Bmfcia 283 I

Universidad Austral de Chile
Facultad de Ciencias de la Ingeniera

Escuela de Ingeniera Civil Electrnica
IMPLEMENTACIN DESDE UN SISTEMA CCS A SCADA

EN LOS SISTEMAS DE MONITOREO Y ALIMENTACIN
EN CENTRO DE CULTIVOS DE AGUA DE MAR
Tesis para optar al ttulo de:

Ingeniero Electrnico
Profesor Patrocinante:
Sr. Nstor Fierro Morineaud
ALEJANDRO ESTEBAN AGUILERA YELORM

VALDIVIA CHILE
2013
Comisin de Titulacin
_______________________
Sr. Nstor Fierro Morineaud
Profesor Patrocinante
_______________________
Sr. Franklin Castro Rojas
Profesor Informante
_______________________
Sr. Ral Urra Ros
Profesor Informante
Fecha de Examen de Titulacin: _______________________
Agradecimientos
A lo largo de nuestas vidas vamos avanzando y quemando etapas. Por instinto adquirimos los
conceptos de sobrevivencia, y otros por imitacin.
Luego, la familia es quien da los conceptos valricos, y as sucesivamente a nivel escolar el
profesor es quien con paciencia y templanza entrega las herramientas del lenguaje (escribir y
leer) para poder comunicarnos con los dems.
Sin duda, este camino que llamamos vida he conocidos grandes mujeres y hombres, y que
gracias a sus conocimientos transmitidos me han ayudado a desarrollarme en la vida, para
lograr ser un mejor persona.
As como los pequeos pasos de mis hijos, hoy para mi este es un paso para avanzar y
culminar la etapa universitaria, certificar mi nivel profesional y poder abrirme campo a nuevos
desafos.
A m compaera por creer en mis capacidades e impulsar a seguir creciendo cada da.
ndice General
Resumen.
Abstract.
Captulo 1. Introduccin. ...................................................................................................... 1
Captulo 2. Anlisis del rea del Problema. ........................................................................ 2
2.1. Situacin Actual. ........................................................................................................................ 2
2.2. Anlisis del Problema. .............................................................................................................. 3
2.3. Justificacin. ............................................................................................................................... 3
2.4. Alcances y Limitaciones. .......................................................................................................... 4
2.5. Objetivos. .................................................................................................................................... 5
2.5.1. General. ....................................................................................................................................5
2.5.2. Especficos. ..............................................................................................................................5
Captulo 3. Conceptos Generales ........................................................................................ 6
3.1. Akvacontrol. ................................................................................................................................ 6
3.2. Sistema SCADA. ....................................................................................................................... 8
3.3. Visu+ Phoenix Contact. .......................................................................................................... 10
3.3. Bus de Campo. ........................................................................................................................ 11
3.3.1. K Net. ......................................................................................................................................11
3.3.1. Modbus/TCP. ..........................................................................................................................12
3.4. Tabla Resumen Sistema CCS y SCADA. ............................................................................. 15
Captulo 4. Situacin Actual Sistema de Alimentacin. ................................................... 16
4.1. Diagrama General Sistema CCS. ......................................................................................... 16
4.2. Topologas de configuracin Sistema CCS. ......................................................................... 17
4.3.1. CCS I. ......................................................................................................................................18
4.3.4. ADIO Main. .............................................................................................................................20
4.3.5. ADIO Doser. ...........................................................................................................................21
4.3.6. ADIO Selector. .......................................................................................................................22
Captulo 5. Situacin Actual Sistema de Monitoreo. ........................................................ 24
5.1. Diagrama General Sistema 868Mhz. ................................................................................... 24
5.2. Diagrama General Sistema 2,4Ghz..................................................................................... 25
5.3. Topologas de configuracin Sistema 868 Mhz .................................................................. 26

5.4. Topologas de configuracin Sistema 2,4 Ghz. .................................................................. 27
5.5. Controladores Sistema 868 MHz .......................................................................................... 29
5.5.1. ADIO CSU ..............................................................................................................................30
5.5.2. Radio Circuit Board ...............................................................................................................31
5.5.3. ACD-2000Q ............................................................................................................................33
5.5.4. Radio 2,4Ghz .........................................................................................................................34
5.5.5. Relay Card..............................................................................................................................36
Captulo 6. Situacin Futura Sistema de Alimentacin. ................................................... 39
6.1. Diagrama General Nuevo Sistema. ...................................................................................... 39
6.2. Topologas de configuracin Nuevo Sistema...................................................................... 40
6.2.1. Unidad Bsica: ........................................................................................................................41
6.2.2. Sistema Doble Cuatro Silos...............................................................................................41
6.2.3. Sistema Cudruple Cuatro Silos.......................................................................................42
6.2.4. Sistema Cudruple Ocho Silos. ........................................................................................44
6.3. Controladores Nuevo Sistema............................................................................................... 45
6.3.1. ILC 130 ETH. .........................................................................................................................45
6.3.2. IB IL AO 1/U/SF-PAC. ..........................................................................................................49
6.3.3. IB IL 24 DO 4 PAC. .............................................................................................................52
6.3.4. IB IL 24 DI 4 PAC. ...............................................................................................................53
6.3.6. RAD-ISM-9000-EN-BD. .........................................................................................................57
Captulo 7. Situacin Futura Sistema de Monitoreo. ........................................................ 59
7.1. Diagrama General Nuevo Sistema. ....................................................................................... 59
7.2. Topologas de configuracin Nuevo Sistema...................................................................... 59
7.3. Controladores Nuevo Sistema............................................................................................... 61
7.3.1. Video Server AXIS. ...............................................................................................................61
7.3.2. Radio 2,4Ghz .........................................................................................................................63
7.3.3. Relay Card..............................................................................................................................63
Captulo 8. Procedimiento Puesta en Marcha Nuevo Sistema......................................... 64
8.1. Diagrama de Flujo Sistema de Alimentacin. ..................................................................... 64
8.2. Diagrama de Flujo Sistema Monitoreo. ................................................................................ 66
8.3. Desmontaje y montaje de equipos. ...................................................................................... 70

8.3.1. Vista General Tablero CCS. ................................................................................................70
8.3.2. Mdulo Doser .........................................................................................................................71
8.3.3. Modulo Soplador ...................................................................................................................71
8.3.4. Tablero CCS Selector. ...........................................................................................................72
8.4. Cableado Tablero a Oficina. .................................................................................................. 72
8.4.1. Cableado Antiguo ..................................................................................................................72
8.4.2. Cableado Nuevo. ...................................................................................................................73
8.5. Pruebas de Funcionamiento Controlador ILC 130. ............................................................ 75
8.5.1. Descargar proyecto al controlador. ................................................................................75
8.5.2. Asignar IP a controlador. ..................................................................................................77
8.5.3. Pruebas de entradas y salidas. .......................................................................................80
Captulo 9. Evaluacin Econmica. .................................................................................... 81
9.1. Anlisis del Flujo. ...................................................................................................................... 82
9.1.1. Anlisis TIR (tasa interna de retorno). ................................................................................83
9.1.2. Significancia de variables en la TIR. ...................................................................................83
9.1.3. Anlisis VAN (valor actual neto). .........................................................................................84
9.1.4. Significancia de variables en el VAN (valor actual neto)..................................................84
Captulo 10. Conclusiones. ................................................................................................. 86
Apndice A. .......................................................................................................................... 88
Token Bus.......................................................................................................................................... 88
Apndice B. .......................................................................................................................... 90
Concepto Bus CAN .......................................................................................................................... 90
Apndice C ........................................................................................................................... 96
OPC .................................................................................................................................................... 96
Bibliografa. .......................................................................................................................... 98
Resumen.
El presente trabajo busca mejorar y/o cambiar una nueva tecnologa en los sistemas de
monitoreo y alimentacin en centros de cultivos de peces. Busca dar a conocer que tipo de
controladores se utilizaran para proceder con la nueva implementacin en los equipos de
alimentacin y monitoreo, una idea general de lo que significara la implementacin desde un
Sistema CCS a SCADA en los sistemas de Monitoreo y Alimentacin en centro de Cultivos de
Agua de Mar. Se da a conocer los principales cambios que se deben realizar en la
implementacin, ya sea en tableros, cableado, etc., se desarrolla un procedimiento a seguir
para el nuevo sistema, se considera una evaluacin econmica de lo que significara este
cambio,
El principal cambio est asociado de pasar de un sistema centralizado a un sistema ms
abierto. La tecnologa tiene como columna vertebral la tecnologa SCADA y la tecnologa de red
Industrial Ethernet.
Abstract.
These papers look for to improve and/or change to a new technology in monitoring and feeding
systems in fish farming centers. What kind of PLC we use for the implementation in the
monitoring and feeding systems and general idea of the meaning the implementation from CCS
system to SCADA in monitoring and feeding system in the fish farming centers. It give to know
the main change to make in the implementation, in the cabinet, wired, etc. It give a procedure to
follow to the new system, it considered an economical evaluation of what it would mean this
change,
The main change is associated with moving from a centralized to an open system. The
technology has a SCADA vertebral technology and Ethernet network technology.
Captulo 1. Introduccin.
La industria del salmn actualmente y por aos ha exigido nuevas tecnologas para el uso
eficiente en el crecimiento y los costos asociadas a las especies marinas, para este caso el
salmn.
Actualmente en los centros de cultivos existe implementado sistema de control va Software, el

cual permite el control de las diferentes unidades fsicas instaladas en pontn y jaulas marinas
en los centros de cultivos de agua de mar.
Existen dos reas de control de unidades completamente definidas, alimentacin y monitoreo.
Alimentacin: El sistema de control de la alimentacin regularmente se controla va software, en

el cual se programa la cantidad de alimento a consumir por los salmones. La cantidad de
alimento va a depender del tamao, cantidad de salmones, etc.
Monitoreo: El control se realiza va Software, en el cual la imagen (Seal de Video) emitida por
los dispositivos instalados en Jaulas indica una seal de parada (Seal de video visualizada en
monitores instalados en oficinas del pontn), de esta forma se evita reducir el costo por alimento
no consumido.
Todos estos sistemas de control va Software estn implementados en la gran mayora de los
centros de cultivos de agua de mar. Hoy existe una gran necesidad de permitir una mayor
agilidad a la hora de implementar o agregar sistemas o dispositivos in situ, esta necesidad se
debe a la dinmica de la Industria.
Una de las opciones para dar una mayor dinmica es implementar un nuevo bus de campo, el
cual permitir tener un sistema ms abierto, menos rgido al que hoy existe instalado.
Captulo 2. Anlisis del rea del Problema.
2.1. Situacin Actual.
En la industria del salmn se utilizan sistemas de control de alimentacin y monitoreo, estos

sistemas estn constituidos principalmente por una aplicacin instalada en un computador,
dispositivos elctricos, electrnicos y mecnicos.
Hoy en da existen variados dispositivos mecnicos, remotos, etc.
Los cuales no son
compatibles entre s, esto se debe principalmente a que la tecnologa se han ido mantenimiento
en el tiempo y evolucionando a la vez, lo que en definitiva provoco una mezcla de tecnologa no
estandarizada en la industria de sistemas de alimentacin y monitoreo.
A continuacin se detalla un resumen breve del hardware y software existente predominante en

la industria:
Hardware Monitoreo: Existen tres tipos de soluciones para conectar unidades remotas en jaulas
Metlicas y Circulares.
CSU Video
: Permite conectar Cmaras Submarinas fijas.
CSU Data
: Permite conectar Cmaras Submarinas fijas y sensores ambientales.
Smartbox
: Permite conectar Cmaras Submarinas fijas, Cmaras Smarteye y Smartwinch
Hardware Alimentacin:
Unidad Sopladora
Existen tres principales unidades para el transporte del alimento.
: Existen dos tipos de unidades, Robushi y Kaeser.
Unidad Dosificadora : Existen dos tipos de unidades, Doser 4000 y Varidoser 1500.
Unidad Selectora
: Hay dos tipos de unidades, Selector 24 salidas, y el Selector 10 Salidas.
Software Monitoreo: Existen dos aplicaciones que permiten en control del monitoreo.
Akvacontrol
: Utilizado para el control de monitoreo en CSU Video y CSU Data.
Remote Server
: Utilizado para el control de Smartbox, Smarteye y Smartwinch.

2
Software Alimentacin: Existen tres tipos de aplicaciones desarrolladas.
Akvacontrol v8
Akvacontrol v9
: Aplicacin ms antigua utilizada solo en los sistemas A86.

