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UNIVERSIDAD

ARMADAS

DE

LAS

FUERZAS

ESPE Extensin Latacunga


MECATRNICA

SISTEMAS FLEXIBLES DE MANUFACTURA


Informe # 2 Unidad 2
TEMA:
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
INTEGRANTES:
Charco Cristina
Len Kevin

Latacunga, 11 de Enero de 2017

Contenido
TEMA................................................................................................................................3
OBJETIVOS:.....................................................................................................................3
MATERIALES Y EQUIPOS.............................................................................................3
MARCO TERICO..........................................................................................................3
Operaciones caractersticas en centros de mecanizado.................................................3
Ciclos fijos de mecanizado............................................................................................4
Ciclo de taladrado profundo (G83)...............................................................................5
G69 G98/G99 X Y Z R Q F K...........................................................................................6
G84 G98/G99 X Y Z R P F K............................................................................................6
G85 G98/G99 X Y Z F K..................................................................................................6
Sistemas de roscado.......................................................................................................7
Rosca Mtrica DIN........................................................................................................7
Rosca Mtrica Francesa................................................................................................8
Sistema Sellers O United States Standard (U.S.S.)........................................................8
Roscado Para Artillera.............................................................................................8
Roscado Acm............................................................................................................9
Seleccin de herramientas...........................................................................................10
Parmetros de corte......................................................................................................11
PROCEDIMIENTO.........................................................................................................13
ANLISIS DE RESULTADOS......................................................................................24
CONCLUSIONES...........................................................................................................26
RECOMENDACIONES.................................................................................................26
BIBLIOGRAFA.............................................................................................................27

TEMA
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
OBJETIVOS:
Crear ciclos fijos de: Punteado, Taladrado, Taladrado Profundo, Roscado,
para facilitar la creacin de programas.
Crear sub-programas o programas anidados para trabajar con el cuarto
eje.
Cargar y compensar herramientas de corte
Comprobar y ejecutar programas en vaco.
Mecanizar ciclos fijos.
MATERIALES Y EQUIPOS
Centro de Mecanizado Vertical Leadwell V-30.
Manual de Operacin
Trozo de aluminio de 200*200*50
Broca de centros, HSS, de 1/8* 5/16 inc
Broca, HSS, de 23/64 inc.
Macho para roscar, HSS-E, UNC7/16*14
Tornillo de mquina y bridas de sujecin
Planos de piezas y equipo de medicin.
Equipo de limpieza.
MARCO TERICO
Operaciones caractersticas en centros de mecanizado
Un centro de mecanizado, es una mquina de gran automatizacin que es capaz de
realizar diversas operaciones de maquinado dentro de una instalacin bajo CNC con una
mnima intervencin humana. Las operaciones ms comunes en las que se usa esta
mquina son aquellas que usan herramientas de cortes rotatorios como: brocas y
cortadores. A comparacin de este sistema de mecanizado con los sistemas ms
tradicionales, se destaca como ventaja, la velocidad de produccin y como desventaja,
la inversin necesaria. (Arcos, 25)
Punteado.- Proceso de mecanizado que consiste en referenciar un orificio de
mnimo tamao en las dimensiones del material, el cual se realiza con una broca
de centros.

Ilustracin 1: Broca de Centros

Taladrado: Significa perforar o hacer un agujero (pasante o ciego) en cualquier


material.

Ilustracin
2
Broca
:
para realizar taladros

Taladrado profundo.- En este proceso el dimetro del hoyo se crea siguiendo el


eje lineal. Comnmente es un mtodo de manufactura para producir ejes o
cilindros huecos, as como un tubo, o un capilar grande o cavidad tubular, donde
se procura que el dimetro del hoyo sea constante. (Arcos, 25)

Ilustracin Taladrado profundo

Roscado.- El roscado consiste en la mecanizacin helicoidal interior (tuercas) y


exterior (tornillos, husillo) sobre una superficie cilndrica. Este tipo de sistemas
de unin y sujecin (roscas) est presente en todos los sectores industriales en
los que se trabaja con materia metlica. La superficie roscada es una superficie
helicoidal, engendrada por un perfil determinado, cuyo plano contiene el eje y
describe una trayectoria helicoidal cilndrica alrededor de este eje.

