BAB II

TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Bahan Baku dan Bahan Pembantu
2.1.1. Kunyit
2.1.1.1. Sejarah dan Keberadaannya
Menurut Kartasapoetra (1992) sejarah dan perkembangan tanaman
kunyit (Curcuma domestica Val) merupakan tanaman obat asli dari Asia Tenggara
kunyit dapat tumbuh di dataran rendah maupun dataran tinggi sampai pada
ketinggian 2000 meter di atas permukaan laut. Tumbuh liar di ladang dan di hutan
kunyit dapat ditanam di pekarangan sebagai tanaman untuk bumbu dan untuk
keperluan obat-obatan, saat ini kunyit ditanam secara monokultur, sebab
kebutuhan kunyit meningkat, kunyit juga untuk keperluan ekspor ke berbagai
Negara.

Pada gambar ini ditunjukan secara fisik bentuk kunyit

8Gambar 2.1. Kunyit
Sumber : petani hebat, (2012)
Nama umum kunyit. Sunda (koneng), Jawa (kunir), Inggris (curcuma,
indian saffron, yellow ginger) Vietnam (khuong hoang, nghe) Thailand (khamin)
Pilipina (dilaw) Cina (yu jin, jiang huang) Jepang (taamerikku, ukon)
Kartasapoetra (1992) mengklasifikasikan tanaman kunyit sebagai berikut:
Kingdom : Plantae (Tumbuhan)
Subkingdom : Tracheobionta (Tumbuhan berpembuluh)
Super Divisi : Spermatophyta (Menghasilkan biji)
Divisi : Magnoliophyta (Tumbuhan berbunga)
Kelas : Liliopsida (berkeping satu / monokotil)
4

Sub Kelas : Commelinidae

Ordo : Zingiberales
Famili : Zingiberaceae (suku jahe-jahean)
Genus : Curcuma
Spesies : Curcuma longa L.
2.1.1.2. Deskripsi Tanaman
Kunyit (Curcuma domestica Val) merupakan tanaman semak, tingginya
dapat mencapai 70 cm sampai 1 meter. Batang semu, tegak, bulat, membentuk
rimpang, warnanya hijau kekuningan. Berdaun tunggal, lanset memanjang, helai
daun tiga sampai delapan,
Ujung dan pangkal runcing, tepi rata, panjang 20-40 cm, lebar 8-12,5 cm,
pertulangan menyirip, hijau pucat. Bunga majemuk, berambut, bersisik, tangkai
panjang 16-40 cm, mahkota panjang 3 cm, lebar 1,5 cm, kuning, kelopak
silindris, bercangap tiga, tipis, ungu, pangkal daun pelindung putih, ungu dan akar
serabut, coklat muda (Soedibyo, 1997)
2.1.1.3. Khasiat Tanaman Kunyit
Secara empiris rimpang (Curcuma domestica) berkhasiat sebagai obat
demam, obat mencret, obat sesak nafas, obat radang hidung, dan penurun panas.
Soedibyo (1997) menyatakan bahwa rimpang kunyit berkhasiat untuk stomatik,
antispasmodik (mencegah atau meredakan), anti inflamasi, anti bakteri, dan
kholeretik. Menurut pakar pengobatan alami Wijayakusuma (2010) kunyit
mengandung kurkumin yang bersifat tonikum berkhasiat sebagai penyegar dan
meningkatkan stamina sehingga badan tidak cepat lelah. Hasil penelitian Tze-Pin
Ng (2003) dari Universitas Nasional Singapura (NUS) Kurkumin pada kunyit
selain anti alzheimer juga berfungsi dalam mengobati berbagai jenis penyakit
karena senyawa tersebut sebagai anti tumor promoter, antioksidan, anti mikroba,
anti radang dan anti virus. Selain itu kurkumin pada kunyit berperan dalam
meningkatkan sistem imunitas tubuh.
Kunyit (Curcuma domestica) merupakan salah satu jenis tanaman obat yang
banyak memiliki manfaat, di antaranya sebagai bumbu masak. Rimpang kunyit
sangat bermanfaat sebagai antikoagulan, menurunkan tekanan darah, obat cacing,
abat asma, penambah darah, usus buntu dan rematik. Selain berkhasiat dalam

pengobatan, rimpang kunyit juga banyak digunakan untuk bahan pewarna

makanan, minuman, tekstil, bahan campuran kosmetika, bakterisida, fungisida
dan stimulan. Kunyit juga dapat dimanfaatkan untuk mencegah Alzheimer atau
penyakit pikun (Ballitro, 2002).
Soedibyo (1997) menyatakan bahwa kegunaan rimpang kunyit untuk
kolestrol tinggi, maag, nifas, nyeri haid, sakit kuning, sakit perut, gatal (obat
luar), kurap, luka, dan radang gusi.
2.1.1.4. Sifat kimia dan fisika pada kunyit
a. Sifat kimia kunyit
Beberapa kandungan kimia dari rimpang kunyit yang telah diketahui yaitu
minyak atsiri sebanyak 6% yang terdiri dari golongan senyawa monoterpen dan
sesquiterpen (meliputi zingiberen, alfa dan beta-turmerone), zat warna kuning
yang

disebut

kurkuminoid

sebanyak

5% (meliputi

kurkumin

50-60%,

monodesmetoksikurkumin dan bidesmetoksikurkumin), protein, fosfor, kalium,

besi dan vitamin C. Dari ketiga senyawa kurkuminoid tersebut, kurkumin
merupakan komponen terbesar (Sumiati, 2010)
Senyawa kimia yang terdapat di dalam rimpang kunyit adalah minyak
atsiri dan kurkumi-noid. Minyak atsiri mengandung senyawa seskuiterpen,
alkohol, tur-meron dan zingiberen, sedangkan kurkuminoid mengandung senyawa
kurkumin dan turunannya (berwarna kuning) yang meliputi desmetoksi-kurkumin
dan bidesmetoksikurku-min. Selain itu rimpang juga mengandung senyawa gom,
lemak, protein, kalsium, fosfor dan besi (Ballitro, 2002)
Menurut Soedibyo (1997) rimpang kunyit mengandung zat pahit.
Bagian yang digunakan yaitu rimpang kunyit (Curcuma domestica rhizoma).
Soedibyo (1997) menyatakan bahwa (Curcuma domestica) memiliki sifat khas
yaitu pahit, mendinginkan, membersihkan darah dan melancarkan darah.
b. Sifat fisik kunyit
1

Sifat fisika
Tumbuh bercabang dan mempunyai tinggi sekitar 40 cm sampai 100 cm.

Batang semu, bulat, tegak, membentuk rimpang berwarna hijau kekuningan

dan tersusun atas pelepah daun yang agak lunak.

Pertulangan menyirip berwarna hijau pucat.

4
5
6

Berbunga majemuk, berambut dan bersisik dari pucuk batang semu.

Ujung dan pangkal daun berbentuk runcing dan tepi daun rata.
Daun tunggal, berbentuk bulat dan memanjang sampai 10-40 cm, lebar 8-

12,5 cm.
Kulit luar rimpang jingga kecoklatan, daging buah berwarna merah jingga
kekuningan.
Pada tabel ini dijelaskan morfologi pada kunyit
Tabel 2.1. Sifat Fisika kunyit
Sumber : Joko Warino (2015)
Kunyit termasuk tanaman yang dapat diperbanyak melalui sistem stek

rimpang dengan bibit yang cukup tua. Tanaman ini dapat tumbuh di tanah yang
mempunyai tata pengairan yang baik sehingga cocok dengan iklim tropis di
Indonesia.
2.1.2. Maltodekstrin
Maltodekstrin merupakan produk hidrolisis pati yang mengandung unit D-glukosa yang sebagian besar terikat melalui ikatan 1,4 glikosidik dengan DE
kurang dari 20. Maltodekstrin merupakan campuran dari glukosa, maltosa,
oligosakarida dan dekstrin. Maltodekstrin biasanya dideskripsikan oleh DE
(Dextrose Equivalent). Maltodekstrin dengan DE yang rendah bersifat nonhigroskopis, sedangkan maltodekstrin dengan DE tinggi cenderung menyerap air.
Maltodekstrin merupakan larutan terkonsentrasi dari sakarida yang diperoleh dari
hidrolisa pati dengan penambahan asam atau enzim. Kebanyakan produk ini ada
dalam bentuk kering dan hampir tak berasa. Maltodekstrin sangat banyak
aplikasinya seperti bahan pengental sekaligus dapat dipakai sebagai emulsifier dan
bahan pengisi dimana bahan pengisi perlu dilakukan untuk menghilangkan
kecenderungan bubuk menempel di dinding pengering pada alat spray dryer
(Kembaren, et al., 2013).Kelebihan maltodekstrin adalah mudah larut dalam air
dingin. Aplikasi penggunaan maltodekstrin contohnya pada minuman susu bubuk,
minuman sereal berenergi dan minuman prebiotik.
Sifat fisika dari maltodekstrin adalah sebagai berikut :
1. Rumus molekul