: Aplicacin para sistemas CCS, incompatible en sistemas
A86.
Akvacontrol v10
: Mejora de la aplicacin versin 9 de Akvacontrol.
2.2. Anlisis del Problema.
No existe compatibilidad entre los sistemas de monitoreo y alimentacin (Hardware y

Software) que actualmente hay en los centros de cultivos.
Los centros de cultivos tienen instalados equipos en un mismo sitio que no son
compatibles entre s.
Existen demasiadas opciones ya sea para monitoreo y alimentacin, que en definitiva

hacen lo mismo.
Para los sistema de monitoreo, se utiliza un solo equipo por jaula (Cada centro al menos
tiene 20 jaulas). No existe la flexibilidad de utilizar un solo equipos para varias jaulas.
Hay demasiado rigidez a la hora de configurar el sistema de monitoreo y alimentacin

segn el requerimiento del cliente.
Al ser un sistema dedicado, el bus de campo del sistema CCS hace imposible abrir la
posibilidad de implementar nuevas opciones, configuraciones, diseos, etc.
2.3. Justificacin.
Al implementar un sistema SCADA permite superar los siguientes desafos existentes en la

industria:
Dificultad de implementar nuevos sensores, de lo cual se desprende un alto tiempo

consumido en la implementacin.
Necesidad de tener un sistema ms abierto, el cual permita incorporar nuevas

tecnologas al sistema ya instalado del cual van en beneficio directo del usuario.
Existe una necesidad de mejorar los sistemas remotos de control, lecturas de

sensores ambientales, datos de inters productivo.
3
El sistema CCS actual solo soporta funcionalidades de alimentacin y monitoreo, a

diferencia de un sistema SCADA podemos agregar otras funcionalidades distintas a
las de monitoreo y alimentacin.
Este nuevo sistema SCADA incorpora:
Al incorporar un sistema para distintos tipos de control SE reduce la mantencin de los

productos y la velocidad de desarrollo y mejoras de los productos.
Es completamente escalable, desde un pequeo sistema de control a un complejo

sistema de control.
Control remoto desde cualquier lugar a travs de la red internet.
Moderna Tecnologa a un bajo costo de adquisicin.
Tecnologa de internet, control de arquitectura, buses de campo, etc.
Que se gana al implementar tecnologa SCADA:
Tomar ventajas en base de una moderna arquitectura de control la cual puede ser
implementada sobre los equipos ya instalados.
Una nueva arquitectura moderna en vez de una arquitectura rgida (Antigua).
Desarrollo de una estructura que es ms rpida de implementar y/o modificar, agregar

nuevas funcionalidades.
2.4. Alcances y Limitaciones.

La implementacin de este nuevo sistema busca el beneficio mutuo proveedor y cliente, de lo
cual se destaca:
Alcances:
Buscar eficiencia y eficacia en la implementacin de sistemas nuevos y mejoras de los

sistema de monitoreo y alimentacin ya instalados en los centros cultivos. Sistemas
CCS a SCADA
Se busca unificar sistemas de monitoreo y alimentacin utilizando una sola tecnologa

que abarca todos los mbitos esenciales (Monitoreo y Alimentacin) para el desarrollo
eficiente de la industria del salmn.
4
Est enfocado a la industria de cultivo de salmn en agua de mar.
Limitaciones:
Factibilidad tcnica en la implementacin del sistema SCADA.
Desarrollo e Implementacin de una nueva tecnologa en la industria del salmn en las

reas de monitoreo y alimentacin.
La implementacin estar asociado a todo lo necesario, para que el proyecto tenga la

base terica para que el proyecto entre en una futura implementacin en terreno.
2.5. Objetivos.
2.5.1. General.
Factibilidad tcnica en la implementacin de un sistema SCADA desde un sistema CCS.
Desarrollar un procedimiento de puesta en Puesta en Marcha.
Implementar un procedimiento de sistemas CCS a SCADA real en un centro de cultivo.
Evaluar el proyecto mediante un anlisis de Flujo.
2.5.2. Especficos.
Elaborar un diagrama base para la implementacin de un sistema SCADA, de uso

comn (Actualmente en funcionamiento) en los centros de cultivos.
Seleccionar los dispositivos necesarios para migrar del sistema CCS actualmente
instalado al nuevo sistema SCADA.
Identificar cules seran las implicancias en esta nueva implementacin, es decir que se
debe mantener y que no, en los sistemas de control ya instalados.
Crear procedimiento de implementacin, el cual debe ser aplicado cada vez que se
requiera implementar este nuevo sistema de bus de campo.
Analizar un diagrama de flujo de caja para sistema que actualmente tienen contrato de
mantencin versus los sistemas que no lo tienen.
Captulo 3. Conceptos Generales
3.1. Akvacontrol.
El Sistema de Alimentacin Akvacontrol es un Sistema de Alimentacin Centralizado para el

uso en Centros de Cultivo de peces. El sistema permite transportar el alimento a cada jaula por
el uso de aire. La configuracin y control se realiza en Akvacontrol, considerando que el sistema
mecnico se ubica al exterior. Esto hace que el sistema sea ms amistoso con el usuario. El
sistema puede alimentar hasta 255 jaulas va mangueras con longitudes de hasta 800 m. la
longitud mxima de las mangueras depende del tipo y tamao del soplador. Cada jaula puede
tratarse individualmente en trminos del tamao y cantidad de alimento, y todos los cambios
deseados se hacen simplemente desde el teclado.
El software Akvacontrol PC es la interface hombre mquina del sistema. Este es donde el

operador configura los parmetros del sistema para entregar la cantidad de alimento deseado a
cada jaula y donde el estado actual de alimentacin puede ser supervisado.
Figura 3.1.
Funcionalidad
Akvacontrol est enfocado en la alimentacin biolgica del pez y no solo en el proceso

mecnico de transporte de alimento desde el silo a la jaula. En cada jaula se puede ajustar la
velocidad de alimentacin que corresponda a la biomasa y tamao, independientemente de los
ajustes tcnicos.
La velocidad de alimentacin puede ser cambiada durante una racin de alimentacin.
La velocidad de alimentacin puede ser cambiada a lo largo del da.
Puede haber diferentes tamaos de raciones durante el da.
Akvacontrol se puede comunicar con Superior control (aplicacin de uso productivo) y

actualizar la alimentacin diaria.
Akvacontrol es un software en lnea. Esto significa que cualquier cosa que el operador
hace, es inmediatamente almacenado en el computador de alimentacin y ejecutada en
sistema.

Reportes
Es posible generar varios tipos de reportes. Todos los reportes pueden ser enviados a la
impresora y/o obtenidos en pantalla. Se destacan los siguientes reportes.
Informe del centro datos actuales
Informe de medianoche
Informe de Notas
Informe de Mortalidad
Jaula/ Informe de grupo de peces
Jaula/ Grfico de grupo de peces
Registro de alimentacin
Requerimientos de PC para el Akvacontrol
Pentium or Celeron 600 MHz
128Mb RAM
7
50Mb libres en disco duro.
1024x768 pixeles en resolucin de pantalla
Monitor de 17.
1 puerta serial libre.
Windows 98, Me, NT, 2000, XP.
3.2. Sistema SCADA.
SCADA (Superior Control and Data Aquisition)
Introduccin.
Es una aplicacin software de control de produccin, que se comunica con los

dispositivos de campo y controla el proceso de forma automtica desde la pantalla del
ordenador.
Proporciona informacin del proceso a diversos usuarios: operadores, supervisores de

control calidad, supervisin, mantenimiento, etc.
El control directo lo realizan los controladores autnomos digitales y/o autmatas

programables y estn conectados a un ordenador que realiza las funciones de dilogo
con el operador, tratamiento de la informacin y control de la produccin, utilizando el
SCADA.
Funciones Principales.
Adquisicin de datos, para recoger, procesar y almacenar la informacin recibida.
Supervisin, para observar desde un monitor la evolucin de las variables de control.
Control, para modificar la evolucin del proceso, actuando bien sobre los reguladores
autnomos bsicos (consignas, alarmas, mens, etc.) bien directamente sobre el
proceso mediante las salidas conectadas.
Componentes Hardware
Un SCADA est formado por:
Ordenador Central o MTU (Master Terminal Unit).
Ordenadores Remotos o RTUs (Remote Terminal Units).
Red de comunicacin.
Instrumentacin de campo.
Figura 3.2.
Un ejemplo de Visualizacin.
Figura 3.3.
9
3.3. Visu+ Phoenix Contact.
Introduccin.
Software de visualizacin para el empleo industrial. Adems de funcionalidades SCADA, tales

como la operacin y monitorizacin, la representacin de tendencias y el tratamiento de
alarmas, la herramienta destaca por funciones adicionales para la adquisicin y el registro de
datos de servicio, as como para el enlace a sistemas de base de datos y sistemas Enterprise
Resource Planning (ERP). A travs de OPC se efecta el acoplamiento al nivel de mando
Caractersticas.
Visualizacin incl. operacin y monitorizacin, representacin de tendencias y el

tratamiento de alarmas
Acoplamiento a todos los sistemas de control a travs de la interfaz OPC
Acoplamiento a base de datos en tiempo real para el registro automtico de datos y la

gestin de recetas
Sencillo manejo de las licencias sin necesidad de conexin a hardware
Capacidad de modificacin online de las pginas de visualizacin
Realizacin de informes con Crystal Reports 10
Aptitud cliente web
Compatible con FDA
Servidor AX OPC
El AX OPC SERVER se utiliza para el intercambio de datos entre sistemas de mando

distribuidos, basados en PC WORX, y sistemas de visualizacin.
Caractersticas:
Apoyo de las funciones OPC estndar y de todas las interfaces opcionales segn
especificacin OPC. 1.0a o OPC-Spec. 2.05
Aptitud para red (Remote-Server)

10
Soporte simultneo de varios controladores
Cliente de verificacin y diagnstico OPC integrado
3.3. Bus de Campo.
3.3.1. K Net.
Basado en:
CAN: Controller Area Network Physical Layer

Desarrollado por Bosch 1983 1986 for in-vehicle networking.
WestControl K-Net
Caracterstica:
Network Topology
Max. Number of Nodes:
>200 nodes
Communication Speed
38.4 Kbit/s
Max. Cable Length
1.000 mts.
Token Bus
Figura 3.4
11
3.3.1. Modbus/TCP.
Introduccin.
Modbus/TCP es un protocolo de comunicacin diseado para uso industrial tal como

Controladores Lgicos Programables (PLCs), computadores, motores, sensores, y otros tipos
de dispositivos fsicos de entrada/salida comunicarse sobre una red. Modbus/TCP fue
introducido por Schneider Automation como una variante de la familia MODBUS ampliamente
usada, los protocolos de comunicaciones simples y abiertas, destinadas para la supervisin y el
control de equipo de automatizacin. Especficamente, el protocolo cubre el uso de mensajes
MODBUS en un entorno .Intranet. o .Internet. usando los protocolos TCP/IP
La especificacin Modbus/TCP define un estndar interoperable en el campo de la

automatizacin industrial, el cual es simple de implementar para cualquier dispositivo que
soporta sockets9 TCP/IP.
Orientado a la Conexin.
Es un protocolo de comunicacin sin estado, es decir, cada solicitud del maestro es tratada
independientemente por el esclavo y es considerada una nueva solicitud no relacionada a las
anteriores, de esta forma haciendo a las transacciones de datos altamente resistentes a
rupturas debido a ruido y adems requiriendo mnima informacin de recuperacin para ser
mantenida la transaccin en cualquiera de los dos terminales.
Las operaciones de programacin de otro lado, esperan una comunicacin orientada a la

conexin, es decir, las mquinas de origen y de destino establecen un canal de comunicaciones
antes de transferir datos. Este tipo de operaciones son implementadas de diferentes maneras
por las diversas variantes de MODBUS (Modbus RTU, Modbus ASCII, Modbus PLUS).
Modbus/TCP maneja ambas situaciones. Una conexin es inicialmente establecida en esta

capa de protocolo (nivel de aplicacin), y esa conexin nica puede llevar mltiples
transacciones independientes. En adicin, TCP permite establecer un gran nmero de
conexiones concurrentes, de este modo el cliente (maestro) puede ya sea re-usar una conexin
12
previamente establecida o crear una nueva, en el momento de realizar una transaccin de

datos.
Es interesante analizar por qu el protocolo TCP orientado a la conexin es usado en lugar del
protocolo UDP10 orientado a datagramas. La principal razn es mantener control de una
transaccin individual encerrndola en una conexin la cual pueda ser identificada, supervisada,
y cancelada sin requerir accin especfica de parte de las aplicaciones cliente y servidor. Esto
da al mecanismo una amplia tolerancia a cambios del desempeo de la red, y permite que
herramientas de seguridad tal como firewalls11 y proxies puedan ser fcilmente aadidos.
Ventajas del Protocolo Modbus/TCP.
Es escalable en complejidad. Un dispositivo el cual tiene solo un propsito simple necesita solo
implementar uno o dos tipos de mensaje.
Es simple para administrar y expandir. No se requiere usar herramientas de

configuracin complejas cuando se aade una nueva estacin a una red Modbus/TCP.
No es necesario equipo o software propietario de algn vendedor. Cualquier sistema

computador o microprocesador con una pila de protocolos TCP/IP puede usar
Modbus/TCP.
Puede ser usado para comunicar con una gran base instalada de dispositivos MODBUS,
usando productos de conversin los cuales no requieren configuracin.
Es de muy alto desempeo, limitado tpicamente por la capacidad del sistema operativo
del computador para comunicarse. Altas ratas de transmisin son fciles de lograr sobre
una estacin nica, y cualquier red puede ser construida para lograr tiempos de
respuesta garantizados en el rango de milisegundos.
Caracterstica.
Tipo de red
: Ethernet-TCP/IP, basada en una red simple Cliente/Servidor.
Topologa
: Todas pueden ser implementadas de acuerdo al estndar
Ethernet.
Velocidad de Comunicacin : Estantard 10, 100, 1000Mbit/s.
Estaciones
: Sin lmites.
13
Datos
: Hasta 1.500 Byte (Telegrama Frame)
Caractersticas de Red
: Simple cliente/Servidor basada en la tecnologa Ethernet y