Ilustracin 4: Machuelo para Roscar

Ciclos fijos de mecanizado

La misin de un ciclo fijo es facilitar la programacin de operaciones tpicas, siendo


posible programar en una sola lnea operaciones completas de mecanizado. De este
modo se simplifica enormemente la programacin de trayectorias, que son calculadas
automticamente por el control. (Gabar, 2016)
Ciclo fijo de taladrado/Punteado (G81).
Este ciclo realiza un taladrado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada. Se permite programar una temporizacin en el fondo de taladrado.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura bsica del bloque es: (Arcos, 25)

G81 G98/G99 X Y Z R F K

G98 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Partida o nivel inicial, una vez
realizado el taladrado del agujero.
G99 Retroceso de la herramienta hasta el Plano de Referencia o nivel del punto R, una
vez realizado el taladrado del agujero.
X/Y= Coordenadas de mecanizado: Definen el desplazamiento, de los ejes del plano
principal para posicionar la herramienta en el punto del mecanizado.
Z= Profundidad de taladrado: Define la profundidad total de taladrado, podr
programarse en cotas absolutas o bien en cotas incrementales, en cuyo caso estar
referida al plano de referencia.
R= Nivel de referencia: Define una distancia por encima del cero pieza la cual servir
como punto de referencia para el comando G99 y el ciclo de taladrado.
F= Velocidad de Avance: Define la velocidad de avance o penetracin del husillo, segn
avance por revolucin o avance en milmetros o avance en pulgadas.
K= Nmero de repeticiones: Define el nmero de repeticiones que se aplicara a cada
taladro. Este parmetro se puede omitir en el caso de no ser necesario. (Automotion,
2016)
Ciclo de taladrado profundo (G83)
Este ciclo realiza sucesivos pasos de taladrado hasta conseguir la cota final programada.
La herramienta retrocede a una distancia fija tras cada taladrado, pudiendo seleccionarse
que cada taladrados retroceda hasta el plano de referencia.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura bsica del bloque es:

G69 G98/G99 X Y Z R Q F K

Ciclo fijo de roscado (G84).


Este ciclo realiza un roscado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada. Debido a que el macho de roscar gira en los dos sentidos (uno al roscar y el
otro al salir de la rosca), el husillo deber girar en sentido anti horario durante el
roscado y en sentido horario durante la extraccin.
Se permite programar una temporizacin antes de cada inversin del cabezal, es decir,
en el fondo de la rosca y al volver al plano de referencia. Trabajando en coordenadas
cartesianas, la estructura bsica del bloque es:
G84 G98/G99 X Y Z R P F K

Ciclo fijo de escariado (G85).


Este ciclo realiza un escariado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada. Se permite programar una temporizacin en el fondo del mecanizado.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura bsica del bloque es:
G85 G98/G99 X Y Z F K
Ciclo fijo de mandrinado (G86).
Este ciclo realiza un mandrinado en el punto indicado hasta alcanzar la cota final
programada. Se permite programar una temporizacin en el fondo del mecanizado. Tras
efectuar la penetracin del mandrino, se permite orientar el cabezal y retroceder el
mandrino antes del movimiento de salida, evitando de esta forma rayados de la pieza.
Esto slo est disponible cuando se trabaja con parada orientada de cabezal.
Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura bsica del bloque es:

G86 G98/G99 X Y Z I K Q D E

Sistemas de roscado
Rosca Mtrica DIN
Se diferencia del sistema internacional en que el redondeado del fondo del tornillo y el
truncamiento de la cresta del filete de la tuerca son mayores. Con esto se consigue una
mayor resistencia en el tornillo y una mayor facilidad en el roscado.
El sistema internacional se hace prcticamente el taladro de la rosca con un valor mayor
del terico, lo cual anula casi totalmente la diferencia que existe entre ste sistema y el
DIN. (Lopez, 2016)
Dimensiones:

D = dimetro nominal despus de la truncadura.


