moldes.
Layout definido:

Imagem 7

Observasse que no novo projeto de layout da planta existe um ponto onde pode se
armazenar os produtos de consumo das clulas de produo, na imagem 7 esta
como rea sugeridae os novos caminhos marcados em vermelho, totalizando uma

distncia de 15 metros em um percurso de no Maximo 3 minutos j contados os


perodos de reabastecimento da rea estabelecida.
O abastecimento se dar por meio de uma empilhadeira e ser feito uma vez por
semana com durao de aproximadamente 30 minutos.
Este novo sistema possibilitara a reduo de perdas de tempo por deslocamento e
perdas por no produo, pois o operador ter mais tempo frente a maquina para
poder produzir moldes para a fundio de ao
Ao confrontar os dados do layout atual ao novo projeto de layout observamos que:
Conforme a figura 8.

Houve uma reduo de 92,5% no tempo de deslocamento

Houve uma reduo de 85%na distancia percorrida

houve tambm um ganho de produtividade e competitividade de mercado.


Diferenas
Layout atual

Projeto sugerido

Numero de deslocamento/dia

28

28

Tempo de deslocamento

25

700

84

3500

420

15400

1848

184800

22176

Tempo/dia
Tempo/semana de 5 dias
Tempo/ms de 22 dias
Tempo/ano 264 dias
distancia percorrida pelo funcionrio
numero de deslocamento/dia
distancia de deslocamento
distancia/dia
distancia/semana de 5 dias

28
100 metros
15 metros
2800 metros
420 metros
14000 metros 2100 metros

Imagem 8

Consideraes finais
Este trabalho teve como objetivo reduzir a distancia percorrida pelo operador das
maquinas de fabricao de moldes de areias para fundio de ao, objetivo este que
esta diretamente ligado ao aumento da produtividade e da competitividade da
empresa em questo

28

Onde foi explanado todos os dados referentes a problemtica da maneira mais


simplria e de fcil compreenso, desta forma a pesquisa alcanou o seu objetivo,
possibilitando a reduo nos tempos e no aumento da produtividade e da
competividade da empresa.

Referencial:
http://www.abepro.org.br/biblioteca/enegep2012_TN_STO_157_916_20628.pdf
http://www.abepro.org.br/biblioteca/TN_STO_206_223_27045.pdf
http://www.sobreadministracao.com/tudo-sobre-a-administracao-cientifica-detaylor /http: //www.sobreadministracao.com/
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