TCP/UDP/IP protocolos en Capa 3 y 4.
Figura 3.5
Capas Modbus/TCP.
Figura 3.6
14
3.4. Tabla Resumen Sistema CCS y SCADA.
Software Dedicado
Software de visualizacin
Servidor OPC
Bus de Campo
Tecnica de Acceso
Velocidad
Topolohia de Red
Identificacion Dispositivos
Tipo Conexin
Sistem Maestro/Esclavo
Numero de dispositivos
Bus entre dispositivos
Energa
Conexin Inalambrica
Modulo de Expansion I/O Analogo
Sistema CCS
Si
No configurable
No
K -Net
Token Bus
38,4 k/bits
Bus
ID (Fijo)
Fiel Bus CAT 5e
Si
Hasta 200
K -Net
24 VDC
Radio 868/2,4Ghz Mhz
No
Tabla 3.1
15
Sistema SCADA
No
Configurable
Si (Softare de Visualizacin)
Modbus/TCP
CSMA
500 k/bits
Estrella/Anillo/Arbol
IP (Configurable)
Cable par trenzado Cat 5E
No
Sin limites
In Line
24 VDC
Wifi
Si
Captulo 4. Situacin Actual Sistema de Alimentacin.
4.1. Diagrama General Sistema CCS.
Es la base utilizada en centros de cultivos para transportar el alimento desde los silos hasta las
jaulas donde se encuentran encerrados los peces.
Se compone principalmente de:
PC
Programa de Alimentacin.
Controladores.
Tableros.
Unidades Sopladoras, Dosificadoras y Selectora.
Figura 4.1.
16
4.2. Topologas de configuracin Sistema CCS.
Est constituida por los siguientes dispositivos:
CCS: Es la unidad central, se encarga de recibir las instrucciones desde el PC para enviarla a
los controladores ADIO y Radio 868Mhz. El medio para realizar la comunicacin entre PC y
CCS es RS 232.
ADIO: Unidad destinada al control de los dispositivos, variadores, contactores, etc. Seales de
control se constituyen de salidas digitales y anlogas. Seales de entrada tiene por funcin
generar alertas de falla, detencin, etc. Existen tres tipos de ADIOs, Main, Doser, Selector.
Radio 868Mhz Maestra: Unidad que enlaza dispositivos esclavos, constituidos por controladores
ADIO. Se instala una radio maestra y una esclava para realizar el enlace.
La comunicacin se realiza mediante un bus de campo denominado K-Net.
Figura 4.2
17
4.3. Controladores Sistema Alimentacin.

4.3.1. CCS I.
CCS I, tiene como principal
funcin tomar los requerimientos de configuracin de la
alimentacin programados en la aplicacin Akvacontrol y enviarlos mediante un bus campo Knet a los distintos dispositivos de control ADIO y radio 868Mhz conectados a la CCS.
CCS I es compatible con las versin 9 de Akvacontrol.
Est constituida por tres principales puertos.
Puerto Serial: Comunicacin que se estable entre la aplicacin Akvacontrol y CCS.
R-Net: Comunicacin que se estable entre CCS y radio 868Mhz.
K-net: Comunicacin que se estable entre CCS y ADIOs.
Power In: energa en 24 VDC.
Figura 4.3
Figura 4.4
18
4.3.2. CCS II.

CCS II que tiene como principal
funcin tomar los requerimientos de configuracin de la
alimentacin programados en la aplicacin Akvacontrol y enviarlos mediante un bus campo Knet a los distintos dispositivos de control ADIO y radio 868Mhz.
CCS I es incompatible con las versin 10 de Akvacontrol. A diferencia de la versin CCS I,
unidad CCS II tiene mayor capacidad de almacenamiento y procesamiento de informacin.
Est constituida por tres principales puertos:
Puerto USB: Comunicacin que se estable entre la aplicacin Akvacontrol y CCS.
R-Net: Comunicacin que se estable entre CCS y radio 868Mhz.
K-net: Comunicacin que se estable entre CCS y ADIOs.
Power In: energa en 24 VDC
Figura 4.5
Figura 4.6
19
4.3.3. ADIO.
Los mdulos de Entrada/ Salida Anlogo/Digital (ADIO) son usados en varias configuraciones.
Se detalla datos tcnicos del ADIO.
Tabla 4.1
Las siguientes versiones del mdulo ADIO estn disponibles:
Tarjeta Principal ADIO Main
Tarjeta selectora ADIO Doser
Tarjeta dosificador ADIO Selector
4.3.4. ADIO Main.
La ADIO Main ejecuta las siguientes tareas:
Seal anloga para la referencia de velocidad de la unidad motora, salida digital para la
activacin de la unidad.
Cada unidad controla Seales de alarmas del tablero, control y seales de alarma de
dos unidades sopladoras.
Seales de alarmas generados en la unidad a control, seales indicando presencia de

energa principal, seala de activacin por parada de emergencia,
Un tablero contiene solo un mdulo de Sopladores.

20
La velocidad de todos los motores de los Sopladores es controlada por variadores de

frecuencia.
Figura 4.7
En la figura 4.8 se detalla el conexionado de la ADIO Selector.
Figura 4.8
4.3.5. ADIO Doser.
La ADIO Doser ejecuta las siguientes tareas:
Cada unidad controla, control y seales de alarma de unidades dosificadoras.
Un tablero contiene un mdulo de unidad dosificadora, esta unidad tiene la capacidad de

control cuatro unidades dosificadores.
21
La velocidad de todos los motores de los dosificadores es controlada por variadores de

frecuencia
Figura 4.9
Figura 4.10
4.3.6. ADIO Selector.
La ADIO Selectora ejecuta las siguientes tareas:
Cada unidad controla, control y seales de alarma de Unidades Selectora. Tambin

realiza la lectura de seis sensores inductivos NPN.
22
Un tablero contiene un mdulo de unidad Selectora, esta unidad tiene la capacidad de

controlar una unidad Selectora
La velocidad del motor de la Selectora es controlada por variadores de frecuencia.
Figura 4.11
Figura 4.12
23
Captulo 5. Situacin Actual Sistema de Monitoreo.
5.1. Diagrama General Sistema 868Mhz.
Esta es la base utilizada en centros de cultivos para monitorear el alimento no ingerido por los
peces que se encuentran encerrados en las jaulas metlicas. Se compone principalmente de:
PC
Programa de Monitoreo.
CCS.
Tableros de recepcin.
Antenas.
Tarjetas de radio, video y control.
Unidades remotas:
CSU Data, CSU Video
Cmaras Submarinas.
Sensores Ambientales.
Figura 5.1
24
5.2. Diagrama General Sistema 2,4Ghz.

Esta es la base utilizada en centros de cultivos para monitorear el alimento no ingerido por los
peces que se encuentran encerrados en las jaulas metlicas. Se compone principalmente de:
PC
Programa de Monitoreo.
Servidor de Video
Tableros de recepcin.
Antenas.
Tarjetas de radio, video y control.
Unidades remotas:
Smartbox, Smartwinch.
Cmaras Submarinas, Smarteye.
Figura 5.2
25
5.3. Topologas de configuracin Sistema 868 Mhz
Para el control del monitoreo de la alimentacin se utilizan los siguientes dispositivos.
Comunicacin PC-CCS: La comunicacin se establece mediante el puerto serial RS232,

mediante este puerto se establece el enlace con la unidad remota a monitorear.
Comunicacin CCS-Radio 868Mhz Maestra: Comunicacin realizada utilizando el

protocolo K-net almbrico, el dispositivo maestro se encargada de gestionar al
dispositivo remoto a monitorear de forma inalmbrica en la frecuencia 868Mhz. La
identificacin remota se define asignara un ID nico a cada unidad en cada centro
cultivo.
Radio 868Mhz Maestra-Radio 868Mhz Esclava:
Radio 868Mhz Maestra-Radio board 868Mhz Esclava: Cada unida esclava una vez que
ha sido contactado para ejecutar algn tipo de tarea, activa el modulo RF de video y la
cmara submarina seleccionado en el programa de alimentacin.
Radio 868Mhz Maestra-Radio 868Mhz Esclava: Cada unida esclava una vez que
ha sido contactado para ejecutar algn tipo de tarea, activa el modulo RF de video y la
cmara submarina seleccionado en el programa de alimentacin. La unidad de radio se
encarga de comunicar a la unidad ADIO la instruccin de activacin de cmaras o
lectura de sensores ambientales.
MRouter n
MRouter 1
Radio SubNet n
RS-485 MRouter K Net
R-K Net
Serial RS232
PC
CCS
Figura 5.3
26
Se pueden configurar por cada sitio un total de treinta equipos remotos, un ID treinta y uno se
instala en la base como maestro. Cada unidad tiene asignado un ID nico en el centro de
cultivo.
Figura 5.4
5.4. Topologas de configuracin Sistema 2,4 Ghz.

Comunicacin PC-Servidor: Se realizar media un puerto Ethernet entra las unidades, se

pueden realizar procedimientos de control de los equipos remotos y configuracin del
video servidor.
Servidor-Radio 2,4Ghz Maestra: Comunicacin realizada en base al protocolo Pelco-D
entre los dispositivos.
Radio 2,4Ghz Maestra-Radio 2,4Ghz Esclava: La unidad maestra de radio genera un
enlace en 2,4Ghz con la unida remota esclava en 2,4Ghz. El puerto de comunicacin
RS485 enva informacin a la unidad tarjeta Relay Card.
27
Radio 2,4Ghz Esclava-Relay Card: Comunicacin es mediante Pelco-D, la seleccin de

la unidad remota es filtrada median un ID nico que se asigna a cada unidad instalada
en el centro de cultivo. Tarjeta Relay card se encarga de decodificar la informacin para
ejecutar la activacin y/o control de Winch instalados en la unidad remota.
Figura 5.5
Se pueden configurar un total de 256 unidades remotas en cada centro de cultivo. Cada unidad
remota se encarga de gestionar el control de cmaras submarinas y Winch. El mximo permito
es de cuatro canales de video por video server, y un mximo de seis canales de video
conectados directo a monitores anlogos ubicados en la recepcin.
Figura 5.6
28
5.5. Controladores Sistema 868 MHz
Radio 868Mhz, Se Constituye de dos etapas:

Radio Frecuencia.
Control y Comunicacin.
Figura 5.7
Control y Comunicacin.
Figura 5.8
29
Radio Frecuencia.
Parameter
Tasa de transmision
Min.
0.6
Especificaciones Etapa Transmisora

Typ.
Max.
Unit
Condition / Note
76.8
kBaud NRZ or Manchester encoding. 76.8 kBaud equals 76.8 kbit/s usando codificacion NRZ
Separacion de frecuencia es programable en pasos de 250Hz. 65 Khz es lo maxima
saparacion a 1Mhz de frecuencia de referencia.
Binary FSK frequency separation

Potencia de Salida 433 MHz
Potencia de Salida 868 MHz
0
-20
-20
Impedancia de salida en RF 433/868 MHz
Parameter
65
10
5
kHz
dBm
dBm
140 / 80
Min.
50 de carga. Potencia de salidad es programable

50 de carga. Potencia de salidad es programable
Especificaciones Etapa Receptora

Typ.
Max.
Unit
Condition / Note
Sensibilidad Receptor 433 MHz, Sensibilidad Optima (9.3 mA)

Sensibilidad Receptor 433 MHz, Bajo consumo de corriente (7.4 mA)
Sensibilidad Receptor 868 MHz, Sensibilidad Optima (11.8 mA)
Sensibilidad Receptor 868 MHz,Bajo consumo de corriente (9.6 mA)
-110
dBm
-109
-107
-105
dBm
dBm
dBm
2.4 kBaud, Manchester coded data, 64 kHz frequency separation, BER = 10-3
Tabla 5.1
Figura 5.9
5.5.1. ADIO CSU
Se pueden conectar los siguientes dispositivos:

Un sensor de Oxigeno.
Un correntmetro.
Un Oxigenometro.
Dos cmaras submarinas.
Un Doppler.
30
Mdulo de radio 868Mhz
Opciones de Modulo transmisor de video. 1,4Ghz, 2,4Ghz, 5,8Ghz
Figura 5.10
Diagrama de conexin la interior de la CSU.
Figura 5.11
5.5.2. Radio Circuit Board

Tres cmaras submarinas.