: [(C6H10O5)nH2O]
2. Berat molekul
: 1800 g/mol untuk DE 10
3. Wujud
: bubuk putih
4. Mudah larut dalam air dingin
7

5. Mengalami disperse cepat

6. Memiliki sifat daya larut yang tinggi maupun membentuk film
7. Membentuk sifat higroskopis yang rendah
8. Mampu membentuk body
9. Sifat browning yang rendah
10. Mampu menghambat kristaslisasi dan memiliki daya ikat yang kuat. (Janur, et
al., 2014).
Adapun sifat kimia dari maltodekstrin adalah sebagai berikut:
1. Reaksi kimia yang melibatkan maltodekstrin sehingga menjadikan bagian dari
glukosa :
(C6H10O5)n.H2O

n C6(H12)O6

2. Maltodekstrin memiliki glukosa unit dengan (1 4) , sehingga memiliki

struktur kimia :

Gambar 2.2. Struktur maltodekstrin

(en.wikipedia.org)

2.2. Bubuk Kurkumin

Kurkumin (Gambar 1.2) merupakan bagian terbesar pigmen kuning yang
terdapat dalam rimpang kunyit (Curcuma longa L.) yang memiliki berbagai
aktivitas biologis seperti antioksidan, antiinflamasi, dan antineoplastik. Oleh
penduduk Asia, utamanya India dan Indonesia zat warna kuning dari kurkuma
tersebut sering digunakan sebagai bahan tambahan makanan, bumbu atau obatobatan dan tidak menimbulkan efek toksik yang merugikan (Meiyanto, 1999).

Gambar 2.3. Struktur kurkumin (1,7 bis (4-hidroksi-3-metoksifenil) 1,6heptadiene-3,5 dion).

(Sumber : Meiyanto 1999)

2.2.1. Sifat kimia dan fisika kurkumin
Kurkuminoid dikenal sebagai zat warna kuning yang terkandung dalam
rimpang. Kenyataan menunjukkan bahwa kurkumin yang diperoleh dari rimpang
kunyit selalu tercampur dengan dengan senyawa analognya yaitu demetoksi
kurkumin dan BIS demetoksi kurkumin. Campuran ketiga senyawa tersebut
dikenal dengan kurkuminoid.
Kurkumin mempunyai rumus molekul C23H20O6 dengan BM 368,37 serta
titik lebur 183C, tidak larut dalam air dan eter, larut dalam etil asetat, metanol,
etanol, benzena, asam asetat glasial, aseton dan alkali hidroksida (Kiko, 1983).
Kurkumin merupakan senyawa yang peka terhadap lingkungan terutama
karena pengaruh ph dan suhu, cahaya serta radikal-radikal.
2.2.1.1. pH dan suhu
Sifat kurkumin yang menarik adalah perubahan warna akibat perubahan
ph lingkungan. Dalam suasana asam kurkumin berwarna kuning atau kuning
jingga sedangkan dalam suasana basa berwarna merah. Hal terrsebut dapat terjadi
karena adanya sistem tautomeri pada molekulnya. Untuk mendapatkan stabilitas
yang optimum dari sediaan kurkumin maka pH nya dipertahankan kurang dari 7.
Pada pH lebih dari 7 kurkumin sangat tidak stabil dan mudah mengalami disosiasi
(Tonnesen dan Karlsen, 1985).
2.2.1.2. Cahaya
Sifat kurkumin yang penting adalan sensitivitasnya pada cahaya.
Kurkumin

akan

mengalami

dekomposisi

jika

terkena

cahaya.

Produk

degradasinya yang utama adalah asam ferulat, aldehid ferulat, dehidroksinaftalen,

vinilquaikol, vanilin dan asam vanilat.
2.2.1.3. Radikal hidroksil
Kurkumin memperlihatkan kepekaan terhadap radikal bebas sebagai
contoh kurkumin dapat bereaksi selama atom H dilepas atam radikal hidroksil
ditambahkan pada molekul kurkumin. Pengurangan sebuah atom H menghasilkan

pembentukan radikal kurkumin yang terdekomposisi atau menjadi stabil dengan

sendirinya (Van der Good, 1995).

2.3. Teori Tentang Proses

2.3.1. Proses Pengeringan
Pengeringan (drying) berarti pemisahan sejumlah kecil air atau zat cair
lain dari suatu bahan, sehingga mengurangi kandungan zat cair. Pengeringan
biasanya merupakan langkah terakhir dari sederetan operasi dan hasil pengeringan
biasanya lalu siap untuk dikemas. (Mc. Cabe, 2002)
Tujuan pengeringan adalah mengurangi kadar air bahan sampai batas di
mana

perkembangan

mikroorganisma

dan

kegiatan

enzim

yang

dapat

menyebabkan pembusukan terhambat . Dengan demikian bahan yang dikeringkan

dapat mempunyai waktu simpan yang lama.
Dasar proses pengeringan adalah terjadi penguapan air ke udara karena
perbedaan kandungan uap air antara udara dengan bahan yang dikeringkan.
Pengeringan secara mekanis dapat dilakukan dengan 2 metode yaitu :
1. Continuous Drying
Suatu pengeringan bahan dimana pemasukan dan pengeluaran bahan
dilakukan terus-menerus. Dengan cara bahan basah masuk serara terus-menerus
ke dalam alat pengering dan bahan kering dipindahkan secara terus-menerus.
2. Batch Drying
Suatu pengeringan dimana bahan masuk ke alat pengering sampai
pengeluaran hasil kering, kemudian baru dimasukkan bahan yang berikutnya.
Bahan yang dikeringkan dimasukan ke dalam alat pengering dan didiamkan
selama periode waktu tertentu.
Menurut sistem proses pengeringan dibedakan menjadi 2 yaitu :
1. Direct Drying (Pengeringan Langsung)
Pada sistem ini bahan dikeringkan dengan cara mengalirkan udara
pengering melewati bahan sehingga panas yang diserap diperoleh dari sentuhan
langsung antara bahan dengan udara pengering, disebut pengeringan konveksi.
2. Indirect Drying (Pengeringan Tidak Langsung)

10

Pada sistem ini panas pengeringan didapat dari dinding pemanas yang
bersentuhan dengan bahan yang dikeringkan secara konduksi (Mc. Cabe, 2002).

2.3.1.1. Faktor - Faktor yang Mempengaruhi Pengeringan

A. Luas Permukaan
Air menguap melalui permukaan bahan, sedangkan air yang ada di bagian
tengah akan merembes ke bagian permukaan dan kemudian menguap. Untuk
mempercepat pengeringan umumnya bahan yang akan dikeringkan dipotongpotong atau dihaluskan terlebih dulu. Hal ini terjadi karena:
a. Pemotongan atau penghalusan tersebut akan memperluas permukaan bahan
dan permukaan yang luas dapat berhubungan dengan medium pemanasan
sehingga air mudah keluar,
b. Partikel-partikel kecil atau lapisan yang tipis mengurangi jarak dimana panas
harus bergerak sampai ke pusat bahan. Potongan kecil juga akan mengurangi
jarak melalui massa air dari pusat bahan yang harus keluar ke permukaan
bahan dan kemudian keluar dari bahan tersebut.
B. Suhu
Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas dengan bahan,
makin cepat pemindahan panas ke dalam bahan dan makin cepat pula
penghilangan air dari bahan. Air yang keluar dari bahan yang dikeringkan akan
menjenuhkan udara sehingga kemampuannya untuk menyingkirkan air berkurang.
Jadi dengan semakin tinggi suhu pengeringan maka proses pengeringan akan
semakin cepat. Akan tetapi bila tidak sesuai dengan bahan yang dikeringkan,
akibatnya akan terjadi suatu peristiwa yang disebut "Case Hardening", yaitu suatu
keadaan dimana bagian luar bahan sudah kering sedangkan bagian dalamnya
masih basah.
C. Kecepatan Aliran Udara
Udara yang bergerak dan mempunyai gerakan yang tinggi selain dapat
mengambil uap air juga akan menghilangkan uap air tersebut dari permukaan
bahan pangan, sehingga akan mencegah terjadinya atmosfir jenuh yang akan

