INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERA QUMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERA METALRGICA

ESTUDIO DE RECUPERACIN DE Cu Y Mo POR

TRATAMIENTO PIROMETALRGICO DE ESCORIAS

TESIS PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE

INGENIERO EN METALURGIA Y MATERIALES

PRESENTA:

JORGE HERNNDEZ RIVERA

DIRECTOR: DR. JOS FEDERICO CHVEZ ALCAL

MXICO, D.F.
2013

ndice
Resumen

Lista de figuras

ii

Lista de tablas

iii
1

Captulo 1. Introduccin
4
Captulo 2. Antecedentes
2.1 Desarrollo del uso del cobre
2.2 Obtencin de Cu a partir de menas sulfuradas
2.2.1 Exploracin
2.2.2 Extraccin
2.2.3 Concentracin y molienda
2.2.4 Concentracin por flotacin de espuma
2.2.5 Secado
2.2.6 Fundicin de matas
2.2.7 Convertidor de cobre blster
2.3 Fundicin de matas en horno Flash
2.4 Fundicin de matas en convertidor El Teniente
2.5 Tratamiento de escorias
2.6 Magnitud del problema de las prdidas de cobre
2.6.1 Perdidas mecnicas de cobre en escorias
2.6.2 Perdidas fisicoqumicas de cobre en escorias

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9
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13

Captulo 3. Experimentacin

14

3.1 Escoria original

3.2 Pruebas de fusin

15
15

Captulo 4. Resultados y Discusin

19

4.1 Observacin macroscpica de las pruebas realizadas.

4.2 Anlisis qumicos por ICP.
4.3 Caracterizacin de las muestras por microscopa electrnica de barrido
(MEB)
4.3.1 Adicin de CaO 5% peso.
4.3.2 Adicin de Grafito.
4.3.3 Adicin de CaC2 (5%).
4.3.4 Adicin de MgO (5%) y MgO (5%) + grafito.
4.3.5 Adicin de CaO (5%) + grafito.
4.3.6 Adicin de CaF2.
4.3.7. Observaciones generales de la caracterizacin por MEB y microanlisis.

19
20
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26
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36
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4.4 Difraccin de Rayos X.

40

Captulo V. Conclusiones
Bibliografa

45
47

A Dios

Por el regalo tan grande de permitirme vivir

Por postrarme en el seno de esta familia
Por darme la fuerza y valor en los momentos de flaqueza
Pero sobre todo, por tanto amor.
Gracias!

A mis padres

Cristbal Hernndez Reyes y Juana Rivera Luna.

Por haber dedicado su tiempo, espacio, sonrisas, sangre y aliento a mi hermano y a m

Por habernos mostrado que el camino correcto siempre es el mejor aunque parezca
imposible de atravesar

Madre: Gracias por hacer de tus brazos nuestra armadura, por haber hecho una cuna de oro
labrada de amor para que nuestros sueos fueran clidos y por ensearnos que la
riqueza es espiritual antes que todo.

Padre: Siempre honrare el haber abandonado tu vida para saciar la nuestra, quiero que sepas
que tu esfuerzo y sacrificio no fueron en vano. Este triunfo, te pertenece a ti ms
que a nadie.

!Son mis hroes!

A mi hermano

Ral Hernndez Rivera

Por ser m amigo

Por ser mi consejero
Por hacerme ver que nada es tan difcil y que lo fcil cuesta demasiado.

A mis abuelos

Por tanto afecto, paciencia y por todas sus bendiciones

Por ser la piedra que cimento esta familia
Siempre voy a estar orgulloso de ustedes.

A mis amigos

Por hacer que el tiempo perdiera el espacio

Por haber estado ah cuando fue necesario
Por abrir sus puertas y tratarme como miembro de su familia
Por guardar silencio y por hacer ruido
Pero sobre todo, por tantas sonrisas.

Al IPN

Por la oportunidad de prender una antorcha en el altar de la patria.

RESUMEN
La compaa Mexicana Minera-Mxico opera el complejo metalrgico La Caridad, con
hornos El Teniente y Flash, un convertidor Pierce-Smith y un proceso de limpieza de la
escoria con horno de arco elctrico para la recuperacin de valores metlicos,
principalmente cobre. En este complejo metalrgico se procesa concentrados de cobre
proveniente de diferentes yacimientos y plantas, los cuales presentan diferentes
composiciones qumicas y mineralgicas, as como variaciones en sus contenidos de Cobre
y otros metales valiosos. Con los concentrados que se procesan actualmente, la escoria final
de desecho presenta tpicamente contenidos cercanos a 1 % Cu y un gradual incremento en
el contenido de Mo cercano a 0.4 % peso, metales valor que se pretenden recuperar.
En este trabajo se realiz una caracterizacin de las escorias de la piro-metalurgia del cobre
de esta planta y se simulan condiciones de limpieza mediante pruebas de fusin a muestras
de la escoria a 1150 C con diferentes adiciones de agentes reductores y otros aditivos para
modificar su viscosidad, (1) sin aditivos, (2) con 5% de CaO, (3) 0.33 % Grafito, (4) 5% de
CaC2, (5) 5% MgO, (6) 5% CaO + 0.47 % Grafito, (7) 5 % MgO + 0.15 % Grafito y (8) 2%
CaF2. Ocho muestras fundidas en total mediante el uso de un horno de induccin por lapsos
de una hora de manera individual enfriadas lentamente a temperatura ambiente dentro del
horno. Con estas condiciones se pretende promover principalmente la liberacin de Cu y
Mo existentes dentro de la escoria al precipitar en la parte inferior de los crisoles en los
cuales se realiz la experimentacin.
Las escorias finales obtenidas se caracterizaron por Difraccin de Rayos X (DRX) y
Microscopia Electrnica de Barrido (MEB), encontrndose que es posible aumentar la
recuperacin de metales valiosos con prdidas de cobre menores a 0.5 %, dependiendo del
cambio en las condiciones fisicoqumicas alcanzadas con el uso de estos aditivos aunado a
su efecto de reducir la viscosidad de la escoria. Se pone especial nfasis en el
comportamiento del Mo, aunque al parecer este elemento debe recuperarse en operaciones
previas, ya que el contenido final de Mo en las escorias tratadas se reduce menos que el del
Cu mediante la adicin de CaF2, CaO, MgO en contenidos de 2 a 5% peso.
Una vez obtenidos los resultados de las muestras sometidas a la experimentacin y
caracterizacin, se encontr que la presencia de grafito junto con CaO y MgO promueven
la aglomeracin de las partculas de CuS, al reducirse la viscosidad de la escoria y
promover condiciones reductoras dando paso a la formacin de una mata metlica en el
fondo de los crisoles de prueba. No se observ efecto un efecto significativo sobre el Mo.

Lista de figuras
Fig. 1. Mina de minerales de cobre a cielo abierto.

Fig. 2. Flotacin de minerales en espuma.

Fig. 3. Esquema experimental.

14

Fig. 4. Vistas del (a) Horno y de (b) los crisoles de slica-alumna utilizados.

16

Fig. 5. Vistas del crisol y el termopar durante el experimento de fusin. (a)

Vista del bao recubierto con partculas de carbono y (b) bao cubierto
con lana refractaria.

17

Fig. 6. Vista del crisol cortado por el centro al final de la prueba de fusin y
antes de tomar las muestras para caracterizacin. Experimento 1, sin
adiciones.

18

Fig. 7. Partculas grandes de Cu2S formadas en las pruebas E5 y E6.

19

Fig. 8. Fotomicrografa en el MEB a 1000X, muestra de escoria sin aditivos

(E1). Matriz oscura de alumino-silicatos, silicatos de fierro grises y
partculas de Cu2S al centro y arriba a la derecha.

23

Fig. 9. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1000X para la muestra de

escoria sin aditivos.

24

Fig. 10. Fotomicrografa con anlisis puntual a 1000X para la muestra de

escoria con CaO (5%) de la parte superior del crisol mostrando el
anlisis de la fase matriz oscura(1) y los aglomerados (2).

25

Fig. 11. Fotomicrografa con mapeo composicional a 1000X para la muestra de

escoria con CaO (5%) de la parte superior del crisol.

26

Fig. 12. Fotomicrografa con anlisis puntual a 500X para la muestra de escoria
con CaO (5%) de la parte inferior del crisol.

27

Fig. 13. Fotomicrografa con mapeo composicional a 500X para la muestra de

escoria con CaO (5%) de la parte inferior del crisol.

27

Fig. 14. Fotomicrografa en el MEB a 500X, muestra de escoria con Grafito

(0.33%C) de la parte superior del crisol.

