Automatización de Una Máquina Enfardadora

CAPTULO I
1.
INTRODUCCIN
1.1.
Diagnostico
En la actualidad es de gran importancia que los Institutos Superiores
aborden los problemas de la Industria Ecuatoriana, y de manera especial la

Industria de la Manufactura, razn por la cual nuestro estudio va dirigido los
procesos de produccin.
El proyecto planteado nos va a permitir una disminucin en los
tiempos de
produccin y fabricacin, se plantea una nueva opcin para
resolver este problema que sera un proceso mecnico para que facilite
dicha disminucin mediante una mquina de fcil manejo y funcionamiento.
Cabe notar que siempre el proceso de automatizacin ser factible
siempre y cuando sea viable econmicamente. Si los resultados por costos
de automatizacin de una mquina superan los resultados esperados en
cuanto a costos luego de empezar a producir con los cambios efectuados o
el retorno de la inversin es demasiado largo lo ms probable es que resulte
ms conveniente analizar el comprar una mquina ms moderna que
automatizar la mquina actual.
1.2.
Objetivos
1.2.1. Objetivo General

Realizar la Automatizacin Industrial de una Mquina Enfardadora de
una manera tcnica y eficiente.
1.2.2. Objetivos Especficos

Poner en evidencia los problemas fundamentales.
Recopilar la informacin que ayude al proyecto propuesto.
Disminuir los costos de fabricacin, por medio de la automatizacin
del proceso.
Aplicar los conocimientos adquiridos en la presente Carrera.
1.3.
JUSTIFICACIN
El presente proyecto pretende asociar el diseo mecnico con el
diseo elctrico electrnico en la construccin y automatizacin de una

mquina enfardadora con el objetivo de indicar de una forma prctica las
ventajas de utilizar sistemas que nos permitan reducir o mejorar los procesos
de automatizacin.
Sabemos, que en la actualidad la mayora de mquinas y equipos
traen consigo un sistema capaz de realizar clculos o procesos a gran
velocidad.
Esta ventaja que nos presenta el desarrollo de la tecnologa hace que
en la actualidad dispongamos de equipos como los autmatas programables
que nos permiten traducir de una forma fcil todo el control electromecnico
de un tablero a un programa reduciendo de esta forma el tiempo de trabajo,
la cantidad de quipos necesarios para automatizar la mquina y en muchos
casos el ahorro por equipos es bastante recomendable.
Sin duda alguna las ventajas de automatizar un proceso o de
modernizar una mquina tiene ms ventajas que desventajas. Se podra
mencionar que la principal ventaja es que todo el proceso puede ser
controlado desde un punto y se posee ms control sobre las variables. Otra
ventaja sera la posibilidad de incremento de la velocidad de produccin y por
ende de la calidad del producto.
Una desventaja, que realmente afecta de forma directa y contribuye al
desempleo es que muchas de las veces los procesos de automatizacin
permiten que una mquina o equipo deje de necesitar de operadores para su
control.
En los siguientes captulos se revisarn temas relacionados con
autmatas programables, haciendo especial referencia al rel programable
LOGO! y a su software de programacin LOGO! SOFT COMFORT V5 debido
a que este equipo ha sido la base para el desarrollo del presente proyecto.
CAPTULO II
2.
SISTEMAS DE AUTOMATIZACIN
En el desarrollo del presente captulo se realizar una introduccin
general referente a los sistemas de automatizacin, su historia y los avances

que existen hasta la actualidad.
Con el pasar de los aos, la necesidad de encontrar formas y mtodos
para convertir procesos complicados en aplicaciones simples y efectivas ha
permitido fortalecer el desarrollo de la tecnologa de tal forma que en la
actualidad, cada vez mas, las mquinas contienen elementos que permiten
su funcionamiento de forma automtica casi, sin necesidad, de la
intervencin de personas. Esto gracias al desarrollo de los sistemas de
control elctricos.
2.1.
Historia de los sistemas de Control Industrial

El Control Automtico ha tenido un rpido desarrollo en los ltimos
aos. Sin embargo a lo largo del tiempo ha sufrido un proceso de evolucin

que se inici, aproximadamente, en el ao 300 [A.C.], cuando los griegos
empezaron a tener la necesidad de medir empricamente el tiempo, y que ha
continuado con la Revolucin Industrial.
Cuando la mquina de vapor fue inventada y se dio inicio a la

Revolucin Industrial, se inici paralelamente la necesidad de realizar un
sistema de control para poder manipular los diferentes parmetros de esta
mquina. Un ejemplo de esto fue el desarrollo del regulador de presin con el
fin de controlar este parmetro en el sistema.
Tanto en la Primera como en la Segunda Guerra Mundial, la
necesidad de implementar diferentes controles para barcos, aviones y
dems, motiv y, a su vez, provoc que diferentes personas se vieran
involucradas en el desarrollo de los mismos, dndose en estas etapas un
gran aporte al desarrollo del Control Automtico.
Desde el ao de 1957, cuando empieza la era espacial y de la
informtica, y hasta nuestros das, con el desarrollo tecnolgico en las
diferentes reas, el Control Automtico es algo con lo que se convive da a
da, y haciendo que la vida de cada persona sea ms fcil.
En resumen, a lo largo de la historia, el desarrollo de esta gran rea
ha estado estrechamente relacionada con la necesidad de los diferentes
grupos humanos de manipular los diferentes sistemas con el objeto de
conseguir que la vida de cada persona sea ms fcil y placentera.
2.1.1. Aportacin de los griegos y rabes

Entre los aos 300 [A.C.] y 1200 [D.C.], la necesidad de los griegos y
los rabes por medir de forma exacta el tiempo los llev a realizar grandes
aportaciones a la teora y a la prctica del control automtico.
El primer dispositivo realimentado fue el reloj de agua inventado por el griego

Ktesibios en Egipto (Figura 2.1.1.), aproximadamente, en el tercer siglo [A.C.]
Figura 2.1.1.: Reloj de agua inventado por Ktesibios [2]
El reloj de agua fue implementado mediante un regulador de flotador,

el cual tena la funcin de mantener el nivel del agua de un tanque a una
profundidad constante. Al ser la profundidad de agua constante, se produce
un flujo tambin constante que atraviesa por un tubo y llena un segundo
tanque. Segn sea el nivel del segundo tanque as ser el tiempo
transcurrido1.
El flotador de este reloj funcionaba, mediante una vlvula que
controlaba el nivel de agua del tanque por lo que la misma se abra en caso
de que el nivel del tanque bajara y se cerraba cuando se llegaba al nivel
TELESQUEMARIO, SCHNEIDER ELECRIC, 1999
deseado. El flotador era el encargado de medir el nivel del tanque e indicarle

a la vlvula como deba permanecer.
Durante el primer siglo despus de Cristo, los griegos usaron el
regulador de flotador para aplicaciones como distribuir el vino en forma
automtica, se disearon sifones para mantener diferencias de nivel
constante entre dos tanques y el sistema se us tambin para abrir y cerrar
puertas de los templos.
Ya en el primer siglo [D.C.] fue publicado por Heron de Alejandra un
libro titulado Neumtica, en el que mostr varios mecanismos de nivel de
agua mediante reguladores con flotador.
Entre los aos 800 y 1200, varios ingenieros rabes usaron el
regulador para relojes de agua y otras aplicaciones. En el mismo periodo, el
principio del control de todo/nada comenz a utilizarse. Sin embargo,
cuando Bagdad cay bajo el poder Mongol en el ao 1258, todas las
esperanzas creativas sobre el desarrollo del control se vinieron abajo.
En 1354 se construy el famoso reloj de Estrasburgo (Suiza); era un
reloj en forma de ave, hecho de metal que no slo poda abrir el pico, sacar
la lengua y cantar, sino que adems poda extender sus plumas y mover sus
alas.
El trmino autmata primero apareci en ingls en el ao 1625 y se
relacion con la idea de la Inteligencia Artificial. Durante el Renacimiento en
Europa, los trabajos de Heron se redescubrieron y sus ideas y apuntes de
sus experimentos inspiraron a los inventores y creadores del autmata.
Como resultado de la evolucin de la Ciencia y del pensamiento
durante los siglos XVI y XVII, se form en el siglo XVIII todo un movimiento
ideolgico, fundamentalmente racionalista y crtico, llamado Ilustracin. Este

siglo se denomin el "Siglo de la Razn" o "Siglo de las Luces" ya que los
filsofos pretendan iluminar con la razn todos los misterios del mundo y del
hombre, a la vez que terminar con la oscuridad de la ignorancia y de la
supersticin que en esos tiempos era algo muy comn entre las personas.
2.1.2. La Revolucin Industrial

La Revolucin Industrial en Europa logr la introduccin de motores
principales o mquinas auto-conducidas. Esto vino marcado por la invencin
de molinos de grano avanzados, hornos, calderas, y el motor de vapor. Estos
dispositivos no se podan regular adecuadamente a mano, por lo que surgi
una nueva exigencia para los sistemas de control automticos. Una variedad
de dispositivos de control fue inventada, incluyendo los reguladores de
flotador, de temperatura, de presin y dispositivos de control de velocidad.
J. Watt invent su motor de vapor en 1769, marcando el principio de la
Revolucin Industrial. Es importante reconocer que otros inventores,
principalmente T. Newcomen en 1712, construyeron los primeros motores de
vapor. Sin embargo, los intentos iniciales eran ineficaces, sobretodo porque
los motores eran regulados a mano. Es sumamente importante comprender
que la Revolucin Industrial no comenz hasta la invencin de los motores
mejorados y los sistemas de control automticos regulados.
2.1.3. Los Reguladores de Temperatura