P = paso expresado en milmetros. h = altura terica del
filete = 0.866P h1 = altura prctica del filete = h x 13/16 =
0,703P h2 = altura de contacto de los filetes = h x 12/16 =

0,649P. d = dimetro de mandrinado de la tuerca = D 1.299P. r = redondeado del fondo del filete = 0.054P.
Rosca Mtrica Francesa
Se diferencia del sistema internacional en que los fondos de rosca son rectos en vez de
redondeados y que tericamente no existe el juego. En la prctica sta diferencia queda
casi anulada. La rosca mtrica francesa es una adaptacin al sistema mtrico de la rosca
americana Sellers.
Sistema Sellers O United States Standard (U.S.S.)
El roscado del sistema Sellers es corrientemente aplicado en los Estados Unidos. Fue
establecido por William Sellers, industrial de Filadelfia, quien lo hizo aceptar
oficialmente por el Franklin Institute, en 1864. Al igual que en el sistema Whitworth,
sus dimensiones base se expresan en pulgadas inglesas. (Lopez, 2016)
La rosca del sistema Sellers (S.S.) o nacional americana tiene la forma del filete
semejante a la rosca mtrica.
En cuanto a la forma del filete est engendrado por el enrollamiento en hlice de un
tringulo equiltero truncado, cuyo lado situado paralelamente al eje del ncleo es, antes
de truncarlo, igual al paso del tornillo. El tringulo primitivo est truncado por dos
paralelas a su base, respectivamente distanciadas de su vrtice superior y de la base 1/8
de la altura terica. La altura prctica de los filetes es igual a los de la altura del
tringulo inicial. Esta rosca como lo precedente, da un ajuste perfecto.
Dimensiones:

D = dimetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas inglesas (25,4mm.)


P = paso expresado en nmero de hilos por pulgada.
h = altura de los filetes = 0.649P.
d = dimetro de mandrinado de la tuerca = D - 1,299P
Roscado Para Artillera
Como su nombre indica este modo de roscar es sobre todo, utilizado en las realizaciones
de artillera para todas las piezas que tengan que soportar choques repetidos; en efecto,
las armas de fuego estn sometidas a esfuerzos sbitos, a veces muy importantes. Por la
accin del choque provocado por el disparo de una bala o un obs, los filetes

triangulares ordinarios tendran tendencia a escurrirse, tanto por el tornillo como por la
tuerca. Tal inconveniente se remedia dirigiendo el esfuerzo sobre un flanco vertical,
perpendicular al eje del tornillo, mientras que el otro flanco del filete se conserva
inclinado para reforzar la resistencia al choque.
Dimensiones:

La forma de los filetes es: los hilos de la rosca de artillera se ejecutan segn dos
ngulos diferentes:
Con un ngulo de 45 para pasos superiores a 1 mm.
Con un ngulo de 30 para pasos inferiores a 1mm.
La truncadura del filete la forman, en ambos casos, en el vrtice superior de1/8 de la
altura terica y de 1/16 de esa misma altura en la base, y ello mientras no sobrepasan los
10 Mm.
Por encima de 10 Mm., tanto en el vrtice superior como en la base, basta una
truncadura de 1/16 de la altura terica.
Sistemas De Roscas Trapezoidales
Las roscas trapezoidales se emplean principalmente para la transmisin y
transformacin de movimientos, como por ejemplo, en el husillo de roscar de un torno.
Los principales sistemas son dos: la rosca trapecial acm y la rosca DIN.
Roscado Acm
ste sistema de roscado trapezoidal, que tiene los flancos inclinados a 1430', es el ms
empleado en los estados unidos en sustitucin de los filetes cuadrados. El tornillo queda
siempre centrado por sus flancos inclinados y su ajuste es muy sencillo, comparado con
el de los tornillos de filete cuadrado; adems resulta posible corregir las holguras, y su
construccin es ms fcil a la vez que su resistencia es mayor a la de los filetes
cuadrados.
El filete acm est engendrado por el enrollamiento en hlice, de un perfil cuya seccin
es un trapecio issceles en el que el ngulo que forman sus dos lados paralelos es de
29. Las bases del trapecio son paralelas al ncleo del tornillo, y la mayor de ellas
coincide con las generatrices del mismo. Dimensiones:

D = dimetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas inglesas.