11

memperlambat penghilangan air. Apabila aliran udara disekitar tempat

pengeringan berjalan dengan baik, proses pengeringan akan semakin cepat, yaitu
semakin mudah dan semakin cepat uap air terbawa dan teruapkan.
D. Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar kemampuan udara untuk
mengangkut air selama pengeringan, karena dengan semakin kecilnya tekanan
berarti kerapatan udara makin berkurang sehingga uap air dapat lebih banyak
tetampung dan disingkirkan dari bahan. Sebaliknya, jika tekanan udara semakin
besar maka udara disekitar pengeringan akan lembab, sehingga kemampuan
menampung uap air terbatas dan menghambat proses atau laju pengeringan.
E. Kelembapan Udara
Makin lembab udara maka Makin lama kering sedangkan Makin kering
udara maka makin cepat pengeringan. Karena udara kering dapat mengabsobsi
dan menahan uap air Setiap bahan mempunyai keseimbangan kelembaban nisbi
masing-masing. kelembaban pada suhu tertentu dimana bahan tidak akan
kehilangan air (pindah) ke atmosfir atau tidak akan mengambil uap air dari
atmosfir. (Supriyono, 2003)
Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan pengeringan, yaitu faktor
internal dan faktor eksternal menurut Wirakartakusumah (1992).
1. Faktor Internal
a. Sifat Bahan
Sifat bahan yang dikeringkan (komposisi kimia dan struktur fisik)
merupakan faktor utama yang mempengaruhi kecepatan pengeringan. Jika
potongan wortel dan kentang dengan bentuk dan ukuran yang sama
dikeringkan pada kondisi yang sama. Jika kadar air dinyatakan dalam gram air
per gram bahan kering, maka kecepatan pengeringan wortel sekitar dua kali
kecepatan pengeringan kentang karena kadar padatan wortel sekitar setengah
kali kadar padatan kentang. Komposisi kimia struktur fisik bahan berpengaruh
terhadap tekanan uap air dalam keseimbangan dan difusitas air dalam bahan
tersebut pada suhu tertentu.
b. Ukuran
Kecepatan pengeringan lempengan basah yang tipis berbanding
terbalik dengan kuadrat ketebalannya, jadi jika potongan bahan pangan dengan
12

tebal satu pertiga dari semula dikeringkan akan mengalami pengeringan yang
sama dengan kecepatan 9 kali kecepatan asalnya. Ini terjadi pada kondisi di
mana resistensi internal terhadap pergerakan air jauh lebih besar daripada
resistensi permukaan terhadap penguapan. Oleh karena itu waktu pengeringan
dapat dipersingkat dengan pengurangan ukuran bahan yang dikeringkan.
Fenomena ini diterapkan dalam spray drying, di mana diameter partikel hasil
atominasi atau penyemprotan hanya beberapa micron.
c. Unit Permuatan
Beberapa hal dalam penambahan bahan basah pada rak
pengeringan analog dengan meningkatkan ketebalan potongan bahan,
sehingga akan mengurangi kecepatan pengeringan. Perbedaan rasio muatan
dengan luas permukaan akan menurun selama pengeringan berlangsung
karena penyusutan volume.
2. Faktor Eksternal
a. Depresi Bola Basah
Depresi bola basah, yaitu perbedaan suhu udara (suhu bola kering)
dengan suhu bola basah, merupakan faktor eksternal paling penting dalam
pengeringan. Jika depresi bola basah udara yang melewati bahan nol, berarti
udara jenuh dan tidak akan terjadi pengeringan. Jika depresi bola basah besar,
maka potensial pengeringan tinggi dan kecepatan pengeringan pada tahap
awal maksimum.
b. Suhu Udara
Depresi bola basah jika dijaga konstan pada berbagai suhu bola
basah, kecepatan pengeringan tahap awal hampir sama. pada tahap
selanjutnya, kecepatan akan lebih tinggi pada suhu udara yang lebih tinggi
karena pada kadar air yang rendah pengaruh penguapan terhadap pendinginan
udara dapat diabaikan dan suhu bahan mendekati suhu udara. Distribusi air
dalam bahan yang mempengaruhi kecepatan pengeringan pada tahap ini
bertambah cepat dengan meningkatnya suhu.
c. Kecepatan Aliran Udara
Laju pengeringan bahan seperti halnya pada penguapan dari
permukaan air tergantung kecepatan udara yang melewati (kontak dengan)
bahan. Pengaruh perbedaan kecepatan sangat nyata pada kecepatan udara
beberapa ratus kaki per menit. Peningkatan kecepatan udara pada kisaran 1000
kaki per menit kecil sekali pengaruhnya terhadap laju pengeringan.

13

2.3.1.2. Macam - Macam Alat Pengering

Berdasarkan bahan yang akan dipisahkan, dryer terdiri dari:
1. Pengering untuk Zat Padat dan Tapal
a. Rotary Dryer (Pengering Putar)
Pengering putar terdiri dari sebuah selongsong berbentuk silinder yang
berputar, horisontal atau gerak miring ke bawah kearah keluar. Umpan masuk dari
satu ujung silinder, bahan kering keluar dari ujung yang satu lagi.
b. Screen Conveyor Dryer
Lapisan bahan yang akan dikeringkan diangkut perlahan-lahan diatas
logam melalui kamar atau terowongan pengering yang mempunyai kipas dan
pemanas udara.
c. Tower Dryer (Pengering Menara)
Pengering menara terdiri dari sederetan talam bundar yang dipasang
bersusun keatas pada suatu poros tengah yang berputar. Zat padat itu menempuh
jalan seperti melalui pengering, sampai keluar sebagian hasil yang kering dari
dasar menara.
d.

Screw Conveyor Dryer (Pengering Konveyor Sekrup)

Pengering konveyor sekrup adalah suatu pengering kontinyu kalor tak

langsung, yang pada pokoknya terdiri dari sebuah konveyor sekrup horizontal
(konveyor dayung) yang terletak di dalam selongsong bermantel berbentuk
silinder.
2. Pengeringan Larutan dan Bubur
a.

Spray Dyer (Pengering Semprot)

Pada Spay dyer, bahan cair berpartikel kasar (slurry) dimasukkan lewat

pipa saluran yang berputar dan disemprotkan ke dalam jalur yang berudara bersih,
kering, dan panas dalam suatu tempat yang besar, kemudian produk yang telah
kering dikumpulkan dalam filter kotak, dan siap untuk dikemas.

14

b. Thin Film Dryer (Pengering Film Tipis)

Saingan Spay dyer dalam beberapa penerapan tertentu adalah pengering
film tipis yang dapat menanganani zat padat maupun bubur dan menghasilkan
hasil padat yang kering dan bebas mengalir. Efesiensi termal pengering film tipis
biasanya tinggi dan kehilangan zat padatnya pun kecil. Alat ini relatif lebih mahal
dan luas permukaan perpindahan kalornya terbatas.
(Ratnasari, 2014)
Jenis-jenis dryer yang digunakan dalam skala kecil atau besar (industri):
1.) Pengering Rak (Tray Dryer)
Alat pengering tipe rak (tray dryer) mempunyai bentuk persegi dan di
dalamnya berisi rak-rak yang digunakan sebagai tempat bahan yang akan
dikeringkan. Bahan diletakkan pada suatu bak yang dasarnya berlubang-lubang
kegunaan dari lubang tersebut untuk mengalirkan udara panas dan uap air. Arah
aliran udara panas di dalam alat pengering dapat dari atas ke bawah dan juga dari
bawah ke atas. Suhu yang digunakan serta waktu pengeringan ditentukan menurut
keadaan bahan. Biasanya suhu yang digunakan berkisar antara 80-180oC. Tray
dryer dapat digunakan untuk operasi dengan keadaan vakum dan seringkali
digunakan untuk operasi dengan pemanasan tidak langsung.
2.) Pengering Berputar (Rotary Dryer)
Rotary dryer atau bisa disebut drum dryer merupakan alat pengering
berbentuk sebuah drum yang berputar secara kontinyu yang dipanaskan dengan
tungku atau gasifier. Pengering rotary dryer biasa digunakan untuk mengeringkan
bahan yang berbentuk bubuk, granula, gumpalan partikel padat dalam ukuran
besar. Pemasukkan dan pengeluaran bahan terjadi secara otomatis dan
berkesinambungan akibat gerakan vibrator, putaran lubang umpan, gerakan
berputar dan gaya gravitasi. Sumber panas yang digunakan dapat berasal dari uap
listrik, batubara, minyak tanah dan gas. Alat pengering ini dapat bekerja pada
aliran udara melalui poros silinder pada suhu 1200-1800 oF tetapi pengering ini
lebih seringnya digunakan pada suhu 400-900 oF.
3.) Pengering Semprot (Spray Dryer)

15

Spray drying merupakan suatu proses pengeringan untuk mengurangi

kadar air suatu bahan sehingga dihasilkan produk berupa bubuk melalui
penguapan cairan. Spray drying menggunakan atomisasi cairan untuk membentuk
droplet, selanjutnya droplet yang terbentuk dikeringkan menggunakan udara
kering dengan suhu dan tekanan yang tinggi. Bahan yang digunakan dalam
pengeringan spry drying dapat berupa suspensi, dispersi maupun emulsi.
Sementara produk akhir yang dihasilkan dapat berupa bubuk, granula maupun
aglomerat tergantung sifat fisik-kimia bahan yang akan dikeringkan, desain alat
pengering dan hasil akhir produk yang diinginkan.
4.) Pengering Beku (Freeze Dryer)
Freeze Dryer merupakan suatu alat pengeringan yang termasuk kedalam
Conduction Dryer/ Indirect Dryer karena proses perpindahan terjadi secara tidak
langsung yaitu antara bahan yang akan dikeringkan (bahan basah) dan media
pemanas terdapat dinding pembatas sehingga air dalam bahan basah / lembab
yang menguap tidak terbawa bersama media pemanas. Perpindahan panas terjadi
secara hantaran (konduksi). Pengeringan beku (freeze drying) adalah salah satu
metode pengeringan yang mempunyai keunggulan dalam mempertahankan mutu
hasil pengeringan, khususnya untuk produk-produk yang sensitif terhadap panas.
Digunakan untuk mengeringkan bahan-bahan cair seperti ekstrak baik cair
maupun

kental,

lebih

ditekankan

untuk

pengeringan

ekstrak

dengan

penyari/solvent dari air.