Alrededor de 1624, J. Kepler desarroll un sistema de control
automtico de temperaturas para un horno, motivado por su creencia,
basada en que los metales podran transformase en oro mantenindolos a

una temperatura exactamente constante durante largos perodos de tiempo.
Tambin us este regulador de temperatura en una incubadora para pollos.
Los Reguladores de temperaturas fueron estudiados por J.J. Becher
en 1680, y usados otra vez, en una incubadora por el Prncipe de Conti y
R.A.F. de Raumur en 1754. "El registro del centinela" fue desarrollado en
Amrica por W. Henry alrededor de 1771, quien sugiri su empleo en hornos
qumicos, en la fabricacin de acero y porcelana, y en el control de
temperaturas de un hospital. No fue hasta 1777, que se desarroll un
regulador conveniente de temperatura para el uso industrial por Bonnemain,
quien lo utiliz para una incubadora. Su dispositivo fue instalado ms
adelante en el horno de una planta de calefaccin de agua caliente 2.
2.1.4. Los reguladores de Flotador

Hubo dos aspectos principales para los cuales fue necesario
perfeccionar y profundizar el sistema del regulador de flotador. La caldera de
un motor de vapor y los sistemas de distribucin domstica de agua. En
1746, W. Salmn public precios para reguladores de flotador usados para
mantener el nivel de depsitos de agua en casas. Este regulador se us en
las primeras patentes para el rubor toilet alrededor de 1775. El empleo ms
temprano de un regulador de vlvula de flotador conocido fue en una caldera
de vapor descrito en una patente publicada a J. Brindley en 1758. S.T. Wood
us un regulador de flotador para un motor de vapor en su cervecera en
1784. Hacia 1791, cuando el regulador fue adoptado por la firma de Boulton
y Watt, se usaba ms comnmente en motores de vapor.
2.1.5. Los Reguladores de Presin

Adems de controlar el lquido en la caldera, era necesario aprender a
regular la presin del vapor para mantenerla constante. En 1681, D. Papin
invent una vlvula de seguridad para una cocina de presin, y en 1707 la
us como un dispositivo de regulacin de su motor de vapor. Esto se
convirti, entonces, en una caracterstica habitual de los motores de vapor.
Un regulador de presin ms refinado fue realizado en 1799 por R.
Delap y M. Murray. De esta forma se combin el avance en los reguladores
de flotadores y de presin para el control de motores de vapor en 1803.
2.1.6. Los Gobernadores Centrfugos

Los primeros motores de vapor proporcionaron un movimiento
intermitente en la salida que fue regulado usando un dispositivo conocido
como catarata, similar a una vlvula de flotador. La catarata se origin en los
motores de bombeo de las minas de carbn de Cornwall. El motor de vapor
de J. Watt (Figura 2.1.6.) produca un movimiento de salida rotatorio, el cual
haba alcanzado la madurez hacia 1783, cuando se vendi el primero.
El incentivo principal para su desarrollo fue, claramente, la esperanza
de introducir a un motor principal laminado. Usando el motor de salida
rotatorio, el molino de vapor de Albin comenz la operacin en 1786.
10
Figura 2.1.6.: La mquina de vapor de Watt. [2]
Un problema asociado con el motor rotatorio de vapor es la regulacin

de su velocidad de revolucin. Watt logr completar el diseo de este
gobernador centrfugo regulando la velocidad del motor rotatorio de vapor
con dos pesos que se alejaban o acercaban dependiendo de la velocidad del
motor y de la fuerza centrfuga ejercida por ste. Entonces, si la velocidad de
giro del motor aumentaba, los dos pesos se alejaban y levantaban, operando
as un mecanismo que cerraba la vlvula por la que entraba el vapor,
limitando el flujo y frenando el motor.
De la misma forma, al frenarse el motor, caen los pesos por la
disminucin de la fuerza centrfuga, y se abre la vlvula del vapor
permitiendo la entrada de un mayor flujo y, en consecuencia, acelerando la
velocidad del motor. Logrndose una velocidad constante automtica.
11
2.1.7. La Influencia de la Matemtica en el surgimiento de la Teora de

Control
El diseo de sistemas de control realimentado despus de la
Revolucin Industrial estaba desarrollndose por medio de prueba y error
junto con mucha intuicin de la ingeniera. Era ms un arte que una ciencia.
En las matemticas de mediados del siglo XIX, primero fue usado el anlisis
de la estabilidad de sistemas de control realimentado. Como la matemtica
es la lengua formal de la teora del control automtico, se podra llamar al
perodo anterior la prehistoria de la teora del control.
2.1.8. Sistemas de Potencia

El desarrollo de la tecnologa provoc la necesidad de una distribucin
elctrica ms adecuada. En 1880, G. Westinghouse en EEUU y S. Z. de
Ferranti en Inglaterra demostraron las ventajas de llevar la corriente de
manera alterna.
Por este motivo se hizo necesario idear y perfeccionar mtodos de
regulacin del voltaje sin importar la variacin de la frecuencia debido a que
la mayora de cargas eran slo luminarias. En 1902, General Electric dise
lo que se llam el regulador Tirill, el cul fue el ms usado en la poca.
Ms tarde, fue aumentando el nmero de aplicaciones con
dispositivos sensibles a las variaciones de frecuencia y mantener este
parmetro constante se hizo ms importante, por lo que se hicieron avances
en el control de la frecuencia durante 1920, empleando un motor para
controlar el punto operativo de la turbina en el generador.
12
2.1.9. Procesos Industriales

A principios del siglo XX, hubo una necesidad industrial de
instrumentos capaces de medir, grabar y controlar presiones, temperaturas y
otras variables. Desde mediados de 1930 Estados unidos ha mantenido un
liderazgo sobre otras potencias como Europa en materia de instrumentos
controladores y sensores. Los controladores automticos eran de tres tipos,
mayormente:
Rel elctrico con vlvula operada por un solenoide que da una accin
de on/off.
Rel elctrico con vlvula operada por un motor dando una accin
proporcional de banda ancha.
Rel neumtico.
Ya en 1922 lo valioso de un controlador PID (Proporcional Integral

Derivativo) haba sido mostrado por Minorsky. La funcin proporcional se
conoca desde el comienzo del rel. Sin embargo, la parte integral no se
conoci hasta 1920 y la derivativa en 1930.
2.1.10. Las Guerras Mundiales y El Control Clsico

Otra etapa muy importante en el desarrollo de sistemas de control
realimentado fue en la primera mitad del siglo XX con las guerras mundiales.
La lucha de los diferentes pases por tener las armas e implementos ms
avanzados, dio paso a un gran auge en la investigacin tecnolgica. En este
13
periodo el Control Automtico no fue la excepcin por lo que su desarrollo en

sistemas de navegacin, aviacin y dems fue rpido y conciso.
2.1.11. La Influencia del Control en el Desarrollo de Armas

Un problema, durante el perodo de las guerras mundiales, fue el
control de la exactitud en el posicionamiento de las armas a bordo de barcos
y aviones en movimiento. En 1934, con la publicacin de la "Teora de
Servomecanismos" por H.L. Hzen, se inici el uso de teora matemtica de
control en la solucin de este problema.
El Norden bombsight desarroll durante la Segunda Guerra Mundial,
repetidores de uso sincrnico para transmitir informacin sobre la altitud, la
velocidad y las perturbaciones de viento en los aviones, para poder
posicionar con gran exactitud las armas.
2.1.12 La Influencia de los Laboratorios Bell

Durante la Segunda Guerra Mundial los ingenieros de los Laboratorios
Bell dedicaron sus investigaciones en el rea del control de mquinas. Ellos
disearon un direccionador de armas con circuitos electrnicos y
servomecanismos para emplearlo en el lanzamiento de misiles. Adems se
preocuparon por definir un mtodo antibombas areas, para esto usaron
radares que consistan en dispositivos pticos que daban el rango y la
elevacin del objetivo. Una computadora central integraba esta informacin
junto con informacin del terreno, el viento e informacin balstica. El director
entonces predeca la futura localizacin del objetivo basado en su velocidad
y direccin. Luego calculaba el azimut y la elevacin para las armas. Esta
14
informacin
era
transmitida
las
armas,
las
cuales
apuntaban
automticamente con poderosos controles hidrulicos o manuales con

seguidores de objetivos.
Parkinson y Lovell, ingenieros de los Laboratorios Bell, hicieron un
estudio titulado Matemticas Elctricas, en el cual examinaban formas
elctricas electromecnicas para mejorar las funciones matemticas
requeridas para el control de disparo.
2.1.13. El Control Automtico a partir de 1950

Conforme las plantas modernas con muchas entradas y salidas se
vuelven ms y ms complejas, la descripcin de un sistema de control
moderno requiere una gran cantidad de ecuaciones. La teora de control
clsica que trata de los sistemas con una entrada y una salida, pierde su
solidez ante sistemas con entradas y salidas mltiples.
Desde 1960, debido a la disponibilidad de las computadoras digitales,
se hizo posible el anlisis en el dominio del tiempo de sistemas complejos, la
teora de control moderna, basada en el anlisis en el dominio del tiempo y la
sntesis a partir de variables de estados, se ha desarrollado para enfrentar la
creciente complejidad de las plantas modernas y los requerimientos
limitativos respecto a la precisin, el peso y el costo en aplicaciones militares,
espaciales e industriales.
Durante los aos comprendidos entre 1960 y 1980, se investigaron a
fondo el control ptimo, tanto de sistemas determinsticos como estocsticos,
y el control adaptable, meditante el aprendizaje de sistemas complejos.
15
De 1980 hasta la fecha, los descubrimientos en la teora de control

moderna se centran en el control robusto, el control de Histresis y temas
asociados.
Ahora que las computadoras digitales se han vuelto ms baratas y
ms compactas, se usan como parte integral de los sistemas de control. Las
aplicaciones recientes de la teora de control moderna incluyen sistemas
ajenos a la ingeniera, como los biolgicos y los econmicos.
2.1.14. Aplicaciones de los Sistemas Automticos de Control