P = paso expresado en nmero de hilos por pulgada.
h = altura de los filetes = P/2 + 0,254 Mm.
a = 0,3707 P
b = 0,3707 P - 0,1321 Mm.
d = dimetro de mandrinado de la tuerca = D-P
Dimetro de ncleo del tornillo = D-(P + 0,508 Mm.)
Roscado Trapezoidal Normalizado
El roscado trapezoidal normalizado no es, sino el roscado acm adaptado a las
necesidades francesas, e igualmente concebido para suprimir las posibilidades de
holguras inherentes a los tornillos de rosca cuadrada.
La forma del filete trapezoidal normalizado est engendrada por el enrollamiento en
hlice, de un perfil cuya seccin es un trapecio issceles en el que el ngulo que forman
sus dos lados no paralelos es de 30 . Tambin en ste caso las bases del trapecio son
paralelas al ncleo del tornillo, y la mayor de ellas coincide con las generatrices del
mismo (Lopez, 2016)
Seleccin de herramientas
En las herramientas de corte existen varias familias dependiendo del material que se
componen, cada una tiene ciertas caractersticas de resistencia y puede realizar mejor
alguna operacin de corte. A continuacin se detallan las herramientas con sus
principales caractersticas y aplicaciones:
Herramienta
Aceros al
Carbono

Caractersticas
Son el tipo de acero ms antiguo en herramientas
de corte.
Son muy baratos.
Tienen buena resistencia al impacto. Se
pueden someter fcilmente a tratamientos
trmicos como el templado, logrndose un
amplio rango de durezas.
Se forman y rectifican con facilidad. Mantienen su
borde filoso cuando no estn sometidos a abrasin
intensa o a altas temperaturas.
Han sido sustituidos por otros materiales.

Utilizacin
Brocas que trabajan a
velocidades
relativamente
bajas.
Machuelos.
Escariadores y brochas.

Aceros de Alta
Velocidad

Aleaciones
Fundidas

Carburos
Cementados *

Son el grupo con mayor contenido de aleaciones de


los aceros.
Conservan la dureza, resistencia mecnica y filo de
los aceros.
Empleando los equipos adecuados pueden ser
templadas por completo con poco riesgo de
distorsin o agrietamiento.
Se templan al aceite.
Mantienen su elevada dureza a altas temperaturas.
Tienen buena resistencia al desgaste.
No se necesitan fluidos de corte.

Taladrar.
Escariar.
Fresar.
Brochar.
Machuelar.
Mquinas para
tornillos.

fabricar

Se
recomiendan
para
operaciones de desbaste
profundo con velocidades y
avances relativamente altos
Slo se emplean para
obtener
un
acabado
superficial especial.

Tienen carburos metlicos.


Se fabrican con tcnicas de metalurgia de polvos.
Tienen alta dureza en un amplio rango de
temperaturas.
Elevado mdulo elstico, dos o tres veces el del
acero.

Carburo de
Tungsteno
Aglutinado
con
Cobalto
Carburo de
Tungsteno
Aglutinado
con
Cobalto +
Solucin
Slida de WCTiCTaC-NbC
Carburo de
Titanio con
Aglutinante de
Nquel y
Molibdeno

No representan flujo plstico.


Baja expansin trmica.
Alta conductividad trmica.
Se emplean como insertos o puntas que se
sueldan o sujetan a un vstago de acero. Se
encuentran en diferentes formas, circulares,
triangulares, cuadrados y otras formas.

W: Tungsteno
Ti: Titanio
Nb: Niobio

C: Carbono
Ta: Tantalio

Se emplean para mecanizar


hierros fundidos y metales
abrasivos no ferrosos.

Mecanizar aceros.

Cortar.

Opera a altas temperaturas debido a las altas


velocidades de corte.
Trabaja piezas de materiales con alta resistencia
mecnica.

Parmetros de corte
Debemos tener en cuenta que en el mecanizado hay cuatro elementos principales que
van a determinar los parmetros de corte. As, el material a trabajar, las herramientas, la
propia mquina y el refrigerante, son los elementos que van a influir directamente en la
seleccin y aplicacin de los parmetros de corte.