5.) Pengering Hamparan Terfluidisasi (Fluidized Bed Dryer)
Pengeringan hamparan terfluidisasi (Fluidized Bed Drying) adalah proses
pengeringan dengan memanfaatkan aliran udara panas dengan kecepatan tertentu
yang dilewatkan menembus hamparan bahan sehingga hamparan bahan tersebut
memiliki sifat seperti fluida. Metode pengeringan fluidisasi digunakan untuk
mempercepat proses pengeringan dan mempertahankan mutu bahan kering.
Pengeringan ini banyak digunakan untuk pengeringan bahan berbentuk partikel
atau butiran, baik untuk industri kimia, pangan, keramik, farmasi, pertanian,
polimer dan limbah. Proses pengeringan dipercepat dengan cara meningkatkan
kecepatan aliran udara panas sampai bahan terfluidisasi. Dalam kondisi ini terjadi
penghembusan

bahan

sehingga

memperbesar

luas

kontak

pengeringan,
16

peningkatan koefisien perpindahan kalor konveksi, dan peningkatan laju difusi

uap air.(Tindaon, dkk., 2013)
2.3.1.2.1. Mekanisme Kerja Spray Dryer
Prinsip dasar Spray drying adalah memperluas permukaan cairan yang
akan dikeringkan dengan cara pembentukan droplet yang selanjutnya dikontakkan
dengan udara pengering yang panas. Udara panas akan memberikan energi untuk
proses penguapan dan menyerap uap air yang keluar dari bahan.
Bahan

(cairan)

yang

akan

dikeringkan

dilewatkan

pada

suatu

nozzle (saringan bertekanan) sehingga keluar dalam bentuk butiran (droplet) yang
sangat halus. Butiran iniselanjutnya masuk kedalam ruang pengering yang
dilewati oleh aliran udara panas. Hasil pengeringan berupa bubuk akan berkumpul
dibagian bawah ruang pengering yang selanjutnya dialirkan ke bak penampung.
Secara umum proses pengeringan dengan metode spray drying melalui 5
tahap :
a.

Penentuan konsentrasi : konsentrasi bahan yang akan dikeringkan

harus tepat, kandungan bahan terlarut 30% hingga 50%. Jika bahan yang
digunakan sangat encer dengan total padatan terlarut yang sangat rendah
maka harus dilakukan pemekatan terlebih dahulu melalui proses evaporasi.
Jika kadar air bahan yang akan dikeringkan terlalu tinggi maka proses
spray drying kurang maksimal dimana bubuk yang dihasilkan masih
mengandung kadar air yang tinggi. Selin itu juga menyebabkan kebutuhn
energi yang tinggi dalam proses pengeringan.
Perbandingan konsumsi energy yang akan dibutuhkan sesuai dengan Total Solid
(konsentrasi) feed (bahan) yang masuk ke dalam spray drying:
-

10 % = 23.650 kJ/kg powder

- 40% = 3.970 kJ/kg Powder

20% = 10.460 kJ/kg powder

- 50% = 2.680 kJ/kg powder

30% = 6.170 kJ/kg powder

b.

Atomization : Bahan yang akan dimasukkan dalam alat spray drier

harus dihomogenisasikan terlebih dahulu agar ukuran droplet yang

dihasilkan

seragam

dan

tidak

terjadi

penyumbatan atomizer. Homogenisasi dilakukan dengan cara pengadukan.

selanjutnya bahan dialirkan kedalam atomizer berupa ring/wheel dengan

17

lubang-lubang

kecil

yang

berputar. Atomization merupakan

proses

pembentukan droplet, dimana bahan cair yang akan dikeringkan dirubah

ukurannya

menjadi

dari atomizer ini

partikel

adalah

(droplet)

untuk

yang

memperluas

lebih halus. Tujuan

permukaan

sehingga

pengeringan dapat terjadi lebih cepat. Pada Industri makanan, luas

permukaan droplet setelah melalui atomizer adalah mencapai 1-400
mikrometer.
c. Kontak droplet dengan udara pengering : Pada sebagian besar spray
dryer, nozzle(atomizer) tersusun melingkar seperti pada gambar 2. Dan
pada tengahnya disemprotkan udara panas bertekanan tinggi dengan suhu
mencapai 300 0C. Udara panas dan droplet hasil atomisasi disemprotkan
ke bawah. Kondisi ini menyebabkan terjadinya kontak antara droplet
dengan udara panas sehingga terjadi pengeringan secara simultan.
d. Pengeringan droplet : adanya kontak broplet dengan udara panas
menyebabkan evaporasi kadungan air pada droplet hingga 95% sehingga
dihasilkan bubuk. Bubuk yang telah kering jatuh ke bawah drying
chamber (ruang pengering) yang berukuran tinggi sekitar 25 m dan
diameter 5 m. dari atas chamber hingga mencapai dasar hanya
memerlukan waktu selama beberapa detik.
e. Separasi : udara hasil pengeringan dipisahkan dengan pengambilan udara
yang mengandung serpihan serbuk dalam chamber, selanjutnya udara
akan memasuki separator. Udara hasil pengeringan dan serpihan serbuk
dipisahkan dengan menggunakan gaya sentrifulgal. Selanjutnya udara
dibuang, dan serpihan bahan dikembalikan dengan cara di blow sehingga
bergabung lagi dengan produk dalam line proses.
2.3.1.3. Teori Pengeringan Fasa Cair
Teori Pengeringan Fase Cair Pada pengeringan fase cair ini bahan yang
akan dikeringkan dihamburkan dengan menggunakan nozzle. Nozzle merupakan
alat hambur dalam spray dryer yang digunakan untuk mendapatkan kabut-kabut
cairan, suspensi atau pasta yang sehomogen mungkin. Nozzle digunakan untuk
mengubah fase kontinyu menjadi discret, dari bentuk cairan menjadi potonganpotongan cairan (padatan) atau kabut.

18

a. Nozzle Bertekanan
Atomisasi nozzle bertekanan yaitu dengan menekan cairan di bawah tekanan yang
tinggi dan dengan putaran pipa kecil yang terus menerus. Tekanannya antara
2700-6900 kpa/m2 , tergantung pada derajat atomisasi, kapasitas dan peralatan.
Diameter pipa nozzle mempunyai ukuran antara 0,25 0,4 mm tergantung pada
tekanan yang diinginkan untuk memberikan kapasitas dan derajat atomisasi yang
diinginkan.
b. Nozzle Dua Aliran
Nozzle dua aliran tidak beroperasi secara effisien sehingga tidak dapat digunakan
untuk aliran dengan kapasitas besar. Keuntungan dari nozzle dua aliran adalah
mampu beroperasi pada tekanan yang relatif rendah yaitu antara 0 400 kpa/m2 ,
selama mengatomisasi cairan tekanannya tidak lebih dari 700 kpa/m2 . cairan
diatomisasi dalam bentuk steam atau udara.
c. Nozzle Cakram Sentrifugal
Nozzle cakram sentrifugal mengatomisasi cairan dengan memperluasnya dalam
lembaran tipis dengan kecepatan yang tinggi dari sekeliling cakram. Diameter
cakran berkisar antara 5 cm dalam skala kecil sampai 35 cm untuk pengering
tanaman. Kecepatan putaran cakram antara 3.000 50.000 rad/menit. Keuntungan
dari atomisasi cakram sentrifugal adalah mampu mengatomosasi suspensi atau
campuran yang mengkikis dan menyumbat nozzle. (Perry, 1999)
2.3.1.4. Mikroenkapsulasi
Mikroenkapsulasi merupakan teknologi penyalutan padatan, cairan dan
gas oleh kapsul dalam bentuk kecil dimana kapsul tersebut dapat melepaskan
isinya dibawah kondisi spesifik (Arifan, 2012)
Tujuan dari mikroenkapsulasi adalah merubah bahan cair menjadi bentuk
powder dengan cara menambahkan zat penyalut pada bahan cair
Teknik yang digunakan untuk mikroenkapsulasi diantaranya adalah spray
drying, spray cooling, fluidisasi bed drying, extrution, centrifugal extrusi,
coacervasi, pemerangkapan liposome, co-kristalisasi, separasi suspensi rotasi dan
inklusi molekuler
Menurut Thles (1996), kelebihan enkapsulasi dengan menggunakan spray
dryer adalah teknologinya sudah banyak dikuasai sehingga mudah didapat,
mampu memproduksi kapsul dalam jumlah banyak, bahan penyalut yang