31
Mdulo de radio 868Mhz
Opciones de Modulo transmisor de video. 1,4Ghz , 2,4Ghz, 5,8Ghz
Figura 5.12
Diagrama de conexin.
Figura 5.13
32
5.5.3. ACD-2000Q
Equipo utilizado para tomar cuatro seales de video anlogas, las cuatro imgenes son
procedas y multiplexadas para su posterior envi a travs de la red Ethernet.
Figura 5.14
Device
Tipo
Numero de canales
Video Encoder
4
Protocolo
PTZ
Pelco-D, Pelco-P V1 and V2, Dynacolor, Sony VISCA, American Dynamics
Multi-Streaming
Bit Rate
Bit Rate Mode
Image Enhancement
Text Overlay
Video
MPEG-4 SP, MJPEG
Quad mode/ Sequential mode: 30 fps at 720 x 480 (Full D1, NTSC); 25 fps at 720 x 576 (Full D1, PAL) Single
mode: 7 fps at 720 x 480 (Full D1, NTSC/PAL) 15 fps at 352 x 240 (CIF, NTSC); 12 fps at 352 x 288 (CIF,
PAL)
Multiple streams based on single configuration
28 Kbps - 3 Mbps (per stream)
Constant, Variable
Brightness; Saturation; Contrast
Camera name and video loss alert
Protocolo & Servicios

Ethernet Port
Seguridad
Network
TCP, UDP, HTTP, HTTPS, DHCP, PPPoE, RTP, RTSP, DNS, DDNS, NTP, ICMP, ARP, IGMP, SMTP, FTP,
UPnP, SNMP, Bonjour
1, Ethernet (10/100 Base-T), RJ-45 connector
IP address filtering; Password protected user levels
Video analogo de entrada

Entrada Digital
Salida Digital
Puerto serial
Interface
4, CVBS, 1.0Vp-p with 75 BNC connector
2, terminal block
2, terminal block
RS-485, RS-422, RS-232, terminal block
Energia/Consumo de energia
Peso
Dimension(W x H x D)
Temperatura de operacin
Humedad
General
DC 12V 10% / 5.0 W
430 g (0.95 lb)
119 mm x 41.7 mm x 122 mm (4.69 x 1.65 x 4.81)
ACD-2000Q: 0 C ~ 50 C (32 F ~ 122 F) ACD-2000QT : -30 C ~ 70 C (-22 F ~ 158 F)
10% ~ 85% RH
Compresion
Maximo Frame Rate vs. Resolucion
Tabla 5.2
33
Figura 5.15
5.5.4. Radio 2,4Ghz
Tarjeta de radiofrecuencia, compuesta por dos tarjetas, una tarjeta base y una tarjeta de radio
frecuencia. Tarjeta utilizada para el control de los equipos remotos Smartbox.
Figura 5.16
34
24XStream (2.4 GHz) Module

Comunicacin Serial
RF Data Rate (Baud)
Potencia de Transmision
Receiver Sensitivity
9600 bps
10,000 bps
50 mW (17 dBm)
-105 dBm
General
2.4000-2.4835 GHz
Frequency Hopping, Wide band FM modulator
Peer-to-Peer, Point-to-Multipoint, Point-to-Point, Multi-drop
7 hop sequences share 25 frequencies
RS-232/422/485
Software selectable 1200 - 57600 bps
Frecuencia
Spread Spectrum
Topologia de red
Capacidad del canal
Interface serial
I/O Data Rate
Requerimiento Energia
5 VDC regulated (module) 7-18 VDC (MaxStream Interface Board)
150 mA (module) 200 mA (module & interface board)
50 mA (module) 70 mA (module & interface board)
Energia
Corriente de transmision
Corriente de recepcion
Propiedades
1.600h x 2.825h x 0.350h (4.06 cm x 6.86 cm x 0.89 cm)
0.8 oz. (24 g)
11-pin & 4-pin, 0.1h spaced male Berg-type headers
0 to 70 C (commercial), -40 to 85o C (industrial)
Tamao tarjeta RF
Peso
Conector
Temperatura Operacin
Figura 5.17
35
Conector de Energa
Puerto Serial:
- Puede ser configurado como
RS232 o RS485
Amarillo: Dato serial Salida.

Verde: Dato serial entrada.
Rojo: Equipo energizado
Selector de Energa
Tabla 5.3
Figura 5.18
5.5.5. Relay Card

Una cmara submarina (Bsica o Smarteye).

Un Smartwinch Doble o Single.
Un mdulo radio 2,4Ghz.
Un mdulo transmisor Video 1,4Ghz, 2,4Ghz, 5,8Ghz.
Figura 5.19
36
Descripcin de S-1, S-2, S-3, S-4

S-1: Hay cuatro switches en el DIP 1. Cada Switch cumple una funcin de mantener (Hold)
sobre cada rels de la tarjeta. La funcin Hold acta cada vez que se ejecuta una instruccin ya
se de apagado o encendido, el estado posterior se mantiene (Hold).
S-2: Hay dos switches en el DIP 2. Se desprende que hay estados de comunicacin, de estos
solo se utiliza uno solo.
S-3: Corresponde a los ID de cada equipo, existen 256 combinaciones binarias.
S-4: La funcin temporizador, es ajustada On/Off de acuerdo a la siguiente tabla 5.4.
Tiempo (minutos)
2
5
10
15
Configuracin (rele 1,2,3,4)

0010
0110
1110
1010
Tabla 5.4
Figura 5.20
37
Pin
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
X-3 (A, B)
Function
12VDC Input
GND
12VDC regulated
GND
N/A
Video
Com+
Com
R1 off
R1 common
R1 on
R2 off
R2 common
R2 on
R3 off
R3 common
R3 on
R4 off
R4 common
R4 on
12VDC on by relay
12VDC on by relay
12VDC on by relay
GND
GND
GND
Pin
1
2
3
4
5
6
Tabla 5.5
38
X-1
12VDC
GND
X-2-3
Video Out
Com+
Com-
X-2
12VDC
GND
X-1-3
Video In
Com+
Com-
Captulo 6. Situacin Futura Sistema de Alimentacin.
6.1. Diagrama General Nuevo Sistema.
La nueva implementacin se constituye por el siguiente cambio en el hardware:
Cable de red Ethernet Categora 6:
Controladores Phoenix contact.
La instalacin de los controladores se realizara en el tablero CCS, Tablero CCS Selector y

oficina.
El protocolo industrial a utilizar seria Modbus/TCP, de esta forma se instalara controladores
compatibles con este protocolo. La potencialidad al implementar esto, abre la tecnologa, lo que
significara que no solamente sera un sistema dedicado a la alimentacin, sino ms bien
estara orientado a todas las necesidades no cubiertas en un centro de cultivos.
Internet
Figura 6.1.
39
6.2. Topologas de configuracin Nuevo Sistema.
Se constituye por dos principales controladores.
Control de Sopladores y Dosificadores: Controlador a utilizar seria el modelo ILC 130

ETH, el cual permitir ejecutar toda la instruccin de activacin, desactivacin, alarmas
generadas en el sistema de alimentacin asociadas a las unidades Sopladores y
Dosificadores. La unidad ILC 130 ETH remplazara las unidades ADIO Main y ADIO
Doser.
Control de Selectores: Controlador a utilizar seria el modelo ILC 130 ETH, el cual
permitir ejecutar toda la instruccin de activacin, desactivacin, alarmas generadas en
el sistema de alimentacin asociadas a las unidades Selectoras La unidad ILC 130 ETH
remplazara las unidades ADIO Selector.
Para complementar este nuevo sistema se utilizaran un Switch industrial y/o un mdulo
inalmbrico industrial.
Internet
Figura 6.2.
40
6.2.1. Unidad Bsica:
Para implementar una unidad bsica de alimentacin solo se requiere un dispositivo indicado en
la figura 6.3. Esta unidad debe ser remplazada por la unidad de control existente en el centro de
cultivo.
Cada unidad ILC 130 ETH tiene la capacidad de controlar como mximo dos unidades
sopladoras y dos unidades dosificadoras.
Descripcion
ILC 130 ETH
Unidad Sopladora y Unidad Dosificadora

Controlador
Modulo Entrada
Modulo Salidad
1
-
Modulo Salida Analogo

-
Tabla 6.1
Figura 6.3.
6.2.2. Sistema Doble Cuatro Silos
Es una de las configuraciones ms comunes instaladas en los centros de cultivos. Se constituye

de dos unidades Sopladoras, Cuatro unidades Dosificadoras y dos unidades Selectoras. Para
realizar la implementacin se requiere lo siguiente:
Descripcion
ILC 130 ETH
IB IL 24 DO 4 PAC.
IB IL 24 DI 4 PAC.
IB IL AO 1/U/SF-PAC.

Controlador
Modulo Entrada
Modulo Salida
1
1
1
Tabla 6.2
41
Descripcion
ILC 130 ETH
IB IL 24 DO 4 PAC.
IB IL 24 DI 4 PAC.
Controlador
1
Unidad Selectora
Modulo Entrada
Modulo Salida
2
2
Tabla 6.3
Figura 6.4.
6.2.3. Sistema Cudruple Cuatro Silos

de cuatro unidades Sopladoras, Cuatro unidades Dosificadoras y cuatro unidades Selectoras.
Para realizar la implementacin se requiere lo siguiente:
42
Descripcion
ILC 130 ETH
IB IL 24 DO 4 PAC.
IB IL 24 DI 4 PAC.

Controlador
Modulo Entrada
Modulo Salida
1
1
1
Tabla 6.4
Descripcion
ILC 130 ETH
IB IL 24 DO 4 PAC.
IB IL 24 DI 4 PAC.
Controlador
1
Unidad Selectora
Modulo Entrada
Modulo Salida
5
4
Tabla 6.5
Figura 6.5.
43
6.2.4. Sistema Cudruple Ocho Silos.

de cuatro unidades Sopladoras, ocho unidades Dosificadoras y cuatro unidades Selectoras
Para realizar la implementacin se requiere lo siguiente:
Descripcion
ILC 130 ETH
IB IL 24 DO 4 PAC.
IB IL 24 DI 4 PAC.

Controlador
Modulo Entrada
Modulo Salida
1
2
2
12
Tabla 6.6
Descripcion
ILC 130 ETH
IB IL 24 DO 4 PAC.
IB IL 24 DI 4 PAC.
Controlador
1
Unidad Selectora
Modulo Entrada
Modulo Salida
5
4
Tabla 6.7
Figura 6.6.
44
6.3. Controladores Nuevo Sistema.
6.3.1. ILC 130 ETH.
Inline Controlador puede ser usado como un sistema de control distribuido
de una Inline
estacin, el cual es conectado a un sistema red Ethernet.
Figura 6.7.
Interfaz
Tipo de conexin
Velocidad de transmisin
Interfaz
Tipo de conexin
Interfaz
Tipo de conexin
Interfaces de datos
Bus local INTERBUS (maestro)
Maniobra de datos Inline
500 kBaud / 2 MBaud umschaltbar
Parametrizacin/operacin/diagnstico
RS-232-C, hembra MINI-DIN de 6 polos (PS/2), Ethernet 10/100 (RJ45)
max. 115,2 kBit/s
Ethernet 10Base-T/100Base-TX
Hembra RJ45
10/100 MBit/s
Absorcin de corriente tpica

Absorcin de corriente mxima
Tensin de alimentacin
Margen de tensin de alimentacin
Ondulacin residual
Alimentacin
210 mA
870 mA (Alimentacin de lgica de 370 mA + alimentacin de tensin analgica de 500 mA)
24 V DC
19,2 V DC ... 30 V DC
5%
Ejecucin
Nmero de bornes Inline conectables
Observacin acerca del nmero de bornes Inline conectables
Nmero de participantes con canal de parmetros (PCP)
Nmero de participantes soportados
Nmero de puntos de E/S
Datos INTERBUS
Maestro INTERBUS
63
Hay que observar la absorcin de corriente
mx. 8
mx. 63
mx. 4096
Denominacin Entrada
Nmero de entradas
Tipo de conexin
Denominacin Salida
Nmero de salidas
Tcnica de conexin
Corriente de salida mxima por canal
Entradas/salidas directas
Entradas digitales
8
Distribuidor de potencial Inline
Salidas digitales
4
2, 3, 4 conductores
500 mA
Tabla 6.8
45
Figura 6.8.
Controlador ILC 130 ETH consiste en los siguientes componentes:
Electrnica Base.
Switch modo selector.
Botn de Reset.
V.24 (RS-232) interface.
Conexin Ethernet.
Conector 1: Terminal para fuente de voltaje.
Conector 2: Terminal de Salida.
Conector 3 y 4: Terminal de entrada.
Tapa Final.
Diagnstico y estado.
Figura 6.9.
46
LED
LNK
ACT
LED
FR
FF
LED
UL
US
UM
LED
RDY
FAIL
BSA
PF
LED
Color
Verde
ON:
Amarillo
ON:
ETH: Estado del interface Internet

Significado
Conexin establecida satisfactoriamente
El controlador Inline est preparado para comunicarse con otro dispositivo de la red
Transmisin de datos (Actividad)
El interface de Ethernet est recibiendo o enviando datos
ON:
Amarillo
ON:
OFF:
PLC: Diagnostivo del Controlador Inline

Significado
Controlador Inline en marcha
El tiempo de ejecucin del sistema IEC 61131 no est preparado para operar
El tiempo de ejecucin del sistema IEC 61131 se inicializ correctamente.
El programa no se est ejecutando
El tiempo de ejecucin del sistema IEC 61131 se inicializ correctamente y el programa est ejecutndose.
Fallo
Ha ocurrido un error en el tiempo de ejecucin del programa IEC 61131
No ha ocurrido ningn error
Color
Verde
ON:
Verde
ON:
Verde
ON:
PWR: Borne de Alimentacin

Significado
24 V alimenta a UILC para generar las tensiones de UL y UANA
Tensin de 24 V presente en el controlador
24 V alimentando a los segmentos
Tensin presente
24 V alimentando al circuito principal
Tensin presente
Color
Verde
Flashing:
ON:
Rojo
ON:
Amarillo
ON:
Amarillo
ON:
IL: Diagnostico para el INTERBUS

