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UNIVERSIDAD MICHOACANA DE SAN

NICOLAS DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA


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AUTOMATIZACION
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Fecha: 2010.10.11 14:15:25
-05'00'

TESIS

DESARROLLO DE UN PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA


PARA LA UNIN DE BARRAS DE ACERO DE REFUERZO
ESTRUCTURAL MEDIANTE EL PROCESO SMAW

PARA OBTENER EL TTULO DE


INGENIERO MECNICO

PRESENTA
RENE SOLIS GARCIA

ASESOR
DR. CUAUHTEMOC MALDONADO ZEPEDA

Morelia, Mich. Enero del 2008.

Tesis

INDICE

RESUMEN...I
NDICE.II
OBJETIVO..II
CAPITULO 1. REVISIN BIBLIOGRFICA..1
1.1. CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS ACEROS DE REFUERZO ESTRUCTURAL.1
1.1.1. DEFINICIN Y CLASIFICACIN DE LOS ACEROS DE REFUERZO ESTRUCTURAL...1
1.1.2. DIMENSIONES DEL ACERO DE REFUERZO....2
1.1.3. COMPOSICIN QUMICA..3
1.1.4. ACABADO..5
1.1.5. RESISTENCIA A LA TENSIN8
1.1.6. DOBLADO..9
1.1.7. INSPECCIN METALRGICA MACROSCPICA..10
1.1.8.MARCADO...14
1.1.9. IDENTIFICACIN DOCUMENTAL15
1.1.10. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO16
1.1.11. CRITERIOS PARA ACEPTACIN O RECHAZO..16
1.1.12. PROCESO DE FABRICACIN17
1.1.13.

EL ACERO SE PUEDE OBTENER A PARTIR DE DOS MATERIAS PRIMAS


FUNDAMENTALES17

1.1.12. LA CHTARA19
1.1.15. PRINCIPIOS BSICOS PARA LA OBTENCIN DEL ACERO20
1.1.16. FABRICACIN EN HORNO ELCTRICO22
1.1.17. PROCESO DE FABRICACIN DEL ACERO22
1.1.18. EL CONTROL DEL PROCESO......23
1.1.19. LA COLADA CONTINUA.24
1.1.20. LA LAMINACIN25
1.1.21. EL HORNO DE RECALENTAMIENTO25
1.1.22. EL TREN DE LAMINACIN.25

Tesis

1.2. ASPECTOS GENERALES DE SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO...27


1.2.1. EL ARCO ELCTRICO COMO FUENTE DE CALOR27
1.2.2. ARCO ELCTRICO..27
1.2.3. CARACTERSTICAS DE ARCO29
1.2.4. FUENTES DE POTENCIA30
1.2.5. CARACTERSTICAS DE LA FUENTE DE SOLDADURA32
1.2.6. PROCESOS CONVENCIONALES DE SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO34
1.2.7. PRINCIPIO DEL PROCESO DE ELECTRODO REVESTIDO (SMAW).35
1.2.8. CONSUMIBLES DE SOLDADURA......37
1.2.9. FUNCIONES Y CARACTERSTICAS DEL REVESTIMIENTO...38
1.2.10. LAS FUNCIONES QUE CUMPLEN EL REVESTIMIENTO...39
1.2.11. FABRICACIN DE LA VARILLA...41
1.2.12. COMPOSICIN DEL REVESTIMIENTO........42
1.2.13. CLASIFICACIN DE ELECTRODOS......................51
1.2.14. CLASIFICACIN AWS ELECTRODOS RECUBIERTOS PARA SOLDADURA POR ARCO DE
ACEROS DE BAJA ALEACIN DE LA ESPECIFICACIN A5.5....52
1.2.15. CONSERVACIN Y MANIPULACIN DE LOS ELECTRODOS...57
1.3. CRITERIOS Y ASPECTOS DEL CDIGO, ESPECIFICACIONES DE UN PROCEDIMIENTO
DESOLDADURA...58
1.3.1. JUNTAS Y UNIONES59
1.3.2. METAL BASE59
1.3.3. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO.....60
1.3.4. METAL DE APORTE..61
1.3.5. POSICIN DE SOLDADURA..63
1.3.6. REGISTRO DE LA CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO.65
1.3.7. CALIFICACIN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE SOLDADURA.66
1.4. CRITERIO Y ACEPTACIN DE LOS RESULTADOS...68
1.4.1. ENSAYO DE TENSIN68
1.4.2. INSPECCIN VISUAL69
1.4.3. ENSAYO METALOGRAFICO70
1.4.4. CRITERIO DE MUESTREO70
1.4.5. ENSAYO DE DUREZA71