En la actualidad los sistemas de control automtico juegan un gran
papel dentro del desarrollo de nuestras actividades, ya sea dentro de
procesos industriales, o en el hogar.
En los procesos industriales permiten aumentar la cantidad y mejorar
la calidad del producto, gracias a la produccin en serie y a las cadenas de
montaje, reduciendo los costos de produccin.
Permiten la fabricacin de artculos en los cuales la intervencin de
una persona es altamente riesgosa.
En los hogares los sistemas de control automtico estn presentes en
los sistemas automticos de puertas de ingreso a viviendas y parqueaderos,
control de encendido de luces, entre otros.
En fin, los sistemas de control automtico permiten mejorar un
proceso, hacindolo mas rpido eficiente y sobre todo abaratando los costos
de produccin y de utilizacin de tiempo.
16
2.2.
Sistemas de Automatizacin
Existen diversas formas y mtodos que permiten automatizar un
sistema, las cuales se detallan a continuacin como:

1) Sistemas electromecnicos.
2) Sistemas en base a microprocesadores
3) Sistemas en base a autmatas programables (PLC)
La seleccin de uno o mas de estos sistemas, que pueden funcionar
solos o en conjunto, depende de cuan complejo es el equipo o maquinaria
que se esta diseando.
2.2.1. Sistemas Electromecnicos

Los sistemas electromecnicos son elementos cuyo accionamiento es
mecnico, pero este depende de una seal y alimentacin elctrica para
funcionar y ser efectivo.
En otras palabras, son elementos que estn
formados por partes elctricas y mecnicas. Un ejemplo prctico de estos

elementos es el Rel Electromagntico.
2.2.1.1. Rel Electromagntico3

El rel electromagntico es un aparato mecnico de conexin controlado
mediante electroimn y con funcionamiento todo o nada (Figura 2.2.1.1.).
Cuando la bobina del electroimn est bajo tensin, el contactor se cierra,
estableciendo a travs de los polos un circuito entre la red de alimentacin y
3
17
el receptor. El desplazamiento de la parte mvil del electroimn que arrastra

las partes mviles de los polos y de los contactos auxiliares o, en
determinados casos, del dispositivo de control de stos, puede ser:
Rotativo, girando sobre un eje,
Lineal, deslizndose en paralelo a las partes fijas,
Una combinacin de ambos.
Figura 2.2.1.1.a: Representacin grfica del funcionamiento de un contactor [3]
Cuando se interrumpe la alimentacin de la bobina, el circuito

magntico se desmagnetiza y el contactor se abre por efecto de:
Los resortes de presin de los polos y del resorte de retorno de la
armadura mvil, La fuerza de gravedad, en determinados aparatos
(las partes mviles recuperan su posicin de partida).
18
El rel conocido tambin como contactor ofrece numerosas ventajas,

entre las que destacan la posibilidad de:
Interrumpir las corrientes monofsicas o polifsicas elevadas accionando
un auxiliar de mando recorrido por una corriente de baja intensidad.
Funcionar tanto en servicio intermitente como en continuo.
Controlar a distancia de forma manual o automtica, utilizando hilos de
seccin pequea o acortando significativamente los cables de potencia.
aumentar los puestos de control y situarlos cerca del operario.
Es muy robusto y fiable, ya que no incluye mecanismos delicados.
Se adapta con rapidez y facilidad a la tensin de alimentacin del circuito
de control (cambio de bobina),
Garantiza la seguridad del personal contra arranques inesperados en
caso de interrupcin de corriente momentnea (mediante pulsadores de
control),
Facilita la distribucin de los puestos de paro de emergencia y de los
puestos esclavos, impidiendo que la mquina se ponga en marcha sin
que se hayan tomado todas las precauciones necesarias.
Protege el receptor contra las cadas de tensin importantes (apertura
instantnea por debajo de una tensin mnima),
19
Puede incluirse en equipos de automatismos sencillos o complejos.

En la Figura 2.2.1.1.b., se indica algunos tipos de contactores existentes en
el mercado.
Figura 2.2.1.1.b.: Distintos tipos de contactores existentes en el mercado
2.2.1.2. Interruptores de Posicin Electromecnicos
20
Los interruptores de posicin electromecnicos, en el mbito de los

equipos de automatismo, detectan la presencia o el paso de un elemento
mecnico del que depende el funcionamiento de una mquina o equipo. Se
conectan a las entradas de la unidad de tratamiento de datos.
Los interruptores de posicin electromecnicos se utilizan en variedad
de aplicaciones debido a sus numerosas cualidades: seguridad de
funcionamiento (fiabilidad de los contactos, maniobra de apertura positiva
(1)), alta precisin (fidelidad en los puntos de accionamiento de 0,1 a 0,01
segn los modelos), corriente nominal trmica de 10 [A], inmunidad natural a
las perturbaciones electromagnticas, facilidad de manejo (fcil instalacin y
funcionamiento transparente).
Los principales factores que determinan la eleccin de un interruptor de
posicin de control mecnico son:
La proteccin contra los golpes, las salpicaduras, etc.,
Las condiciones ambientales: humedad, polvo, corrosin, temperatura,
El espacio disponible para instalar, fijar y ajustar el aparato,
Las condiciones de uso: frecuencia de las maniobras, naturaleza, masa y
velocidad del mvil que se controla, exigencias de precisin y fidelidad,
posible sobre recorrido en uno u otro sentido, esfuerzo necesario para
accionar el contacto,
El nmero de ciclos de maniobra,
21
El nmero y el tipo de los contactos: ruptura lenta o brusca, posibilidad de

ajuste,
La naturaleza de la corriente, el valor de la tensin y de la corriente que
se deben controlar.
2.2.1.2.1. Composicin de un interruptor de posicin 4
Los interruptores de posicin constan de los tres elementos bsicos
siguientes: un contacto elctrico, un cuerpo y una cabeza de mando con su
dispositivo de ataque (Figura 2.2.1.2.1).
Figura 2.2.1.2.1: Composicin de un Interruptor de Posicin [3]
La mayora de estos aparatos se componen a partir de distintos

modelos de cuerpos dotados de un contacto elctrico, de cabezas de mando
y de dispositivos de ataque. Esta modularidad facilita en gran medida el
mantenimiento gracias a la posibilidad de cambiar cualquier elemento con
comodidad.
TELEMECANIQUE, RELES PROGRAMABLES, 2004
22
2.2.1.2.1.1. Contacto Elctrico

Es el denominador comn de la mayora de los aparatos. Existen
versiones 1 NO/NC, 2 NO/NC simultneos y 2 NO-NC decalados de ruptura
brusca y NO+NC decalados de ruptura lenta.
2.2.1.2.1.2. CUERPO
Existen varias opciones: normalizado CENELEC o de dimensiones
reducidas, fijo o enchufable, metlico o termoplstico, una o varias entradas
de cable (Figura 2.2.1.2.1.2).
Figura 2.2.1.2.1.2: Distintos cuerpos para interruptores de posicin [3].
23
2.2.1.2.1.3. Cabezas de Control, Dispositivos de Ataque

Pueden asociarse numerosos modelos (Figura 2.2.1.2.1.3.a.) al
cuerpo que contiene el elemento de contacto:
Cabezas de movimiento rectilneo
Pulsador de bola o con rodillo en extremo, lateral con rodillo vertical u
horizontal.
Palanca con rodillo de accin horizontal o vertical.
Cabezas de movimiento angular
Palanca con rodillo de termoplstico o acero, longitud fija o ajustable
sobre 360 de 5 en 5 o cada 45 por giro de la palanca, accin en uno
o ambos sentidos.
Varilla rgida de acero o poliamida, accin en uno o ambos sentidos.
Resorte o varilla de resorte, accin en uno o ambos sentidos.
Lira de una o dos pistas, con rodillos termoplsticos, de posicin
mantenida.
Multi direcciones, de varilla flexible con resorte o varilla rgida con
resorte.
24
Figura 2.2.1.2.1.3.a.: Distintas cabezas y dispositivos de ataque [3].
En los modelos de accin en uno o ambos sentidos, la eleccin del

sentido se realiza por simple ajuste de la cabeza.
Un ejemplo de aplicacin de estos interruptores se lo tiene en los
interruptores de nivel (Figura 2.2.1.2.1.3.b.), accionamientos con cilindros
neumticos (Figura 2.2.1.2.1.3.c.), entre otros.
Figura 2.2.1.2.1.3.b.: Interruptor de control de nivel [3].
25
Figura 2.2.1.2.1.3.b.: Accionamiento de una vlvula por medio de un cilindro neumtico [4].
2.2.2. Sistemas en Base a Microprocesadores.