Significado
El Interbus maestro est listo para operar/transmitir datos
El Interbus maestro est listo o activo
El Interbus maestro est en marcha
Fallo
Uno de los siguientes errores ha ocurrido: -Error en la conexin del BUS - Error en el controlador
Segmento del Bus abortado
Uno o ms segmentos del BUS estn apagados
Falta perifrico
Falta perifrico en el conector de BUS
Color
Verde
OFF:
Flashing:
Color
Amarillo
I1 a I8
ON:
Amarillo
E
ON:
Amarillo
Q1 a Q4
ON:
I/O: Entradas/Salidas directas

Significado
Entradas de la 1 a la 8
Entrada correspondiente activada
Error
Cortocircuito/Sobrecarga en las salidas 1 a 4
Salidas de la 1 a la 4
Salida correspondiente activada
Tabla 6.9
47
Figura 6.10.
Descripcin puntos de conexin.
Punto de Conexin
PWR.1.1
US
PWR.1.2
UL
PWR.1.3
GND UL
PWR.1.4
Tierra funcional FE
PWR.2.1
UM
PWR.2.2
UM
PWR.2.3
GND UM, US
PWR.2.4
Tierra funcional FE
O1.1.1
OUT1
O1.1.2
GND
O1.1.3
FE
O1.1.4
OUT3
O1.2.1
OUT2
O1.2.2
GND
O1.2.3
FE
O1.2.4
OUT4
I1.1.1
I1.1.2
I1.1.3
I1.1.4
I1.2.1
I1.2.2
I1.2.3
I1.2.4
I2.1.1
I2.1.2
I2.1.3
I2.1.4
I2.2.1
I2.2.2
I2.2.3
I2.2.4
Tabla 6.10
48
Punto de Conexin
IN1
UM
GND
IN3
IN2
UM
GND
IN4
IN5
UM
GND
IN7
IN6
UM
GND
IN8
6.3.2. IB IL AO 1/U/SF-PAC.
Con el mdulo IB IL AO 1/U/SF-PAC de una salida analgica podemos controlar la tensin que
se entrega a los componentes conectados a l.
Figura 6.11.
Los bornes de salidas analgicas Inline se utilizan en aplicaciones donde tienen que activarse
actuadores analgicos.
En estos bornes, los mrgenes de salida de corriente y tensin pueden configurarse

individualmente. Las seales analgicas se entregan con una resolucin de 16 bits.
Para los bornes de salidas analgicas Inline tambin se dispone, como es natural, de ventajas
de maniobra como, p.ej. la tcnica de conexin multiconductor o el contacto de proteccin a
tierra automtico al encajarlo sobre el carril.
El borne de salidas analgicas Inline completo viene previsto con accesorios (conector y
superficie de rotulacin). Dispone de 1 salida del rango 0-10 V. La tcnica de conexin es de 2
conductores.
49
Denominacin
Tipo de conexin
Fsica de transmisin
Interfaz
Bus local
500 kbits/s
500 kBit/s
Cobre
Distribucin de potencial Inline

Tensin de lgica UL
7,5 V DC (a travs de maniobra de potencial)
Absorcin de corriente de UL
mx. 40 mA
Tp. 30 mA
Tensin de alimentacin de periferia UANA 24 V DC
Absorcin de corriente de UANA
mx. 20 mA
Tp. 15 mA
Salidas analgicas
Nmero de salidas
1
Tcnica de conexin
2 conductores (apantallados)
Denominacin Salida
Salidas analgicas
Resolucin D/A
16 Bit
Denominacin de la proteccin
Proteccin de las salidas contra transitorios
Representacin del valor de salida
16 bits (15 bits + signo)
Resolucin DAC
16 Bit
Actualizacin de los datos de proceso
< 1 ms
Seal de salida tensin
0 V ... 10 V
Carga/Carga de salida Salida de tensin
> 2 k 0,05 %
Precisin
Tp. 0,5 % (del valor final del margen de salida)
Tabla 6.11
50
Figura 6.12
Figura 6.13
51
6.3.3. IB IL 24 DO 4 PAC.
El mdulo de seales IB IL 24 DO 4 PAC. tiene conexiones para 4 salidas digitales, con
separacin galvnica, En el frontal de la tarjeta, 4 LEDs permiten visualizar que salidas son
activadas por la CPU.
Figura 6.14
Interfaz
Sistema de bus de campo
Denominacin
Tipo de conexin
Lokalbus
Bus local Inline
500 kbaudios
500 kBit/s
Tensin de lgica UL
Absorcin de corriente
Consumo de potencia
Alimentacin de la electrnica modular

24 V DC (a travs de maniobra de potencial)
19,2 V DC ... 30 V DC (incl. todas las tolerancias, incl. ondulacin)
7,5 V (a travs de maniobra de potencial)
mx. 44 mA (Del bus local)
mx. 0,33 W (a UL)
Tensin de lgica UL
Alimentacin del circuito principal UM
Tensin de alimentacin de segmento US
Absorcin de corriente de US

7,5 V DC
mx. 44 mA
24 V DC
24 V DC (valor nominal)
mx. 2 A
Denominacin Salida
Tipo de conexin
Tcnica de conexin
Nmero de salidas
Circuito de proteccin
Tensin de salida
Tensin nominal de salida
Corriente de salida mxima por canal
Corriente de salida mxima por mdulo
Carga nominal inductiva
Carga nominal de lmparas
Carga nominal resistiva
Salidas digitales
Salidas digitales
Conexin por resorte
2, 3 conductores
4
Proteccin contra sobrecarga, proteccin contra cortocircuito de las salidas Diodo Z en el chip de salida
24 V DC (US -1 V)
24 V DC (Diferencia de tensin con Inom. 1 V)
500 mA
2:00 AM
12 VA (1,2 H; 50 )
12 W
12 W (48 )
Tabla 6.12
52
Figura 6.15
6.3.4. IB IL 24 DI 4 PAC.
El mdulo de seales IB IL 24 DI 32/HD-PAC de seales tiene conexiones para 4 entradas

digitales, con separacin galvnica. En el frontal del mdulo, 4 LEDs permiten visualizar el
estado de las entradas conectadas.
Figura 6.16
53
Sistema de bus de campo

Denominacin
Tipo de conexin
Interfaz
Lokalbus
Bus local Inline
500 kbaudios
500 kBit/s
Alimentacin de la electrnica modular

19,2 V DC ... 30 V DC (incl. todas las tolerancias, incl. ondulacin)
Corriente de alimentacin
40 mA
Tensin de lgica UL
7,5 V (a travs de maniobra de potencial)
Absorcin de corriente
mx. 40 mA (Del bus local)
Consumo de potencia
mx. 0,3 W (a UL)
Tensin de lgica UL
7,5 V DC
mx. 40 mA
Alimentacin del circuito principal UM
24 V DC
Absorcin de corriente de UM
mx. 8 A DC
Tensin de alimentacin de segmento US 24 V DC (valor nominal)
Absorcin de corriente de US
mx. 1 A
Denominacin Entrada
Descripcin de la entrada
Tipo de conexin
Tcnica de conexin
Nmero de entradas
Tiempo de reaccin tpico
Circuito de proteccin
Tensin de entrada
Margen de tensin de entrada Seal "0"
Margen de tensin de entrada Seal "1"
Corriente nominal de entrada a UIN
Entradas digitales
Entradas digitales
EN 61131-2 tipo 1
Conexin por resorte
2, 3 conductores
4
< 1 ms
Proteccin contra cortocircuito, proteccin contra sobrecarga
-3 V DC ... 5 V DC
15 V DC ... 30 V DC
mn. 3 mA (para tensin nominal)
Tabla 6.13
54
Figura 6.17
6.3.5. FL SWITCH 8TX
Los compactos switches gestionados Lean (LM) hacen posible la construccin flexible y
econmica de redes gestionables Ethernet en campos de automatizacin. Gracias a su mltiple
variedad de conexiones y a su margen de temperatura ampliado de -40 C a +70 C, satisface
completamente los requisitos de las aplicaciones industriales. Con su software integrado se
pueden establecer, diagnosticar y vigilar redes de forma redundante a travs de protocolos
estndar IT
Figura 6.18
55
Interfaz 1
Nmero de puertos
Tipo de conexin
Nota acerca de la tcnica de conexin
Fsica de transmisin
Longitud de transmisin
Interfaz 5
Tipo de conexin
Funcionalidad bsica
Browser sostenidos
Redundancia
Indicaciones de estado y diagnstico
Interfaces
Ethernet (RJ45)
8 (puertos RJ45)
RJ45
Autonegoation y Autocrossing
Cobre
10/100 MBit/s
100 m (por segmento)
Serie (RS232)
RS-232-C, conector hembra MINI-DIN de 6 polos (PS/2)
Funcionamiento
Switch store and forward conforme a la norma IEEE
802.3 2, clases de prioridad segn IEEE802.1 P,
protocolo TCP/IP, apto para BootP, port-mirroring,
funcin de servidor web integrada, multicast filtering,
IGMP snooping, VLAN, rapid spanning tree (RSTP),
servidor DHCP
Internet Explorer a partir de la versin 5.5
Rapid Spanning Tree 802.1w, Fast Ring Detection
Por Ethernet 2 LEDs de estado: LINK y Status Activity,
100, dplex, tensin de alimentacin US1 y US2
(tensin de alimentacin redundante)
Parmetros de extensin de red

Profundidad de cascada
Red, estructura en lnea y estrella: discrecional
Longitud mxima de cable (par trenzado) 100 m
Ondulacin residual
Absorcin de corriente tpica
24 V DC
3,6 VPP (Dentro del margen de tensin admisible)
18,5 V DC ... 30,5 V DC
250 mA (para US = 24 V DC)
Tabla 6.14
56
6.3.6. RAD-ISM-9000-EN-BD.
Figura 6.19
Transceptor de radio Ethernet industrial de alto rendimiento, segn norma IEEE

802.11b/g.
Servicio en banda ISM sin licencia 2,4 GHz
Ofrece un transceptor de radio industrial de 400 mW
Pueden ajustarse la alta seguridad 802.11i con encriptacin AES de 128/192/256 bits
y la autenticacin 802.1x opcional
Soporta protocolos TCP/IP, UDP e IP v4
Con la interfaz de navegador web integrada pueden configurarse los equipos como
punto de acceso, Bridge o cliente
En modo Bridge pueden conectarse hasta 40 nodos a una red individual, con lo que
se obtiene una red de radio fiable
Ofrece una interfaz para la transmisin de datos entre equipos serie antiguos (interfaces
RS-232, RS-422, RS-485) y una red Ethernet.
Programable para configuraciones punto a punto, punto a multipunto y multipunto a

punto
Pie de bus integrado opcional para conectar mdulos de ampliacin RAD-Line
Puede utilizarse como pasarela RTU/TCP Modbus
57
Direccin
Gama de frecuencias
Potencia de emisin
Potencia de emisin mnima
Potencia de emisin mxima
Conexin inalmbrica
Bidireccional
902 MHz ... 928 MHz
1 W (ajustable en pasos de 1 dBm)
10 dBm
30 dBm
Interfaz serie
Denominacin
RS-232
Velocidad de transmisin de datos
300 ... 57,6 kBit/s
Tipo de conexin
SUB-D 9 (hembra de conexin)
Formato de fichero/codificacin
Asncrono
Control de flujo de datos/Protocolos RTS/CTS
Denominacin
RS-485/RS-422
Tipo de conexin
Borne enchufable de conexin por tornillo COMBICON
Absorcin de corriente mxima
Alimentacin
24 V DC
11 V DC ... 30 V DC
250 mA (con 24 V DC)
Tabla 6.15
Figura 6.20
58
Captulo 7. Situacin Futura Sistema de Monitoreo.
7.1. Diagrama General Nuevo Sistema.
Es similar al sistema actual en operacin, tiene la diferencia con el video server utilizado el cual
codifica la seal de video en forma independiente. La existencia de seis canales de video,
permite decodificar seis seales de video sin perder la calidad y capacidad de procesamiento de
la imagen.
Figura 7.1.
7.2. Topologas de configuracin Nuevo Sistema.