28

Fig. 15. Fotomicrografas con mapeo composicional a 500X para la muestra de

escoria con Grafito (0.33%C) de la parte superior del crisol.

28

Fig. 16. Fotomicrografa con anlisis puntual a 500X para la muestra de escoria
con Grafito (0.33%C) de la parte inferior del crisol.

29

Fig. 17. Fotomicrografas con mapeo composicional a 500X para la muestra de

escoria con Grafito (0.33%C) de la parte inferior del crisol.

30

Fig. 18. Fotomicrografas con mapeo composicional a 3000X para la muestra

de escoria con CaC2 (5%) de la parte superior del crisol.

31

Fig. 19. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1700X para la muestra

de escoria con CaC2 (5%) de la parte inferior del crisol.

31

Fig. 20. Comparacin de partculas redondas de CuS-encontradas en el fondo

del crisol (altura H3) de las pruebas: a) E5-MgO 5%; y b) E7-MgO
5% + grafito.

32

Fig. 21. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1700X para la muestra

de escoria con MgO (5%) de la parte inferior del crisol.

33

Fig. 22. Fotomicrografas con mapeo composicional a 500X para la muestra de

escoria con MgO (5%), C (0.15%) de la parte inferior del crisol.

33

Fig. 23. Fotomicrografa en el MEB a 140X, muestra de escoria con CaO (5%),
C (0.47%) de la parte superior del crisol.

34

Fig. 24. Fotomicrografas con mapeo composicional a 140X para la muestra de

escoria con CaO (5%), C (0.47%), prueba E6, de la parte superior del
crisol.

34

Fig. 25. Fotomicrografa en el MEB a 20X, muestra de mata metlica con CaO
(5%), C (0.47%) de la parte inferior del crisol.

35

Fig. 26. Fotomicrografa en el MEB a 1000X, muestra de mata metlica con

CaO (5%), C (0.47%) de la parte inferior del crisol.

35

Fig. 27. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1000X para la muestra

de mata metlica con CaO (5%), C (0.47%) de la parte inferior del
crisol.

36

Fig. 28. Fotomicrografa en el MEB a 1000X, muestra de escoria con CaF2

(2%) de la parte superior del crisol.

36

Fig. 29. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1000X para la muestra

de escoria con CaF2 (2%) de la parte superior del crisol.

37

Fig. 30. Fotomicrografa en el MEB a 1000X, muestra de escoria con CaF2

(2%) de la parte inferior del crisol.

38

Fig. 31. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1000X para la muestra

de escoria con CaF2 (2%) de la parte inferior del crisol.

38

Fig. 32. Difractograma de la escoria sin aditivos.

40

Fig. 33. Difractogramas de la escoria con CaO (5%).

40

Fig. 34. Difractogramas de la escoria con Grafito (0.33%C).

41

Fig. 35. Difractogramas de la escoria con CaC2 (5%).

41

Fig. 36. Difractogramas de la escoria con MgO (5%).

42

Fig. 37. Difractogramas de la escoria con CaO (5%) Grafito (0.47%C).

42

Fig. 38. Difractogramas de Rayos X de las escorias del experimento E7,

arriba, del fondo del crisol, altura H3 y abajo la altura H1, parte alta
del crisol.

43

Fig. 39. Difractogramas de la escoria con CaF2 (2%).

44

Lista de tablas
Tabla 1. Composicin qumica global de la escoria utilizada.

15

Tabla 2. Agentes agregados a cada uno de los experimentos, en % peso.

15

Tabla 3. Anlisis por Cobre a cada altura del crisol despus de cada experimento,
determinado por plasma acoplado inductivamente (ICP).

20

Tabla 4. Anlisis de los principales elementos presentes en las escorias en cada

muestra, determinado por plasma acoplado inductivamente (ICP).

22

I. Introduccin
Hoy en da el uso y la aplicacin de los materiales industriales dentro de las actividades
realizadas por la humanidad es de primordial importancia. La evolucin del hombre vendr
siempre tomada de la mano del conocimiento, y nuevas tecnologas aplicadas a la ciencia
han de jugar un primordial rol en el desarrollo de nuestra nacin.
Los metales, materiales con estructura cristalina definida, son de tal relevancia que han
marcado diferentes eras de la humanidad desde su descubrimiento. Se puede mencionar
varios, as como sus diversos procesos metalrgicos en sus diferentes etapas. Este trabajo se
enfoca al estudio de una de las etapas comprendidas dentro del proceso de obtencin de uno
de los metales de mayor importancia a nivel mundial, el cobre.
En particular, el desarrollo de la metalurgia del cobre contribuy al progreso de las
tempranas civilizaciones y culturas. Con el paso de los aos en civilizaciones y culturas
cada vez ms grandes y complejas, exigentes de satisfacer grandes necesidades en sus
principales actividades econmicas, culturales y sociales, los metales, sus usos y
aplicaciones han sido, fueron y sern uno de los principales estandartes en el desarrollo de
la humanidad.
Hoy en da el cobre es el tercer metal ms utilizado en el mundo, esto debido a sus
propiedades fsicas y mecnicas dentro de las que destaca su alta conductividad elctrica,
ductilidad y maleabilidad, lo cual hace muy atractivo su uso en el mbito industrial ya que
sus aplicaciones son muy amplias.
Debido a la importancia de este metal y al impacto que ejerce sobre la economa tanto
nacional como a nivel mundial se realiza este estudio de recuperacin de Cu partiendo de
escoria obtenida de la refinacin de cobre a travs de hornos de arco elctrico, la cual
contiene en su interior, contenidos de cobre de alrededor del 1% peso. Lo cual representa
cantidades comerciales significativas de metal valor retenido dentro de la escoria que pasa a
formar parte de un material sin un uso prctico, considerado y tratado como desperdicio.
Tomando en cuenta la cantidad de metal valor retenido dentro de la escoria, es posible
considerar un tratamiento para realizar la obtencin modificando las propiedades
1

fisicoqumicas de la estructura interna de la escoria. Esto, modificando la viscosidad al

exponer a la escoria a un estado de agregacin lquido por un tiempo prolongado, as como
con la adicin de agentes reductores que promuevan la liberacin de cobre.
En los ltimos aos, un nuevo incremento en los precios del cobre ha promovido que las
compaas vuelvan a invertir en minas ya cerradas para aplicar procesos con los que sea
posible incrementar la recuperacin del cobre y otros metales valiosos, ahora con la ventaja
de nuevas tecnologas haciendo rentable lo que fue considerado un desperdicio antes de
tratar de reducir los contenidos de metal valor en la escoria. [1]
La composicin promedio de la escoria de cobre despus del proceso de limpieza es de 3040 % hierro, 35-40 % slice, menos del 10 % de almina y xido de calcio y contenidos de
cobre menores al 1 %, dependiendo del mtodo usado para limpiar la escoria final mediante
el proceso pirometalrgico [2].
Eventualmente, menores cantidades de zinc, molibdeno y metales nobles tales como oro y
plata forman parte de la composicin qumica. Dado que la escoria final contiene alrededor
de 1% de cobre, su recuperacin puede ser econmicamente factible si se desarrollan
tratamientos de bajo costo. De cualquier manera, la optimizacin de los procesos
posteriores a la limpieza de escorias puede ser de especial inters. Sin embargo, hay pocos
datos disponibles sobre los equilibrios de fase del sistema multicomponente de escoria en
las presiones parciales de oxgeno utilizadas en la fundicin de cobre, la conversin y los
procesos de limpieza de escoria. Recientemente, procesos experimentales han sido
desarrollados y aplicados de manera exitosa para caracterizar escorias en varios complejos
industriales [3].
Al da de hoy muchas plantas de cobre estn usando procesos de reduccin con carbono,
donde la escoria producida por el Convertidor es transferida a un horno de limpieza de
escorias (HLE), y carbn pulverizado es inyectado manteniendo la temperatura de la
escoria por medio de quemadores de combustible y oxgeno [4]. El carbono reduce el
contenido de magnetita en el bao, disminuyendo la viscosidad de la escoria, y partculas
de cobre se liberan formando una mata metlica rica en cobre (70% Cu) que se devuelve al
convertidor.
2

Mejoras adicionales a los procesos de reduccin de cobre requieren un conocimiento

detallado de las propiedades de la escoria y de los efectos del CaO, MgO y Al2O3 as como
de las impurezas introducidas en la escoria con los concentrados y fundentes en la
alimentacin de la slice (SiO2) y cambios primarios de la fase espinela. Extensos datos
experimentales en lo que se refiere al equilibrio entre el sistema de escoria Fe-O-S-Si (CaMg-Al) equilibrado con cobre ha sido reportado en numerosos documentos [2].
Algunos trabajos recientes tratan de evaluar la oxidacin parcial de minerales con coque,
mediante la medicin de la velocidad de reduccin de grafito slido de la escoria, mata y
oxisulfuro [3].

