Metalurgia de polvos

La metalurgia de polvos o powder metals (PM, por sus siglas en ingls) es una
tecnologa de procesamiento de metales en la que se producen piezas a partir de
polvos metlicos. En la secuencia usual de produccin de la PM, los polvos se
comprimen para darles la forma deseada y luego se calientan para ocasionar la
unin de partculas en una masa dura y rgida.
Historia
Desde tiempos antiguos se ha usado polvos de metales como oro y cobre, as
como algunos de los xidosmetlicos, con propsitos decorativos. Se usaban para
decorar piezas de cermica, como base de pinturas y cosmticos. Se cree que los
egipcios usaban metalurgia de polvos para hacer herramientas desde fechas tan
antiguas como el ao 3000 a. C. El campo moderno de la metalurgia de polvos
data de los inicios del siglo XIX, al despertarse un gran inters por el platino.
Alrededor de 1815, el ingls William Wollaston cre una tcnica para preparar
polvos de platino, compactarlos a alta presin y cocerlos (sinterizarlos) al rojo vivo.
El proceso de Wollaston marca el principio de la metalurgia de polvos tal como se
practica actualmente. En 1870 se expidieron en Estados Unidos unas patentes de
Gwynn relacionadas con rodamientos autolubricantes hechos por metalurgia de
polvos. l us una mezcla de 99% de estao pulverizado y 1% de petrleo, que
mezclaba, calentaba y finalmente someta a alta presin para elaborar la forma
deseada dentro de la cavidad de un molde. Hacia los primeros aos del siglo XX,
las lmparas incandescentes se haban convertido en un producto comercial
importante. Se prob una serie de metales para los filamentos, como carbono,
circonio, vanadio y osmio, pero se concluy que el tungsteno era el mejor material
para estos filamentos. El problema era la dificultad de procesar el tungsteno
debido a su alto punto de fusin y a sus propiedades nicas. En 1908 William
Coolidge cre un procedimiento que hizo posible la produccin de filamentos para
lmparas incandescentes. En este procedimiento se usaba polvo fino de xido de
tungsteno (WO3) que se reduca a polvo metlico, se prensaba en piezas
compactas, se presinterizaba, se forjaba en caliente en barras redondas, se
sinterizaban y finalmente se estiraban con el fin de formar alambre para

filamentos. El proceso Collidge se sigue usando hoy para producir los filamentos
de los focos de luz incandescente. En la dcada de 1920 se fabricaron
herramientas de carburo cementado (WC-Co) mediante tcnicas de metalurgia de
polvos (vase nota histrica 7.2). A partir de la dcada 1930 se produjeron
rodamientos autolubricantes. En las dcadas 1960 y 1970 se produjeron en masa,
particular mente en la industria automotriz, engranes y otros componentes
mediante la metalurgia de polvos. Y en la dcada de 1980 se crearon piezas de
metalurgia de polvos para motores de turbina para aviones.
Consideraciones
Las consideraciones desde el punto de vista comercial y tecnolgico son las
siguientes:

Las piezas de PM se pueden producir masivamente en forma neta o casi

neta, eliminando o reduciendo la necesidad de procesos posteriores.

Los procesos de la PM implican muy poco desperdicio de material: cerca de

97% de los polvos iniciales se convierten en producto.

Debido a la naturaleza del material inicial en la PM, se pueden hacer piezas
con un nivel especfico de porosidad. Esta caracterstica se presta a la
produccin de piezas de metal poroso, como rodamientos y engranes

impregnados con aceite, as como filtros.

Ciertos metales que son difciles de fabricar por otros mtodos se pueden
formar por metalurgia de polvos. El tungsteno es un ejemplo: los filamentos
de tungsteno que se usan en las lmparas incandescentes se fabrican con

tecnologa de PM.
La PM se compara favorablemente con la mayora de los procesos de
fundicin en lo que se refiere al control dimensional de los productos. Las

tolerancias rutinarias que se pueden lograr son de 0.13 mm (0.005 in).

