E

F
ESPOL

Escuela Superior Polit

ecnica del Litoral
Facultad de Ingeniera Mecanica y
Ciencias de la Produccion
Nombre:
Jimmy Edison Gomez De La Cruz
Secci
on/Paralelo:
Viernes, 14:30-16:30, P104
Materia:
Laboratorio de Procesos de Manufactura
Ttulo de la Pr
actica:
Laminacion
Profesor:
Ing. Julio Caceres
Fecha de Pr
actica:
16 de Diciembre del 2016
Fecha de Entrega:

23 de Diciembre del 2016

Periodo:
II Termino 2016

Lista de Contenidos
1. Teora
1.1. Laminaci
on Plana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1
2

2. Materiales y Equipos

3. Procedimiento Experimental

4. An
alisis de Resultados

5. Conclusiones

6. Anexos
6.1. Equipos Usados . . . . . . . . . . . . . . . .
6.2. Resultados Obtenidos . . . . . . . . . . . .
6.2.1. Dimensiones de probetas. . . . . . .
6.2.2. Mediciones de Dureza . . . . . . . .
6.2.3. Metalografa . . . . . . . . . . . . .
6.3. C
alculos Realizados . . . . . . . . . . . . . .
6.4. Tabla para n y K para diferentes materiales

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8
8
9
9
9
10
10
12

7. Preguntas Evaluativas
12
7.1. C
omo influye el material para determinar la fuerza y la potencia de laminaci
on? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
7.2. C
omo influye la laminacion en fro, en la induccion de endurecimiento en los diferentes materiales? . . . . . . . . . . . . . 12
7.3. C
omo vara la microestructura durante el laminado? . . . . 12
7.4. Cu
al sera el mejor tratamiento termico para evitar que la
plancha se rompa durante la laminacion y por que? . . . . . . 13

Lista de Figuras
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

Diversos procesos de laminacion plana y de forma.

Laminaci
on intermedia y su forma final. . . . . . .
Fuerzas, velocidades y area de contacto. . . . . . .
Cortadora de Disco . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Laminadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Dur
ometro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Metalografa 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Metalografa 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Metalografa 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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2
3
5
8
8
8
10
10
10

Lista de Tablas
1.
2.
3.
4.
5.

Mediciones de Probeta 0 (Sin laminar) . . . . . . . .

Mediciones de Probeta 1 (Laminado Parcial) . . . .
Mediciones de Probeta 2 (Laminado Total) . . . . .
Dureza HRH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
Datos para obtener el esfuerzo de fluencia promedio

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9
9
9
9
12

Resumen
La pr
actica laminaci
on consiste en pasar probetas de un material
determinado (aluminio en nuestro caso), entre dos rodillos dispuestos
de forma paralela y girando en sentido contrario, previo a la ejecucion
del experimento se impartio una introduccion teorica, este proceso suele realizarse en fri
o o en caliente, dependiendo del objetivo del fabricante, como resultado de esto se obtiene mayor dureza y se consigue
deformar pl
asticamente el material, el aumento de dureza se presenta debido a la presencia de defectos en el material, existen defectos
por vacancia, intersticiales y por dislocaciones, en este experimento
se presentan dislocaciones, el comportamiento de todos los metales
al aumentar su dureza tambien aumenta su fragilidad, pero en este
proceso se llega a un valor maximo, es decir, se alcanza un punto en
el cual sin importar cuantas veces mas se pase por la laminadora, el
material ya no aumentara su dureza, aunque en la practica se alcanza un punto de ruptura del material, puesto que ya no es capaz de
absorber m
as energa, algo que no se realizo en esta practica fue el
an
alisis metalogr
afico, consista en realizar ataque qumico a las probetas para posteriormente visualizar la distribucion de granos en el
microscopio, ya que cuando un material se encuentra sin laminar, este
es m
as desordenado y su tama
no de grano es mayor, a diferencia cuando est
a laminado, se presenta con granos mas alargados, ordenados y
peque
nos. Posteriormente se procedio a realizar la experimentacion con
tres probetas, usando la cortadora de disco para obtenerlas, la probeta
cero (sin laminar), probeta uno (parcialmente laminada) y probeta dos
(totalmente laminada), la probeta uno fue pasada 18 veces mientras
que la probeta dos fue pasada 27 veces, cada una de estas fue medida
con el calibrador Vernier tres veces para tomar el valor promedio y
trabajar en las ecuaciones con este valor, finalmente se comprobo la
teora con la experimentacion, ya que mientras mayor es el porcentaje
de trabajo en fri
o por laminacion, mayor es la dureza de la probeta,
y con im
agenes obtenidas de experimentos anteriores se observo que
el comportamiento de los granos en el microscopio es como se haba
descrito te
oricamente.