II. ANTECEDENTES
2.1. Desarrollo del uso del cobre
Por miles y miles de aos el hombre us casi exclusivamente la piedra. Con ella se
defendi, atac y se protegi. Hacia el ao 6000 A.C. se produjo el descubrimiento del
Cobre y su uso se fue extendiendo hacia el ao 2000 A.C. Segn los historiadores, la
primera edad del Cobre tuvo su mayor desarrollo en Egipto. Se han encontrado pruebas de
la explotacin de minas en la pennsula del Sina, que se remontan al reinado del rey
Senefru, 3800 A.C. e incluso el descubrimiento de crisoles en esas minas indica que la
extraccin del metal inclua cierta refinacin.
La colonizacin de frica y el Mediterrneo por parte de Egipto permite que en esas
regiones aprendan a utilizar los metales que existan en estado nativo, fundamentalmente
oro y Cobre.
Ms adelante los encuentran en ciertos minerales y aprenden a extraerlos. Luego, viene el
descubrimiento de las aleaciones, la primera de las cuales fue la de cobre con estao, para
producir bronce, hecho que tuvo gran trascendencia. Los primeros obreros del Cobre
descubrieron muy pronto que este metal poda ser martillado con facilidad, laminndolo,
para posteriormente darle otras formas en la medida que adquiran mayor habilidad en su
trabajo. Despus de la introduccin del bronce tambin fue posible fundir gran variedad de
piezas.
Con los romanos se inici una era de uso ms intensivo del Cobre. El empleo del metal se
esparci donde quiera que sus legiones marcharon, conquistaron y civilizaron. La mayor
parte del Cobre romano vino de la isla de Chipre, que ellos llamaron Cyprium y de la cual
deriv la palabra Cuprum dando origen a Cu como smbolo qumico del Cobre.
La propiedad del Cobre, del bronce y el latn, para resistir la corrosin hizo que estos
metales permanecieran no solo como decorativos, sino tambin como funcionales, durante
la edad media y los sucesivos siglos de la revolucin industrial, hasta nuestros das.

El Cobre alcanz su real dimensin de metal imprescindible para el desarrollo industrial del
mundo en 1831, cuando Faraday descubri el generador elctrico, y desde entonces la
demanda por l ha crecido en forma notable.
Durante gran parte del siglo XIX Gran Bretaa fue el mayor productor de Cobre del
mundo, pero la importancia que el metal rojo adquira cada da motiv la apertura de
nuevas minas en otros pases, Estados Unidos, Chile y posteriormente frica, superndose
en 1911 el milln de toneladas de Cobre fino. Con el aumento de todas las ramas de la
actividad humana que sigui a la revolucin industrial, se descubrieron nuevos e
importantes usos para el Cobre y los adelantos logrados en metalurgia permitieron producir
numerosas y nuevas aleaciones de este metal, incrementndose sus campos de aplicacin.

2.2. Obtencin de Cu a partir de menas sulfuradas.

El cobre est presente en la corteza terrestre principalmente en forma de minerales
sulfurados como la calcopirita (CuFeS2), bornita (Cu5FeS4) y calcocita (Cu2S). La ley o
concentracin de estos de Cu en un mineral es baja, las menas ms comunes contienen de
0.5% (minas a cielo abierto) hasta 1 a 2% de cobre (en minas subterrneas). En la figura 1
se muestra mina de minerales de cobre a cielo abierto.

Fig. 1 Mina de minerales de cobre a cielo abierto.

El cobre tambin se presenta en forma de minerales con oxgeno (carbonatos, xidos,
silicatos y sulfatos) pero en menor concentracin.

Casi el 90% de cobre que se produce en el mundo proviene de los minerales de sulfuro.
Estos no se tratan fcilmente con los mtodos hidro-metalrgicos (no se lixivia con
facilidad) de manera que la mayor parte de la extraccin se realiza mediante tcnicas
pirometalrgicas. Los primeros en tratarse son los concentrados de cobre. La extraccin
consiste en las etapas siguientes:

Exploracin

Extraccin

Concentracin y molienda

Concentracin por flotacin de espuma

Secado

Fundicin de matas (en horno flash y convertidor teniente)

Conversin de cobre blister (en convertidores Pierce-Smith)

2.2.1 Exploracin
La exploracin consiste en la localizacin de yacimientos minerales a travs del empleo y
uso de diferentes mtodos, basados en la premisa fundamental de que la composicin de los
minerales prximos a un yacimiento es diferente cuando el yacimiento no existe. Las
acciones fsicas y qumicas, externas y posteriores a la formacin del yacimiento originan
removilizaciones de los elementos que componen el yacimiento. La fijacin posterior de
esto da lugar a contenidos anmalos, cuya deteccin puede contribuir a la localizacin de
su origen, es decir, el propio yacimiento.

2.2.2Extraccin
La extraccin a cielo abierto se realiza cuando el mineral puede ser explotado en la
superficie. Consta de la fragmentacin del

yacimiento con el uso de explosivos, la

recuperacin y recopilacin de este mediante el uso de equipo pesado y bandas

transportadoras.

2.2.3 Concentracin y molienda

La concentracin consiste en la reduccin del mineral hasta un tamao de pulgada con el
uso de quebradoras, la finalidad de esta etapa es liberar y concentrar las partculas de Cu
que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas. En la etapa de molienda,
el mineral se mezcla con agua y mediante el uso de molinos de bolas se reduce el tamao
del mineral hasta obtener una granulometra de 180 m, lo cual permite la liberacin de la
mayor parte de los minerales de cobre en forma de partculas individuales.
2.2.4 Concentracin por flotacin de espuma
En la actualidad, la extraccin de cobre de las menas es tan baja en este metal (1% Cu)
que no vale la pena la fundicin en directo. El calentamiento y la fundicin de grandes
cantidades de mineral residual requeriran cantidades exorbitantes de combustible.
Afortunadamente, los minerales de cobre contenidos en la mena pueden extraerse por
medios fsicos y formarse concentrados con alto contenido de cobre, los cuales pueden ser
fundidos con un buen rendimiento econmico.
El mtodo ms econmico de concentracin es la flotacin en espuma, mediante el cual a
los minerales de cobre se les obliga a que se adhieran selectivamente a las burbujas de aire
elevndose a travs de la pulpa espumosa de la mena pulverizada. En la figura 2 se muestra
una celda tpica de flotacin de minerales en espuma.

Fig. 2 Flotacin de minerales en espuma.

La selectividad de la flotacin se crea al usar reactivos, los cuales extraen los minerales de
cobre hidrofbico (vido de aire) mientras que los minerales de la ganga son vidos de agua
(hidroflicos). Los minerales flotados se mantienen en una espuma estable encima de la
celda de flotacin de donde son retirados mecnicamente para formar el concentrado. Los
concentrados caractersticos de ste contienen de 20 a 30% de Cu.
A la flotacin le antecede la molienda y la pulverizacin de la mena para obtener partculas
finas.
2.2.5 Secado
El objetivo del secado es eliminar humedad de los concentrados de cobre del 8 al 0.2%,
esto por medio de la evaporacin de agua mediante la induccin de calor.
El secador flash tiene dos secciones principales, un horno rotatorio donde se alimenta la
slice (10%) y el concentrado (90%), reduciendo la humedad de un 8 a un 5%, y un ducto
secador colocado al final del horno en el cual, los concentrados, slice y gases son
levantados por succin a la parte superior del edificio de la fundicin, secando el
concentrado, 0.2%.
2.2.6 Fundicin de matas
Los objetivos de la fundicin de matas es formar una fase lquida de sulfuro (mata) la cual
contiene todo el cobre lquido de la mata y una fase lquida de escoria. La mata
posteriormente se oxida para formar cobre blister impuro (cobre ampollado) y la escoria
fundida se desecha despus de una etapa de recuperacin de cobre.
La fundicin o fusin de matas se lleva a cavo al fundir la carga total del horno a una
temperatura aproximada de 1200C normalmente con fundentes de slice. La slice,
almina, xidos de hierro, cal y otros xidos menores forman la escoria fundida; el cobre,
azufre, hierro sin oxidar y los metales preciosos forman la mata. La escoria es ms ligera
que la mata, casi inmiscible en ella y se sangra con facilidad.
Un objetivo importante de la fundicin de mata es producir una escoria de desecho cuyo
contenido de cobre debe ser tan bajo como sea posible. Esto se lleva a cabo al mantener la
8