Los mtodos de produccin de PM se pueden automatizar para hacer ms
econmica la operacin.

Limitaciones y desventajas de la PM
stas incluyen:
1) Alto costo del equipo y de las herramientas

2) Alto costo de los polvos metlicos

3) Dificultades en el almacenamiento y manejo de polvos metlicos (tales como
degradacin del metal a travs del tiempo y riesgos de incendio del metal en polvo
fino)
4) Limitaciones en la forma de las piezas, debido a que los polvos metlicos no
fluyen fcilmente en direccin lateral dentro del troquel durante el prensado, y las
tolerancias deben permitir que la pieza pueda expulsarse del troquel despus del
prensado
5) Las variaciones de la densidad del material a travs de la pieza pueden ser un
problema, especialmente para piezas de forma compleja.
Aunque se pueden producir piezas grandes hasta de 22 kg, la mayora de los
componentes hechos por PM son menores de 2.2 kg).Piezas obtenida mediante
atomizacin se muestra en la figura 1. Las aleaciones de hierro, acero y aluminio
constituyen el mayor tonelaje de metales que se usan en la PM. Otros metales
incluyen cobre, nquel y metales refractarios como el molibdeno y el tungsteno.
El desarrollo del campo moderno de la metalurgia de polvos se remonta al siglo
XIX.

FIGURA 1.- PIEZAS FABRICADAS MEDIANTE METALURGIA DE POLVOS

Alcance de esta tecnologa

Incluye no solamente la produccin de piezas, sino tambin la preparacin de los

polvos iniciales. El xito en la metalurgia de polvos depende en gran parte de las
caractersticas de los polvos iniciales. Las secciones siguientes describen la
produccin de polvos, el prensado y el sinterizado. Hay una correlacin estrecha
entre la tecnologa de la PM y los aspectos del procesamiento de cermicos. En
cermica los materiales de partida son tambin polvos, as que los mtodos para
caracterizar los polvos estn estrechamente relacionados con la PM. Varios de los
mtodos de formado son tambin similares.
Caractersticas de los polvos en ingeniera
Polvo es un slido dividido en partculas finas. En esta seccin se presentan las
caractersticas de los polvos metlicos. Sin embargo, la revisin se aplica tambin
a la mayora de los polvos cermicos.
Caractersticas geomtricas
La forma de los polvos individuales se puede definir mediante los siguientes
atributos:
1) Tamao de las partculas y su distribucin
2) Forma y estructura interna de las partculas
3) rea superficial.
Tamao de las partculas y su distribucin
El tamao de las partculas se refiere a las dimensiones de los polvos individuales.
Si la forma de la partcula es esfrica, una sola dimensin es adecuada. Para otras
formas, se necesitan dos o ms dimensiones. El mtodo ms comn usa cribas de
diferentes tamaos de malla. Se usa el trmino nmero de malla para referirse al
nmero de aberturas por pulgada lineal de la criba.
Las partculas se separan hacindolas pasar a travs de una serie de cribas de
tamaos progresivamente menores de malla.Como se ilustra en la figura 2.

FIGURA 2.- MALLA DE CRIBA PARA SELECCIONAR TAMAOS DE PARTCULA.

Forma y estructura interna de las partculas
La forma de los polvos metlicos puede catalogarse en varios tipos; algunos de
ellos se ilustran en la figura 3 las cuales van a depender del tipo de atomizacin
realizada, ya sea con gas o agua, as como la modificacin a ciertas variables de
proceso.