19

digunakan juga layak sebagai bahan makanan dan larut dalam air sehingga dapat
melepaskan bahan inti tanpa adanya bahan penyalut yang mengendap.
Metode mikroenkapsulasi yang telah diterapkan dibidang farmasi meliputi
suspensi udara, pemisahan fase koaservasi, pengeringan semprot dan pembekuan,
penyalutan didalam panci, serta teknik penguapan pelarut. Metode yang tidak
diterapkan sekarang untuk sediaan farmasi adalah deposisi hampa udara dan
teknik polimerasi
1. Suspensi udara
Mikroenkapsulasi dinyatakan dengan proses Wurster terdiri dari pendispersian
bahan padat, bahan inti dalam bentuk partikel dalam suatu aliran udara yang
menyangga, dan penyemprotan penyalut dari partikel yang tersuspensi oleh udara
dalam ruang penyalutan, partikel-partikel bahan inti tersuspensi dalam aliran
udara panas. Perancangan alat dan teknik pengerjaan yang sedemikian rupa
menyebabkan aliran partikel terus berputar melewati bagian yang berisi penyalut,
berupa larutan polimer yang disemprotkan pada partikel yang bergerak .
Selama melewati bahan daerah penyalutan, bahan inti

menerima suatu

penambahan dari bahan penyalut. Proses ini berulang, mungkin beberapa ratus
kali tergantung tujuan enkapsulasi dan ketebalan penyalut yang diinginkan. Aliran
udara penahan juga mengeringkan

produk selama

dienkapsulasi. Laju

pengeringan berbanding lurus pada campuran volume temperatur dari aliran udara
penyangga. Proses suspensi udara umumnya untuk bahan padat yang tahan panas .
2. Pemisahan fase koaservasi
Secara garis besar metode pemisahan fase koaservasi terdiri dari tiga tahap,
yaitu pembentukan tiga fase kimia tidak tercampurkan, penempatan penyalut
polimer cair pada bahan inti, dan pengerasan penyalut.
Pada proses pembentukan tiga fase kimia tidak tercampurkan, fase cairan
pembawa, fase bahan inti, dan fase bahan penyalut. Untuk membentuk ketiga fase,
bahan inti didispersi dalam suatu larutan polimer penyalut, pelarut untuk polimer
merupakan fase cairan pembawa. Fase bahan penyalut, suatu polimer tidak
tercampurkan pada keadaan cair, dibentuk dengan mengubah temperatur cairan
polimer atau dengan penambahan garam .

20

Proses penempatan penyalut polimer cair pada bahan inti, dengan cara
pencampuran fisik yang terkontrol dari bahan penyalut (selagi cair) dan bahan inti
pada cairan pembawa, penempatan terjadi jika polimer teradsorpsi pada antar
muka yang terbentuk antara bahan inti dan cairan pembawa, dan fenomena
adsorpsi merupakan prasyarat untuk penyalutan efektif. Penempatan yang terus
menerus dari bahan penyalut didahului olah pengurangan dalam seluruh energi
bebas antarmuka dari sistem, terjadi dengan pengurangan luas permukaan bahan
penyalut selama bersatu dengan butiran-butiran polimer cair.
Proses pengerasan penyalut, biasanya dengan teknik panas, ikatan silang atau
teknik desolvasi, untuk membentuk suatu mikrokapsul penahan sendiri .
Pemisahan fase koasevasi dapat terjadi dalam pelarut air dan pelarut organik.
Pelarut air digunakan untuk menyalut inti padat dan inti cair yang tidak larut
dalam air. Ada dua tipe utama ini yaitu koaservasi sederhana dan koaservasi
komplek .
Koaservasi sederhana hanya menggunakan satu macam koloid saja misalnya
gelatin dalam air. Koaservasi ini terjadi dengan cara perpindahan lapisan air dari
sekeliling dispersi koloid akibat penambahan zat yang mempunyai affinitas yang
tinggi terhadap air seperti berbagai alkohol dan garam. Molekul-molekul polimer
yang terhidrasi cenderung untuk berkumpul dengan molekul polimer lain
disekelilingnya dan membentuk koaservat. Koaservasi komplek menggunakan
lebih dari satu macam koloid, biasanya digunakan gelatin dan akasia dalam air,
dan koaservasi terjadi akibat netralisasi muatan koloid yang berbeda. Netralisasi
muatan disertai dengan keluarnya air dari polimer sehingga terbentuk koaservat .
3. Pengeringan semprot dan pembekuan semprot
Semprot kering didefinisikan sebagai suatu proses perubahan dari bentuk cair
ke bentuk partikel-partikel kering oleh suatu proses penyemprotan bahan ke dalam
medium pengeringan yang panas. Produk kering yang dihasilkan dari proses
pengeringan ini dapat berupa bubuk, butiran atau gumpalan. Hal ini tergantung
dari sifat fisik dan kimia bahan yang dikeringkan, kondisi pengeringan, dan disain
spray dryer yang digunakan .
Prinsip mikroenkapsulasi semprot kering dengan mendispersikan bahan inti ke
dalam larutan penyalut. Kemudian pelarut penyalut dikeringkan dengan

21

menyemprotkan campuran tersebut dengan udara panas. Udara panas tersebut

akan menguapkan pelarut penyalut sehingga terbentuk mikrokapsul .
Pada proses pengeringan dengan spray dryer, bahan yang akan
disemprotkan dalam bentuk kabut, luas permukaan bahan yang kontak dengan
medium pengering dapat lebih besar, sehingga proses penguapan air dapat
berlangsung dengan baik. Penyemprotan bahan dipengaruhi oleh bentuk
penyemprot, kecepatan alir produk dan sifat produk .
Proses pengeringan dengan spray dryer ada 4 tahap proses yaitu :
(1) Pengabutan (atomisasi) adalah proses untuk merubah bahan yang
semula cair atau pasta menjadi tetes kecil (droplet).
(2) Kontaknya antara tetes-tetes bahan dengan udara panas.
(3) Penguapan air dari bahan sampai diperoleh kandungan air yang

sesuai

dengan yang diinginkan.

(4) Pengambilan produk dari alat.
Walaupun pada metode ini menggunakan suhu yang tinggi namun tidak
ada atau hanya sedikit kehilangan zat-zat volatil karena penguapan. Teori difusi
selektif dari Rulsken dan Thijssen (1972) dan Reineccius dkk. (1982)
menerangkan, ada mengenai retensi zat pada pengeringan droplet, pertama,
terbentuknya lapisan film yang mengelilingi droplet yang bersifat permeable
terhadap air, tetapi imipermeabel terhadap komponen volatil. Kedua, air diuapkan
dari droplet, difusif dari komponen zat dalam sistem droplet menurun drastis
dibandingkan dengan air, oleh karena itu faktor pengontrol terhadap kehilangan
adalah lebih pada ukuran molekul dari pada titik didih. Jadi walaupun beberapa
komponen zat relatip lebih volatil dan mempunyai titik didih lebih rendah
daripada air, namun akan tetap bertahan selama proses pengeringan .
Pada semprot kering dihasilkan perubahan zat dengan panas induksi yang
minimal, sebab bahan core dilindungi oleh enkapsulan. Selama pengeringan,
emulsi zat dan air dikeringkan dengan cepat, dimana air akan menguap dan
enkapsulan akan melapisi bahan sehingga dapat melindungi bahan dari berbagai
kerusakan .
Kecepatan pengeringan dan pembentukan crust pada permukaan droplet
akan mempengaruhi jumlah flavor yang akan terperangkap dalam mikrokapsul.