escoria cerca de su saturacin con slice (lo cual fomenta la inmiscibilidad mata-escoria) y
el horno lo suficientemente caliente de modo que la escoria se funda y fluya, evitando as
condiciones excesivamente oxidantes. Esta ltima condicin es necesaria para minimizar la
formacin de magnetita solida (Fe3O4, temperatura de fusin 1597C) la cual crea
condiciones viscosas y dificulta la separacin de la mata y la escoria.
La fundicin se realiza con frecuencia en hornos de reverbero en funcionamiento. Los altos
hornos todava se usan en varias localidades, particularmente donde an se dispone de
menas aterronadas. Los hornos elctricos se usan en varias localidades donde la energa
elctrica no es costosa. En particular en nuestro caso las escorias provienen del horno flash
(horno de fusin instantnea) y del convertidor Teniente.
2.2.7 Conversin de cobre blister
La mata fundida proveniente de la fundicin contiene cobre, hierro y azufre como sus
componentes principales y hasta un 3% de oxgeno disuelto. Adems, sta contiene
cantidades menores de metales como impureza los cuales se encontraban en el concentrado
original y no se eliminaron durante la fundicin. Esta mata se carga en estado fundido
(1100C) en el convertidor Pierce-Smith para su transformacin a cobre blister.
El propsito de la conversin es eliminar el hierro, azufre y otras impurezas de la mata
produciendo as un cobre metlico lquido (no refinado 98.5 a 99.5 de Cu). Esto se logra al
oxidar la mata fundida a una temperatura elevada, de 1150 a 1250C, con aire. El cobre
blister producido posteriormente se refina trmicamente y se electro-refina para producir un
cobre de alta pureza (> 99.99% de Cu).
Como subproducto del convertidor Pierce-Smith se obtiene escoria con un contenido de
6% Cu; 47% Fe; 1.5% S; y 25% SiO2, enviada a horno elctrico.
2.3 Fundicin de matas en horno Flash
El horno Flash utiliza el calor que se origina en la oxidacin de una parte de su carga de
sulfuro para proporcionar gran parte o la totalidad de la energa necesaria para la fundicin.
La ventaja principal del proceso de fundicin instantnea es que sus costos de energa son
9

considerablemente ms bajos que los de la fundicin en horno elctrico y de reverbero. El

horno flash tambin es excelente desde el punto de vista industrial por que produce gases
efluentes ricos en SO2 el cual se puede eliminar de forma eficiente como cido sulfrico o
SO2 lquido. El principal producto de la fundicin instantnea es una mata lquida de alto
grado (de 45 a 65% de Cu).
La fundicin instantnea consiste en la inyeccin de concentrados secos junto con aire
caliente u oxgeno o la de una mezcla de stos al interior de un horno tipo hogar caliente.
Una vez dentro del horno, las partculas de sulfuro reaccionan rpidamente con los gases
oxidantes que las acompaan. Esto da por resultado: una oxidacin parcial de los
concentrados y un gran desprendimiento de calor.
Todas las reacciones de oxidacin son exotrmicas.
2 + 542 12(2 . ) + 12 + 2
+ 322 + 2

2 + 2 2. 2

(1)
(2)
(3)

Estas reacciones (1-3) suministran una gran cantidad de energa trmica necesaria para
calentar, fundir y sobrecalentar la carga del horno. De hecho cuando el comburente
contiene ms del 40% de O2 o ms, la fundicin instantnea es autgena.
La combustin de las partculas de sulfuro es extremadamente rpida; el calor producido
por las reacciones de oxidacin es suficiente para fundir rpidamente los minerales que se
oxidan en forma parcial. Las gotas fundidas que dispersas tienen la apariencia de una
neblina luminosa, caen a la capa de escoria donde se terminan las reacciones formadores de
mata y escoria donde cualquier cobre oxidado se reduce de nuevo a CuS2 en base a la
reaccin (4).
2 + 2 +

(4)

Las gotas de mata resultantes se asientan a travs de la escoria para formar la capa de mata.
El proceso de combustin en s es interesante. Todo el FeS2, CuS y CuFeS2 liberan vapor
10

de azufre a las temperaturas de fundicin y es probablemente la combustin rpida de este

vapor la que conduce a las velocidades altas de oxidacin y de fundicin observadas.
La productividad del horno de fundicin instantnea es del orden de 8 a 12 toneladas de
carga por da/metro2 de rea del hogar, la cual es de dos a cuatro veces la carga para la
fundicin en horno elctrico y de reverbero.
Como subproducto de la fusin de la mata en el horno de fusin instantnea se obtiene
escoria con un contenido de 1.7% Cu; 38% Fe; 1% S; 30% SiO2; y 7% AlO3, enviada a
horno elctrico para ser sometida a un proceso de limpieza de escorias con la finalidad de
recuperar cobre.
2.4. Fundicin de matas en convertidor Teniente
El convertidor Teniente tiene la capacidad de producir matas metlicas en una sola etapa
partiendo de concentrados hmedos o secos, esto mediante la insuflacin de aire
enriquecido con oxgeno lo cual permite la oxidacin del hierro a xidos de hierro y el
azufre presentes en los minerales que constituyen el concentrado. Esto promueve la
liberacin de cobre metlico de acuerdo a la reaccin (5).
42 + 10122 4() + () + 3 4() + 82

(5)

Los sulfuros de cobre al ser oxidados forman cobre, el hierro forma magnetita, que se
concentra en la escoria, y el azufre forma gases que se recuperan para la produccin de
cido sulfrico.
Como produccin se obtiene metal blanco, con 75% Cu y 20.8%S.
Las escorias producidas durante el proceso de obtencin de cobre blister mediante el
convertidor Teniente, contendrn 8% de cobre, el cual ser recuperado mediante un proceso
de limpieza de escorias en horno elctrico.
2.5. Tratamiento de escorias
Las escorias obtenidas en la fundicin de matas por medio del horno flash y convertidor
teniente, as como las escorias obtenidas en el convertidor Pierce-Smith, son tratadas para
11

la recuperacin de cobre en hornos elctricos de sedimentacin, ya que stas contienen

cantidades que van del 1.7 al 8% de cobre.

Escoria Horno Flash = 1.7% Cu.

Escoria Convertidor Teniente = 8% Cu.

Escoria Convertidor Pierce-Smith = 6% Cu.

Las escorias se transfieren a un horno elctrico donde se les permite asentar bajo
condiciones reductoras y en reposo. Una vez en el horno a la escoria se le aade coque,
pirrotita o colas de pirita para reducir o formar sulfuros con los xidos de cobre como se
aprecia en la reaccin (6).
() + 2 (,) (,) + 2 (,)

(6)

Como producto principal del proceso de limpieza de escorias mediante el uso de hornos
elctricos de sedimentacin se obtiene una mata metlica con un contenido de 60% Cu;
24% Fe; 15% S. Como subproducto se obtiene una escoria con un contenido de alrededor
1% Cu; 40% Fe; .059% S; 30% SiO2.
Los hornos elctricos de sedimentacin son normalmente de 10 m de longitud (interior), 5
m de ancho y 2.5 m de alto con una potencia nominal de 3000 a 3500 kW. El tiempo de
residencia promedio del horno en la escoria es de 5 horas y la concentracin final de cobre
en la mata metlica es de 60% [5].
2.6. Magnitud del problema de las prdidas de cobre
La magnitud de las prdidas de cobre en la escoria van del 1 al 2% del total de cobre
producido por la fundidora. Esto es equivalente a una eficiencia de la fundidora de 98 a
99%, que es muy alta, pero el cobre es un producto valioso y cualquier prdida contribuye
sustancialmente en los costos de fundicin.
La extraccin pirometalrgica de cobre a partir de sulfuros de cobre concentrados consiste
de dos etapas esenciales que son reacciones qumicas, seguidas de la separacin de fases. El
contenido de cobre en concentrados de sulfuro de cobre se limita por impurezas. Las
12

principales impurezas son minerales de sulfuro de hierro. Parte de los minerales de sulfuro
de hierro son selectivamente oxidados y fundidos, como fayalita (2FeO.SiO2) y una
segunda parte se oxida y funde como magnetita (Fe3O4), la cual incrementa la viscosidad de
la escoria y disminuye la separacin de la escoria con la mata metlica. De tal manera que
el contenido de magnetita en la escoria tiene una gran influencia en la cantidad de cobre
retenido dentro de la escoria. [6]
2.6.1 Perdidas mecnicas de cobre en escorias
Las perdidas mecnicas de cobre en la escoria se consideran como partculas entrampadas
mecnicamente o como gotas flotantes de la fase de mata coexistente, sus tamaos van
desde milmetros hasta unas pocas m. Poggi y sus colaboradores sugirieron que las
pequeas gotas de la fase de mata metlica se flotan en la escoria debido a las burbujas de
SO2 que se originan en la fusin de acuerdo a la siguiente reaccin (7). [7]
33 4() + [] = 10() + 2()