Los sistemas en base a microprocesadores integran en su estructura
pequeos chips que cumplen y realizan funciones complicas que pueden
controlar desde simples hasta complicados procesos de produccin.
El desarrollo de la tecnologa ha permitido desarrollar elementos
electrnicos cuya funcin ha sido reemplazar a los accionamientos
electromagnticos con elementos que poseen mayor eficiencia, efectividad y
con la posibilidad de obtener mayores rangos de trabajo, gracias a la ayuda
de los microprocesadores. Entre estos elementos se encuentran los rels
temporizados, sistemas de levas electrnicos, controladores de procesos
electrnicos, rels programables, hasta llegar a los PLC.
26
2.2.2.1. Rles Temporizados5

Son elementos compactos que
constan de un oscilador que
proporciona impulsos, un contador programable en forma de circuito

integrado, una salida esttica o de rel.
Es posible ajustar el contador mediante un potencimetro situado en
la parte frontal del aparato y graduado en unidades de tiempo. Cuenta los
impulsos que siguen al cierre (o la apertura) de un contacto de control. Al
alcanzar el nmero de impulsos, es decir, una vez transcurrida la
temporizacin, genera una seal de control hacia la salida.
Todos
estos
rels
permiten
seleccionar
varios
rangos
de
temporizacin mediante un conmutador, ciertos modelos disponen de los

siguientes controles y reglajes remotos:
Puesta en marcha del temporizador por contacto exterior.
Suspensin momentnea de la temporizacin por contacto exterior.
Ajuste de la temporizacin por potencimetro exterior.
En la Figura 2.2.2.1. se muestra dos ejemplos de temporizadores
electrnicos junto con su diagrama de accionamiento.
27
Figura 2.2.2.1: Rles electrnicos, tipos y diagrama de hacinamiento [3]
2.2.2.2. Sistema de Levas Electrnicas

Los sistemas de levas electrnicas se crearon para reemplazar a los
ya conocidos y muy utilizados sistemas denominados rbol de levas. En el
caso de un rbol de levas, dentro de un proceso, para realizar un cambio de
producto el tiempo para el cambio se estimaba en base a la habilidad del
operador para setear y colocar cada leva en funcin del producto a fabricar.
28
El sistema de levas electrnicas permite reducir el tiempo de cada

cambio al simple toque de un botn dentro del panel del sistema electrnico,
al seleccionar un acceso a la memoria del sistema en donde se encuentra
almacenada la informacin con los datos referentes al producto a fabricar.
2.2.2.2.1. Principio de Funcionamiento

Un sistema de levas electrnico funciona en base a la informacin de
posicin obtenido de un eje de coordenadas radiales. Sus valores se toman
entre 0 y 359 grados y se los asocia con la posicin en la que se desea
ubicar algn tipo de compuesto o parte de un producto.
Esta informacin es transferida a un procesador el cual interpreta
dicho posicionamiento y lo relaciona con la accin que debe realizar al llegar
a ese valor, momento en que la accin es efectuada y dura el periodo
seleccionado y almacenado como dato en la memoria del sistema (Figura
2.2.2.2.1).
29
Figura 2.2.2.2.1.: Ejemplo de un sistema de levas electrnico [5].
2.2.2.3. Rles Programables.

Los rels programables son sistemas electrnicos similares a los PLC
pero cuya funcionalidad es limitada. La principal diferencia es que sus
funciones de programacin son limitadas, poseen poca capacidad para
programacin y su conectividad limitada.
Estos elementos sirven y son efectivos en aplicaciones sencillas para
las que, la aplicacin de un PLC sera algo inapropiado por costo y por
versatilidad. Pese a eso, un rel programable permite realizar modificaciones
al programa ingresado, en cualquier momento, presentando de esta forma
30
una ventaja sin duda agradable para todo diseador, respecto a los
tradicionales sistemas de control basados en rels y contactores.
Existen en el mercado varios fabricantes de este tipo de rels, entre
ellos estn SIEMENS con su modelo LOGO (Figura 2.2.2.3.a.) y
TELEMECANIQUE con su versin ZELIO (Figura 2.2.2.3.b.).
Figura 2.2.2.3.a: Rel programable LOGO de SIEMENS [6]
Figura 2.2.2.3.b.: Rel programable ZELIO LOGIC de TELEMECANIQUE
31
2.2.3. Sistemas en base a Autmatas Programables o PLC

Los sistemas en base a PLC o autmatas programables en los ltimos
aos se han popularizado y sofisticado conforme se ha desarrollado la
tecnologa. Partiendo de PLCs de gran tamao, con poca funcionalidad
hasta
llegar
equipos
muy compactos
que
pueden
controlar
el
funcionamiento de toda una lnea de produccin. Con el desarrollo de los

sistemas de comunicacin entre PLC, se puede controlar procesos desde un
equipo central hasta terminales remotas ubicadas en distintos puntos de un
equipo de produccin.
2.2.3.1. Definicin de un Autmata Programable [3].

Un autmata programable es una mquina electrnica especializada en el
pilotaje y el control en tiempo real de procesos industriales y terciarios.
Ejecuta una serie de instrucciones introducidas en su memoria en forma
de programa y, por tanto, se asemeja a las mquinas de tratamiento de la
informacin. No obstante, existen tres caractersticas fundamentales que lo
diferencian
claramente
de
las
herramientas
informticas
como
los
ordenadores que se utilizan en las empresas y el sector terciario:

Pueden conectarse directamente a los captadores y preaccionadotes
mediante sus puertos de entrada/salida para equipos industriales,
Su diseo permite que funcionen en ambientes industriales duros
(temperatura, vibraciones, micro cortes de la tensin de alimentacin,
parsitos, etc.),
32
Por ltimo, la programacin se basa en lenguajes especficamente

desarrollados para el tratamiento de funciones de automatismo, de
modo que ni su instalacin ni su uso requieren conocimientos de
informtica.
2.2.3.2. Estructura Bsica de un Autmata

La estructura bsica de un autmata programable se fundamenta en
tres
elementos
funcionales
principales:
procesador,
memoria
entradas/salidas Todo o Nada.

El enlace elctrico de estos elementos se realiza por medio de un bus.
Un bloque de alimentacin proporciona las tensiones necesarias para el
funcionamiento del conjunto (Figura 2.2.3.2.).
33
Figura 2.2.3.2.: Estructura interna de un PLC
34
2.2.3.2.1. Procesador
La tarea principal del procesador, o unidad central (UC), consiste en
tratar las instrucciones que constituyen el programa de funcionamiento de la
aplicacin. Adems de esta tarea, la UC desempea las siguientes
funciones6:
Gestin de entradas/salidas,
Control y diagnstico del autmata mediante una serie de pruebas que
se ejecutan en el momento del encendido o cclicamente, durante el
funcionamiento del sistema,
Dilogo con el terminal de programacin, tanto durante las fases de

escritura y depuracin del programa como durante su explotacin,
para realizar tareas de verificacin y ajuste de datos.
Uno o varios microprocesadores ejecutan las funciones mediante un
micro software previamente programado en una memoria de control o de
sistema. Esta memoria define la funcionalidad del autmata y no es accesible
para el usuario (Figura 2.2.3.2.1.).
35
Figura 2.2.3.2.1: Procesador Central del PLC [9]
2.2.3.2.2. Memoria de Usuario
Permite almacenar las instrucciones que conforman el programa de

funcionamiento del automatismo y los datos, que pueden ser de los
siguientes tipos7:
MANUAL DE LOGO! A5E00067783 01
36
Informacin susceptible de variar durante la ejecucin de la aplicacin.

Por ejemplo, resultados de clculos realizados por el procesador que
se guardan para su uso posterior. Estos datos se denominan variables
internas o palabras internas,
Informacin que no vara durante la ejecucin pero que el usuario
puede modificar: textos que se muestran, valores de preseleccin, etc.
Se denominan palabras constantes,
Memorias de estado de las entradas/salidas, actualizadas por el
procesador en cada turno de escrutacin del programa.
El elemento bsico de la memoria es el bit (abreviatura del ingls binary
digit: dgito binario), que admite dos estados lgicos: 0 y 1. Los bits se
agrupan en palabras (16 bits) o en bytes (8 bits) que se identifican mediante
una direccin.
Para cada una de las partes (programa y datos), el volumen de la
memoria se expresa en K palabras (1 K palabra = 210 palabras = 1024
palabras) o en K bytes.
Los autmatas programables utilizan dos tipos de memoria:

Memoria viva, o memoria RAM (Random Access Memory: Memoria de
Acceso Aleatorio). El contenido de este tipo de memoria puede leerse
y modificarse en cualquier momento, pero se pierde en caso de falta
de tensin (memoria voltil). Por tanto, necesita una batera de
seguridad.
37
La memoria viva se utiliza para escribir y poner a punto los programas

y para almacenar los datos.
Memoria muerta, cuyo contenido se conserva (no voltil) en caso de
falta de tensin y que slo puede leerse. Su escritura requiere el
borrado total previo por medio de un procedimiento especial externo al
autmata, por rayos ultravioletas (memorias EPROM y REPROM) o
elctrico (memorias EEPROM). Se utilizan para almacenar los
programas previamente depurados.
La memoria de programa se ubica en uno o varios cartuchos que se

insertan en el mdulo procesador o en un mdulo de ampliacin de memoria.
La memoria de datos, y en ocasiones la memoria de programa, se integra en
el procesador (memoria on board).
2.2.3.2.3. Entradas, Salidas

Las entradas salidas todo nada garantizan la integracin directa del
autmata en el entorno industrial (Figura 2.2.3.2.3.a.). Sirven como enlace
entre el procesador y el proceso. Todas cumplen una doble funcin bsica:
Funcin de interfaz para recibir y tratar seales procedentes del
exterior (captadores, pulsadores, etc.) y para emitir seales hacia el
exterior (control de preaccionadores, pilotos de sealizacin, etc.). El
diseo
de
estos
interfaces,
con
aislamiento
galvnico
desacoplamiento opto electrnico, asegura la proteccin del autmata

contra seales parsitas.
38
Funcin de comunicacin para el intercambio de seales con la

unidad central por medio de un bus de entradas/ salidas (Figura
2.2.3.2.3.b.)
Figura 2.2.3.2.3.a. Entradas y salidas de un PLC [9]
39
Figura 2.2.3.2.3.b: Bus de conexin entre PLCs y mdulos perifricos
2.2.3.2.4. Lgica Programable

La lgica programable permite utilizar unidades electrnicas para el
tratamiento de datos. El funcionamiento de este tipo de equipos no est
definido por un esquema, como en el caso de la lgica cableada, sino por un
programa cargado en la memoria de la unidad de tratamiento.
Figura 2.2.3.2.4.: Un PLC sin un software no puede funcionar
40
Los autmatas programables son los componentes bsicos de los

equipos electrnicos de automatismo.
Hicieron su aparicin en los Estados Unidos en 1969 como respuesta
a la demanda de los fabricantes de automviles. Deseaban automatizar sus
fbricas con un material capaz de adaptarse a los cambios de fabricacin,
ms sencillo y econmico que los sistemas cableados que se empleaban
masivamente hasta entonces.
En la actualidad, existen
numerosos modelos de autmatas
programables: desde el nano autmata, que se adapta a las mquinas e

instalaciones simples con un nmero reducido de puertos de entrada/salida,
hasta los autmatas multifuncin, capaces de gestionar varios millares de
puertos de entrada/salida y dedicados al pilotaje de procesos complejos.
2.2.3.2.4.1. Formato de una Instruccin