Servidor-Radio 2,4Ghz Maestra: Comunicacin realizada en base al protocolo Pelco-D

entre los dispositivos.
Radio 2,4Ghz Maestra-Radio 2,4Ghz Esclava: La unidad maestra de radio genera un
enlace en 2,4Ghz con la unida remota esclava en 2,4Ghz. El puerto de comunicacin
RS485 enva informacin a la unidad tarjeta Relay Card.
59
Radio 2,4Ghz Esclava-Relay Card: Comunicacin es mediante Pelco-D, la seleccin de

la unidad remota es filtrada median un ID nico que se asigna a cada unidad instalada
en el centro de cultivo. Tarjeta Relay card se encarga de decodificar la informacin para
ejecutar la activacin y/o control de Winch instalados en la unidad remota.
Figura 7.2.
Se pueden configurar un total de 256 unidades remotas en cada centro de cultivo. Cada unidad
remota se encarga de gestionar el control de cmaras submarinas y Winch. El mximo permito
es de cuatro canales de video por video server, y un mximo de seis canales de video
conectados directo a monitores anlogos ubicados en la recepcin.
Figura 7.3.
60
7.3. Controladores Nuevo Sistema.
7.3.1. Video Server AXIS.
El video server contiene cuatro canales de video separados. Cada canal tiene su propia
direccin IP
Figura 7.4.
Video Encoder
H.264 (MPEG-4 Part 10/AVC) Motion JPEG
176x120 to 720x576
30/25 (NTSC/PAL) fps, en todas las resoluciones
30/25 (NTSC/PAL) fps, en todas las resoluciones
Multi-stream H.264 and Motion JPEG: 3 simultaneous, individually configured
streams in max. resolution at 30/25 fps; more streams if identical or limited in
Video streaming
frame rate/resolution Controllable frame rate and bandwidth VBR/CBR H.264
Compression, color, brightness, contrast Rotation: 90, 180, 270 Aspect ratio
correction Mirroring of images Text and image overlay Privacy mask Enhanced
Configuracion de Video deinterlace filter
Amplio rango de PTZ camaras soportadas (controladores disponibles en
www.axis.com) 100 preconfiguraciones, PTZ control soporta controladores via
Pan/Tilt/Zoom
Windows.
Compresion de Video
Resolucin
Frame rate H.264
Frame rate Motion JPEG
Seguridad
Protocolos Soportados
Red
Proteccion con clave, filtro por IP, HTTPS encryption, IEEE 802.1X Control de acceso
por red, registro de acceso por usuario.
IPv4/v6, HTTP, HTTPS, QoS layer 3 DiffServ, FTP, SMTP, Bonjour, UPnP,
SNMPv1/v2c/v3(MIB-II), DNS, DynDNS, NTP, RTSP, RTP, TCP, UDP, IGMP, RTCP,
ICMP, DHCP, ARP, SOCKS
General
Procesador y memoria. ARTPEC-3, 128 MB RAM, 128 MB Flash
Energa
8-20 V DC, max. 7.2 W or Power over Ethernet IEEE 802.3af Class 2/3
Video analogo compuesto, entrada BNC, NTSC/PAL auto-deteccion RJ-45
10BaseT/100BaseTX PoE DC: Energia Entrada 8-20 V DC, max. 7.2 W o Eenrgia de
Conectores
Salida 12 V DC, max. 5 W /O Terminal para cuatro configuracin, entrada/Salida 3.5
mm mic/line in, 3.5 mm line out RS-485/ RS-422
Operating
conditions
0 C 50 C (32 F 122 F) Humedad 20-80% RH (sin condensacin)
Tabla 7.1
61
Figura 7.5.
LED
Color
Verde
Red Amber
Apagado
Verde
Estado Amber
Rojo
Verde
Energia
Amber
Descripcin
Conexin activa de red 1000Mbit/s, parpadeo indica actividad
Conexin activa de red 10/100 Mbit/s, parpadeo indica actividad
No hay conexin de red
Normal operacin
Se enciende durante el inicio, durante el reinicio o restauracin por defecto
Parpadeo indica falla de la actualizacin
Normal operacin
Parpadeo indica actulizacion del firmware
Tabla 7.2
62
7.3.2. Radio 2,4Ghz
Se utilizara el mismo equipo para el nuevo sistema.
Figura 7.6.
7.3.3. Relay Card

Se utilizara el mismo equipo para el nuevo sistema.
Figura 7.7.
63
Captulo 8. Procedimiento Puesta en Marcha Nuevo Sistema.
8.1. Diagrama de Flujo Sistema de Alimentacin.
Se constituye de tres procesos fundamentales, en la cual se subdivide en seis etapas

sistemticas a ejecutar.
Procesos:
1. Desmontaje en centro de Cultivo: Consiste en desmontar controladores montados en

tablero CCS y CCS selector. Desmontaje de cableado de comunicacin entre tablero y
Oficina.
2. Instalacin en centro de Cultivo: Instalacin de controladores y sus mdulos de

entrada, salida y anlogos en los respectivos tableros. Canalizacin de cable de
comunicacin Ethernet. Instalacin y configuracin de aplicacin a controlar y monitorear
los proceso de alimentacin y monitoreo.
3. Pruebas de Funcionamiento: Pruebas de comunicacin con los controladores
instalados, operacin de unidades Sopladores, Dosificadoras y Selectoras. Revisar
alarmas generadas por tablero y variadores de velocidad.
Etapas, se define como las actividades ms relevantes para realizar una puesta en marcha:
Cable comunicacin: Consiste en desmontar el cable de comunicacin existente e

instalar los cables de comunicacin compatibles con los controladores a usar.
Controladores ADIO: Consiste en desmontar los dispositivos instalados, posterior a

esto se procede a montar los controladores que darn una nueva forma al sistema de
comunicacin.
Variadores: Realizar la correcta conexin entre los variadores y controladores a usar.
64
Controladores Phoenix Contact: Configurar los controladores segn los dispositivos y/o
equipos instalados en el sistema.
Sistema SCADA: Consiste en la configuracin de los controladores, trazados del sistema

a emplear, unidades sopladores, dosificadores, selectoras.
Equipos de Alimentacin: Consiste en realizar pruebas de funcionamiento individual de

los equipos, y el conjunto completo del sistema.
Figura 8.1a.
65
Figura 8.1b.
8.2. Diagrama de Flujo Sistema Monitoreo.
Se constituye de cuatro procesos fundamentales, en la cual se subdivide en cinco etapas

sistemticas a ejecutar.
Procesos:
1. Desmontaje Centro de Cultivo: Consiste en desmontar unidades remotas (CSU)

desde los centros de cultivos.
2. Instalacin Taller: Cambio de tarjetas CSU a Tarjetas Smartbox constituidas por
mdulo de radio 2,4Ghz y mdulo Relay Card.
66
3. Instalacin Centro de Cultivo: Instalacin de equipos modificados con las nuevas

tarjetas (Relay Card), preparar configuracin y trazado de sistema de acuerdo a la
cantidad de jaulas a monitorear.
4. Pruebas de Funcionamiento: Comunicacin entre unidades remotas y locar, control de

cmaras en forma individual por cada jaula en el centro de cultivo.
Etapas, se define como las actividades ms relevantes para realizar una puesta en marcha:
CSU: Consiste en desmontar el equipos existentes para una realizar una nueva
instalacin y configuracin.
Controladores 868Mhz a 2,4Ghz: Es la instalacin de los controladores y radio a

emplear en el sistema.
Sistema SCADA: Consiste en la configuracin de los controladores, trazados del sistema

a emplear en monitoreo.
Base Recepcin: Configuracin del servidor y radio a emplear en monitoreo.
Equipos de Monitoreo: Pruebas individuales de los equipos y el conjunto total de los

equipos a utilizar en monitoreo.
67
Figura 8.2a.
68
Figura 8.2b.
69
8.3. Desmontaje y montaje de equipos.
8.3.1. Vista General Tablero CCS.
Est constituido por tres modulo, Doser, Principal y Sopladores. Los mdulos a modificar estn
asociados al Mdulo Doser y Principal. En la figura 8.3, se visualiza un tablero tpico instalado,
el cual se constituye por controladores, variadores, automticos, sistema de respaldo, etc.
Figura 8.3.
70
8.3.2. Mdulo Doser
Se constituye por una unida ADIO Doser y cuatro variadores de velocidad. La unidad a
cambiar es la ADIO Doser, la cual ser remplazada por el controlador ILC 130 sus
mdulos. La ubicacin de estos nuevos controladores, es en la misma ubicacin donde
se encontraba la ADIO Doser instalada.
En la figura 8.4 se detalla los controladores necesario para remplazar correctamente el

controlador ADIO Doser
Figura 8.4.
8.3.3. Modulo Soplador
Se constituye por una unida ADIO Main. La unidad a cambiar es la ADIO Main, la cual
ser remplazada por el controlador ILC 130 sus mdulos. La ubicacin de estos nuevos
controladores, es en la misma ubicacin donde se encontraba la ADIO Main instalada.
En la figura 8.5 se detalla los controladores necesarios para remplazar correctamente el

controlador ADIO Doser
Figura 8.5.
71
8.3.4. Tablero CCS Selector.
Se constituye por una unidad ADIO Selector y un variador. La unidad a cambiar es la

ADIO Selector, la cual ser remplazada por el controlador ILC 130 y sus mdulos. La
ubicacin de estos nuevos controladores, es en la misma ubicacin donde se
encontraba la ADIO Selector instalada.
En la figura 8.6 se detalla los controladores necesarios para remplazar correctamente el

controlador ADIO Selector.
Figura 8.6.
8.4. Cableado Tablero a Oficina.
8.4.1. Cableado Antiguo
En la figura 8.7 se detalla la configuracin clsica de cableado entre oficina, tableros, unidades
Sopladoras, Dosificadores, Selectoras.
Tablero Principal CCS y unidades sopladoras se encuentra ubicado en la sala de

mquinas.
72
Unidad Dosificadores se encuentran instaladas bajo los silos. La energa de estos

equipos proviene del tablero CCS ubicado en la sala de mquinas.
Unidad Selectoras se encuentra a la altura de la oficina, en lnea vista con las jaulas de
peces.
Figura 8.7.
8.4.2. Cableado Nuevo.
Para prepara las condiciones de montaje de cableado es necesario instalar el cable verde
indicado en la figura 8.8, este corresponde al cable Ethernet. Tablero CCS ubicado a la altura
de la oficina, se instala con el fin de controlar las cuatro selectoras.
73

Cable Ethernet se instala desde la oficina hasta el tablero CCS ubicado en la sala de
mquinas.
Tablero CCS ubicado a la altura de la oficina, se debe cablear hacia las cuatro
selectoras con el fin de tomar las seales de control y lecturas de los sensores.
Figura 8.8.
74
8.5. Pruebas de Funcionamiento Controlador ILC 130.
Se constituye de tres procesos Descarga de programa, IP, Entrada y Salida.
Diagrama de Flujo Controladores ILC 130.
Figura 8.9.
8.5.1. Descargar proyecto al controlador.
En el momento en que la programacin de la aplicacin de control est compilada y

ensamblada, es posible descargarla al autmata a travs de la aplicacin Dilogo de control de
proyecto, a la que se accede desde la barra de herramientas o desde el men En lnea.
75
Figura 8.10.
Figura 8.10 Acceso a la aplicacin de control del proyecto
Figura 8.11.
Figura 8.11 Aplicacin de control del proyecto
Esta aplicacin permite llevar a cabo las siguientes acciones:
Poner el autmata en STOP, mediante Detener.
Arrancar el autmata de varios modos, mediante Fro, Templado y Caliente.
Eliminar la aplicacin cargada en el controlador, mediante Restablecer.
Conocer la existencia de errores de ejecucin y acceder a ellos. En caso de aparecer

algn error, el botn Error parpadear en rojo. Haciendo click en el mismo se accede a
76
un pequeo informe de los errores producidos, que aparecer en la ventana de

mensajes de PC Worx.
Descargar el proyecto actual junto con todos los datos de configuracin al
controlador, mediante Descargar.
Cargar la fuente del proyecto comprimido del autmata, mediante Cargar. Slo estar
disponible si previamente se descargaron fuentes del proyecto.
Definir las opciones de descarga, a travs del botn Ms.
Para llevar a cabo la descarga del proyecto debe detenerse la ejecucin del controlador (en
caso de que se encontrase en modo RUN) mediante Detener, para luego proceder a
descargar la aplicacin de control en el mismo, mediante Descargar. Tras ello, puede
arrancarse el autmata en el modo deseado.
8.5.2. Asignar IP a controlador.
A un controlador que se comunica a travs de Ethernet hay que asignarle previamente una
direccin IP para que la comunicacin sea posible.
Para asignar la direccin IP por primera vez a un ILC 130 ETH nuevo hace falta el software
ipassing.exe. Dicho software es proporcionado por el fabricante Phoenix Contact de manera
gratuita. Adems ser necesario un cable Ethernet para comunicar el PC con el ILC.
Figura 8.12.
77
Por tanto se debern de seguir los siguientes pasos:
Guardar el proyecto existente y cerrar el programa PC WorX.
Enlazar PC y autmata ILC mediante el cable de Ethernet.
Ejecutar el programa ipassing.exe.
Esperar a que se reconozca el controlador (comprobar direccin MAC del dispositivo).
Figura 8.13.
Seleccionar el controlador buscado y dar a siguiente.
Introducir la direccin IP deseada y dar a siguiente.
Figura 8.14.
78
Reiniciar el controlador al que se ha modificado la direccin IP.
Cerrar el programa IPAssing.
Una vez asignada la nueva direccin IP es necesario probar que la comunicacin es correcta.
Para ello se debe de volver a abrir el proyecto creado con anterioridad y seguir los siguientes
pasos.
Abrir el proyecto creado con anterioridad con el programa PC WorX.
En la ventana de Configuracin de bus elegir el autmata ILC 130 ETH.
Seleccionar, en la ventana Detalles de los dispositivos, dentro de la ficha

Comunicaciones, el tipo de interfaz Ethernet.
En el recuadro Direccin IP, escribir la direccin IP que se ha habilitado al controlador

Inline, o bien seleccionarla en el men desplegable.
Figura 8.15.
Hacer clic en Probar para comprobar as el canal de comunicacin (y por ende la

direccin IP) que figura como habilitado.
Hacer clic en Aplicar para guardar los cambios de la configuracin.
Si en la ventana aparece una indicacin de estado verde, es que la prueba del canal de
comunicacin ha sido correcta. Si aparece una indicacin de estado roja, examinar el canal de
comunicacin configurado y cambiarlo, de ser necesario.
79
8.5.3. Pruebas de entradas y salidas.
Para verificar el correcto funcionamiento de los controladores es vital revisar las entradas y
saludas digitales de los controladores que son enviadas a los dispositivos controladores de
motores, que en este caso los de uso comn son los variadores de velocidad.
Actividad
Salida Digital
Salida Analoga 0-10 Volt
Entrada Alarma por Falla
Volt DC
24
-
0
-
Unidad Dosificadora
Salida Digital
24
-
0
-
5
-
10
-
Si
Unidad Selectora
Salida Digital
Entrada Sensor 1
Entrada Sensor 2
Entrada Sensor 3
Entrada Sensor 4
Entrada Sensor 5
Entrada Sensor 6
24
24
24
24
24
24
24
0
-
5
-
10
-
Si
-
Unidad Sopladora
Tabla 8.1
80
Seal Analoga Volt DC