(7)

Al evolucionar la formacin de burbujas de SO2 las pequeas gotas de mata metlica se

flotan a la superficie de la escoria, despus de la coagulacin de pequea partculas de mata
metlica en la superficie sta se precipita debido a su densidad y se aglomera en la parte
inferior.
Tomando en cuenta que la variacin de la densidad de la escoria y mata tienen una
variacin insignificante y que los dimetros de las partculas al precipitar son constantes, se
establece que el principal factor de influencia en la tasa de sedimentacin de la mata
metlica es la viscosidad de la escoria. [8]
2.6.2 Prdidas fisicoqumicas de cobre en escorias
Las prdidas fisicoqumicas de cobre en la escoria son causadas por la solubilidad del cobre
en los sulfuros y xidos, de acuerdo a la siguiente ecuacin (8).
% = %2 + 2

(8)

Lo cual indica que parte del cobre se encontrar presente en la escoria. [9]
13

III. EXPERIMENTACIN
Para este estudio se analizaron escorias provenientes de 8 experimentos, a fin de evaluar
por separado los efectos de los diferentes aditivos a la escoria sobre la recuperacin de
Cobre y Molibdeno.
La secuencia experimenta se observa en la Fig. 3.1. Las muestras de escoria provenientes
de Ca. Minera Mxico se reducen de tamao hasta alcanzar la totalidad de las partculas
menos de 1 cm, se muestrea y se toma 1500 g para fundirlas con diferentes aditivos y
reductores por separado y mantenerlas fundidas a 1150 C durante 1h en un crisol de
Almina y xido de Silicio. Posteriormente a la prueba, se deja enfriar el crisol hasta que la
carga solidifique y se extrae el crisol del horno hasta que alcance la temperatura ambiente.
El crisol se parte con una sierra para su observacin inicial, para despus tomar muestras
del fondo y de la parte media del crisol para caracterizarlas por Difraccin de Rayos X y
Microscopia Electrnica de Barrido, a fin de analizar los resultados y las tendencias, que
permitan determinar los posibles beneficios en la recuperacin de metales valor. En seguida
se detalla la metodologa seguida en cada etapa del trabajo.

Fig. 3 Esquema experimental

14

3.1 Escoria original

La composicin qumica de la escoria original proveniente de Minera Mxico se presenta
en la tabla 1.
Tabla 1 Composicin qumica global de la escoria utilizada.
Componente Fe2SiO4 CuO
% Peso

75.6

1.08

Cu2S

MgO

ZnO

SiO2

CaO

Al2O3

MoS

1.62

0.29

3.66

10.25

0.91

3.78

0.51

3.2 Prueba de Fusin

Muestras de 1500 g de la escoria final proveniente del proceso de tratamiento de escorias
en la Ca. Minera Mxico fueron sometidas a tratamiento por fusin y adicin de diferentes
reactivos que modifican el equilibrio qumico de los componentes de la escoria, as como
sus propiedades fsicas, como su viscosidad, adems de agentes reductores o
combinaciones de ambos. La relacin completa de las pruebas y aditivos usados se presenta
en la tabla 2.
Tabla 2 Agentes agregados a cada uno de los experimentos, en % peso.
Experimento
1

Agentes agregados
(en % peso)
Sin aditivos

CaO (5%)

Grafito (0.33% C)

CaC2 (5%)

MgO (5%)

CaO (5%), C (0.47%)

MgO (5%), C (0.15%)

CaF2 (2%)
15

Las muestras de escoria colocada dentro de crisoles de almina-slica fueron sometidas a

una temperatura de 1150C dentro de un horno de induccin elctrica de marca EMA, Fig.
4. Para ello el crisol refractario se colocaba dentro de un crisol de grafito que es la fuente de
calor por el efecto de la bobina inductora, por lapsos de una hora de manera individual, esto
con los agentes correspondientes en cada una de las pruebas.

(a) Vista del horno

(b) Crisoles utilizados

Fig. 4 Vistas del (a) Horno y de (b) los crisoles de slica-almina utilizados.

El horno se calienta gradualmente por efecto del voltaje aplicado hasta alcanzar los 1150
C, la carga fundida se homogeneiza unos minutos con agitacin mecnica en forma
manual con una barra de grafito y se adicionan los reactivos. En los experimentos con
grafito como reductor, la barra de grafito se mantuvo dentro del bao durante todo el
experimento. En cada fusin se determin la temperatura de fusin de la escoria de 1070
10 C. La temperatura de la escoria dentro del horno se mantuvo dentro de un intervalo de
5 C durante todo el experimento, controlando manualmente la potencia del horno y
midiendo la temperatura con un termopar tipo K protegido dentro de un tubo de almina
inmerso dentro de la escoria. Ya estando la escoria fundida a 1150 C y la adicin realizada
y homogeneizada, se empieza a tomar el tiempo de la experimentacin de 60 min y se
16

cubre la superficie de la escoria fundida con partculas de carbono a fin de evitar un efecto
oxidante de la atmsfera y se tapa el crisol con lana refractaria a fin de evitar prdidas de
calor. Ver Fig. 5.

(a) Crisol con escoria fundida recubierta

de partculas de carbono.

(b) Crisol con barra de grafito y lana

refractaria.

Fig. 5 Vistas del crisol y el termopar durante el experimento de fusin. (a) Vista del bao
recubierto con partculas de carbono y (b) bao cubierto con lana refractaria.

Cuando se cumple el tiempo de experimentacin de 60 min, se suspende la potencia al

horno y se deja enfriar la carga lentamente dentro del horno hasta temperatura ambiente. Ya
fuera del horno, el crisol se corta para la primer observacin visual de cada prueba y para la
toma de muestras de la escoria solidificada de tres diferentes alturas del crisol, para su
caracterizacin, vea la Fig. 6.

17

Fig. 6. Vista del crisol cortado por el centro al final de la prueba de fusin y antes de tomar
las muestras para caracterizacin. Experimento 1, sin adiciones.

Realizada la experimentacin, el siguiente paso fue la preparacin de las muestras para su

anlisis por medio de los equipos de Microscopia Electrnica de

Barrido (MEB) y

Difraccin de Rayos X (DRX).

En el caso del anlisis por medio de MEB las muestras fueron montadas en resina para su
manipulacin y posteriormente fueron lijadas y pulidas con el fin de obtener una superficie
plana que mostrara claramente las fases presentes dentro de la escoria. Debido a la baja
conductividad elctrica que ofrecen las escorias, las muestras se recubrieron de una delgada
capa de oro por medio de un vaporizador con la finalidad de hacer conductora a la
superficie de las muestras y as brindar condiciones adecuadas para el anlisis por medio
del MEB. La identificacin de las fases presentes en las muestras y los anlisis qumicos y
mapeos se realizaron con un MEB JEOL 6300, equipado con un sistema de anlisis por
espectrometra de energa dispersiva (EDX).
En el caso del anlisis por medio de DRX fue necesario reducir el tamao de partcula de
las muestras hasta un tamao menor a 100#.
Una vez obtenidos los resultados de las muestras caracterizadas mediante MEB y DRX, se
encontr en diversas cantidades dependiendo del agente reductor, una aglomeracin de
mata metlica en el fondo de los crisoles de prueba, principalmente conformada por
aproximadamente 90% CuS y 10% FeS.
18

Captulo IV. Resultados y Discusin

4.1. Observacin macroscpica de las pruebas realizadas
La inspeccin visual de las escorias solidificadas contenidas en los crisoles despus de cada
experimento, permiti identificar la formacin de partculas de apariencia metlica. Para el
anlisis ms detallado de las escorias obtenidas en cada experimento, se analizaron por
separado 3 muestras de diferentes alturas del crisol, H1 cerca de la superficie, H2 de la
parte central y H3 cerca del fondo, analizndose cada una por anlisis qumico, microscopa
electrnica de barrido (MEB) con microanlisis. Los 8 experimentos realizados son: E1
sin adicin; E2 CaO (5% peso); E3 barra de grafito; E4 CaC2 (5% peso); E5 MgO
(5% peso); E6 CaO (5% peso) + barra de grafito; E7 MgO (5% peso) + barra de grafito;
y E8 CaF2 (2% peso). En general se observa una mayor formacin de partculas cuando
se utiliza la barra de grafito, en los experimentos E3, E6 y E7.
Despus de la mayora de los experimentos se pudo detectar la presencia de partculas de
varios milmetros de fases no oxidadas, principalmente cerca del fondo del crisol. Como
posteriormente se probar por anlisis de MEB, estas partculas son principalmente de
Cu2S. Los anlisis revelan asimismo que no hay reduccin apreciable de otros componentes
en los experimentos realizados. En la Figura 7 se muestran dos ejemplos de partculas
grandes de Cu2S observables a simple vista, localizadas en el fondo de los crisoles despus
de las pruebas de equilibrio E5 y E6 a 1150 C, ambas con presencia adicional de grafito.