Una instruccin es una orden que debe ejecutar el procesador del
autmata. Por tanto, debe indicar al procesador lo que debe hacer y con
qu debe hacerlo.
Para ello, toda instruccin consta de dos partes:
Un cdigo de operacin que indica el tipo de tratamiento: asignar el
valor 1 a un bit, incrementar el contenido de una palabra, etc.
Un operando que indica el tipo de objeto, bit o palabra, al que se
refiere la instruccin y su direccin en la memoria de datos.
41
La Figura 2.2.3.2.4.1 muestra grficamente el formato de una instruccin.
Figura 2.2.3.2.4.1.: Formato de una instruccin
2.2.3.2.4.2. Tratamiento de una Instruccin

Un programa se compone de una serie de instrucciones. Una vez
identificado el cdigo de operacin y situado el operando en la memoria de
datos, el procesador ejecuta la instruccin en funcin del micro software
programado en la memoria de control. El micro software contiene todos los
programas de tratamiento del conjunto de instrucciones situadas en la
memoria del procesador. El resultado de la instruccin puede utilizarse para
actualizar el operando de manera automtica o almacenarse en memoria
para su uso posterior.
Una vez finalizado el tratamiento de una instruccin, el procesador
pasa automticamente a la siguiente.
42
El tiempo de tratamiento vara en funcin de la instruccin y del

modelo de autmata. Puede situarse entre algunos centenares de
nanosegundos (1 nanosegundo = 1 milmillonsima de segundo), en el caso
de instrucciones simples, como examinar un bit o asignarle el valor 0 o 1, y
varias decenas de microsegundos (1 microsegundo = 1 millonsima de
segundo) en el caso de instrucciones ms complejas (Figura 2.2.3.2.4.2.).
Figura 2.2.3.2.4.2.: Tiempo de respuesta de un autmata programable
2.2.3.2.4.3. Ciclo de un Autmata Programable

El tiempo de ciclo de un autmata de escrutacin cclica es el tiempo
necesario para una ejecucin completa del programa.
43
Depende directamente del nmero y de la naturaleza de las

instrucciones que se tratan.
El ciclo consta de tres fases que se ejecutan en este orden:
adquisicin de todas las entradas, tratamiento (o escrutacin) del programa,
actualizacin de todas las salidas.
Se repite automticamente mientras no se d orden de parada.
La adquisicin previa de entradas tiene como objetivo evitar
imprevistos durante el tratamiento. Dado que el estado fsico de las entradas
puede cambiar durante el ciclo, el tratamiento se lleva a cabo sobre las
entradas en estado memorizado y, por tanto, invariable.
La actualizacin de las salidas se efecta al finalizar el ciclo, cuando
todos los comandos que se transmiten hacia el exterior estn definidos.
La adquisicin de las entradas y la actualizacin de las salidas son
implcitas, el procesador las lleva a cabo sin necesidad de que el usuario las
programe.
En la Figura 2.2.3.2.4.3 podemos observar grficamente el ciclo de SCAN de
un PLC.
44
Figura 2.2.3.2.4.3.: Ciclo de SCAN de un PLC
.
2.3.
Criterios de Automatizacin
Cuando se realiza el anlisis de un proceso, es importante tomar en
cuenta diferentes puntos que son importantes al momento de considerar su

posible automatizacin. Sin duda alguna, se tiene claro que automatizar un
proceso implica volverlo mas eficiente considerando sobre todo la relacin
costo beneficio que esta accin traer al proceso involucrado o considerado.
Para automatizar un proceso, los criterios a considerar son:
Factibilidad econmica
Viabilidad tcnica
Relacin costo beneficio
45
2.3.1. Factibilidad Econmica

Este criterio considera la posibilidad de realizar la inversin en funcin
de la capacidad econmica de la persona interesada. El hecho de que exista
la capacidad de inversin no justifica necesariamente la viabilidad del
proyecto, esta debe ser comparada con la consideracin tcnica que se
realice a la modificacin del sistema y sobre todo debe analizarse la relacin
costo beneficio que esta tenga.
2.3.2. Viabilidad Tcnica

En este punto se debe analizar primero si la automatizacin es
adecuada para el equipo. Si este anlisis es positivo, debe tomarse en
cuenta las posibilidades que presenta la tecnologa, aplicadas al tipo de
mquina, equipo o sistema de produccin que se desea automatizar. Este
estudio debe arrojar que equipos o elementos son factibles utilizar. Si existe
la factibilidad econmica, no implica que se pueda proponer un sistema que
involucre un nivel tecnolgico alto, es necesario proponer un sistema que
permita obtener un funcionamiento adecuado del equipo luego de su
automatizacin.
2.3.4. Relacin Costo Beneficio

Un proyecto esta correctamente estructurado cuando se proyecta el
obtener un beneficio superior al costo de su inversin. Hay que considerar
que no solo se debe tomar en cuenta el costo de los equipos que permitirn
la automatizacin de la mquina o proceso productivo, sino, el tiempo de
desarrollo, montaje y pruebas que deben presentarse hasta la culminacin
46
del proyecto. Muchas veces el proyecto se estructura solo considerando el

costo que implica la adquisicin de los equipos y la intervencin del personal
tcnico, pero este involucra tambin el costo que ocurrir una vez que el
proyecto sea llevado a la mquina.
2.4.
Elementos a ser considerados para la Automatizacin del
Proyecto
Para este proyecto se ha considerado los siguientes elementos para
su automatizacin:
Rel programable LOGO, 8 entradas 4 salidas con mdulo
adicional de 4 entradas y 4 salidas, alimentacin 24VDC
Fuente de poder 3Amp alimentacin 240VAC, salida 24VDC
Sensores
magnticos
FESTO
SME-8F-DS-24VDC
para
los
cilindros neumticos
Sensor Fotoelctrico M18
tipo difuso 24VDC NO PNP
para
deteccin de paquetes
Tablero elctrico, borneras, pulsantes, botoneras, cable elctrico,
protecciones, etc.
Se ha determinado la necesidad de implementar el sistema
automtico con un
Rel programable LOGO, debido a que se ha
considerado la implementacin de una secuencia de seguridad para el

arranque de la Mquina Enfardadora., adems, por su disponibilidad en el
47
mercado y la forma amigable en que se presenta su software de

programacin.
El resto de componentes se han considerado en funcin de los
elementos neumticos, del trabajo y secuencia de funcionamiento que va a
tener la mquina.
En el siguiente Capitulo se tratara sobre la forma de estructurar el programa,
la creacin del algoritmo y la implementacin del sistema.
48
CAPTULO III
3.
AUTOMATIZACIN DEL PROYECTO

En la ltima parte del captulo anterior se reviso los materiales a ser
utilizados para el presente proyecto, que permitirn automatizar el

funcionamiento de la mquina. Entre ellos se encuentra el rel programable
LOGO! de la marca SIEMENS, elemento que ser el encargado de realizar el
control del funcionamiento de la mquina y cumplir con la secuencia lgica,
que deber programarse, para lo cual, se utilizar el programa LOGO! SOFT
CONFORT V5.0 de SIEMENS.
3.1.
Secuencia de funcionamiento
La Mquina Enfardadora del presente proyecto se encargar
de
enfardar o colocar en fundones un nmero determinado de paquetes de

dimensiones especficas que no podrn superar los lmites establecidos por
las restricciones mecnicas de la mquina.
3.1.1. Componentes
Para este trabajo, la mquina cuenta con los siguientes elementos que
permitirn el funcionamiento requerido:
49
Un sensor fotoelctrico cuya funcin ser detectar la presencia de

paquetes en la zona de acumulacin para dar inicio al ciclo de
enfundado de la mquina.
Dos cilindros neumticos ubicados en las boquetas de sujecin del

fundn, los cuales se utilizaran para abrir o cerrar las boquetas e
introducir o sacar el fundn, segn sea el caso.
Un cilindro neumtico que se encargara de mover el empujador,

elemento que permite la insercin de los paquetes ubicados en la
zona de acumulacin dentro del fundn
Sensores magnticos, los cuales se ubicaran en el cilindro del

empujador y en los cilindros de las boquetas. Estos sensores se
encargaran de indicar al sistema en que posicin se encuentran los
cilindros y cual es la secuencia a seguir segn esa informacin.
Un
pulsante
de
emergencia,
que
permitir
detener
el
habilitar
el
funcionamiento de la mquina en cualquier momento.
Un
pulsante
de
reset,
el
cual
servir
para
funcionamiento de la mquina, luego de desactivar el paro de

emergencia o luego de encender la mquina
50
3.1.2. Funcionamiento
La secuencia de funcionamiento ser la siguiente:

El sensor fotoelctrico (SF1) al detectar la presencia de los
paquetes en la zona de acumulacin permitir que se inicie la
secuencia de trabajo de la mquina, siempre y cuando el sensor
magntico SM1 indique que el empujador se encuentra en la
posicin de inicio, es decir, hacia atrs, y que los sensores
magnticos SM3a y SM3b indiquen que los cilindros de las
boquetas estn en la posicin de inicio, es decir, boquetas abiertas.
Una vez que la electro vlvula del cilindro del empujador se ha
activado (EV1), existe la restriccin de que los cilindros de las
boquetas no puedan activarse (EV2) d tal forma que las boquetas
no se cierren cuando el cilindro del empujador no se encuentre en
su posicin inicial (hacia atrs).
Una vez que el cilindro del empujador alcanza la posicin de SM2
la electro vlvula EV1 se desenergiza, permitiendo que el
empujador retorne a su posicin de inicio.
Estando el empujador en la posicin de inicio los cilindros de las
boquetas pueden activarse para permitir retirar o colocar el fundn.
En caso de una emergencia, esta presente el paro de emergencia
PEM1, el que al ser presionado deshabilitara el funcionamiento de
la mquina.
51
Para poder habilitar nuevamente la mquina y reiniciar su trabajo,

es necesario desactivar el paro de emergencia y reiniciar el
sistema presionando el botn de reset PR
Si la mquina se desenergiza, para poder activarla es necesario
pulsar el botn de reset.
Existen 2 elementos adicionales que permiten que la mquina
pueda operar en modo manual y modo automtico. El selector de
modo manual automtico SMA y el pulsante de inicio de ciclo en
modo manual SM
3.1.3. Esquema
En la figura 3.1.3., se visualiza la ubicacin de los sensores en un
bosquejo de la mquina.
El rel programable ser ubicado en un tablero pequeo junto a la fuente
de alimentacin en corriente continua.
52
Figura 3.1.3.: Bosquejo general de la mquina, posicin de sensores y elementos de

control
Elaborado por: Pal Catota
3.2.
Desarrollo del Algoritmo
53
El desarrollo del algoritmo para el control de esta mquina es un

proceso extenuante y su complejidad se basa en el conocimiento del
software de programacin del equipo.
El algoritmo se basa en el diagrama de flujo indicado en la Figura
3.2., el cual contiene todo el proceso de trabajo y permite entender de
forma clara su funcionamiento.
En el diagrama de flujo se ha omitido la colocacin del fundn,
sobreentendindose que este esta presente.
El inicio de la secuencia de trabajo del empujador comprende toda
su secuencia de trabajo, desde que inicia hasta que termina por medio de
SM2.
54
Figura 3.2.: Diagrama de flujo a ser utilizado en la elaboracin del algoritmo de

programacin.
3.2.1. Descripcin del Software de Programacin a utilizar
55
Para poder programar LOGO! es necesario utilizar el software de

programacin de SIEMENS LOGO! Soft Confort V5.0 o una versin ms
actualizada segn el modelo que se disponga.
Como todo software propietario, este programa debe ser adquirido
a SIEMENS y trabajar bajo su licenciamiento. Con fines didcticos, para
este trabajo, se ha utilizado una versin demo de este software debido a
que el nivel de programacin requerido no exige mayores complicaciones.
Bsicamente
este
software
de
programacin
permite
la
programacin en escalera o comnmente conocida como programacin

Ladder, la misma que permite, en base al diagrama elctrico previamente
concebido estructurar de forma ordenada la secuencia de funcionamiento
de la lgica bajo la cual se guiara el autmata.
Otra forma de trabajo que presenta este quipo y el software de
programacin es la programacin por bloques. Los bloques son
elementos ya definidos dentro del autmata que convierten la informacin
que se coloca en las entradas a informacin de ejecucin en las salidas.
Un ejemplo de bloque se lo puede visualizar en la Figura 3.2.1., el
mismo que representa una funcin OR, que relaciona, para el ejemplo, las
entradas I1 e I2 con la salida Q.
Figura 3.2.1.: Funcin de bloque OR

56
Durante la programacin, se van creando o utilizando varias

funciones de bloque, el software automticamente etique cada bloque con
un nmero sin necesidad de que el programador lo digite.
3.2.2. Representacin de Esquemas Elctricos en Logo!

La representacin de un circuito elctrico se da en base a la
simbologa elctrica existente. Esta simbologa puedes ser traducida al
lenguaje de logo mediante la interpretacin de sus funciones lgicas. Por
ejemplo, si queremos representar en LOGO! el esquema de la Figura
3.2.2.a., debemos utilizar los bloques OR y AND tal como e indica en la
Figura 3.2.2.b.
Figura 3.2.2.a.: Esquema de un circuito elctrico

En el circuito se muestra que los contactos de los selectores S1 y

S2 se encuentran en paralelo (funcin OR), es decir, que puede
accionarse S1 o S2 para seguir con la ejecucin del circuito. Ambos
contactos estn en serie con el contacto del selector S3 (funcin AND), es
decir, que debe accionarse cualquiera de los selectores S1 o S2 pero
siempre con S3 para que la bobina de K1 se energice y a su vez se
encienda el bombillo E1,
57
En lenguaje de LOGO! se tiene lo siguiente:
Figura 3.2.2.b.: Interpretacin del circuito de la Figura 3.2.2.a. con funciones de LOGO!
Existen diversas funciones de LOGO! que permiten estructurar

programas cuya complejidad es relativa pero que no podrn compararse
con la complejidad de un autmata mas avanzado.
En la siguiente figura se indican algunas de las funciones existentes en
LOGO!.
58
Figura 3.2.2.c.: Funciones bsicas de programacin en LOGO! [12]

59
Figura 3.2.2.d.: Algunas de las funciones especiales de LOGO! [12]

El software de programacin de LOGO!, como el de otros sistemas,

ofrece varias alternativas que permiten y facilitan la programacin.
60
Se pueden desarrollar las aplicaciones directamente en el

escritorio, con la ayuda de un computador, y al utilizar la opcin de
simulacin Off Line (fuera de lnea) se puede probar la aplicacin
desarrollada sin la necesidad de cargarla en el equipo, pudiendo verificar
errores o secuencias antes de utilizar el circuito en la prctica.
Adems de poder imprimir los programas y sobre todo de poder
archivarlos en el ordenador para futuras modificaciones.
No obstante, se debe indicar que la ventaja de estos equipos es
que disponen de una pantalla frontal con teclas de acceso por medio de
las cuales se accede a opciones del autmata que permiten realizar
modificaciones o la misma programacin en sitio, sin necesidad de un
computador (Figura 3.2.2.e.).
Figura 3.2.2.e.: Pantalla frontal y teclas de programacin de un equipo LOGO! [12]

61
3.2.3. Diagrama Elctrico Base para el Desarrollo del Algoritmo

El diagrama elctrico que servir como base para el desarrollo del
algoritmo es el siguiente:
Figura 3.2.3.: Diagrama elctrico del sistema a implementar

Los contactores representados con K1 y K2 activan las electro

vlvulas EV1 y Ev2 respectivamente.
Los contactores KA y KS son parte del sistema de seguridad
implementado, el que no permite que se inicie el trabajo sin antes haber
presionado el pulsante de reset PR.
62
CAPTULO IV
4.
PROGRAMACIN
4.1.
Programacin de Logo! usando El Software Logo! Soft Comfort

Para iniciar con el programa LOGO! Soft Comfort, es necesario
acceder al escritorio del computador y seleccionar el icono indicado en la

Figura 4.1.a. Al dar doble clic con el RATON o presionar la tecla ENTER
luego de seleccionar el icono, se accede al entorno del software que
permitir iniciar con la programacin del algoritmo ya descrito anteriormente.
Figura 4.1.a.: Icono de acceso al programa LOGO! Soft Comfort

La pantalla de inicio de este software se indica en la Figura 4.1.b. En

esta pantalla se muestra todos los elementos necesarios para empezar a
traducir la informacin contenida en el diagrama elctrico, al lenguaje de
interpretacin del autmatata.
63
Men Principal
Men de Funciones
rea de programacin
Men de Herramientas
Figura 4.1.b..: Pantalla principal del Software de programacin de LOGO!

En el rea de programacin es en donde se estructura el programa

que va a ser enviado al autmata. El programa se estructura en base a la
informacin del diagrama elctrico considerando las funciones existentes en
el men de funciones. En este men estn presentes las siguientes
funciones:
64
Constantes (CO): de entrada, salida, marcas y teclas, entre las mas

representativas (Figura 4.1.c.).
Figura 4.1.c.: Constantes de LOGO!

Funciones Bsicas (GF): funciones AND, OR, NOT, entre otras.
Figura 4.1.d.: Funciones Bsicas de LOGO!

65
Funciones Especiales (SF): entre las principales estn
Figura 4.1.e: Funciones Especiales de LOGO!

Una vez que se han revisado las funciones existentes en LOGO! y

comprndolas con la complejidad del circuito elctrico inicial, se puede notar
de forma clara que, para este caso solo es necesario utilizar ciertas
constantes de entrada y salida, junto con las funciones bsicas para
interconectarlas.
4.2.
Creacin del Diagrama de Bloques en Logo!

Se inicia con la creacin del diagrama de bloques colocando en el
rea de programacin las constantes correspondientes a las entradas y

salidas que se van a utilizar. Para este caso, necesitamos nueve entradas y
66
dos salidas; para los rels auxiliares KA y KS se utilizar marcas o bobinas

internas del equipo (Figura 4.2.a.).
Figura 4.2.a.: Inicio de programacin en LOGO!. Ubicacin de entradas y salidas

Una vez ubicadas las entradas y salidas en el rea de programacin,

se les asigna el nombre o referencia del elemento que fsicamente se
67
conectar en estas, por ejemplo, en el caso de la entrada I1, el elemento que

se va a conectar a esta es el sensor fotoelctrico SF1.
Para asignar comentarios o etiquetas a cada elemento o bloque, se
selecciona el elemento, se da doble clic e inmediatamente aparece el cuadro
de dilogo indicado en la Figura 4.2.b., se selecciona la opcin comentario y
se digita el nombre, referencia o comentario que se desee aadir (Figura
4.2.c.).
Figura 4.2.b.: Cuadro de opciones correspondientes al bloque I1

68
La opcin de parmetros ser relevante en el caso de que se utilice

una funcin especial y ser en donde se asignen los valores de las variables
de cada funcin.
La opcin de simulacin permite asignar una funcin determinada a la
entrada para el momento de la simulacin. Las opciones existentes son:
Interruptor: El momento de simular la entrada, esta actuara como un
interruptor, es decir, con un clic del RATON se cerrar la entrada y con
otro se abrir.
Pulsante normalmente abierto: El momento de simular la entrada, esta
actuar como un pulsante con contacto normalmente abierto, es decir,
con un clic se cerrar y al soltar el botn del RATON, se abrir.
Pulsante normalmente cerrado: En la simulacin, la entrada actuar
como la seal de un contacto normalmente cerrado, con un clic del
RATON esta se abrir y al soltar se volver a cerrar.
Frecuencia: la entrada actuar como una seal pulsatoria cuya
frecuencia ser tomada en funcin de los parmetros colocados
dentro de las opciones de valor.
69
Figura 4.2.c.: Parmetros de simulacin que se puede asignar a las entradas.