Una vez determinados cuales son los elementos del mecanizado, el tipo de material (con
el cual sabremos la dureza, tipo de viruta, comportamiento del material en el
mecanizado, etc.), las herramientas a utilizar (siempre dependiendo del tipo del
material, propio material de la herramienta, operaciones a realizar, acabados
superficiales, geometra, etc.), la mquina (dimensiones, robustez, potencia del cabezal,
avances mximos y de trabajo, etc.) y el refrigerante (capacidad de enfriar la parte
activa de la herramienta, evacuacin de la viruta), podremos determinar cules son las
variables o parmetros de corte ms adecuados para conseguir buenos resultados en el
mecanizado de diferentes piezas. (Gabar, 2016)
Los parmetros de corte principales podramos decir que son:
Velocidad de corte.
Avance.
Profundidad de pasada.
Que estn directamente relacionados con los diferentes movimientos que se dan en el
mecanizado, movimiento de corte, movimiento de avance y movimiento de penetracin.
En el fresado se produce un arranque progresivo de material mediante la combinacin
de los movimientos citados anteriormente. La herramienta de corte gira mientras la
pieza a trabajar, generalmente, avanza linealmente contra ella. En algunos casos, la
pieza a trabajar es la que permanece fija, siendo la herramienta la que se mueve. Esta
variacin depende del tipo de mquina que estamos utilizando (bancada fija o mvil), y
por ello en algunos casos los movimientos los tendr la herramienta y en otros la pieza.
Tambin hay otros factores que intervienen y que estn directamente relacionados con
los parmetros de corte principales son: la fuerza de corte, potencia de corte, seccin de
viruta, duracin del filo de la herramienta, acabados superficiales, seccin y voladizo
del mango de la herramienta, etc. (Barrera, 2016)

PROCEDIMIENTO
1. Encender la mquina y referenciarla.
PASOS:

ILUSTRACION

GRAFICA

DE

LOS PASOS:
a) ACTIVE

EL

INTERRUPTOR

PRINCIPAL

B) REGULE LA PRESIN DE AIRE A 6


KGF/CM2

C) LIBERE

EL

PARO

DE

SISTEMA

DE

EMERGENCIA

D) ENCIENDA

EL

CONTROL POWER.

Referenciar la maquina (cero maquina).


Orientar el eje Z
PASOS:

ILUSTRACION
LOS PASOS:

GRAFICA

DE

a) Colocar la perilla del tablero de control


en MODE-HOME

b) Seleccionar el eje Z en AXIS SELECT

c) Presionar HOME STAR en MANUAL


FEED

Oriental los ejes: X, Y y 4


d) Repetir los numerales (b al e para cada eje)
Orientar el eje X
PASOS:
A) COLOCAR

ILUSTRACION
LOS PASOS:
LA

PERILLA

DEL

TABLERO DE CONTROL EN MODEHOME

B) SELECCIONAR EL EJE X EN AXIS


SELECT

GRAFICA

DE

C)
PRESIONAR HOME STAR EN
MANUAL FEED

Orientar el eje Y
PASOS:
A) COLOCAR

ILUSTRACION
LOS PASOS:
LA

PERILLA

GRAFICA

DE

DEL

TABLERO DE CONTROL EN MODEHOME

B) SELECCIONAR EL EJE Y EN AXIS


SELECT

C)
PRESIONAR HOME STAR EN
MANUAL FEED

Verificar la orientacin.
PASOS:

ILUSTRACION GRAFICA DE
LOS PASOS:

E) PRESIONAR POS EN EL TECLADO


ALFA-NUMRICO.

F)

PRESIONAR

TODO

EN

LA

PANTALLA.
G) Observar y anotar los valores de las
coordenadas mecnicas, absolutas y
relativas.

2. Sujetar el trozo de aluminio sobre el tornillo de mquina.

3. Compensacin de las herramientas de corte mediante sensores.


a) Cambiar la herramienta y utilizar el Palpador digital ubicado en el ATC
con el numero T20, esta herramienta ser utilizada como herramienta
patrn.

b) Aproximar el Palpador digital al centro del sensor de altura y ubicarlo a


10 mm antes de tocarlo.

c) Digitamos el macro G65 P9851 K0.

d) Acceder a la tabla de OFFSET en el nmero de herramienta 20 para


observar el resultado.

e) Presionar CYCLE START en el panel de operacin.


f) Observar como el Palpador digital toca el sensor de altura y transfiere la
medida en forma automtica.
g) Cambiar la herramienta a T10.

h) Aproximar la herramienta al centro del sensor de altura y ubicarla a 10


mm antes de tocarlo.