1.

Teora

Laminaci
on es un proceso que consiste en reducir el espesor o cambiar la
secci
on transversal de un material aplicandole fuerzas de compresion con rodillos, primero se procede a efectuar la laminacion a temperaturas elevadas ,
de esta forma la estructura de grano grueso, quebradiza y porosa del lingote,
se rompe en una estructura maleable que tiene tama
no de grano mas fino
y propiedades mejoradas como la dureza y la resistencia, como resultado se
obtiene un material anisotr
opico debido a la orientacion preferida.
En la Fig.1, se observa los diferentes procesos de laminacion existentes, dependiendo de la forma final que se requiera obtener.

Figura 1: Diversos procesos de laminacion plana y de forma.

En su mayora estas placas tienen aplicaciones estructurales, por ejemplo,

para cascos de barcos, calderas, puentes, maquinarias y recipientes, estas
tienen un espesor mayor a 6mm, en cambio las que tienen un espesor menor se considera l
aminas y son usadas principalmente para carroceras de
autom
oviles , aviones , contenedores de alimentos, aparatos electricos, entre
otros. [1]

1.1.

Laminaci
on Plana

La laminaci
on plana involucra la formacion de losas, tiras, hojas y placas
, piezas de trabajo rectangular que por lo general tienen una seccion transversal rectangular en el cual el ancho es mayor que el espesor, el espesor de
la pieza de trabajo es reducido una cantidad d conocida como draft, y se
2

define como;
d = to tf

(1)

Donde to es el espesor antes de deformarse, tf es el espesor despues de la

deformaci
on, cuando se aplica una serie de operaciones de la laminacion se
define como reducci
on a la razon entre la suma de todas las deformaciones
y el espesor inicial;
d
r=
(2)
to

Figura 2: Laminacion intermedia y su forma final.

Ya que no se remueve material, es aplicable la conservacion de masa y el
volumen es constante, por lo tanto es posible escribir la siguiente ecuacion;
to wo Lo = tf wf Lf

(3)

Como la raz
on volumetrica de flujo de material tambien se mantiene constante, se puede relacionar las velocidades de entrada vo y de salida vf de la
siguiente forma;
to wo vo = tf wf vf
(4)
Considerando que cada rodillo tiene un radio R, y su velocidad rotacional
es Vr , esta velocidad es mayor que la velocidad de entrada de la pieza de
trabajo y menor que la velocidad de salida, por lo tanto existe un punto
de no deslizamiento en el cual, su velocidad es igual a la velocidad Vr , la

cantidad de deslizamiento puede ser medida usando la siguiente ecuacion;

s=

Vf Vr
Vr

(5)

Donde s, es el deslizamiento de avance, Vr , velocidad del rodillo y Vf es la

velocidad de salida.
De manera experimental ha sido probado que la deformacion natural se
adapta mejor a los fen
omenos reales que la deformacion ingenieril, por lo
tanto se procede a hacer uso de la siguiente ecuacion para deformacion;
 = ln

to
tf

(6)

Una vez obtenido el valor de  es posible determinar el esfuerzo de fluencia

promedio usando la siguiente ecuacion emprica;
Kn
(7)
Yf =
1+n
Con lo obtenido en la Ec. 7 es posible estimar la fuerza y la cantidad de
energa en los rodillos.
Existe un limite superior en cuanto a la cantidad que puede ser deformado un material, ya que no puede seguir disminuyendo su espesor de forma
ilimitada [2], y est
a dado por la siguiente ecuacion;
dmax = 2 R