a) MgO 5% + Grafito
b) CaO 5% + Grafito
Fig. 7. Partculas grandes de Cu2S formadas en las pruebas E5 y E6.
19

4.2. Anlisis qumicos por ICP.

Los elementos principales se analizaron por plasma acoplado inductivamente (ICP). La
Tabla 3 muestra el contenido de Cu de todas las muestras y la Tabla 4 presenta el anlisis
de los dems elementos importantes presentes. Las muestras se tomaron de los crisoles
despus de cada experimento, considerando una masa de 650 g tanto de la muestra superior
como del centro (H1 y H2) y 200 g del fondo del crisol (H3).

Tabla 3. Anlisis por Cobre a cada altura del crisol despus de cada experimento,
determinado por plasma acoplado inductivamente (ICP).

Muestra
E1
sin aditivo
V2
CaO (5 %)
V3
C (0,33 %)
V4
CaC2 (5 %)
V5
MgO (5 %)
V6
CaO (5 %)
C (0,47 %)
V7
MgO (5 %)
C (0,15 %)
V8
CaF2 (2 %)

H1
H2
H3
H1
H2
H3
H1
H2
H3
H1
H2
H3
H1
H2
H3
H1
H2
H3
H1
H2
H3
H1
H2
H3

Despus de cada experimento

x (Cu) / m%
m (Cu) / g
0.551
3.58
1.590
10.33
0.671
1.34
0.671
4.36
0.559
3.63
0.527
1.05
0.575
3.74
0.639
4.15
0.639
1.28
0.399
2.60
0.559
1.12
0.719
4.67
0.479
3.12
0.639
1.28
0.879
5.71
1.118
2.24
0.479
3.12
1.118
7.27
1.198
7.79
0.711
4.62
1.294
2.59
0.463
3.01
0.711
4.62
3.995
7.99

Suma

15.26

9.05

9.17

8.39

10.11

12.62

15.00

15.62

20

De los resultados mostrados en la Tabla 3 se puede notar una tendencia a incrementarse el

contenido de Cu en las muestras cercanas al fondo del crisol. Por el contrario, el anlisis de
los dems elementos presentes, mostrado en la Tabla 4 no muestra ninguna tendencia
apreciable. Por ejemplo el Mo no muestra un comportamiento apreciable de una altura a
otra del crisol.

21

Tabla 4. Anlisis de los principales elementos presentes en las escorias en cada muestra,
determinado por plasma acoplado inductivamente (ICP).
x(Oxido) / m%
Muestra
E1
sin
adiciones

H1
H2

H3
H1
E2
CaO (5 H2
H3
%)
H1
E3
C (0,33 H2
H3
%)
prec.
H1
E4
CaC2 (5 H2
H3
%)
H1
V5
MgO (5 H2
H3
%)
prec.
V6
H1
CaO (5 H2
%)
C (0,47
H3
%)
prec.
V7
H1
MgO (5 H2
%)
C (0,15
H3
%)
H1
V8
CaF2 (2 H2
H3
%)
V3, C
(0,33 %)
V5, MgO
(5 %)
Precipit V6, CaO
acin al (5 %), C
(0,47 %)
fondo

x(Metal) / m%

Cu
Mo /
(precipit
ZnO PbO CuO Fe2O3 Zn
Pb
Cu
Mo
ppm Fe
acin)
S
1.33
0.7 0.69
50.9 1.069 0.650 0.551 0.061 614
35.599
1.23 0.69 1.99
47.9 0.988 0.641 1.590 0.061 614
33.501
2.15
2.13
1.29
1.3
1.34
1.4
1.4

0.23
0.23
0.69
0.7
0.69
0.7
0.7

0.84
0.84
0.7
0.66
0.72
0.8
0.8

59.2
59
49.4
49.3
52.9
53.3
52.5

1.727
1.711
1.036
1.044
1.077
1.125
1.125

0.214
0.214
0.641
0.650
0.641
0.650
0.650

0.671
0.671
0.559
0.527
0.575
0.639
0.639

0.061
0.063
0.063
0.059
0.066
0.066
0.066

609
628
630
587
661
662
658

41.404
41.265
34.550
34.480
36.998
37.278
36.719

1.4
1.5
1.4
1.3
1.3
1.3

0.7
0.7
0.7
0.7
0.7
0.7

0.5
0.7
0.9
0.6
0.8
1.1

54.3
56.2
54.9
51
51
49.9

1.125
1.205
1.125
1.044
1.044
1.044

0.650
0.650
0.650
0.650
0.650
0.650

0.399
0.559
0.719
0.479
0.639
0.879

0.063
0.067
0.066
0.065
0.063
0.062

625
665
657
648
629
616

37.977
39.306
38.397
35.669
35.669
34.900

1.4
1.4

0.7
0.7

1.4
0.6

52.9
53.1

1.125
1.125

0.650
0.650

1.118
0.479

0.065
0.067

654
667

36.998
37.138

1.4

0.7

1.4

53.2

1.125

0.650

1.118

0.067

666

37.208

52.4

6.115

28.5
1.5
1.47

0.8
0.74

1.5
0.89

58.9
57.5

1.205
1.181

0.743
0.687

1.198
0.711

0.075
0.069

751
691

41.195
40.216

1.47
1.48
1.45
1.38

0.74
0.73
0.72
0.73

1.62
0.58
0.89
5

59.9
56.1
57.2
59.5

1.181
1.189
1.165
1.109

0.687
0.678
0.668
0.678

1.294
0.463
0.711
3.995

0.071 712
0.07 702
0.072 715
0.276 2760

41.894
39.236
40.006
41.614

52.400

0.03

300

11.500

no
material

6.115

0.03

300

3.690

3.310

28.500

0.065

650

19.640

12.200

22

4.3. Caracterizacin de las muestras por microscopa electrnica de barrido (MEB)

En la observacin por MEB de todas las escorias despus de los experimentos se distingue
una composicin de fases mineralgicas muy similar y en la mayora de ellas aparecen
partculas de Cu2S, generalmente de mayor tamao conforme se est ms cerca del fondo
del crisol; incluso en la muestra sin adiciones (E1), como se muestra en la Figura 8, en la
que se observa una regin del fondo del crisol. En las fotos de MEB se observa una matriz
oscura compuesta por alumino-silicatos, partculas grises con una orientacin caracterstica
de su direccin de solidificacin y partculas de Cu2S en contacto con los silicatos de fierro,
como las partculas redondeadas ms claras de aprox. 7 m de la Figura 8, a 1000X.

Fig. 8. Fotomicrografa en el MEB a 1000X, muestra de escoria sin aditivos (E1). Matriz
oscura de alumino-silicatos, silicatos de fierro grises y partculas de Cu2S al centro y arriba
a la derecha.
Se analiz la fotomicrografa a 1000X por medio de microanlisis por la tcnica de mapeo
composicional por espectroscopa de energa dispersiva de Rayos X (EDS) para los
elementos O, Al, Si, S, Fe y Cu. Los resultados se observan en la figura 9 para la muestra
de escoria sin aditivos. Se observa claramente una matriz de alumino-silicatos, con alto
contenido de silicato de hierro y las partculas mencionadas de Cu2S. Tambin se observa la
presencia de partculas con azufre.

23

Fig. 9. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1000X para la muestra de escoria sin
aditivos.

24

4.3.1. Adicin de CaO 5% peso

En la figura 10 se observa la microfotografa de la escoria con CaO (5%) a 1000X de la
parte superior del crisol, es claramente notable la presencia de dos fases. El anlisis puntual
de la fase oscura muestra que se trata de silicoaluminato y los aglomerados redondeados del
lado izquierdo cercanos a 25 m son xidos de aluminio y fierro con azufre y bajo
contenido de Silicio, Fig. 10.