22

Dengan meningkatkan suhu inlet dalam spray dryer maka dapat meningkatkan
jumlah bahan yang terperangkap .
Banyak

faktor

yang

mempengaruhi

kehilangan

bahan

selama

pengeringan, beberapa yang terpenting adalah sifat dari enkapsulan, jumlah inti
dalam semprot kering (suhu inlet dan oulet). Kehilangan zat sebagian besar terjadi
sebelum pembentukan lapisan film semipermeabel, dan juga ketika droplet hancur
atau retak karena parameter pengeringan yang kurang baik.
Pada mikroenkapsulasi dengan spray dryer sebagian partikel yang terkena
panas atau kontak hanya beberapa detik saja. Penguapan air yang cepat dari
lapisan pelindung selama pembentukan partikel memungkinkan isi bahan aktif
didalamnya mengalami pemanasan dibawah suhu 100C C, meskipun temperatur
yang digunakan dalam spray dryer lebih tinggi, oleh karena itu keuntungan utama
dari mikroenkapsulasi dengan semprot kering adalah kemampuannya untuk
mengeringkan banyak senyawa yang labil terhadap panas .
Keuntungan lain yang didapat pada penggunaan metode semprot kering
adalah produk akhir akan menjadi kering tanpa menyentuh permukaan logam
yang panas, temperatur produk akhir rendah, walaupun udara pengering yang
digunakan relatif bersuhu tinggi, penguapan terjadi pada permukaan yang luas,
sehingga waktu pengeringan yang dibutuhkan relatip singkat, produk akhir dapat
berupa bubuk yang stabil sehingga memudahkan dalam penanganan.

Dalam

enkapsulasi zat, semprot kering merupakan teknik yang banyak digunakan karena
ekonomis, simpel dan fleksibel .
Pada metode semprot beku hampir sama dengan metode semprot kering,
perbedaannya adalah dalam cara mengeringkan penyalutnya. Pengeringan
penyalut pada semprot kering dipengaruhi oleh penguapan pelarut yang cepat dari
bahan pelarut. Sedangkan pengeringan penyalut pada semprot beku dilaksanakan
dengan membekukan secara termal suatu bahan penyalut yang melebur, atau
dengan memadatkan suatu penyalut yang dilarutkan dengan memasukan
campuran bahan inti penyalut bukan pelarut. Penghilangan bahan bukan pelarut
atau pelarut dari produk tersalut kemudian dilaksanakan dengan teknik peresapan,
ekstraksi, atau penguapan .
4. Penyalutan dalam panci

23

Metode ini biasa digunakan untuk partikel yang relatip besar. Proses penyalutan
dengan menggunakan panci yang dapat berputar. Bahan inti yang disalut biasanya
berbentuk bulat (spherik). Penyalut yang digunakan berupa larutan yang menyalut
inti dalam wadah yang berputar, hasil penyalutan dikeringkan dalam udara panas .
5. Penguapan pelarut
Prosesnya dilakukan pada suatu alat pembuat cairan. Penyalut mikrokapsul
dilarutkan dalam suatu pelarut yang mudah menguap, yang tidak bercampur
dengan fase cairan pembawa. Bahan inti yang akan dimikroenkapsulasi dilarutkan
atau didispersi dalam larutan polimer. Dengan pengocokan, campuran bahan
penyalut inti terdispersi dalam fase cairan pembawa untuk mendapatkan ukuran
mikrokapsul

yang

diinginkan.

Campuran

kemudian

dipanaskan

untuk

menguapkan pelarut polimer. Bila bahan inti terdispersi dalam larutan polimer dan
berkumpul mengelilingi inti. Mikrokapsul terbentuk dengan menguapkan polimer,
suhu cairan pembawa diturunkan dengan pengocokan terus menerus.

2.4. Metode Analisa

2.4.1. Uji HP-LC (High Performance Liquid Chromatography)
HPLC adalah alat yang HPLC adalah alat yang sangat bermanfaat dalam
analisis. Prinsip dasar dari HPLC adalah memisahkan setiap komponen dalam
sample untuk selanjutnya diidentifikasi (kualitatif) dan dihitung berapa
konsentrasi dari masing-masing komponen tersebut (kuantitatif). Sebetulnya
hanya ada dua hal utama yang menjadi krusial point dalam metode HPLC. Yang
pertama adalah proses separasi/pemisahan dan yang kedua adalah proses
identifikasi. Dua hal ini mejadi faktor yang sangat penting dalam keberhasilan
proses analisa.
Aplikasi analisis HPLC adalah untuk penentuan kualitatif dan penentuan
kuantitatif. sangat bermanfaat dalam analisis. Prinsip dasar dari HPLC adalah
memisahkan setiap komponen dalam sample untuk selanjutnya diidentifikasi
(kualitatif) dan dihitung berapa konsentrasi dari masing-masing komponen
tersebut (kuantitatif). Sebetulnya hanya ada dua hal utama yang menjadi krusial
point dalam metode HPLC. Yang pertama adalah proses separasi/pemisahan dan

24

yang kedua adalah proses identifikasi. Dua hal ini mejadi faktor yang sangat
penting dalam keberhasilan proses analisa.
Aplikasi analisis HPLC adalah untuk penentuan kualitatif dan penentuan
kuantitatif.
a. Penentuan Kualitatif
HPLC digunakan untuk analisa kualitatif didasarkan pada waktu retensi
untuk identifikasi. Identifikasi dapat diandalkan apabila waktu retensi sampel
dibandingkan dengan larutan standar.
b. Penentuan Kuantitatif
Beberapa hal yang harus diperhatikan agar HPLC dapat dipergunakan
untuk penentuan secara kuantitatif adalah:

Parameter percobaan sama antara standar dan sampel

Penentuan berdasarkan waktu retensi sampel dan standar yang sama

Penentuan kadar dilakukan berdasarkan hubungan (korelasi) dengan

menggunakan larutan standar seri pada waktu retensi tertentu.
- Berdasarkan area kromatogram
- Berdasarkan tinggi puncak kromatogram
Hasil analisa HPLC diperoleh dalam bentuk signal kromatogram. Dalam

kromatogram akan terdapat peak-peak yang menggambarkan banyaknya jenis

komponen dalam sample.
Sample

yang

mengandung

banyak

komponen

didalamnya

akan

mempunyai kromatogram dengan banyak peak. Bahkan tak jarang antar peak
saling bertumpuk (overlap). Hal ini akan menyulitkan dalam identifikasi dan
perhitungan konsentrasi. Oleh karena itu biasanya untuk sample jenis ini
dilakukan tahapan preparasi sample yang lebih rumit agar sample yang siap
diinjeksikan ke HPLC sudah cukup bersih dari impuritis. Sample farmasi biasanya
jauh lebih mudah karena sedikit mengandung komponen selain zat aktif. Sample
ini umumnya hanya melalui proses pelarutan saja.
Kesulitan

biasanya

dihadapi

ketika

akan

mengidentifikasi

suatu

kromatogram yang terdiri atas banyak peak. Untuk mengetahui peak mana yang
merupakan milik analat (zat target analisa) kromatogram dibandingkan dengan
kromatogram standard. Cara yang paling umum untuk mengidentifikasi adalah

25

dengan melihat Retention time (RT). Peak yang mempunyai RT yang sama
dengan standard umumnya akan langsung di vonis sebagai peak milik analat.
Memang senyawa/zat yang sama akan mempunyai RT yang juga sama, dengan
catatan sample dan standard dijalankan dengan kondisi dan sistem HPLC yang
sama. Namun bukan berarti RT yang sama pasti merupakan zat/senyawa yang
sama. Disinilah para analis biasanya terkecoh.
Jadi, melihat RT sebetulnya belumlah cukup untuk mengidentifikasi suatu
zat. Hal lain yang perlu dilihat adalah spektrum 3D dari signal kromatogram. Zat
yang sama akan mempunyai spektrum 3D yang juga sama. Sehingga jika
spektrum 3D antara dua zat berbeda, maka kedua zat tersebut juga dipastikan
adalah zat yang berlainan, meskipun memiliki RT yang sama.
Beberapa parameter penting yang perlu diperhatikan di dalam analisis
HPLC adalah :
A. Kolom
Sebuah kolom sederhana memiliki diameter internal 4.6 mm (dan mungkin
kurang dari nilai ini) dengan panjang 150 sampai 250 mm. Kolom yang biasa
digunakan untuk analisa adalah bentuk kolom fase balik. Kolom diisi dengan
partikel silika yang dimodifikasi menjadi non polar melalui pelekatan rantai-rantai
hidrokarbon panjang pada permukaannya secara sederhana baik berupa atom
karbon 8 atau 18. Sebagai contoh, pelarut polar digunakan berupa campuran air
dan alkohol seperti metanol.
Dalam kasus ini, akan terdapat atraksi yang kuat antara pelarut polar dan
molekul polar dalam campuran yang melalui kolom. Atraksi yang terjadi tidak
akan sekuat atraksi antara rantai-rantai hidrokarbon yang berlekatan pada silika
(fase diam) dan molekul-molekul polar dalam larutan. Oleh karena itu, molekulmolekul polar dalam campuran akan menghabiskan waktunya untuk bergerak
bersama dengan pelarut.
Senyawa-senyawa non polar dalam campuran akan cenderung membentuk
atraksi dengan gugus hidrokarbon karena adanya dispersi gaya van der Waals.
Senyawa-senyawa ini juga akan kurang larut dalam pelarut karena membutuhkan
pemutusan ikatan hydrogen sebagaimana halnya senyawa-senyawa tersebut
berada dalam molekul-molekul air atau metanol misalnya. Oleh karenanya,