70
Figura 4.2.d.: Opcin para insertar comentario referente al bloque I1

Para este proyecto, el comentario insertado para cada una de las

constantes es la referencia asignada a cada sensor o elemento de comando
(pulsante). Luego de asignar las etiquetas a todas las constantes la
informacin queda como se indica en la Figura 4.2.e.
Figura 4.2.e: Referencias asignadas a cada bloque para su utilizacin.

71
Una vez ubicados los bloques se procede, desde cada bloque de

salida a programar con la ayuda de los bloques de funciones bsicas, entre
ellos los bloques AND y OR.
Figura 4.2.f.: Bloques de Funciones Bsicas Principales AND y OR

Una vez ubicados los bloques (Figura 4.2.g.), se procede a unir las
salidas de los bloques de entradas con las entradas de los bloques de las
funciones bsicas y las salidas de estos con la entrada de los bloques de
salida (Figura 4.2.h.).
La funcin de unin de los bloques se activa al seleccionar los bloques
en la zona de funciones o mediante el icono de cable ubicado en la barra de
herramientas (Figura 4.2.i.)
72
Salidas de bloque
Entradas de bloque
Figura 4.2.g.: Ubicacin de las funciones bsicas en la zona de programacin.

Figura 4.2.h.: Funcin conectar para interconectar las funciones.

73
Figura 4.2.i.: Interconexin de funciones de bloque, funcin conectar habilitada.

Conforme se van conectando los bloques de funcin se debe

acomodar u ordenar el diagrama de tal forma que su visualizacin sea
estticamente agradable, y sobre todo se entienda la secuencia que se esta
programando. Cada bloque se va conectando segn la secuencia obtenida,
como ya se ha indicado, del diagrama elctrico inicial (Figura 4.2.j.).
74
Figura 4.2.j.: Diagrama final del algoritmo de control para el sistema de automatizacin de la
Mquina Enfardadora
Como se puede observar en la Figura 4.2.j., la activacin de K1, que

finalmente es la electro vlvula EV1, que controla el cilindro neumtico del
empujador, depende de las entradas I1, I4, I5, I8, I2 e I3, que reciben su
respectiva seal de cada uno de los elementos asignados a ellas.
Cada entrada, con la ayuda de los bloques de funcin permiten o

restringen el funcionamiento de K1, de acuerdo a lo indicado en los prrafos
anteriores. La asignacin de elementos tanto a las entradas como a las
salidas se indica en la siguiente tabla:
75
Tabla 4.2.
Distribucin y Asignacin de Elementos
Elemento
Funcin
Sensor Fotoelctrico
Detectar presencia de paquetes

SF1
Detectar la posicin Adelante del
I1
Sensor Magntico 2
empujador
Confirmar estado
SM2
I2
Sensor Magntico 3
abiertas
SM3
Indicar forma de trabajo: Manual
I3
Selector manual automtico
(0) o Automtico (1)

SMA
En manual, iniciar el ciclo de
I4
Pulsante de Marcha
trabajo de la mquina
Detener en todo momento
I5
mquina,
Paro de Emergencia
Referencia
en
de
caso
Entrada/Salida
Boquetas
de
PM
la
una
emergencia
PEM
Habilitar la mquina luego de
I6
encenderla o de un paro de
Pulsante de Reset
emergencia
PR
Detectar la Posicin Atrs del
I7
empujador, posicin de inicio o de

Sensor Magntico 1
reposo
SM1
Cierra las boquetas para sacar o
I8
Pulsante de Boquetas
colocar un fundn
PB
Activa la electrovlvula EV1, que
I9
Electrovlvula 1
acciona el cilindro del empujador

K1, EV1
Activa la electrovlvula EV2, que
Q1
acciona
Electrovlvula 2
los
cilindros
boquetas
de
las
K2, EV2
Q2
Tabla 4.2.: Distribucin de elementos y asignacin a entradas y salidas del equipo LOGO!
4.3.
Simulacin en Logo! Soft Comfort

La simulacin en el programa LOGO! Soft Confort es muy sencilla y
amigable. Una vez concluido el programa y seguros de que se encuentran
76
bien interconectados los bloques de funcin se accede a la opcin de

simulacin presionando el botn de simulacin en la barra de herramientas
(Figura 4.3.a.).
Botn de simulacin
Figura 4.3.a..: Ubicacin del botn de simulacin en la barra de herramientas.

Una vez dentro de la opcin de simulacin el programa toma el

aspecto de una consola en la que se indica el nmero de entradas y salidas.
Las entradas se simulan como interruptores, pulsantes o fuentes de pulsos
segn se haya escogido en la opcin de simulacin indicada en prrafos
77
anteriores. Con la ayuda del RATON, se acciona estas entradas y se simula

los pulsos de entrada.
Las salidas son simuladas como focos incandescentes, los cuales,
una vez que se cumpla la condicin para su encendido, pasaran de la
condicin OFF a la condicin ON.
Los caminos de interconexin entre bloques, toman un color azul, que
indica que se encuentran sin energa o en un valor de cero 0. El color rojo en
cualquiera de los puntos indica o simula una condicin de encendido, lnea
con energa o, en su caso, un valor de 1, sobre todo, en las lneas que no
cuentan con conexin, el software por defecto la colorea de rojo, indicando
que toma el valor de 1, lo mismo ocurre en el caso de que exista una seal
negada sin energa. En la Figura 4.3.b., se muestra la condicin inicial de la
pantalla de simulacin una vez que se ha presionado el botn de simulacin.
Se puede observar de forma clara que las entradas se encuentran
desactivadas, las salidas sin activarse, las lneas de interconexin de color
azul (a menos que exista alguna entrada cuya condicin inicial sea cerrada) y
los puntos de las funciones AND y OR sin conexin de color ROJO, lo mismo
que las entradas de estas funciones que poseen negacin.
En esta pantalla se muestra adems, en la parte inferior, junto a los
elementos que simulan las salidas, los botones de MARCHA, PARO y
PAUSA/MARCHA que ayudan a controlar la simulacin. Debe indicarse que
en todo momento se puede salir de la simulacin a la pantalla de desarrollo.
En el caso de que se haya activado una entrada, y esta este
configurada como interruptor, al volver de la pantalla de desarrollo a la
pantalla de simulacin esta seguir activa, por lo que en el caso de que se
este realizando una simulacin del equipo en LINEA (ON LINE), opcin que
78
posee el software, se debe tener mucho cuidado ya que puede ejecutarse

una accin que involucre algn riesgo de operacin. Se tratar esta parte de
una forma general ms adelante.
Botn de simulacin activado
Entradas y Salidas Simuladas
Botones de Marcha, Paro y Pausa
Figura 4.3.b.: Estado inicial de la pantalla de simulacin

Una vez que se acciona una entrada, esta se activa simulando que a
travs suyo circula corriente, se pinta entonces, como se ha indicado, tanto la
entrada (su contorno) como la lnea conectada a esta, de color rojo, lo cual
indica que esta entrada esta activa.
79
Cuando una salida se activa, porque su condicin se ha cumplido,

esta se pinta de color rojo (su contorno) y se enciende, en la parte inferior, el
foco correspondiente a la salida encendida (Figura 4.3.c.).
Figura 4.3.c.: Pantalla de simulacin activa, con elementos de entrada y salida activados.
La finalidad de la opcin de simulacin que presentan algunos de los

programas que permiten desarrollar rutinas para autmatas es la de poder
definir de forma clara el funcionamiento de dichas rutinas de tal manera que
80
al cargarlas en el autmata se tenga la seguridad de que este va a responder

tal y como se planifico al inicio del proyecto.
La impresin de este proyecto en lenguaje de LOGO! Se indica en el
ANEXO A y en el ANEXO B, la representacin en diagrama LADDER.
4.4.
Carga del Programa desde El Computador hasta El Autmata

Una vez que se ha concluido el programa y verificado su
funcionamiento de acuerdo a las restricciones definidas con la ayuda del

simulador este debe ser cargado en el autmata. Para ello es necesario el
uso de un cable de comunicacin que permite enlazar el computador
personal, ya sea de escritorio o porttil con el autmata.
El puerto de
comunicacin, que sirve tambin para colocar una memoria de programa

externa, se encuentra en la parte superior derecha del equipo (Figura 4.4.a.).
Figura 4.4.a.: Ubicacin del puerto de comunicacin entre el autmata y el computador [11].
La comunicacin en los modelos actuales es inmediata. Ya no existe la

necesidad de configurar el autmata. Simplemente se conecta el cable en el
autmata, se lo conecta en el PC y se establece la comunicacin
81
presionando el botn de descarga que se encuentra en el men general del

software LOGO! Soft Comfort (Figura 4.4.a.).
Una vez realizada la descarga, con ayuda del botn RUN/STOP se
puede cambiar el estado del autmata, permitiendo o no la ejecucin del
programa en el mismo (Figura 4.4.b.).
Botn que permite establecer la

comunicacin para la carga del programa
Botn de RUN/STOP: permite
ejecutar o no el programa en LOGO!
Figura 4.4.b.: Botn de comunicacin entre el PC y LOGO!