5
10
-
Normalmente Abierto
Si
Captulo 9. Evaluacin Econmica.
El anlisis se realiza considerando lo siguiente:
Sistema de cuatro unidades Sopladoras, cuatro unidades dosificadoras y cuatro

unidades selectoras.
Controladores, cable de comunicaciones, horas hombre, transporte y colacin para la

ejecucin completa del proyecto.
Sistema Cuadruple Cuatro Silos - 4 Unid. Sopladoras - 4 Unid. Dosificadoras - 4 Unid. Selectoras
Equipos x Proyecto
ILC 130 ETH
FL SWITCH LM 8TX
IB IL 24 DO 4 PAC.
IB IL 24 DI 4 PAC.
RAD-ISM-900-EN-BD.
HELUKAT 200S S-FTP 4-Para Cat. 5 S-FTP 4x2xawg 24/19 PUR
HH x Proyecto
HH x dos dias de trabajo
Transporte + Colacin
Transporte x Avion
Colacion x dos dias
Resumen
Equipos x Proyecto
HH x Proyecto
Transporte + Colacin
Costo Unitario Cantidad x Proyecto

$
250.000
2
$
100.000
1
$
80.000
12
$
80.000
1
$
80.000
6
$
250.000
0
$
3.651
70
Costo HH
$ 3.440
HH x Proyecto
27
Costo
$ 300.000
$ 30.000
$ 330.000
Costo
$ 2.375.570
$ 92.880
$ 330.000
$ 2.798.450
Costo Total
Precio Total
Utilidad 25%
$
500.000 $
666.667 $ 166.667
$
100.000 $
133.333 $ 33.333
$
960.000 $
1.280.000 $ 320.000
$
80.000 $
106.667 $ 26.667
$
480.000 $
640.000 $ 160.000
$
$
$
$
255.570 $
340.760 $ 85.190
$ 2.375.570 $
3.167.427 $ 791.857
Costo Total
$ 92.880
Precio 1,5 UF x HH
$ 919.350
Utilidad
$ 826.470
Precio
$ 300.000
$ 30.000
$ 330.000
Precio
$ 3.167.427
$ 919.350
$ 330.000
$ 4.416.777
Utilidad
$ 791.857
$ 826.470
$0
$ 1.618.327
Tabla 9.1
Flujo de Caja.
Para efecto de anlisis los costos por sistema, HH y otros cada ao se incremente en
5%.
Capital de Trabajo inicial se considera el 100% del costo de implementacin de un

sistema. Los siguientes aos se considera un 5% de la venta de un sistema ms el
acumulado del ao anterior.
81
Ao 0
Cantidad
Margen Utilidad
Ao 1
Ao 2
Ao 3
Ao 4
5
25%
7
25%
9
25%
12
25%
Precio de venta por Sistema

Precio Mano de Obra por Sistema
$
$
2.826.667 $
919.350 $
2.968.000 $
965.318 $
3.116.400 $
1.013.583 $
3.272.220
1.064.263
Costo por Sistema

Costo HH
Costo Transporte+Colacin
$
$
$
2.120.000 $
92.880 $
330.000 $
2.226.000 $
97.524 $
346.500 $
2.337.300 $
102.400 $
363.825 $
2.454.165
107.520
382.016
5%
5%
5%
5%
5%
5%
Aumento porcentaje en costo

Aumento porcentaje UF
Costos Trans+Col. : Sistemas Anuales
Costos HH : Sistemas Anuales
Costos Ventas : Sistemas Anuales
$
$
$
2.114.400 $
464.400 $
10.600.000 $
3.108.168 $
682.668 $
15.582.000 $
4.196.027 $
921.602 $
21.035.700 $
5.874.438
1.290.243
29.449.980
Ingresos Trans+Col. : Sistemas Anuales

Ingresos HH : Sistemas Anuales
Ingresos Ventas : Sistemas Anuales
$
$
$
2.114.400 $
4.596.750 $
14.133.333 $
3.108.168 $
6.757.223 $
20.776.000 $
4.196.027 $
9.122.250 $
28.047.600 $
5.874.438
12.771.151
39.266.640
Ingreso total por venta de sistema

Costos de Venta por Sistema
$
$
20.844.483
13.178.800
30.641.391
19.372.836
41.365.877
26.153.329
$
$
57.912.228
36.614.660
Utilidad Antes de Impuesto

Impuestos 19%
Utilidad Despues del Impuesto
$
$
$
7.665.683 $
1.456.480 $
3.705.232 $
11.268.555 $
2.141.025 $
9.127.529 $
15.212.549 $
2.890.384 $
12.322.164 $
21.297.568
4.046.538
17.251.030
$
$
$
$
Capital de Trabajo
2.120.000 $
2.226.000 $
2.337.300 $
2.454.165 $
9.137.465
Flujo de Caja
2.120.000 $
1.479.232 $
6.790.229 $
9.867.999 $
8.113.565
Tabla 9.2
9.1. Anlisis del Flujo.
Para una mejor interpretacin de los resultados de nuestro proyecto se realiz un anlisis de
Montecarlo a travs de un programa computacional (Crystal Ball), con esta herramienta se
simulo el proyecto bajo 1000 escenarios posibles considerando las variaciones posibles en los
ingresos y los costos variables.
Para el flujo original se obtuvo un VAN (valor actual neto) de$ 21.778.496 y una TIR (tasa
interna de retorno) de 235%.
La simulacin nos mostrara grficamente una distribucin de probabilidad bajo 1000 escenarios.
82
Estos grficos nos muestran la probabilidad de que los escenarios se cumplan bajo las
variables identificadas.
9.1.1. Anlisis TIR (tasa interna de retorno).
Figura 9.1
9.1.2. Significancia de variables en la TIR.
Figura 9.2
83
9.1.3. Anlisis VAN (valor actual neto).
Figura 9.3
9.1.4. Significancia de variables en el VAN (valor actual neto).
Figura 9.4
84
Se observa que la variable ms significativa para lograr un xito del proyecto es la cantidad de
sistemas a implementar con un 74,5% para la TIR y un 67,1 para el caso de la VAN, en un
segundo lugar para el anlisis de la TIR sera el precio de venta de los sistema, para el caso de
la VAN en segundo lugar corresponde a la mano de obra necesaria para la implementacin de
los sistema.
Para la tasa interna de retorno TIR, se concluy a travs del anlisis que esta se mueve entre
valores de 174% y 795% como mnimo y mximo respectivamente.
Para el valor actual neto VAN, se concluy a travs del anlisis que este se mueve entre
valores de USD 20.615.369 y 39.381.276 como valores mnimo y mximo respectivamente.
85
Captulo 10. Conclusiones.
La relevancia de este trabajo tiene una importancia en el desarrollo profesional, se logra

consolidar conocimientos que han sido adquiridos en el tiempo en el rea de la industria.
Se llega al nivel de poder realizar aportes y/o mejoras en sistemas de alimentacin y monitoreo
ya implementados en la industria acucola.
Se logra visualizar que las tecnologas en la industria requieren constantes mejoras, nuevos
conocimientos para poder aplicar a problemas existentes y/o soluciones que se requieran
implementar.
Se aplican conocimiento en el rea de comunicacin almbrica e inalmbrica industrial, manejo

de controladores, dispositivos de accionamientos, etc.
Otro punto de inters tiene que ver con la tecnologa a implementar versus los costos de
ejecucin de cada proyecto, claramente debe de existir una relacin armnica y coherente entre
la tecnologa y el costo. Este es un punto fundamental para el xito del proyecto.
El migrar de una tecnologa que lleva aos instalada en los centro de cultivo, tiene relevancia
en la mejora de los siguientes puntos.
Implementacin de nuevas mejoras y/ soluciones: Nos permite integrar fcilmente nuevos

requerimientos de los clientes ya sea en la implementacin de nuevos dispositivos y/o
soluciones.
Tecnologa: Tecnologa IP permite una fcil escalabilidad control y monitoreo de variables

locales y remotas. Fcil instalacin y configuracin de mdulo de entrada y salida, lectura de
variables anlogas. Permite crear una red Industrial abierta, para la implementacin de nuevas
soluciones en un centro de cultivo y/o en una red amplia de todos los centros de cultivos
existente.
86
Mantencin: Permite monitorear en forma remota variables criticas de mantencin, haciendo

ms fcil el manejo de informacin y la trazabilidad de fallas de los distintos centros de cultivos
lejanos existentes en la industria.
Tiempos: Hace ms fcil la deteccin de problemas y soluciones de manera remota,

permitiendo reducir notablemente los tiempos de respuesta. Actualmente llegar a detectar
problemas lo hace demasiado lento, ya que existen extensas distancias que separan a los
sistemas de los tcnicos especialistas.
Costos: Son reducidos, la implementacin tiene asociado costos de controladores, cableado y

mano de obra. La implementacin no debiera de superar los cinco das de trabajo. La postpuesta en marcha y respectiva mantencin hace que sea ms fcil mantener la continuidad del
sistema, ya que la tecnologa implementada permite hacer un anlisis de fallas y problemas, los
que en definitiva permiten reducir los tiempos de detencin por falla de sistema.
87
Apndice A.
Token Bus
Token Bus es un protocolo para redes de rea local con similitudes a Token Ring, pero en vez
de estar destinado a topologas en anillo est diseado para topologas en bus.
Es un protocolo de acceso al medio en el cual los nodos estn conectados a un bus o canal
para comunicarse con el resto. En todo momento hay un testigo (token) que los nodos de la red
se van pasando, y nicamente el nodo que tiene el testigo tiene permiso para transmitir.
Token bus est definido en el estndar IEEE 802.4. Se public en 1980 por el comit 802
dentro del cual crearon 3 subcomits para 3 propuestas que impulsaban distintas empresas. El
protocolo ARCNET es similar, pero no sigue este estndar. Token Bus se utiliza principalmente
en aplicaciones industriales. Fue muy apoyado por GM. Actualmente en desuso por la
popularizacin de Ethernet.
Caractersticas
Tiene una topografa en bus (configuracin en bus fsica), pero una topologa en anillo.
Las estaciones estn conectadas a un bus comn pero funcionan como si estuvieran
conectadas en anillo.
Todas las estaciones o nodos conocen la identidad de los nodos siguiente y anterior. El
ltimo nodo conoce la direccin del primero y de su anterior, as como el primer nodo
conoce la direccin del ltimo y de su sucesor.
La estacin que tiene el testigo o token tiene el control sobre el medio y puede transmitir
informacin a otro nodo.
Cada estacin tiene un receptor y un transmisor que hace las funciones de repetidor de
la seal para la siguiente estacin del anillo lgico.
No existen colisiones.
Todas las estaciones tienen igual probabilidad de envo.
Es un protocolo eficaz en la produccin en serie.
88
Funcionamiento
Figura 1A
Protocolo de Subcapa Mac
Formato de la trama de Token Bus
Prembulo: se utiliza para la sincronizacin del reloj del receptor.
Byte delimitador de inicio: Marca el inicio de la trama.
Control de la trama: Byte que indica si la trama es de datos o de control:
Trama de Datos: LLeva el nivel de prioridad y el acuse de recibo (ACK).
Trama de Control: Se encarga de indicar el paso del testigo y tambin del mantenimiento
del anillo (Adhesin o eliminacin de nodos).
Direccin Destino y Origen: 2 6 bytes, indican hacia quien o desde quien se enva la
trama. Son equivalentes a las usadas en Token Ring.
Datos: Hasta 8182 bytes si las direcciones son de 2 bytes y hasta 8174 si son de 6
bytes.
Cdigo de Redundancia (CRC): 4 bytes que corresponden a una suma de verificacin

(Checksum) para comprobar que la trama lleg en buen estado:
89
Figura 2A
Funcionamiento del protocolo de nivel MAC
Al inicio del anillo el nodo con direccin ms alta puede enviar la primera trama y luego enva el
testigo a la direccin del nodo siguiente. El testigo va pasando de las direcciones ms altas a
las ms bajas. Adems se definen prioridades de trfico: 0, 2 ,4 y 6, siendo 0 la ms baja.
Cuando el testigo llega a un nodo, se comprueba si la prioridad 6 tiene datos para enviar. De lo
contrario, se pasa a la prioridad 4 y se comprueba, y as sucesivamente hasta llegar al nivel 0,
hasta que haya expirado el tiempo del testigo.
Apndice B.
Concepto Bus CAN
Introduccin.
La ISO 11898 [ 3 ] es el estndar internacional para la comunicacin de la alta velocidad envehculo usando el protocolo de bus de Controller Area Network (CAN). El alcance de este
estndar esencialmente es especificar la capa de enlaces de datos y la capa fsica del enlace
de comunicacin. La capa fsica se subdivide en tres subcapas segn lo mostrado en figura 1A.
Estos son:
Sealizacin fsica : codificacin de bit, temporizacin y sincronizacin.
Unin del Medio Fsico : Caractersticas de drenaje y recepcin
Interfaz dependiente del medio : Conector del bus