i) Digitar el macro G65 P9851 T10.


j) Acceder a la tabla de OFFSET en el nmero de herramienta 10 para
observar el resultado.

k) Presionar CYCLE START en el panel de operacin.


l) Observar como la herramienta toca el sensor de altura y transfiere la
medida en forma automtica.
m) Cambiar la herramienta a T09.

n) Aproximar la herramienta al centro del sensor de altura y ubicarla a 09


mm antes de tocarlo.
o) Digitar el macro G65 P9851 T09

p) Presionar CYCLE START en el panel de operacin.


q) Observar como la herramienta toca el sensor de altura y transfiere la
medida en forma automtica.
r) Cambiar la herramienta a T12.

s) Aproximar la herramienta al centro del sensor de altura y ubicarla a 10


mm antes de tocarlo.
t) Digitar el macro G65 P9851 T12.
u) Acceder a la tabla de OFFSET en el nmero de herramienta 12 para
observar el resultado.
v) Presionar CYCLE START en el panel de operacin
w) Observar como la herramienta toca el sensor de altura y transfiere la
medida en forma automtica.

4. Ciclos fijos
a) Crear un primer programa para el punteado el cual deber tener una
profundidad total de 5 [mm]. Como datos se tiene que el material de la
pieza es de aluminio, la herramienta es una broca de centros de dimetro
3/6 [inch], material HSS, localizada en el ATC No. 10.
Programa
%
O0001
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 ;(Encabezado)
N11 M06 T10;
N12 G43 H10;
N21 G00 X50 Y0;
N40 M03 S2916;(Encendido del husillo)
N50 Z50;
N60 G99 G81 X70 Y0 Z-15 R10 F218;
N70 X0 Y50;
N80 X-50 Y0;
N90 X0 Y-50;
N100 G98 X0 Y0;
N110 G00 Z50;
N120 M05 S00;
N130 G91 G28 Z0;
N140 G28 X0 Y0;
N150 M30;
%
b) Cargar el programa en la mquina.
c) Comprobar el programa en vaco.
d) Correr el programa para que mecanice el trabajo encargado.

e) Modificar el programa anterior para realizar el ciclo fijo de taladrado,


con una profundidad de 10[mm].
Programa
%
O0001

N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 ;(Encabezado)


N11 M06 T09;
N12 G43 H09;
N21 G00 X50 Y0;
N40 M03 S2916;(Encendido del husillo)
N50 Z50;
N60 G99 G81 X50 Y0 Z-15 R10 Q2 F218;
N70 X0 Y50;
N80 X-50 Y0;
N90 X0 Y-50;
N100 G98 X0 Y0;
N101 G80;
N110 G00 Z50;
N120 M05 S00;
N130 G91 G28 Z0;
N140 G28 X0 Y0;
N150 M30;
%
f) Cargar el programa en la mquina.
g) Comprobar el programa en vaco.
h) Correr el programa para que mecanice el trabajo encargado.

i) Modificar el programa anterior para realizar el ciclo fijo de taladrado


profundo, con una profundidad de 10[mm].
Programa
%
O0001
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 ;(Encabezado)
N11 M06 T10;
N12 G43 H10;
N21 G00 X50 Y0;
N40 M03 S2916;(Encendido del husillo)
N50 Z50;
N60 G99 G83 X50 Y0 Z-25 R10 Q2 F218;

N70 X0 Y50;
N80 X-50 Y0;
N90 X0 Y-50;
N100 G98 X0 Y0;
N101 G80;
N110 G00 Z50;
N120 M05 S00;
N130 G91 G28 Z0;
N140 G28 X0 Y0;
N150 M30;
%
j) Realizar lo especificado en los pasos anteriores f, g, h y observe los
resultados.
k) Modificar el programa anterior para realizar el ciclo fijo de roscado
utilizando la herramienta ubicada en el ATC 12 y con una profundidad de
10[mm].
Programa
%
O0001
N10 G17 G21 G40 G49 G54 G80 G90 ;(Encabezado)
N11 M06 T12;
N12 G43 H12;
N21 G00 X50 Y0;
N40 M03 S200;(Encendido del husillo)
N50 Z50;
N60 G99 G84 X50 Y0 Z-20 R10 P20 F50;
N70 X0 Y50;
N80 X-50 Y0;
N90 X0 Y-50;
N100 G98 X0 Y0;
N101 G80;
N110 G00 Z50;
N120 M05 S00;
N130 G91 G28 Z0;
N140 G28 X0 Y0;
N150 M30;
%
l) Realizar lo especificado en los pasos anteriores f, g, h y observe los
resultados.

