Maquinado a Alta Velocidad

Luis David Flores Snchez

06 de Junio de 2016
Actualmente, el Maquina a Alta Velocidad (MAV) tiene muchas definiciones. Pero no
significa mecanizar a altas revoluciones de husillo, ya que muchas de las aplicaciones
se realizan con velocidades de husillo moderadas que van de 3.000 - 6.000 rpm y
herramientas de gran dimetro como de 25 - 30 mm. Las condiciones del proceso que
son velocidad de corte, avance, profundidades de corte radial y axial, etc. dependern
del material a mecanizar, as como de las mquinas y herramientas disponibles.
Cada material y aleacin que pretendamos mecanizar posee sus propias
caractersticas de maquinabilidad, lo que nos marcar los lmites operativos del
proceso. As, la relacin entre material-herramienta-mquina limitar los parmetros
de corte, estrategias de mecanizado, volumen de material extrado por unidad de
tiempo, etc. La velocidad de corte y las condiciones de proceso en general
dependern del material a mecanizar.
Dicho lo anterior se puede definir el Mecanizado de Alta Velocidad consiste en la
optimizacin del mecanizado con las posibilidades existentes limitado por la
pieza/material a mecanizar y las herramientas-mquinas (CAD/CAMCNC) disponibles.
Esto puede suponer mecanizar a velocidades de corte entre 5 y 10 veces superiores a
las que se utilizan de manera convencional para cada material.
Podemos considerar que con el Mecanizado a Alta Velocidad se ha dado un paso
importante hacia el mecanizado ptimo de cada material. A medida que se vayan
desarrollando y mejorando las maquinas, herramientas, los programas de CAD-CAM,
los CNC, etc. se ir avanzando hacia la optimizacin general del mecanizado, en el
que cada material tendr sus ptimas condiciones de corte, sus estrategias, sus
herramientas, etc.
El MAV es un nuevo mundo y una nueva forma de trabajar, que supone un cambio de
mentalidad y necesidades: es una tecnologa que no tiene nada que ver con el
mecanizado convencional. El MAV tiende a sustituir las pasadas de gran profundidad a
baja velocidad de corte por muchas pasadas rpidas de menor profundidad de corte,
obteniendo un considerable aumento de viruta desalojada, es decir, el volumen de
material por unidad de tiempo. Las altas velocidades de corte y los elevados avances
disminuyen las fuerzas de corte gracias a espesores de viruta cada vez ms
pequeos.
Entre las ventajas q se tiene por el uso de MAV son:

Disminucin de las fuerzas de corte en los materiales dctiles, posibilidad de

mecanizar paredes delgadas (0,2 mm.).

Mayor precisin de los contornos, mejor calidad superficial y tolerancias

dimensionales ms precisas.
Reduccin del tiempo de pulido.
Mecanizado de una sola atada para el desbaste y acabado.
Mecanizado de paredes finas.
Reduccin del tiempo de mecanizado y coste global.
Disminucin del coeficiente de rozamiento viruta-herramienta.
Evacuacin casi total del calor por medio de la viruta.
Aumento en la vida de la herramienta.
Posibilidad de mecanizado de aceros duros (>50 Hrc) como si fuera
mecanizado en caliente.

En el MAV podemos decir que la herramienta es un factor clave. El MAV no existira si

no se dispusiera de herramientas capaces de soportar las nuevas condiciones de
mecanizado, en especial las elevadas temperaturas de oxidacin. El desgaste y los
altos costes de las herramientas suponen actualmente una limitacin en el
mecanizado. Una limitacin que va decreciendo poco a poco. Pero cuales son las
causas ms comunes por las que se desgastan las herramientas:

Desgaste por abrasin: desgaste producido por el contacto entre materiales

ms duros que la herramienta y la propia herramienta rayndola y
desgastndola.
Desgaste por adhesin: cuando en la zona de corte debido a las altas
temperaturas, el material de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse,
parte de la herramienta se desprende.
Desgaste por difusin: desgaste producido por el aumento de la temperatura
de la herramienta, con lo que se produce una difusin entre las redes cristalinas
de la pieza y la herramienta, debilitando la superficie de la herramienta.
Fallas mecnicas: fallas producidas por estrategias, condiciones de corte,
herramientas, etc. inadecuadas.

El material de la herramienta debe cumplir con habilidades especficas tales como:

Ser suficientemente dura para resistir el desgaste y deformacin pero tenaz

para resistir los cortes intermitentes e inclusiones.
Ser qumicamente inerte en relacin al material de la pieza de trabajo y estable
para resistir la oxidacin, para evitar que se genere el filo recrecido y desgaste
prematuro.