FIGURA 3.- VARIAS FORMAS POSIBLES

Cualquier volumen de polvos sueltos contendr poros entre las partculas. stos
se llaman poros abiertos porque son externos a las partculas individuales. Los
poros abiertos son espacios dentro de los cuales puede penetrar un fluido, como
agua, aceite o un metal fundido. Adems hay poros cerrados, que son vacos
internos en la estructura de una partcula individual.
rea Superficial de la partcula

Suponiendo que la forma de la partcula sea una esfera perfecta, su rea A y su

volumen V estn dados por:
A= D

V=

(2)

D3
6

(3)

Donde D = dimetro de la partcula esfrica, mm (in). La razn de rea a volumen

A/V para una esfera se determina entonces por:
A 6
=
V D

(4)

En general, la razn de rea a volumen puede expresarse para cualquier forma de

partcula, esfrica o no esfrica, como sigue:
A KS
=
V D

k s=

AD
V

(5)

Donde KS = factor de forma; y D en el caso general = dimetro de una esfera de

volumen equivalente al de una partcula no esfrica, mm (in). Entonces KS = 6.0
para una esfera.
Para formas de partcula diferentes a la esfrica, KS > 6. De estas ecuaciones se
puede inferir lo siguiente. A tamaos menores de partcula y factores de forma ms
altos (KS), el rea superficial ser ms alta para el mismo peso total de polvo
metlico. Esto significa una mayor rea donde puede ocurrir la oxidacin.
El tamao ms pequeo del polvo tambin conduce a una mayor aglomeracin de
las partculas, lo cual es una desventaja para la alimentacin automtica de los
polvos. La razn para usar tamaos ms pequeos de partculas es que
suministran una contraccin ms uniforme y mejores propiedades mecnicas en
los productos finales de la PM.

Composicin qumica y pelculas superficiales

La caracterizacin del polvo no sera completa sin una identificacin de su
composicin qumica. Los polvos metlicos se clasifican como elementales; esto
significa que consisten en un metal puro o prealeado, en donde cada partcula es
una aleacin.
Las pelculas superficiales son un problema en la metalurgia de polvos debido a la
gran rea por unidad de peso del metal cuando se trata con polvos. Las posibles
pelculas incluyen xidos, slice, materiales orgnicos adsorbidos y humedad [1].
Por lo general, estas pelculas deben removerse antes de procesar la forma.
Produccin de polvos metlicos
En general, los productores de polvos metlicos no son las mismas compaas
que hacen las piezas de PM. Los productores de polvo son los proveedores y las
plantas que manufacturan los componentes a partir de polvos metlicos son los
clientes. Por tanto es apropiado separar la revisin de la produccin de polvos
(esta seccin) de los procesos que se usan para hacer productos a partir de la PM
(las siguientes secciones).
Prcticamente cualquier metal puede reducirse a la forma de polvo. Hay tres
mtodos principales para producir comercialmente polvos metlicos, cada uno de
los cuales implica consumo de energa para incrementar el rea superficial del
metal.
Los mtodos son:
1) Atomizacin,
2) Qumicos y
3) Electrolticos [2].

Mtodos de produccin
Entre otros mtodos de produccin de polvos se incluyen varios procesos de
reduccin qumica, mtodos de precipitacin y electrlisis.
Reduccin qumica
Comprende una serie de reacciones qumicas que reducen los compuestos
metlicos a polvos metlicos elementales. Un proceso comn consiste en la
liberacin de los metales de sus xidos mediante el uso de agentes reductores
como hidrgeno o monxido de carbono. El agente reductor se produce para
combinarlo con el oxgeno del compuesto y liberar el elemento metlico. Por este
mtodo se producen polvos de hierro, de tungsteno y de cobre. Otro proceso
qumico para polvos de hierro implica la descomposicin del pentacarbonilo de
hierro para producir partculas esfricas de alta pureza. Los polvos producidos por
este mtodo se ilustran en la fotomicrografa de la figura 5. Otros procesos
qumicos incluyen la precipitacin de elementos metlicos de sus sales disueltas
en agua. Los polvos de cobre, nquel y cobalto se pueden producir por este
mtodo.
Electrlisis
Se prepara una celda electroltica en la cual la fuente del metal a pulverizar es el
nodo. El nodo se disuelve lentamente por la accin del voltaje aplicado, se
mueve a travs del electrlito y se deposita en el ctodo. El depsito se retira, se
lava y se seca, obtenindose un polvo metlico de alta pureza. Esta tcnica se usa
para obtener polvos de berilio, cobre, hierro, plata, tantalio y titanio.