90
La implementacin de la capa de enlace de datos es tpicamente ejecutada por circuito

integrado llamado el controlador del protocolo. La conexin al medio de la transmisin se
proporciona va una interfaz dependiente medio es decir un conector usado para unir los nodos
del bus a la lnea del bus.
Figura 3A
El protocolo que define el bus CAN se ajusta a la especificacin OSI. CAN define slo las dos
capas ms bajas: fsica y de enlace. Otras redes como SDS o DeviceNet proporcionan
especificaciones de la capa de aplicacin sobre la base de CAN. El medio fsico consiste en un
cable de par trenzado y adaptada en los extremos. En la especificacin bsica de CAN, la
velocidad mxima de transmisin es de 250 Kbps, mientras que en la versin ampliada alcanza
velocidades de 1 Mbps.
Figura 4A
La implementacin bsica de CAN (versin 1.0) presenta un fuerte acoplamiento entre el
controlador CAN y la CPU. Los mensajes son difundidos por toda la red y son comprobados por
la CPU de cada una de las estaciones que la forman. Este tipo de funcionamiento disminuye el
aprovechamiento de la velocidad de transmisin de la red. En la versin completa de CAN
91
(Versin 2.0) contiene dispositivos hardware adicionales que proporcionan un servidor que
automticamente recibe y transmite los mensajes CAN, sin necesidad de interrumpir a la CPU,
reducindose la carga del mismo. El protocolo Full CAN permite dos largo de identificadores de
11 bits y 29 bits. Philips es el principal lder de la versin bsica de CAN, mientras que Intel y
Siemens lideran la versin completa. Un bus CAN puede tener un mximo de 32 nodos. El
nmero de mensajes por segundo vara entre 2000 y 5000 en un bus de 250 Kbps, segn el
nmero de bytes por mensaje. El Software CAN debe procesar el mximo de trfico esperado
del bus mientras se comparte recursos internos con la aplicacin prevista (ver figura 2A). Por
otro lado, los controladores CAN estn disponibles como cualquier circuito integrado STANDALONE o pueden ser integrados como un dispositivo perifrico en la misma componente del
micro controlador. Para CAN existen muchas alternativas de capa fsica. La mayora para
medianas a altas velocidades de implementacin usando dos alambres o un cable de par
trenzado. Tambin es posible una implementacin con fibra ptica. Este artculo entrega los
elementos fundamentales en la lnea de transmisin en un bus CAN. En seccin 2 se entregan
los parmetros que competen con el span de transmisin. En seccin 3 se describe un conocido
transductor de phillips PCA82C250/251 con sus modos de operacin. En seccin 6 de detallada
la funcionalidad del transductor en un PCA82C250/251 al ser acoplado en un canal de
transmisin y finalizando con las proyecciones de anlisis y conclusiones respectivas.
Capa Fsica.
El medio fsico es una lnea de bus de dos hilos con un retorno comn que es terminada en
ambos extremos por resistores que representan la impedancia caracterstica de la lnea. La
longitud mxima es 1 kilmetro. Se permite utilizar los dispositivos puente o los repetidores para
aumentar el nmero de los nodos del bus que pueden ser conectados, o para aumentar la
distancia permitida entre los nodos del bus (p.ej. a ms de 1 kilmetro), o para proporcionar el
aislamiento galvnico (un dispositivo puente contiene por lo menos dos CAN controllers y dos
transceptores).
Topologa Bus
92
Los cables del bus pueden ser paralelos, trenzados y/o blindado, dependiendo de
requerimientos de la capacidad electromagntica. La topologa del cableado debe estar tan
cerca como sea posible a una
sola estructura de lnea, para reducir al mnimo las reflexiones. Los segmentos del cable para la
conexin de los nodos del bus deben ser tan cortos como sea posible, especialmente en tasas
altas de bit. La topologa es bus con derivaciones de corta longitud. Con prdida de
prestaciones en cuanto a velocidad o longitud mxima se pueden adoptar estructuras en
estrella. El bus se cierra en los extremos con impedancias de carga (ver figura 3A). El uso de
los voltajes diferenciales permite que las redes CAN funcionen cuando una de las lneas de
seales es separada:
Figura 5A
Nivel de Seal.
En la especificacin original de CAN, la capa fsica no fue definida, permitiendo diferentes

opciones para la eleccin del medio y niveles elctricos de transmisin. Las caractersticas de
las seales elctricas en el bus fueron establecidas ms tarde por el estndar ISO 11898.
93
Figura 6A
La especificacin CiA (CAN in AUTOMATION, http://www.cancia.de), complement las
definiciones respecto al medio fsico y
conectores. Los nodos conectados al bus interpretan dos niveles lgicos denominados:
Dominante: la tensin diferencial (CAN_H - CAN_L) es del orden de 2.0 V con CAN_H =
3.5V y CAN_L = 1.5V (nominales).
Recesivo: la tensin diferencial (CAN_H - CAN_L) es del orden de 0V con CAN_H =

CAN_L = 2.5V (nominales).
Tabla 1A
Estos son valores nominales y que varan dependiendo de la tolerancia de los osciladores de
los nodos, impedancias y retardos en la lnea etc.
94
El bus CAN funciona independientemente de:
Cualquiera de los dos alambres en el bus est cortado
Cualquier alambre se pone en cortocircuito a la alimentacin
Cualquier alambre se pone en cortocircuito a tierra
O en ambientes extremadamente ruidosos. Con un simple par trenzado, las entradas

diferenciales del CAN eliminan el ruido efectivamente, dentro del rango de modo comn. La
capa fsica en CAN es responsable de la transferencia de bits entre los distintos nodos que
componen la red. Define aspectos como, niveles de seal, codificacin, sincronizacin y
tiempos en que los bits se transfieren al bus.
La longitud real de cualquier mensaje de CAN es siempre dependiente de los datos. Luego para
expresar la ecuacin el tiempo requerido para
la transmisin (Cm) en funcin del tamao del mensaje (Sm) y el tiempo de bit (Tbit), esta dada
por la frmula de Tindell [7] (ecuacin
1):
Luego se debe tener en cuenta en la eleccin del transceptor CAN, la dependencia del span y
los tiempos necesario para comunicacin en el
bus.
Las capas fsicas ms comunes de CAN
Mientras el CAN requieren una capa fsica conveniente, el protocolo CAN es esencialmente
independiente del tipo de implementacin de la
capa fsica mientras el interfaz o el transceptor soporta la lgica dominante-recesiva. Varios
dispositivos especficos de la capa fsica se han creado como estndares por muchas
95
industrias. Estas interfaces CAN modificado cumplen requisitos particulares que se adaptan al
ambiente previsto y, en algunos casos, pueden incluir el cable shielding o las conexiones de
energa adicionales.
Tabla 2A
Apndice C
OPC
OPC (OLE for Process Control) de Microsoft es un interfaz con componentes de

automatizacin, proporcionando un acceso simple a los datos. La Fundacin OPC est
formada por: Siemens, Fisher, Intuitive, OPTO 22, Intellution, Rockwell, etc.
Las aplicaciones que requieren servicios, es decir datos, desde el nivel de

automatizacin para procesar sus tareas, los piden como clientes desde los
componentes de automatizacin, quienes a la vez proveen la informacin requerida
96
como servidores. La idea bsica del OPC est en normalizar el interfase entre el
servidor OPC y el cliente OPC independientemente de cualquier fabricante particular.
Los servicios prestados por los servidores OPC para clientes OPC por medio del
interface OPC tpicamente implican la lectura, cambio y verificacin de variables de
proceso. Mediante estos servicios es posible operar y controlar un proceso. Los
servidores OPC apoyan el nexo de tales aplicaciones a cualquier componente de
automatizacin que est en red por medio de un bus de campo o Ethernet Industrial.
Figura 7A
97
Bibliografa.
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
[7]
[8]
[9]
[10]
[11]
[12]
[13]
[14]
Kaschel H, Anlisis del Estado de Arte de los Buses de Campo Aplicados al Control de
Procesos Industriales, Universidad de Santiago, Chile
www.fielbus.org, Fieldbus Organization.
www.phoenixcontact.com, Proveedor de PLC
www.akvagroup.com, Proveedor de sistemas de monitoreo y alimentacin.
www.ocea.com, Proveedor de sistemas de monitoreo y alimentacin.
Phoenix Contact User Manual UM EN ILC 1XX
Phoenix Contact User Manual IB IL 24 DO 4 PAC
Phoenix Contact User Manual IB IL 24 DI 4 PAC
Phoenix Contact User Manual IB IL AO 1 SF PAC
Phoenix Contact User Manual RAD ISM 900 EN BD
Phoenix Contact User Manual IB IL AO 1 SF PAC
Phoenix Contact User Manual FL SWITCH 8TX
Phoenix Contact User Manual ACD-2000Q
Phoenix Contact User Manual AXIS Q7404
98

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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniera

IMPLEMENTACIN DESDE UN SISTEMA CCS A SCADA

Tesis para optar al ttulo de:

ALEJANDRO ESTEBAN AGUILERA YELORM

Fecha de Examen de Titulacin: _______________________

5.3. Topologas de configuracin Sistema 868 Mhz .................................................................. 26

8.3. Desmontaje y montaje de equipos. ...................................................................................... 70

Actualmente en los centros de cultivos existe implementado sistema de control va Software, el

Existen dos reas de control de unidades completamente definidas, alimentacin y monitoreo.

Alimentacin: El sistema de control de la alimentacin regularmente se controla va software, en

Captulo 2. Anlisis del rea del Problema.

2.1. Situacin Actual.

En la industria del salmn se utilizan sistemas de control de alimentacin y monitoreo, estos

Hoy en da existen variados dispositivos mecnicos, remotos, etc.

Los cuales no son

A continuacin se detalla un resumen breve del hardware y software existente predominante en

: Permite conectar Cmaras Submarinas fijas.

: Permite conectar Cmaras Submarinas fijas y sensores ambientales.

: Permite conectar Cmaras Submarinas fijas, Cmaras Smarteye y Smartwinch

Existen tres principales unidades para el transporte del alimento.

: Existen dos tipos de unidades, Robushi y Kaeser.

: Hay dos tipos de unidades, Selector 24 salidas, y el Selector 10 Salidas.

: Utilizado para el control de monitoreo en CSU Video y CSU Data.

: Utilizado para el control de Smartbox, Smarteye y Smartwinch.

Software Alimentacin: Existen tres tipos de aplicaciones desarrolladas.

: Aplicacin ms antigua utilizada solo en los sistemas A86.

: Mejora de la aplicacin versin 9 de Akvacontrol.

2.2. Anlisis del Problema.

No existe compatibilidad entre los sistemas de monitoreo y alimentacin (Hardware y

Existen demasiadas opciones ya sea para monitoreo y alimentacin, que en definitiva

Hay demasiado rigidez a la hora de configurar el sistema de monitoreo y alimentacin

Al implementar un sistema SCADA permite superar los siguientes desafos existentes en la

Dificultad de implementar nuevos sensores, de lo cual se desprende un alto tiempo

Necesidad de tener un sistema ms abierto, el cual permita incorporar nuevas

Existe una necesidad de mejorar los sistemas remotos de control, lecturas de

El sistema CCS actual solo soporta funcionalidades de alimentacin y monitoreo, a

Este nuevo sistema SCADA incorpora:

Al incorporar un sistema para distintos tipos de control SE reduce la mantencin de los

Es completamente escalable, desde un pequeo sistema de control a un complejo

Control remoto desde cualquier lugar a travs de la red internet.

Moderna Tecnologa a un bajo costo de adquisicin.

Tecnologa de internet, control de arquitectura, buses de campo, etc.

Que se gana al implementar tecnologa SCADA:

Una nueva arquitectura moderna en vez de una arquitectura rgida (Antigua).

Desarrollo de una estructura que es ms rpida de implementar y/o modificar, agregar

2.4. Alcances y Limitaciones.

Buscar eficiencia y eficacia en la implementacin de sistemas nuevos y mejoras de los

Se busca unificar sistemas de monitoreo y alimentacin utilizando una sola tecnologa

Est enfocado a la industria de cultivo de salmn en agua de mar.

Factibilidad tcnica en la implementacin del sistema SCADA.

Desarrollo e Implementacin de una nueva tecnologa en la industria del salmn en las

La implementacin estar asociado a todo lo necesario, para que el proyecto tenga la

Factibilidad tcnica en la implementacin de un sistema SCADA desde un sistema CCS.

Desarrollar un procedimiento de puesta en Puesta en Marcha.

Implementar un procedimiento de sistemas CCS a SCADA real en un centro de cultivo.

Evaluar el proyecto mediante un anlisis de Flujo.

Elaborar un diagrama base para la implementacin de un sistema SCADA, de uso

Captulo 3. Conceptos Generales

El Sistema de Alimentacin Akvacontrol es un Sistema de Alimentacin Centralizado para el

El software Akvacontrol PC es la interface hombre mquina del sistema. Este es donde el

Akvacontrol est enfocado en la alimentacin biolgica del pez y no solo en el proceso

La velocidad de alimentacin puede ser cambiada durante una racin de alimentacin.