Estas propiedades permitirn mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar

la vida de las herramientas, permitir obtener la mejor calidad superficial y
dimensional posible en la pieza a mecanizar.
Existen tres campos clave en una herramienta:

1. Material de la herramienta

Aceros: para trabajos en fro o en caliente - No se utilizan en el MAV.

Acero rpido: una aleacin de metales que contiene alrededor de un 20% de
partculas duras. Apenas se utilizan en el MAV.
Carburo cementado o metal duro: hecho con partculas de carburo unidas por
un aglomerante a travs de un proceso de sinterizado. Los ms comunes son:
Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC),
carburo de niobio (NbC). El aglomerante tpico es el cobalto (Co). Son muy
adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio.
Carburo cementado recubierto: la base de carburo cementado es recubierta
con carburo de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN), xido de aluminio (Al2O3) y
nitruro de titanio carbono (TiCN), nitruro de titanio y aluminio (TiAlN). Buen
equilibrio entre la tenacidad y la resistencia al desgaste.
Cermicos: Existen dos tipos bsicos de cermica: Las basadas en xido de
aluminio (Al2O3) y las de nitruro de silicio (Si3N4). Son duras con alta dureza
en caliente, y no reaccionan qumicamente con los materiales 6 de la pieza. Sin
embargo son muy frgiles. - Ideales para el mecanizado de piezas en duro y
como reemplazo de las operaciones de rectificado.
Nitruro de Boro Cbico (CBN): Es uno de los materiales ms duros. Ocupa el
segundo lugar despus del diamante. Dureza extrema en caliente, excelente
resistencia al desgaste y en general buena estabilidad qumica durante el
mecanizado. Es frgil, pero ms tenaz que las cermicas.
Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural.
Este diamante sinttico tiene una increble resistencia al desgaste y una baja
conductividad trmica. Sin embargo, son muy frgiles. La vida de la herramienta
es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado.

2. Geometra

Espiga (cuello) cnica: Con el fin de mejorar la rigidez.

Alma de gran dimetro: Mayor estabilidad a la herramienta, reduce las
vibraciones y el riesgo de mellado de los filos. Menor flexin y una mejor
tolerancia de la pieza mecanizada.
Cuello de la herramienta rebajado: Mayor alcance en cajeras profundas. Evita
el contacto y los roces. Reduce las vibraciones.
Mango cilndrico largo: Para una mejor sujecin y equilibrio.
ngulo de desprendimiento negativo (-15): Mayor estabilidad y resistencia
del filo. Menor tiempo de contacto con la viruta. El calor se transmite a la viruta.
Mnima tolerancia de radio. Mejor acabado superficial. Menor necesidad de
pulido. Producto final ms prximo a la forma definitiva.

3. Recubrimiento

Las caractersticas principales de los recubrimientos se resumen en los siguientes

puntos:

Aumentan la dureza en los filos de corte de la herramienta.

Facilitan la disipacin del calor acumulado en el filo de corte.
Baja conductividad trmica que favorece la eliminacin del calor a travs de la
viruta.
Aumentan la resistencia a la abrasin, disminuyen la afinidad herramientapieza.
El grosor del recubrimiento vara entre 0.0001y 0.0005.
Los recubrimientos se aplican mediante deposicin qumica de vapor o
deposicin fsica de vapor.

El mecanizado de alta velocidad requiere altas precisiones de concentricidad de la

herramienta de corte con el fin de evitar errores y aumentar la seguridad del proceso
en el mecanizado a altas revoluciones de corte. Actualmente los conos
portaherramientas ms utilizados son los especiales tipo HSK. Tambin se utilizan los
conos SK 40 & 50 (DIN 69871) y BT 40 & 50.
Las ventajas de los sistemas de amarre tipo HSK, frente a los portaherramientas ms
convencionales, se resumen en los siguientes puntos:

Proporcionan mayores exactitudes de cambio y repetitividad.

Transmisin segura de un elevado par con un posicionamiento radial definido
(ausencia de run-out).
Gran rigidez a la flexin esttica y dinmica.
Disminucin del peso y de la longitud total, con lo que se disminuyen los
problemas de tipo inercial.

En los procesos de corte, aproximadamente el 97% de la energa mecnica se

transforma en energa trmica a travs del cizallamiento, corte y friccin entre la viruta
y la cara de desprendimiento de la herramienta., el calor se acumula en lugares
cercanos al punto de corte y a la cara de desprendimiento en contacto con las virutas.
Esta acumulacin de energa provoca fenmenos no deseados en el proceso de
mecanizado:

La herramienta se fragiliza y se estimula el desarrollo del desgaste.