FIGURA 4.- POLVOS DE HIERRO PRODUCIDOS POR DESCOMPOSICIN DE

PENTACARBONILO DE HIERRO

Atomizacin
La atomizacin implica la conversin de un metal fundido en un roco de pequeas
gotas que se solidifican formando polvos. Es el mtodo ms verstil y popular para
producir polvos metlicos en la actualidad, y aplicable a casi todos los metales,
aleaciones o metales puros. Hay muchas maneras de crear el roco de metal
fundido; varias de ellas se ilustran en la figura 6. Dos de los mtodos se basan en
la atomizacin con gas, en los que se utiliza una corriente de gas a alta velocidad
(aire o gas inerte) para atomizar el metal lquido. En el inciso a de la misma figura,
el gas fluye a travs de una boquilla de expansin, succionando el metal lquido de
la fusin que se encuentra debajo y rocindolo en un recipiente. Las gotas se
solidifican en forma de polvo. En un mtodo parecido que se muestra en el inciso
b de la misma figura, el metal fundido fluye por gravedad a travs de una boquilla
y se atomiza inmediatamente por chorros de aire. Los polvos metlicos
resultantes, los cuales tienden a ser esfricos, se recolectan en una cmara
situada debajo.
El mtodo que se ilustra en el inciso c) es similar al b), excepto que se utiliza una
corriente de agua a alta velocidad en lugar de aire. ste se conoce como
atomizado por agua y es el ms comn de los mtodos de atomizado,
particularmente apropiado para metales que funden por abajo de 1 600 C (2 900
F). El enfriamiento es ms rpido y la forma del polvo resultante es ms irregular

que esfrica. La desventaja de usar agua es la oxidacin en la superficie de las

partculas. Una reciente innovacin usa aceite sinttico en lugar de agua para
reducir la oxidacin. En ambos procesos de atomizado con aire o agua, el tamao
de las partculas se controla en gran parte por la velocidad de la corriente de
fluido; el tamao de partcula vara en relacin inversa con la velocidad.
Varios mtodos se basan en el atomizado centrfugo. Una versin es el mtodo de
disco rotatorio, mostrado en el inciso d de la figura, donde se vaca una corriente
de me tal lquido en un disco que gira rpidamente y que roca el metal en todas
direcciones, pulverizndolo.

FIGURA 5.- MTODOS DE ATOMIZACIN PARA PRODUCIR POLVOS METLICOS: A) Y B)

DOS MTODOS DE ATOMIZACIN POR GAS; C) ATOMIZACIN CON AGUA Y D)
ATOMIZACIN CENTRFUGA POR EL MTODO DE DISCO GIRATORIO.

Atomizacin con aluminio

La atomizacin utiliza como material de partida metales o aleaciones fundidas
(acero inoxidable, latn, bronce, otras aleaciones, Al, Sr, Fe, Zn) y tiene la ventaja
de ser considerado el mejor mtodo para producir polvos aleados. El mtodo de
atomizacin es aplicable en metales y aleaciones con temperatura de fusin

inferior a 3 000 C y el costo de produccin de polvos metlicos por esta va es

valorado de bajo a medio. [3,4]
En los casos consultados en la literatura de diseos de instalaciones para el
proceso de produccin de polvos metlicos por atomizacin [5 - 7] se hace
referencia a instalaciones de gran porte, para grandes volmenes de produccin y
una forma de obtencin continua. Sin embargo, para el caso en que, los
parmetros de trabajo sean con un bajo nivel de produccin y en rgimen
discontinuo, propio de investigaciones a escala de laboratorio, la literatura
especializada consultada no ofrece datos de adecuaciones de los procedimientos
industriales desarrollados a las exigencias antes expuestas.
En la industria de la pulvimetalurgia, se utilizan 2.000 t/ao de polvo de aluminio,
lo que representa cerca del 1 % del total de este polvo [5]. Que en su mayor parte
se destina a la industria qumica por sus propiedades exotrmicas y anticorrosivas.
Sin embargo, en los ltimos aos se ha incrementado el inters por las piezas de
aleaciones sinterizadas base aluminio, particularmente impulsado por la industria
aeronutica. Este inters se basa en que esta aleacin es ligera y anticorrosiva,
adems de poseer propiedades mecnicas muy competitivas en relacin con las
aleaciones de base hierro.