26

senyawa-senyawa ini akan menghabiskan waktu dalam larutan dan akan bergerak
lambat dalam kolom.Ini berarti bahwa molekul-molekul polar akan bergerak lebih
cepat melalui kolom.
Ada kolom yang digunakan untuk beberapa jenis analisa, misalnya kolom
C18 yang dapat digunakan untuk analisa carotenoid, protein, lovastatin, dan
sebagainya. Namun ada juga kolom yang khusus dibuat untuk tujuan analisa
tertentu, seperti kolom Zorbax carbohydrat (Agilent) yang khusus digunakan
untuk analisa karbohidrat (mono-, di-, polysakarida). Keberhasilan proses separasi
sangat dipengaruhi oleh pemilihan jenis kolom dan juga fasa mobil.
B. Komposisi Eluen
Komposisi eluen meliputi jenis dan perbandingan eluen yang digunakan.
Ada 2 macam eluen, yakni pelarut nonpolar untuk fase normal, seperti heksan,
dan pelarut polar untuk fase balik, seperti campuran air dan alkohol, yakni
metanol.
C. Volume Injeksi
Sampel yang akan dipisahkan dimasukkan ke dalam kolom secara
otomatis atau manual melalui injeksi. Volume injeksi sangat tepat karena
mempunyai sampel loop dengan variabel volume (misalnya 20 500 L). Injeksi
sampel dapat dilakukan melalui manual (menggunakan jarum suntik), step-flow
injection, dan sampling value.
D. Detektor
Detektor merupakan suatu bagian integral dari sebuah peralatan analitik
kromatografi cair yang modern. HPLC mempunyai keunggulan dibanding
kromatografi lain, yaitu mempunyai banyak pilihan detektor yang dapat
digunakan.
Secara garis besar , detektor dalam HPLC dapat dikelompokan :
Berdasarkan pengukuran diferensial suatu sifat yang dimiliki baik oleh
molekul sampel maupun fase gerak (bulk property detector).Detektor dapat
dibedakan menjadi :
Detektor Indeks Bias
Detektor indeks bias merupakan detektor yang juga luas penggunaannya
setelah detektor ultraviolet. Dasarnya ialah pengukuran perbedaan indeks bias fase

27

gerak murni dengan indeks bias fase gerak yang berisi komponen sampel,
sehingga dapat dianggap sebagai detektor yang universal pada HPLC. Detektor ini
kurang sensitif dibanding dengan detektor ultraviolet dan sangat peka terhadap
perubahan suhu.
Detektor konduktivitas
Detektor tetapan dielektrika
Berdasar pengukuran suatu sifat yang spesifik dari molekul sampel
(disebut solute property detector).Jenis yang kedua ini dibedakan lagi menjadi :
1) Tidak memerlukan adanya pemisahan fase gerak,
Detektor-detektor fotometer (uv-vis dan inframerah)
Pada detektor ultraviolet/visibel, deteksi komponen sample didasarkan
pada absorpsi sinar ultraviolet (untuk detektor ultraviolet) dan sinar tampak (untuk
detektor visibel). Detektor ultraviolet merupakan detektor yang paling luas
digunakan karena sensitivitas dan reprodusibelitasnya yang tinggi serta mudah
operasinya. Detektor UV terutama digunakan untuk pendeteksian senyawasenyawa organic. Detektor UV dilengkapi dengan pengatur panjang gelombang
sehingga panjang gelombang UV yang digunakan dapat dipilih disesuaikan
dengan jenis cuplikan yang diukur. Walaupun demikian, biasanya panjang
gelombang UV yang digunakan adalah pada 254 nm karena kebanyakan senyawa
organic menyerap sinar UV pada sekitar panjang gelombang tersebut.
Detektor fotometer inframerah juga dapat digunakan pada HPLC. Dengan
detektor ini dapat dibuat pola spektrum infra merah dari komponen sampel
sehingga gugus-gugus fungsionalnya dapat diketahui.
Detektor Polarografi dan radioaktif;
Kedua detector ini dipengaruhi oleh variasi laju aliran..
2.4.1.1. Aplikasi HPLC dalam kehidupan
Beberapa aplikasi HPLC dalam kehidupan :
1) HPLC dengan prinsip kromatografi banyak digunakan pada industri farmasi
dan pestisida.
2) Zat- zat dengan kepolaran berbeda yaitu antara sedikit polar sampai polar dapat
dipisahkan dengan HPLC berdasarkan partisi cair-cair.

28

3) Asam-asam nukleat dapat dipisahkan dengan kolom penukar ion yang

dikombinasikan dengan kolom butiran berlapis zat berpori.
4) Morfin, heroin dan semacamnya telah dapat dipisahkan dengan rezin ZipaxSAX.
5) Dapat memisahkan vitamin-vitamin yang larut dalam air.
6) Digunakan untuk menentukan berat molekul polimer dan masalah-masalah
biokimia.
2.4.2. Uji Kelarutan
Kelarutan adalah kadar jenuh solute dalam sejumlah solven pada suhu
tertentu yang menunjukkan bahwa interaksi spontan satu atau lebih solute atau
solven telah terjadi dan membentuk dispersi molekuler yang homogeni. Kelarutan
suatu zat (solute) dalam solven tertentu digambarkan sebagai like dissolves like
senyawa atau zat yang strukturnya menyerupai akan saling melarutkan, yang
penjabarannya didasarkan atas polaritas antara solven dan solute yang dinyatakan
dengan tetapan dielektrikum, atau momen dipole, ikatan hydrogen, ikatan van der
waals (London) atau ikatan elektrostatik yang lain (Anonim, 2012).
Kelarutan sebagian besar disebabkan oleh polaritas dari pelarut, yaitu dari
momen dipolnya. Namun Hildebrand membukti bahwa pertimbangan tentang
dipol momen saja tidak cukup untuk menerangkan kelarutan zat polar dalam air.
Kemampuan zat terlarut membentuk ikatan hidrogen lebih merupakan faktor yang
jauh lebih berpengaruh dibandingkan dengan polaritas. Air melarutkan fenol,
alkohol, aldehida, keton, dll yang mengandung oksigen dan nitrogen yang dapat
membentuk ikatan hidrogen dalam air. Pelarut non polar tidak dapat mengurangi
gaya tarik-menarik antara ion-ion elektrolit kuat dan lemah, karena tetapan
dielektrik pelarut yang rendah. Pelarut juga tidak dapat memecahkan ikatan
kovalen dan elektrolit yang berionisasi lemah karena pelarut non polar termasuk
dalam golongan pelarut aprotik dan tidak dapat membentuk jembatan hidrogen
dengan non elektrolit. Oleh karena itu zat terlarut ionik dan polar tidak larut atau
hanya dapat larut sedikit dalam pelarut nonpolar. Maka, minyak dan lemak larut
dalam benzen, tetrakloroda dan minyak mineral. Alkaloida basa dan asam lemak
larut dalam pelarut nonpolar (Martin, 1993).

29

Etanol merupakan zat cair, tidak berwarna, berbau spesifik, mudah

terbakar dan menguap, dapat bercampur dalam air dengan segala perbandingan.
Secara garis besar penggunaan etanol adalah sebagai pelarut untuk zat organik
maupun anorganik, bahan dasar industri asam cuka, ester, spirtus, asetaldehid,
antiseptik dan sebagai bahan baku pembuatan eter danetil ester (Wiratmaja, 2011).
Heksana adalah sebuah senyawa hidrokarbon alkana dengan rumus kimia C6H14 .
Awalan heks merujuk pada enam karbon atom yang terdapat pada heksana dan
akhiran ana berasal dari alkana, yang merujuk pada ikatan tunggal yang
menghubungkan atom-atom karbon tersebut. Dalam keadaan standar senyawa ini
merupakan cairan tak berwarna yang tidak larut dalam air (Munawaroh, 2010).
Umumnya minyak goreng yang digunakan untuk menggoreng adalah
minyak bunga matahari, minyak kelapa sawit, minyak kelapa. Fakta bahwa, ketika
minyak seperti ini yang dipanaskan untuk perpanjangan waktu (penyalahgunaan),
mereka mengalami oksidasi (degradasi) dan menimbulkan oksida. Banyak dari
seperti hidroperoksida, epoksida dan polimer zat telah menunjukkan merugikan
kesehatan / biologi efek seperti retardasi pertumbuhan, peningkatan ukuran hati
dan ginjal serta kerusakan sel (Sudhir, 2010).
Bahan yang bersifat polar terdiri dari bahan yang bersifat ionik atau
kovalen. Untuk yang non polar umumnya adalah bersifat kovalen. Berdasarkan
polaritas ini maka pelarut-pelarut yang ada di alam juga dapat digolongkan. Hal
ini dapat membantu pemilihan jenis pelarut yang akan digunakan saat akan
melarutkan bahan. Pada bagian berikut disajikan tabel polaritas berbagai jenis
pelarut yang sering digunakan di laboratorium (Iqmal, 2012).
Ikatan hidrogen dapat membentuk fase baru dan menghasilkan suatu
senyawa baru dalam ikatannya dengan atom lain seperti atom C, N, O, maupun
ikatannya dengan atom hidrogen sendiri, antara lain dalam pembentukan benzena,
air(es), amoniak dan lain-lain. Pada ikatan hidrogen tersebut terdapat karakteristik
proton penyusun atomnya, yaitu gerakan-gerakan dinamis proton dalam ikatan
tersebut dapat dipelajari dengan mengkaji persamaan gerak proton dalam ikatan
sehingga dapat diketahui perilaku proton dalam keadaan tertentu. Ikatan hidrogen
dalam molekul H2O merupakan ikatan kovalen, kajian kepadanya diperlukan