Respecto a la calidad final del componente mecanizado, la precisin geomtrica
disminuye debido a la expansin de la herramienta y de la pieza con el calor.

En todo proceso de mecanizado se utilizan las tres funciones vitales: lubricacin,

refrigeracin y retirada del material excedente

Lubricacin: Su objetivo es reducir las fuerzas de corte y el desgaste de la

herramienta mediante la disminucin de la friccin entre la cara de incidencia de

la herramienta y la superficie de la pieza, as como entre la cara de

desprendimiento y las virutas.
Refrigeracin: Mitiga el desequilibrio trmico del sistema generado durante el
proceso por el rozamiento entre pieza y herramienta, adems del calor
generado por deformacin plstica en el proceso de formacin de la viruta.
Retirada del material excedente. La evacuacin y transporte de las virutas es
una de las funciones ms importantes de los fluidos lubricantes. Si stas
permanecen cerca de la zona de corte calientan la pieza e influyen en la
precisin final del componente mecanizado.
Desde que el conocimiento del proceso de mecanizado a alta velocidad ha llegado
a ser una tecnologa extendida en el sector industrial, las empresas que desarrollan
software han pretendido seguir innovando, colocando el sello Software para el
mecanizado de Alta Velocidad en sus productos.
Esta campaa de marketing ha supuesto el desconcierto entre los usuarios,
primero por conocer si su paquete de CAD/CAM est o estar a la altura necesaria
y, segundo, por quienes deben incorporar en sus empresas un software de alto
nivel.
El software debe incorporar la posibilidad de simular las estrategias de
mecanizado. A pesar que existen software especficos para la simulacin de las
trayectorias, somos de la opinin que esta opcin debe estar incorporada como
una herramienta ms dentro del propio programa de CAD/CAM.
Las aplicaciones de alta velocidad en mquina herramienta exigen un nivel mnimo
de prestaciones a los CNCs que gestionan el proceso de mecanizado, de modo
que sean capaces de controlar las altas velocidades y aceleraciones de los ejes
con el nivel de precisin requerido.
El procesamiento de los datos en el CNC comienza por el intrprete del programa,
el cual descifra el programa escrito en formato ISO de manera que pueda ser
asimilado por sistema de control y ejecutado en el interpolador. Pero antes de que
los datos lleguen al interpolador es necesario realizar una serie de
transformaciones como compensacin de la geometra de la herramienta,
escalado, rotacin, cinemtica de la mquina, etc. Despus, el interpolador acta
enviando a los servos las consignas adecuadas. Cuanta ms precisin se exige,
mayor es el nmero de puntos, y el hecho de tener que procesar toda esa cantidad
de informacin con precisin y a gran velocidad impone la adopcin de soluciones
especficas en los controles numricos para alta velocidad.
EL CNC tiene que ser capaz de realizar las operaciones manteniendo los
diferentes errores que se producen dentro de las tolerancias establecidas. Para el
trabajo en alta velocidad, las exigencias son, ms severas debido sobre todo a los
altos valores de avance que se requieren. Existen en el mercado numerosos
fabricantes de CNCs especialmente diseados para el mecanizado de alta
velocidad, entre ellos podemos citar los siguientes: Fidia, Fagor, Heidenhain,
Siemens, Fanuc, Selca, Num, etc.

Los fabricantes de CNC's actuales estn apostando cada vez ms por los
denominados controles abiertos, los cuales bsicamente aprovechan la
arquitectura PC para permitir al usuario implementar funciones propias, poniendo a
su alcance muchos recursos internos del control.
La utilizacin de la arquitectura PC y el software estndar en dichos sistemas abre
enormemente las posibilidades de los CNCs actuales. De esta manera, todo el
hardware y software que ha sido desarrollado para el entorno PC puede ahora ser
utilizado directamente en los CNCs. Por tanto, la integracin con perifricos,
adquisicin de datos, etc. se solucionan fcilmente con sistemas comerciales de
terceros fabricantes, diferentes de los fabricantes de CNCs.
Como principales conclusiones desde el punto de vista del control para el
mecanizado de alta velocidad, cabe destacar la necesidad de disponer de CNCs
con tiempos rpidos de proceso de bloque y de ciclo de servo que, junto con los
accionamientos digitales, permitan trabajar con elevadas aceleraciones y
velocidades de los ejes.