Para mayor referencia sobre la utilizacin del autmata LOGO! Y del

software de programacin, se puede consultar la referencia de UNICROM, la
misma que contiene informacin completa y detallada al respecto.
82
4.5.
Diagramas de Conexin de los Equipos

Como se ha indicado en prrafos anteriores, para la ejecucin de este
proyecto se utiliz los siguientes elementos:

1 Logo 12/24 V DC 8entradas-4salidas SIEMENS
1 Mdulo expansin 4entr- 8salidas 24 V DC
1 Cable de programacin USB P/LOGO SIEMENS
4 Sensores magnticos FESTO SME-8f-ds-24 V DC
1 Fuente de poder 120-240vac -24vdc 3amp TELEMECANIQUE
1 Sensor fotoelctrico m18 PNP NO 24 V DC
2
Selectores
de
posicin
22mm
de
dimetro
con
contacto
normalmente abierto
1 Pulsante normal 22mm de dimetro con contacto normalmente
abierto
1 Paro de emergencia tipo hongo con enclavamiento, contactos
normalmente cerrados
2 Electro vlvulas 3/2 alimentacin 24 V DC
83
1 Tablero con doble fondo de 40 x 40 x 20

2 Porta fusibles 10x38 1 polo para riel DIN
100mtrs de cable AWG #18
1 Fusible 10x38 de 3amp
1 Fusible 10x38 de 1.5amp
Accesorios de sujecin, varios.
Los elementos de la lista anterior que van a ser considerados en el

diagrama de conexiones sern: Los mdulos del autmata, la fuente de
poder, las protecciones, los sensores y los pulsantes junto con los selectores.
De esta forma, el diagrama de conexiones queda como se indica en el
ANEXO 2.
4.6.
Presupuesto calculado para el proceso de Automatizacin
84
En base a la lista indicada anteriormente, el presupuesto para el

proceso de automatizacin es el siguiente:
Item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
Descripcin
Pulsante tipo hongo de 22mm TELEMECANIQUE
Fuente de poder 120-240vac -24vdc 3,2amp
Metros de riel din
Metros de cable flexible 18awg azul
Porta fusible 10x38 1polo
Pulsante normal de 22mm telemecanique 2NO
Selector 2 posiciones de 22mm telemecanique 1NO
Electrovlvula 3/2 MAC 1/4 24VDC
Sensor magnetico festo sme 8f-ds-24vdc
Sensor fotoelectrico 24VDC PNP NO
Fusible 3Amp 10x38
Fusible 1.5Amp 10x38
LOGO! /24rc 12 12-24vdc 8entr.4salid. Siemens
Modulo de 8entr. 8sal. 24vdc siemens
Cable de programacin usb p/logo siemens
Varios, extras
Cantidad
1
1
1
100
2
1
2
2
4
1
1
1
1
1
1
1
Subtotal
IVA
Total
Precio
Precio
unitario
15,54
81,90
1,40
0,137
1,29
13,59
13,59
74,83
35,91
75,84
1,50
1,50
135,8
131,55
94,05
200
Total
15,54
81,90
1,40
13,70
2,58
13,59
27,18
149,66
143,64
75,84
1,50
1,50
135,80
131,55
94,05
200
1089,43
130,73
1220,16
Por lo que, para la automatizacin del presente proyecto se debe contar con
un presupuesto de 1220.16 USD. Americanos.
85
CAPTULO V
5.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1.
Conclusiones
Se cumpli con el objetivo general el cual era la Automatizacin

Industrial de una Mquina Enfardadora.
Los conocimientos adquiridos en el presente proyecto se consideran
invaluables en el crecimiento intelectual y personal.
El presente proyecto ha servido para poder entender de una forma
ms clara la importancia de los sistemas que nos permiten
automatizar mquinas que podran quedar obsoletas, en el caso de
este proyecto, se aplica la automatizacin en la construccin de una
mquina selladora de fundas.
El
conocimiento
manejo
de
PLC`s
hace
posible
que
la
automatizacin de una mquina sea ms simple ya que al introducir

todo el circuito o parte de l dentro de un programa en el autmata, se
consigue un extraordinario ahorro en espacio, tiempo y muchas veces
en dinero.
86
Es importante tener claro el funcionamiento del equipo
que
queremos automatizar ya que de esto depende el buen

funcionamiento de la mquina, el tiempo que se demorar el
proceso de automatizacin y sobre todo el costo final del proyecto.
El conocimiento y entendimiento de cmo funcionan los sensores y
que tipos existen en el mercado nos permite simplificar y fortalecer
el funcionamiento de las mquinas que se deseen automatizar.
Es importante tener claro que una mquina sin los sistemas de
control no podra funcionar, al igual que los sistemas de control no
serviran de nada si no tienen que controlar.
Para el presente proyecto ha sido necesario aprender y entender el
funcionamiento de los autmatas programables y como se puede
trabajar con ellos. Es importante conocer sobre estos equipos ya
que hoy por hoy son parte fundamental de mquinas modernas y
sobre todo de los sistemas de automatizacin.
5.2.
Recomendaciones
Como
recomendacin
invirtiendo
en
este
principal
proyecto
sera
conveniente
tanto
intelectual
se
siga
como
econmicamente ya que se desea que este sea la base para

futuros desarrollos que se orienten a mejorar el sistema de
automatizacin aqu presentado.
Se recomienda promocionar e incentivar entre los estudiantes de
una forma ms intensa el inters sobre PLCs y sistemas de
87
automatizacin. Una forma sera el incremento de cursos y

materias al respecto.
El fortalecimiento y mejora de los laboratorios sera un incentivo
muy interesante que podra mejorar el inters de los estudiantes
sobre los sistemas de automatizacin.
Como institucin educativa, sera importante el ir de la mano con la
tecnologa, consiguiendo o logrando
convenios con firmas o
empresas de renombre como SIEMENS o SHNEIDER que

promocionen nuestros laboratorios, mejorndolos y sobre todo
complementndolos.
88

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CAPTULO I

aborden los problemas de la Industria Ecuatoriana, y de manera especial la

produccin y fabricacin, se plantea una nueva opcin para

1.2.1. Objetivo General

1.2.2. Objetivos Especficos

diseo elctrico electrnico en la construccin y automatizacin de una

general referente a los sistemas de automatizacin, su historia y los avances

Historia de los sistemas de Control Industrial

aos. Sin embargo a lo largo del tiempo ha sufrido un proceso de evolucin

Cuando la mquina de vapor fue inventada y se dio inicio a la

2.1.1. Aportacin de los griegos y rabes

El primer dispositivo realimentado fue el reloj de agua inventado por el griego

Figura 2.1.1.: Reloj de agua inventado por Ktesibios [2]

El reloj de agua fue implementado mediante un regulador de flotador,

TELESQUEMARIO, SCHNEIDER ELECRIC, 1999

deseado. El flotador era el encargado de medir el nivel del tanque e indicarle

ideolgico, fundamentalmente racionalista y crtico, llamado Ilustracin. Este

2.1.2. La Revolucin Industrial

2.1.3. Los Reguladores de Temperatura

basada en que los metales podran transformase en oro mantenindolos a

2.1.4. Los reguladores de Flotador

TELESQUEMARIO, SCHNEIDER ELECRIC, 1999

2.1.5. Los Reguladores de Presin

2.1.6. Los Gobernadores Centrfugos

Figura 2.1.6.: La mquina de vapor de Watt. [2]

Un problema asociado con el motor rotatorio de vapor es la regulacin

2.1.7. La Influencia de la Matemtica en el surgimiento de la Teora de

2.1.8. Sistemas de Potencia

2.1.9. Procesos Industriales

Ya en 1922 lo valioso de un controlador PID (Proporcional Integral

2.1.10. Las Guerras Mundiales y El Control Clsico

periodo el Control Automtico no fue la excepcin por lo que su desarrollo en

2.1.11. La Influencia del Control en el Desarrollo de Armas

2.1.12 La Influencia de los Laboratorios Bell

automticamente con poderosos controles hidrulicos o manuales con

2.1.13. El Control Automtico a partir de 1950

De 1980 hasta la fecha, los descubrimientos en la teora de control

2.1.14. Aplicaciones de los Sistemas Automticos de Control

sistema, las cuales se detallan a continuacin como:

2.2.1. Sistemas Electromecnicos

En otras palabras, son elementos que estn

formados por partes elctricas y mecnicas. Un ejemplo prctico de estos

2.2.1.1. Rel Electromagntico3

TELESQUEMARIO, SCHNEIDER ELECRIC, 1999

el receptor. El desplazamiento de la parte mvil del electroimn que arrastra

Figura 2.2.1.1.a: Representacin grfica del funcionamiento de un contactor [3]

Cuando se interrumpe la alimentacin de la bobina, el circuito

El rel conocido tambin como contactor ofrece numerosas ventajas,

Puede incluirse en equipos de automatismos sencillos o complejos.

Figura 2.2.1.1.b.: Distintos tipos de contactores existentes en el mercado

2.2.1.2. Interruptores de Posicin Electromecnicos

Los interruptores de posicin electromecnicos, en el mbito de los

El nmero y el tipo de los contactos: ruptura lenta o brusca, posibilidad de

Figura 2.2.1.2.1: Composicin de un Interruptor de Posicin [3]

La mayora de estos aparatos se componen a partir de distintos

TELEMECANIQUE, RELES PROGRAMABLES, 2004

2.2.1.2.1.1. Contacto Elctrico

Figura 2.2.1.2.1.2: Distintos cuerpos para interruptores de posicin [3].

2.2.1.2.1.3. Cabezas de Control, Dispositivos de Ataque

Figura 2.2.1.2.1.3.a.: Distintas cabezas y dispositivos de ataque [3].

En los modelos de accin en uno o ambos sentidos, la eleccin del

Figura 2.2.1.2.1.3.b.: Interruptor de control de nivel [3].

2.2.2. Sistemas en Base a Microprocesadores.