30

untuk mengetahui bagaimana keadaan ideal dari molekul tersebut (Kurniawan,

2005).
2.4.3. Hasil Rendemen
Dalam kimia, rendemen kimia, rendemen reaksi, atau hanya rendemen
merujuk pada jumlah produk reaksi yang dihasilkan pada reaksi kimia. Rendemen
absolut dapat ditulis sebagai berat dalam gram atau dalam mol (rendemen molar).
Rendemen relatif yang digunakan sebagai perhitungan efektivitas prosedur,
dihitung dengan membagi jumlah produk yang didapatkan dalam mol dengan
rendemen teoritis dalam mol:
INCLUDEPICTURE
"https://upload.wikimedia.org/math/7/c/b/7cbb654397a811794be2dd4a89bd28f0.
png"

\*

MERGEFORMATINET

INCLUDEPICTURE

"https://upload.wikimedia.org/math/7/c/b/7cbb654397a811794be2dd4a89bd28f0.
png"

\*

MERGEFORMATINET

INCLUDEPICTURE

"https://upload.wikimedia.org/math/7/c/b/7cbb654397a811794be2dd4a89bd28f0.
png"

\*

MERGEFORMATINET

INCLUDEPICTURE

"https://upload.wikimedia.org/math/7/c/b/7cbb654397a811794be2dd4a89bd28f0.
png"

\*

MERGEFORMATINET

INCLUDEPICTURE

"https://upload.wikimedia.org/math/7/c/b/7cbb654397a811794be2dd4a89bd28f0.
png"

\*

MERGEFORMATINET

INCLUDEPICTURE

"https://upload.wikimedia.org/math/7/c/b/7cbb654397a811794be2dd4a89bd28f0.
png"

\*

MERGEFORMATINET

INCLUDEPICTURE

"https://upload.wikimedia.org/math/7/c/b/7cbb654397a811794be2dd4a89bd28f0.
png"

\*

MERGEFORMATINET

Untuk mendapatkan rendemen persentase, kalikan rendemen fraksional dengan

100%.

31

Satu atau lebih reaktan dalam reaksi kimia sering digunakan berlebihan.
Rendemen teoritisnya dihitung berdasarkan jumlah mol pereaksi pembatas. Untuk
perhitungan ini, biasanya diasumsikan hanya terdapat satu reaksi yang terlibat.
Nilai rendemen kimia yang ideal (rendemen teoritis) adalah 100%, sebuah nilai
yang sangat tidak mungkin dicapai pada preakteknya. menghitung persen
rendemen yaitu dengan menggunakan persamaan berikut persen rendemen = berat
hasil/berat rendemen dibagi berat sampel dikali 100% (wikipedia.org).
2.4.4. Analisa regresi
Analisis regresi merupakan suatu model matematis yang dapat digunakan
untuk mengetahui pola hubungan antara dua atau lebih variabel. Istilah regresi
yangberarti ramalan atau taksiran pertama kali diperkenalkan Sir Francis Galton
pada tahun 1877, sehubungan dengan penelitiannya terhadap tinggi manusia, yaitu
antara tinggi anak dan tinggi orang tuanya. Dalam penelitiannya, Galton
menemukan bahwa tinggi anak dan tinggi orang tuanya cenderung meningkat atau
menurun dari berat rata-rata populasi. Garis yang menunjukkan hubungan tersebut
disebut garis regresi.
Analisis regresi lebih akurat dalam melakukan analisis korelasi, karena
pada analisis itu kesulitan dalam menunjukkan slop (tingkat perubahan suatu
variabel terhadap variabel lainnya dapat ditentukan). Jadi dengan analisis regresi,
peramalan atau perkiraan nilai variabel terikat pada nilai variabel bebas lebih
akurat pula. Karena merupakan suatu prediksi, maka nilai prediksi tidak selalu
tepat dengan nilai riilnya, semakin kecil tingkat penyimpangan antara nilai
prediksi dengan nilai riilnya, maka semakin tepat persamaan regresi yang
dibentuk.
Dapat disimpulkan bahwa analisis regresi adalah metode statistika yang
digunakan untuk menentukan kemungkinan bentuk hubungan antara variabel
variabel, dengan tujuan pokok dalam penggunaan metode ini adalah untuk
meramalkan atau memperkirakan nilai dari suatu variabel lain yang diketahui.
2.5. Penelitian Terdahulu

32

Metode penelitian yang digunakan oleh LPPM, Universitas Mecu Buana

Yogyakarta (2014) dalam pembuatan Sifat Fisik Instan Temulawak adalah
Rancangan Acak Lengkap yang disusun secara faktorial dengan penambahan
bahan enkapsulasi gum arab dan maltodekstrin dapat menghasilkan sifat instan
temulawak yang baik dengan perbandingan (0:100 ; 25:75 ; 50:50 ; 75:25 ; 100:0)
dan ditambah tween 80 dengan suhu spray dryer 900C.
A.R. Fachry, et al., (2013) telah melakukan penelitian tentang ekstraksi
senyawa kurkuminoid dari kunyit sebagai zat pewarna kuning pada proses
pembuatan cat menggunakan pelarut etanol 96% yang di encerkan menjadi 40%,
60% dan 80%. Sebagai perekatnya digunakan tepung tapioka dan kapur tohor
yang konsentrasinya divariasikan dengan basis total 75 gram (1:3, 1:1, 3:1) yang
dilarutkan menggunakan air dengan penambahan lem pvac dan semen putih
masing-masing sebanyak 20 gram.
T.Y.

Hendrawati

(2015)

telah

melakukan

penelitian

tentang

mikroenkapsulasi lidah buaya dengan variasi suhu spray dryer 1100C, 1200C,
1300C, 1400C dan dihasilkan Temperatur optimal dengan suhu inlet 1200C. Uji
LC-MS yang dihasilkan Aloin A dan B, aloe-emodin, aloenin (B), aloesin,
aloinoside A dan B, aloeresin A dan chrysophanol.
2.6. Pemilihan Metodologi
TEKNIK MIKROENKAPSULASI
Spray Dryer
Freeze Dryer
Biaya murah
Harganya mahal
Kualitas baik

Spinning Disk
Menggunakan

Memerlukan waktu yang

metode atomisasi
Menggunakan

lama karena melewati dua

udara dingin

Ukuran partikel bervariasi

proses
Media pemanas terdapat

Dispersebilitas baik pada air

Kehilangan bahan aktif pada

dinding pembatas
Kualitas produk stabil
Produk yang dihasilkan

titik didih rendah

tidak tahan lama

Hasil lebih bagus

Harganya mahal
Produk yang
dihasilkan tidak
tahan lama

33

Adanya proses oksidasi

Bahan sulit didapat

dalam senyawa penyedap

rasa
Keterbatasan pada pilihan

Jarang digunakan
Jarang digunakan

bahan
Mudah didapat

Pada gambar ini dijelaskan perbandingan metodelogi teknik mikroenkapsulasi

2.3 Gambar perbandingan teknik mikroenkapsulasi
Sumber : Ratu Alawiyah,(2012)
Berdasarkan analisa metode di atas, peneliti mengambil metodologi
semprot (spray dryer).
2.7. Hipotesa
Berdasarkan

teori yang telah diuraikan diatas, dapat diduga bahwa

semakin tinggi temperature inlet pengeringan maka proses pengeringan akan

berjalan lebih cepat jika dibandingkan dengan penggunaan temperature inlet yang
lebih rendah. Pada produk yang dihasilkan pun memiliki kadar air yang lebih
rendah dan rendemen yang tinggi.
Semakin besar konsentrasi maltodekstrin maka identifikasi kurkumin pada
kunyit berlangsung secara sempurna.

34