Propiedades aluminio
Caractersticas fsicas:
Es un metal ligero, cuya densidad o peso especfico es de 2700 Kg/m3
Tiene un punto de fusin bajo: 660C.
Buen conductor del calor y de la electricidad.
Resistente a la corrosin, gracias a la capa de Al2O3 formada.
Caractersticas mecnicas:
De fcil mecanizado.
Dctil

10

Caractersticas qumicas:
Debido a su elevado estado de oxidacin se forma rpidamente al aire una fina
capa superficial de xido de aluminio (Almina Al2O3) impermeable y adherente
que detiene el proceso de oxidacin, lo que le proporciona resistencia a la
corrosin y durabilidad. Esta capa protectora, de color gris mate, puede ser
ampliada por electrlisis en presencia de oxalatos.
PM dentro de la industria
El mayor consumidor mundial de componentes PM son los Estados Unidos,
seguidos por Europa y Japn. El despegue de esta tcnica de fabricacin se
refleja en el incremento en el consumo de polvos metlicos en EEUU, que pas de
315000t [5] en el ao 1992, a 562000 t en el ao 2000[5]. En este mismo ao
2000, el consumo en Europa se elev hasta las 185000 t. Los polvos de hierro y
acero copan casi el 80 % del mercado mundial, el aluminio supone el 10 % de la
produccin, y el cobre se queda en el 5 %. El procesado PM es ms competitivo
que otros mtodos de fabricacin, dando lugar, en mltiples ocasiones, a
compactos que no necesitan de operaciones de mecanizado. Como ejemplo de
las ventajas econmicas que representa la pulvimetalurgia, resulta ilustrativo el
caso de la fabricacin de un segmento dentado, usado en la transmisin de
camiones [5].
Adems de que el procesado PM supone un ahorro energtico cercano al 60%
frente a los procesos de forja y mecanizado, adems el nmero de etapas de
fabricacin necesarias se reduce a la mitad, es muy interesante considerar el
ahorro de material. Y es que, mientras que para fabricar una pieza de unos 300g
por va pulvimetalrgica, nicamente se desaprovechan 16g de material, si se
realiza por mtodos convencionales, se produce una prdida de 260g; es decir,
casi tanto material como el necesario para fabricar otra pieza.

11

No obstante, el procesado PM, slo es econmicamente rentable en el caso de

fabricacin de grandes lotes de piezas. Esto hace que la industria del automvil
sea el sector donde estas tcnicas han encontrado su mayor implantacin,
consumiendo un 80 % de las piezas pulvimetalrgicas fabricadas. Anualmente se
fabrican, en el mundo, en torno a 60 millones de coches, y mientras que en 1077
se empleaban 7Kg de piezas PM en vehculos familiares esta cifra aument hasta
los 17Kg.este ritmo de crecimiento es ms elevado que el observado en otros
materiales como polmeros o composites. La tabla 1 nos da unos ejemplos de
aplicacin de la PM.
TABLA 1.- EJEMPLOS DE USOS DE P M
APLICACIN
Abrasivos
Aeroespacio
Automviles
Qumicos
Construccin
Elctrico
Electrnico
Hardware
Tratamiento
de
Industrial
Uniones
Lubricacin
Magntico
Manufactura
Medicina/dental
Metalrgico
Nuclear
Equipos de oficina
Artillera
Personal
Petroqumico
Plsticos
Imprenta
Pirotcnicos