(8)

Una buena aproximaci

on para la determinacion de la fuerza que ejerce el
rodillo, se presenta en la siguiente ecuacion;
F = Yf wL

(9)

Como se observa en la Fig. 3 wL es el area de contacto del rodillo, y su

longitud L puede determinarse a partir de;
q
L = R(to tf )
(10)
Una vez obtenida la fuerza del rodillo se obtiene facilmente la potencia de
laminaci
on requerida;
P = 2N F L
(11)

Figura 3: Fuerzas, velocidades y area de contacto.

2.

Materiales y Equipos

Fue otorgada una probeta de aluminio y un calibrador Vernier de 1/50

mm de precisi
on con el cual se hizo tres mediciones y se tomo el promedio
para los c
alculos pertinentes, las dimensiones obtenidas de la probeta fueron,
6,48mm de espesor, 95,5mm de longitud y 25,33mm de ancho, tambien se
dispuso de la cortadora de disco (Marca: Struers, Modelo: Discotom, Serie:
215514, C
odigo ESPOL: 2743) Fig.4, laminadora (Marca: Stanat, Modelo:
TA-315) Fig.5, tiene un di
ametro de 91mm, 15HP, la velocidad de rotacion
es de 25 rpm, sus valores de velocidad tangencial se encuentran entre 0,152
y 0,695 m/s. Tambien se uso el durometro (Marca: LECO, Modelo: LR300TDL, C
odigo: EM-016, Serie: FRT50372) Fig.6, aplicando una fuerza de
60 kgf con un indentador redondo de 1/8 de diametro, se midio tres veces
para cada una de las probetas.

3.

Procedimiento Experimental

Se midi
o las dimensiones de la probeta de aluminio (probeta 0), con tres
mediciones y se promedi
o para obtener un valor mas representativo Tab. 1,
luego se cort
o la probeta con la cortadora de disco Fig. 4 para posteriormente
hacer 18 pasadas en la laminadora Fig.5 una vez concluida la laminacion
parcial se cort
o la probeta y se obtuvo una con dimensiones diferentes Tab.
2, seguidamente la secci
on sobrante fue laminada 9 veces mas, por lo tanto la
u
ltima probeta fue laminada 27 veces, se obtuvo dimensiones diferentes a las
5

dos probetas anteriores Tab.3, finalmente como parte de la experimentacion

era necesario preparar la muestra para hacer analisis metalografico, esta
parte no fue realizada, pero se nos facilito material de practicas realizadas
previamente Figs.[7-9], y con ello es posible analizar que probeta esta sin
laminar, laminada de forma parcial o laminada de forma total, considerando
la manera en que est
an distribuidos los granos. [3]

4.

An
alisis de Resultados

A partir de los resultados obtenidos Sec.6.2 la dureza es mayor mientras

mayor sea el valor d, por lo tanto se tiene que la dureza de un material
es inversamente proporcional al espesor que este tenga luego de aplicarle
laminaci
on, ya que comparando las tablas de espesores con los de dureza,
la probeta 2 tiene 78.66 de dureza Rockwell K, ya que se nos fue proporcionadas las figuras, se debe comparar cual de estas es la mas laminada, al
observar la Fig.7 se aprecia que tiene orientacion en cuanto a la distribucion
de los granos, son m
as peque
nos en comparacion con las figuras 8 y 9, por
lo tanto esta es la probeta que fue laminada 27 veces, al comparar las dos
probetas restantes en la Fig. 9 tiene granos mas grandes que en la Fig.8,
adicionalmente se observa que tienen orientacion los granos de la Fig. 8,
mientras que los de la Fig.9 no tienen orientacion.
En todo proceso a realizarse una de las variables de mayor interes es
la potencia que se requiere para llevarse a cabo, los valores obtenidos de
potencia, P1 = 670,27W y P2 = 2182,64W , para redcir el espesor de una
pieza de trabajo, se lo realiza de forma gradual, ya que al realizarse de forma
abrupta existe un alto riesgo de ruptura del material, con los datos obtenidos es mayor la potencia requerida mientras mayor sea el espesor a reducir,
de forma similar sucede con las cantidades obtenidas para el trabajo total
para realizar el conformado.