ANLISIS DE RESULTADOS
En la compensacin de herramientas con sensores, los sensores han sido ubicados de
una forma adecuada para que no se puedan destruir los mismos, esto se debi a que al
ser ubicados de forma incorrecta estos pueden daarse, ya que poseen partes sensibles y
que con un fuerte golpe se destruyen.

Al momento de realizar el punteado, este nos ayuda a no tener errores o un mal


taladrado, ya que en un sortware de simulacin del en este no puede suceder nada,
debido a que el programa soporta todo, pero en el momento del mecanizado se pueden
presentar complicaciones como el baile de la broca, como resultado de forzar a la broca
se obtiene su posible destruccin, esto a razn de que no existe un punto gua para
realizar el taladrado.

Para el momento del taladrado tambin se toma en cuenta la compensacin a realizar,


para no perder o aumentar la medida de la figura a mecanizar.

Para el momento de roscado es muy necesario tomar en cuenta el nmero de veces que
se va a repetir las pasadas hasta llegar al punto final de roscado, sin olvidarse que en el
momento de regresar se tiene que regresar por el mismo camino, porque al no ser as, el
roscado se daa completamente.
CONCLUSIONES

La utilizacin de ciclos fijos de mecanizado facilitan la creacin de programas al


programador.
El uso de ciclos fijos disminuyen significativamente las lneas de programacin
haciendo ms sencillo de encontrar el error si lo hubiese dentro del cdigo
digitado y simplifica el proceso de codificacin.
Los ciclos fijos de mecanizado estn integrados por una secuencia de seis
operaciones como son: el posicionamiento, el avance rpido, el taladrado, la
operacin en el fondo del agujero, el retroceso hasta el nivel del punto R, y el
avance rpido hasta el punto inicial.
El ciclo fijo de taladrado, se determina segn la direccin del eje de taladrado,
especificada en el mismo bloque del algoritmo.

El ciclo fijo de taladrado profundo realiza un mecanizado del mismo a alta


velocidad.
El ciclo fijo de taladrado profundo tiene un avance interrumpido hasta el fondo
del orificio extrayendo la viruta del mismo.
El ciclo fijo de roscado con macho, se basa en el avance del husillo en sentido
horario hasta el fondo del agujero para luego retroceder en sentido anti horario,
formndose as la rosca en el agujero.
Las caractersticas de las herramientas y propiedades de las mismas permiten
realizar los clculos pertinentes, para mecanizar considerando espesores y
velocidades propias de cada proceso.

RECOMENDACIONES

Al momento de realizar la compensacin de las herramientas en altura, se debe


tener en cuenta el signo del eje Z que se ingresar en las tablas de offset para
evitar colisiones que se daen la pieza o el Centro de mecanizado.
Se debe especificar la direccin del eje de taladrado, para que realice
correctamente el ciclo fijo de taladrado.
Cambiar el eje del taladrado despus de cancelar un ciclo fijo.
Para poder cambiar el eje del taladrado, debe cancelarse primero el ciclo fijo.
En un ciclo fijo, las correcciones de herramientas no se toman en cuenta.
Se debe cambiar las herramientas dependiendo del tipo de mecanizado a realizar.
Tomar en cuenta los valores de la velocidad de avance, ya que si es muy grande
y el material es muy dbil se puede romper la herramienta.
Realizar la ejecucin en vaco, para identificar si existe un error al operar en
tiempo real, y corregir las instrucciones del programa CNC.
Al momento de probar el funcionamiento se debe reducir las velocidades de
mecanizado para poder anticiparnos a daos que se puedan producir a las
herramientas, la pieza a mecanizar o al centro de mecanizado en forma general.
Programar correctamente los cdigos de los diferentes ciclos fijos de
mecanizado, para que se puedan guardar correctamente en la CNC y no tener
errores.
Usar el material adecuado para los procesos de mecanizado.

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