Fig. 10. Fotomicrografa con anlisis puntual a 1000X para la muestra de escoria con CaO
(5%) de la parte superior del crisol mostrando el anlisis de la fase matriz oscura(1) y los
aglomerados (2).
El anlisis por la tcnica de mapeo composicional de la muestra de escoria con CaO (5%)
de la parte superior del crisol para los elementos O, Al, Si, S, Fe y Cu se muestra en la
Figura 11, confirmando la presencia de silicatos de aluminio y fierro y aglomerados de
xido de fierro y de aluminio.

25

Fig. 11. Fotomicrografa con mapeo composicional a 1000X para la muestra de escoria con
CaO (5%) de la parte superior del crisol.
En la figura 12 se observa la microfotografa de la escoria con CaO (5%) a 500X de la parte
inferior del crisol, con anlisis puntuales de las tres fases existentes, es claramente notable
la presencia de una partcula de Cu2S de ms de 50 m (1), que es tpica del fondo del
crisol en las escorias al final de los experimentos, as como la existencia de de xido de
fierro con xido de aluminio, principalmente (anlisis 2) y una fase de silicoaluminatos
(anlisis 3).
El microanlisis por mapeo composicional sobre la misma micrografa para los elementos
O, Al, Si, S, Fe y Cu, confirman la presencia de las 3 fases descritas, Fig. 13.
4.3.2. Adicin de Grafito
En la figura 14 se observa la microfotografa de la escoria con Grafito (0.33%C) a 500X de
la parte superior del crisol, es claramente notable la presencia de tres fases, un
silicoaluminato oscuro, xido de hierro, gris, y una partcula ms brillante de Cu2S.

26

Fig. 12. Fotomicrografa con anlisis puntual a 500X para la muestra de escoria con CaO
(5%) de la parte inferior del crisol.

Fig. 13. Fotomicrografa con mapeo composicional a 500X para la muestra de escoria con
CaO (5%) de la parte inferior del crisol.
27

Fig. 14. Fotomicrografa en el MEB a 500X, muestra de escoria con Grafito (0.33%C) de la
parte superior del crisol.
Se analiz la fotomicrografa a 500X por medio de microanlisis por la tcnica de mapeo
composicional para los elementos Al, Si, S, Fe y Cu. Los resultados se observan en la
figura 15 para la muestra de escoria con Grafito (0.33%C) de la parte superior del crisol.

Fig. 15. Fotomicrografas con mapeo composicional a 500X para la muestra de escoria con
Grafito (0.33%C) de la parte superior del crisol.
28

Nuevamente en la parte inferior del crisol se observa la presencia de una partcula grande
de Cu2S en la microfotografa de la escoria con Grafito (0.33%C) a 500X, Fig. 16, as como
la presencia de las mismas 3 fases, mostrando los anlisis de los puntos 1, 3 y 5 de la
imagen.

Fig. 16. Fotomicrografa con anlisis puntual a 500X para la muestra de escoria con Grafito
(0.33%C) de la parte inferior del crisol.

Se analiz la fotomicrografa a 500X por medio de microanlisis por la tcnica de mapeo

composicional para los elementos O, Al, Si, S, Fe y Cu. Los resultados se observan en la
figura 17 para la muestra de escoria con Grafito (0.33%C) de la parte inferior del crisol,
confirmndose la presencia de las 3 fases mayoritarias mostradas. .

29

Fig. 17. Fotomicrografas con mapeo composicional a 500X para la muestra de escoria con
Grafito (0.33%C) de la parte inferior del crisol.

4.3.3. Adicin de CaC2 (5%)

Las fases encontradas en esta escoria corresponden a las muestras de escoria observadas
hasta ahora. Se observa un acercamiento a 3000X de la parte superior del crisol con
microanlisis por la tcnica de mapeo composicional para los elementos Al, Si, S, Fe y Cu.
Los resultados se observan en la figura 18 para la muestra de escoria con Grafito CaC2
(5%) de la parte superior del crisol.
Al igual que en las muestras de escoria observadas hasta ahora del fondo del crisol, se
encuentra fcilmente la presencia de partculas de sulfuro de cobre. En la figura 19 se
observa la microfotografa de la escoria con CaC2 (5%) a 1700X de la parte inferior del
crisol, siendo las fases mayoritarias presentes silicoaluminatos y silicatos de fierro, que se
identifican por medio de microanlisis por la tcnica de mapeo composicional para los
elementos O, Al, Si, S, Fe y Cu.
30

Fig. 18. Fotomicrografas con mapeo composicional a 3000X para la muestra de escoria
con CaC2 (5%) de la parte superior del crisol.

Fig. 19. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1700X para la muestra de escoria
con CaC2 (5%) de la parte inferior del crisol.
31

4.3.4. Adicin de MgO (5%) y MgO (5%) + grafito

En la Figura 20 se muestra una comparacin mediante micrografas de MEB de las pruebas
con escoria a) E5, con MgO 5% y b) E7 con MgO 5% + grafito. Ambas se tomaron del
fondo del crisol (altura H3). Ambas imgenes muestran partculas redondas de Cu2S, en a)
de aproximadamente 10 m y en b) de casi 100 m. Al lado derecho de las micrografas se
presentan los espectros de los anlisis EDS de los puntos marcados en las micrografas. En
la parte de arriba el anlisis de las partculas de Cu2S marcadas en la micrografa con el
nmero 1; enmedio el anlisis de una partcula grande gris en a) de un aluminato de fierro y
en b) de una partcula gris elongada de silicato de fierro, ambas con un nmero 2; y hasta
abajo un anlisis de la matriz de silicoaluminato tanto en a) como en b). La principal
diferencia estriba en el tamao de las partculas de Cu2S formadas. Los mapeos
composicionales de estas micrografas se muestran en las Figuras 21 y 22.

Fig. 20. Comparacin de partculas redondas de CuS-encontradas en el fondo del

crisol (altura H3) de las pruebas: a) E5-MgO 5%; y b) E7-MgO 5% + grafito
32

Fig. 21. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1700X para la muestra de escoria
con MgO (5%) de la parte inferior del crisol.

Fig. 22. Fotomicrografas con mapeo composicional a 500X para la muestra de escoria con
MgO (5%), C (0.15%) de la parte inferior del crisol.
33

4.3.5. Adicin de CaO (5%) + grafito

En la figura 23 se observa la presencia de una gran partcula de mata (Cu2S) de
aproximadamente 300 m en la parte superior del crisol con la escoria con CaO (5%), C
(0.47%) a 450X, y el mapeo composicional de la misma imagen se muestra en la figura 24,
mostrando la predominancia de sulfuros en la partcula, con algo de antimonio y
silicoaluminatos de fierro alrededor.

Fig. 23. Fotomicrografa en el MEB a 140X, muestra de escoria con CaO (5%), C (0.47%)
de la parte superior del crisol.

Fig. 24. Fotomicrografas con mapeo composicional a 140X para la muestra de escoria con
CaO (5%), C (0.47%), prueba E6, de la parte superior del crisol.
34

En la misma prueba E6 con CaO 5% + grafito (0.47%), en el fondo del crisol se encontr
una partcula de mata de varios milmetros, observable a simple vista y mostrada en la
Figura 7b, que se muestra en la Figura 25 a 20 aumentos

Fig. 25. Fotomicrografa en el MEB a 20X, muestra de mata metlica con CaO (5%), C
(0.47%) de la parte inferior del crisol.
En la macropartcula de mata encontrada en la escoria con CaO (5%), C (0.47%) en el
fondo del crisol se observan incrustaciones de diferentes sulfuros a 1000X, principalmente
SbS, como se muestra en la Fig. 26. El mapeo composicional para los elementos S, Fe, Cu,
Mg y Sb se muestra en la figura 27.

Fig. 26 Fotomicrografa en el MEB a 1000X, muestra de mata metlica con CaO (5%), C
(0.47%) de la parte inferior del crisol.

35

Fig. 27. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1000X para la muestra de mata
metlica con CaO (5%), C (0.47%) de la parte inferior del crisol.
4.3.5. Adicin de CaF2
En la figura 28 se observa la microfotografa de la escoria con CaF2 (2%) a 1000X de la
parte superior del crisol, es claramente notable la presencia de partculas de mata ms
brillantes.

Fig. 28. Fotomicrografa en el MEB a 1000X, muestra de escoria con CaF2 (2%) de la parte
superior del crisol.
36

Se analiz la fotomicrografa a 1000X por medio de microanlisis por la tcnica de mapeo

composicional para los elementos O, Al, Si, S, Fe y Cu. Los resultados se observan en la
figura 29 para la muestra de escoria con CaF2 (2%) de la parte superior del crisol,
identificndose adems de las partculas de Cu2S, fases mayoritarias de silicoaluminatos y
xidos de fierro.