5.

Conclusiones

Por la ley de conservaci

on de energa, que establece que no se crea ni
destruye, u
nicamente se transforma, la energa requerida para realizar el
proceso de laminaci
on es absorbida por el material, esto explica el ligero aumento de temperatura al salir del laminado, as como el aumento de dureza
que adem
as es debido a que los grano disminuyen su tama
no, el cual a su vez
sucede porque no existe m
as espacio disponible para habitar, ya que previamente existen defectos por dislocaciones en el material, luego del laminado
todos estos espacios son ocupados por los granos, puesto que es la misma
masa en una cantidad inferior de volumen, existe un ligero incremento en
6

cuanto a su densidad, como la laminacion se realiza de forma unidireccional

esto significa que las propiedades varan en una sola direccion, lo que hace
que el material sea anisotr
opico.
Al realizar el ensayo metalografico, se puedo observar la tendencia direccional que tenan los granos debido a la laminacion, esto es bastante u
til, ya
que se puede reconocer cuando un material ha sido laminado o no, con solo
observar su metalografa.

Referencias
[1] Kalpakjian Serope, Manufactura, ingeniera y tecnologa., Quinta Edici
on, Pearson Educaci
on, Mexico, (2008), Cap. 13
[2] Mikell P. Groover, Fundamentals of Modern Manufacturing, Materials,
Processes, and Systems, 4th Edition, John Wiley & Sons, New York
(2010)
[3] Escuela Superior Politecnica del Litoral, Facultad de Ingeniera Mecanica

y Ciencias de la Producci
on, Area
de Materiales, Laboratorio de Procesos
de Manufactura, Guia de Laboratorio, Practica 3, 2do Termino, (2016)

6.
6.1.

Anexos
Equipos Usados

Figura 4: Cortadora de Disco

Figura 5: Laminadora

Figura 6: Durometro.

6.2.
6.2.1.

Resultados Obtenidos
Dimensiones de probetas.

Espesor(mm)
Ancho(mm)
Largo(mm)

1
6.5
26
96

2
6.5
24
97

3
6.45
26
96.5

Promedio
6.48
25.33
95.5

Tabla 1: Mediciones de Probeta 0 (Sin laminar)

Espesor(mm)
Ancho(mm)

1
4.9
25.35

2
4.1
26.2

3
4.9
26.65

Promedio
4.63
26.07

Tabla 2: Mediciones de Probeta 1 (Laminado Parcial)

Espesor(mm)
Ancho(mm)

1
1.9
26.85

2
1.9
26.45

3
1.95
26.3

Promedio
1.92
26.53

Tabla 3: Mediciones de Probeta 2 (Laminado Total)

6.2.2.

Mediciones de Dureza

Probeta 0
Probeta 1
Probeta 2

1
54.7
61.2
79.7

2
54.4
60.2
77.7

3
55.7
60.5
78.6

Tabla 4: Dureza HRH

Promedio
54.93
60.63
78.66

6.2.3.

Metalografa

Figura 7: Metalografa 1

Figura 8: Metalografa 2

Figura 9: Metalografa 3

6.3.

C
alculos Realizados

Como el radio del cilindro es R = 45,5mm y el coeficiente de friccion es

= 0,15, con la ecuaci
on 8 se determina el valor maximo de reduccion de
espesor;
dmax = R2 = (45,5)(0,15)2 = 1,82mm
La longitud de contacto para cada probeta es diferente, se computa su
valor con la ecuaci
on 10 , para ello es necesario obtener previamente el valor
del draft Ec.1 para cada probeta;
d1 = (6,48 4,63) = 1,85mm
d2 = (6,48 1,92) = 4,56mm
p
45,5(1,85) = 9,17mm
p
L2 = 45,5(4,56) = 14,40mm
L1 =