EJEMPLOS DE USO
Ruedas pulidoras metlicas, equipos de molienda
Motores de jet, escudos de calor, boquillas de turbina
Vlvulas, engranes, varillas
Colorantes, filtros, catalticos
Techado de asfalto, calafatear
Contactos, conectores
Tintas, paquetes microelectrnicos, lavatorios de
Candados, herramientas, herramientas de corte
Calderas, termocuplas, bandejas de correa
Absorcin de sonido, herramientas de corte
Soldadores, electrodos, llenado de soldadura
Grasas
Relays, imanes, ncleos
Moldes, herramientas, rodamientos
Implantes de cadera, frceps, amalgamas
Recubrimiento metlico, aleaciones
Escudos, filtros, reflectores
Copiadores, cmaras, fotocopiadores
Fusiles, municin, penetradores
Vitaminas, cosmticos, jabones, lpices
Catalticos, brocas
Herramientas,
moldes,
llenadores,
cemento,
Tintas,
laminates
superficies
de desgaste
Explosivos, combustible, colorantes, bengalas

12

Variables del proceso

La atomizacin con agua involucra varias variables de proceso para las distintitas
etapas como la fundicin, la atomizacin y la solidificacin de las partculas (Fig.
6). Ms de una de las variables estas interrelacionada, cada unidad de
atomizacin es nica para un cierto grado, con la condicin de funcionamiento
especfica. Los intervalos para las condiciones tpicas de operacin son:

Flujo del metal, de 1 a 500 kg/min

Velocidad del flujo de agua, de 20 a 2000 L/min
Velocidad de agua (a la salida), de 10 a 500 m/s
Presin de agua (a la salida). De 5 a 150 MPa
Sobrecalentamiento del metal, 75 a 150 C sobre la temperatura de
fusin

Variables
clave
Composicin
qumica
Atmosfera
Sobrecalenta
miento

1. Fusi
n

Longitud del
2. Ato
flujo de metal
miz
Densidad del
aci
metal
Tensin
n
superficial del
metal
Viscosidad
del metal
Velocidad y
presin del
3. Soli
agua
dif
Geometra,
caci
dimetro y
n
longitud de
FIGURA
6.VARIABLES
DEL
PROCESO
de
los jets
Angulo pex
()

13

Fig. Variables clave en varias etapas del proceso de atomizacin con agua.

Mecanismo de atomizacin con agua

Basado en la revisin de varios modelos de atomizacin, el mecanismo bsico en

la atomizacin con agua estn aplicados hacia la trasferencia de momentum
(cantidad de movimiento), donde el flujo de metal es desintegrado gracias al
impacto con pequeas gotas de agua (Fig. 7). La formacin de gotas debido al
impacto en el lugar de cizallamiento fue propuesto por Grandzol y Tallmadge para
atomizacin con agua (otra referencia), este modelo analiza la naturaleza de la
dispersin del agua y una relacin inversamente proporcional entre el tamao de
partcula y una componente de velocidad normal del agua (con respecto al eje del
flujo de metal). Especficamente, Grandzol y Tallmadge presentas que la velocidad
de la gota (VW) est relacionada con el tamao medio de partcula de tal manera
que:
d m=

A 14,900 1
=
Vw
Vw n

Donde

1/ 3

()

es una constante,

dm

est en m,

Vw

est en m/s, y

nmero de pequeas de metal formadas por el impacto de una gota de agua.

14

es el

FIGURA 7.- MECANISMO DEL MODELO DEL IMPACTO.

15

Seleccin de las boquillas atomizantes

La calidad de los polvos obtenidos de atomizacin se centran ms en este
parmetro, el tipo de boquilla a utilizar as como la cortina atomizante son un factor
importante para obtener polvos esfricos
Las boquillas son elementos claves de un atomizador. Su funcin, la produccin
de la pulverizacin.
Las boquillas se deben seleccionar fundamentalmente en correspondencia con la
funcin que va a desempear. Las toberas o boquillas estn diseadas para ser
utilizadas bajo diferentes condiciones, por tanto, puede encontrarse ms de una
que corresponda con las necesidades que se tengan o del proceso a utilizar. Fig.
9.

FIGURA 9.- CONFIGURACIN DE LOS CHORROS DE AGUA. (A) CHORRO

CHORRO ABIERTO EN V, (C) CHORRO CERRADO EN V

16

ANULAR, (B)

17