Fig. 29. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1000X para la muestra de escoria
con CaF2 (2%) de la parte superior del crisol.
Como en los dems experimentos, la diferencia principal de la muestra de escoria en la
parte alta del crisol y la parte baja es el tamao de las partculas de mata. La Figura 30
muestra la parte baja.

37

Fig. 30. Fotomicrografa en el MEB a 1000X, muestra de escoria con CaF2 (2%) de la parte
inferior del crisol.
Se analiz la muestra de la fotomicrografa a 1000X por medio de microanlisis por la
tcnica de mapeo composicional para los elementos O, Al, Si, S, Fe y Cu. Los resultados se
observan en la figura 31. Para la muestra de escoria con CaF2 (2%) de la parte inferior del
crisol.

Fig. 31. Fotomicrografas con mapeo composicional a 1000X para la muestra de escoria
con CaF2 (2%) de la parte inferior del crisol.
38

4.3.6. Observaciones generales de la caracterizacin por MEB y microanlisis

En general se observa en las micrografas de MEB, que con solo mantener la escoria a 1150
C, hay una tendencia de formacin y crecimiento de partculas de Cu2S, que es promovida
en diferente medida por cada uno de los reactivos adicionados a la escoria y sobre todo por
la presencia de grafito, a pesar de que el anlisis qumico final de las escorias no muestra
diferencias apreciables en composicin qumica.
El efecto ms relevante observado fue el del grafito, que promueve pequeos cambios en la
composicin qumica de las fases lquidas oxidadas, mientras que en la prctica es difcil
determinar con exactitud el efecto de las concentraciones de los componentes minoritarios,
tales como C, CaO, MgO y CaF2; sin embargo, es claro el efecto de las adiciones de CaO y
MgO, combinados con grafito, otorgando condiciones ms apropiadas para la formacin y
crecimiento de partculas de Cu2S, por el efecto combinado de otorgar condiciones ms
reductoras y de reducir la viscosidad de la escoria. En la prctica, sto redundar en la
incorporacin del Cu2S a la mata. Las micrografas de MEB de las escorias con CaO y
CaF2 muestran un comportamiento similar.

39

4.4. Difraccin de Rayos X

El difractograma obtenido de la muestra de escoria sin aditivos se observa en la figura 32.

1000

1 SiO2
2 Cu3.8Fe0.62S
3 FeO3
4 Fe2SiO4
5 Cu2S
6 Fe2SiO4

intensidad (u. a.)

800

4
600

3
1

400

200

40

60

80

100

2 (grados)

Fig. 32. Difractograma de la escoria sin aditivos.

Los difractogramas obtenidos de las muestras de escoria con CaO (5%) se muestran en la
figura 33.
1 SiO2
2 Cu3.8Fe0.62S
3 FeO3
4 Fe2SiO4
5 CuFS
6 Cu2S
7 Fe2SiO4

2
1000
800

4
3
5

Intensidad (u.a.)

600
400
200
1000

40

60

80

100

40

60

80

100

800
600
400
200

2 (Grados)

Fig. 33. Difractogramas de la escoria con CaO (5%).

40

Los difractogramas obtenidos de las muestras de escoria con Grafito (0.33%C) se muestran
en la figura 34.

1000

1 SiO2
2 Cu3.8Fe0.62S
3 FeO3
4 Fe2SiO4
5 Cu2S
6 Fe2SiO4

4
3
5

800
600
400
200
40

Intensidad (u.a.)

1000

60

80

100

60

80

100

800
600
400
200
40

2 (grados)

Fig. 34. Difractogramas de la escoria con Grafito (0.33%C).

Los difractogramas de las muestras de escoria con CaC2 (5%) se muestran en la figura 35.

4
3

1000

Intensidad (u.a.)

800

1 SiO2
2 Cu3.8Fe0.62S
3 FeO3
4 Fe2SiO4
5 Cu2S

600
400
200
1000

40

60

80

100

60

80

100

800
600
400
200
40

2 (Grados)

Fig. 35. Difractogramas de la escoria con CaC2 (5%).

41

Los difractogramas de las muestras de escoria con MgO (5%) se muestran en la figura 36.

1000

Intensidad (u.a.)

800
600

1 SiO2
2 Cu3.8Fe0.62S
3 FeO3
4 Fe2SiO4
5 Cu2S
6 Fe2SiO4

4
3

400
200
40

1000

60

80

100

60

80

100

800
600
400
200
40

2 (Garados)

Fig. 36. Difractogramas de la escoria con MgO (5%).

Los difractogramas obtenidos de las muestras de escoria con CaO (5%) Grafito (0.47%C)
se muestran en la figura 37.

1 SiO2
2 Cu3.8Fe0.62S
3 FeO3
4 Fe2SiO4
5 Cu2S

1000

Intensidad (u.a.)

800
600
400

2 3

200
1000

40

60

80

100

60

80

100

800
600
400
200
40

2 (Grados)

Fig. 37. Difractogramas de la escoria con CaO (5%) Grafito (0.47%C).

42

Un ejemplo de los pequeos cambios que ocurren en la escoria se presenta en la Figura 38,
donde se comparan los difractogramas del fondo del crisol (arriba) y de la parte alta del
crisol (abajo), de la escoria con MgO 5% + grafito, en los que se observan bsicamente los
mismos componentes, pero en la escoria del fondo se ven mejor definidos los picos de los
compuestos Fe2SiO4 y Cu2S.

1000

Intensidad (u.a.)

800
600

4
3
2
5

1 SiO2
2 Cu3.8Fe0.62S
3 FeO3
4 Fe2SiO4
5 CuFeS
6 Cu2S
7 Fe2SiO4

400
200
1000

40

60

80

100

60

80

100

800
600
400
200
40

2 (Grados)

Fig. 38. Difractogramas de Rayos X de la escoria con MgO 5% + grafito, arriba, del fondo
del crisol, altura H3 y abajo la altura H1, parte alta del crisol.

43

Los difractogramas de las muestras de escoria con CaF2 (2%) se muestran en la figura 39.
1 SiO2
2 Cu3.8Fe0.62S
3 FeO3
4 Fe2SiO4
5 CuFeS
6 Cu2S
7 Fe2SiO4

1000
800
600

4
3
5

400
200

Intensidad (u.a.)

1000

40

60

80

100

60

80

100

800
600
400
200
40

2 (Grados)

Fig. 39 Difractogramas de la escoria con CaF2 (2%).

44

Captulo V. Conclusiones

1. La realizacin de pruebas de permanencia a alta temperatura de escorias con

adiciones de reactivos permite observar fenmenos de utilidad para la mejora de
procesos industriales.
2. La combinacin de pruebas de caracterizacin visual, qumica, por difraccin de
rayos X y por microscopa electrnica y microanlisis muestra ser una herramienta
muy til para el estudio de muestras de escoria sometidas a alta temperatura de
permanencia y permite identificar tanto caractersticas intrnsecas de la escoria,
como los cambios que ocurren durante las pruebas.
3. En general los sulfuros de cobre se aglomeraron ms en la parte baja como puede
apreciarse en los difractogramas.
4. A partir de las muestras finales del proceso de limpieza de escoria en horno de arco
elctrico empleadas en este estudio, se muestra que las adiciones de CaF2, CaO y
MgO, en cantidades de 2 a 5% peso, muestran un efecto benfico en la
aglomeracin de partculas de Cu2S, que puede ser recuperado en el procesamiento
de la mata.
5. La presencia de grafito junto con los reactivos CaO and MgO incrementa la
velocidad de crecimiento de las partculas de Cu2S, promoviendo tanto las
condiciones reductoras como el decremento de la viscosidad de la escoria, pero no
es suficiente para reducir significativamente otros metales oxidados.
6. A las condiciones experimentales analizadas no se observ un efecto importante en
el comportamiento del Mo. No se encontr la presencia de este elemento en los
sulfuros formados.
7. A pesar de que la adicin de reactivos y la presencia de grafito no cambi
considerablemente la composicin global de la escoria, s se observ un ligero
cambio en las composiciones de las fases lquidas oxidadas tales como silicatos de
45

calcio y de hierro, que pudieron identificarse por los anlisis de rayos X de las
escorias procesadas.
8. Para la aplicacin industrial de los resultados de este estudio es necesario identificar
los cambios ms significativos en la composicin qumica de las escorias del
proceso pirometalrgico de cobre que a su vez dependern de la composicin de los
concentrados procesados, para identificar los aditivos ms adecuados a la escoria
para aumentar la recuperacin de cobre.

46

Bibliografa

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