La deformaci
on real se la obtiene
con la Ec.6 y la deformacion ingenieril se

h0 hf
la determina con e =
hf

10

Deformaciones Ingenieriles
1,85
= 0,285
4,63
4,56
e2 =
= 2,375
1,92
e1 =

Deformaciones Reales
6,48
= 0,33
4,63
6,48
2 = ln
= 1,21
1,92

1 = ln

Para obtener las fuerzas ejercidas por los rodillos se usa la ecuacion 9,
pero es necesario calcular el esfuerzo de fluencia promedio con la ecuacion
7, donde los valores n y K se los encuentra en la tabla 5, ya que el material
es aluminio, K = 175 y n = 0,20, al reemplazar se obtiene;
(175)(0,33)0,20
= 116,83M P a
Yf (1) =
1,2
(175)(1,21)0,20
Yf (2) =
= 151,50M P a
1,2
A partir de la tabla 2 se obtiene el ancho de la probeta 1, reemplazando;
F1 = (116,83)(106 )(26,07)(9,17)(106 ) = 27,92KN
Y en la tabla 3 se obtiene el ancho de la probeta 2, al sustituir se obtiene;
F2 = (151,50)(106 )(26,53)(14,40)(106 ) = 57,87KN
Usando la ecuaci
on 11 se determina la potencia requerida para realizar
la laminaci
on;
P1 =

2
2
N F1 L1 =
(25)(27,92x103 )(9,17x103 ) = 670,27W
60
60

2
2
N F2 L2 =
(25)(57,87x103 )(14,40x103 ) = 2181,64W
60
60
Finalmente para determinar el trabajo requerido para laminar una pieza
de trabajo, se usa la siguiente ecuacion;
Z
W =V
d
P2 =

Donde = kn , al integrar se obtiene;

W =V

kn+1
n+1

11

Reemplazando para 1 y 2 ;
W1 = (116,83x106 )(95,5x103 )(164,13x106 ) = 1831,24J
W2 = (151,50x106 )(95,5x103 )(164,13x106 ) = 2374,67J

6.4.

Tabla para n y K para diferentes materiales

Material
Aluminio Puro Cocido
Aluminio Aleado Recocido
Aluminio Aleado Endurecido
Cobre Puro Recocido
Cobre Aleado

K(MPa)
175
240
400
300
700

n
0.20
0.15
0.10
0.50
0.35

Tabla 5: Datos para obtener el esfuerzo de fluencia promedio

7.
7.1.

Preguntas Evaluativas
C
omo influye el material para determinar la fuerza y
la potencia de laminaci
on?

El esfuerzo de fluencia promedio depende del material, ya que si es un

material con un mayor esfuerzo de fluencia, este requerira mas fuerza y
potencia de laminaci
on, que un material que tiene mas bajo su esfuerzo de
fluencia, en la ecuacion 7, depende de K y n, que son valores tabulados
Tab.5 que depende de la naturaleza del material.

7.2.

C
omo influye la laminaci
on en fro, en la inducci
on de
endurecimiento en los diferentes materiales?

La laminaci
on en fri
o es un proceso usado para aumentar la dureza de
los materiales, ya que es inversamente proporcional al espesor de la pieza de
trabajo, y esto se debe a la disminucion del tama
no de los granos, el cual se
debe a la falta de espacio, ya que el material no tiene porosidad, y absorcion
de energa.

7.3.

C
omo vara la microestructura durante el laminado?

Los granos disminuyen de tama

no y tienen una orientacion, es decir,
es posible observar la direccion de laminacion, puesto que los granos tienden a estar alineados en esa direccion y estan mas ordenados luego de la
laminaci
on.
12

7.4.

Cu
al sera el mejor tratamiento t
ermico para evitar que
la plancha se rompa durante la laminaci
on y por qu
e?

El revenido o el recocido, ya que se requiere que exista una reestructuraci

on del material, pero no que vuelva a su estado original, de esta forma
se alivia tensiones internas, sin disminuir su dureza de forma significativa.

13