Tesis

CAPITULO 2. DESARROLLO EXPERIMENTAL......73


2.1. CARACTERIZACIN DEL METAL BASE..........74
2.1.1. METAL BASE UTILIZADO 74
2.1.2. ANLISIS METALOGRAFA DEL MATERIAL BASE 75
2.1.3. PREPARACIN DE BORDE.....76
2.2. ESTABLECIMIENTO DE PARMETROS DE SOLDADURA..77
2.2.1. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO..77
2.2.2. SELECCIN DE MATERIAL DE APORTE78
2.2.3. EQUIPO UTILIZADO78
2.3. EJECUCIN DE LA UNIN..80
2.3.1. SECUENCIA DE SOLDEO80
2.4.INSPECCIN Y ENSAYOS PARA ACEPTACIN DE LA UNIN..82
2.4.1. ULTRA SONIDO..........82
2.4.2. ANLISIS METALOGRAFICO..........83
2.4.3. ENSAYO TENSIN.86
2.4.4. ENSAYO DE DUREZA...87
CAPITULO 3.- ANLISIS Y DISCUSIN DE RESULTADOS88
CONCLUSIN...101
BIBLIOGRAFA..102

Tesis

RESUMEN
En Mxico se suelda una gran cantidad de acero de refuerzo estructural, en la
construccin de elementos estructurales principales, tales como Trabes o Columnas
de concreto u hormign o elementos precolados, y en elementos mixtos de barras de
acero de refuerzo con aceros estructurales.
La mayora de estas uniones se pone de manifiesto en que dichas soldaduras
son ejecutadas sin procedimientos calificados y sin soldadores certificados, esto
aunado an ms, a que la supervisin tcnica en obra en su mayora desconoce los
criterios de ejecucin, calificacin, inspeccin y especificaciones de uniones soldadas
de barras de refuerzo estructural acorde a lo estipulado por algn Cdigo, Norma o
Especificacin, siendo uno de ellos el establecido por la American Welding Society
(AWS), normatividad ms aceptada y utilizada a nivel nacional. Normatividad que se
encuentra en el idioma ingls y dividido en varias secciones, lo cual hace an ms
difcil su conocimiento, interpretacin y aplicacin, a nivel de obra.

Tesis

INTRODUCCIN
En base a la problemtica mencionada anteriormente, hace que el presente
trabajo se justifique al desarrollar y calificar un procedimiento de soldadura para la
unin de barras de acero de refuerzo estructural del tipo ASTM A-615M Grado 42,
tomando en cuenta el efecto de las variables principales del proceso de soldadura por
electrodo revestido (SMAW), sobre el comportamiento mecnico y metalrgico de la
unin soldada, considerando los aspectos fundamentales de la soldabilidad del
material, el dimetro del mismo, el tipo de junta y la geometra de la misma a soldar.

Objetivo
Los objetivos del presente proyecto son:
Desarrollo de un procedimiento de soldadura para la unin de barras de acero
de refuerzo estructural utilizadas en la construccin de elementos estructurales
de columnas y trabes de concreto u hormign, mediante el proceso de
soldadura por fusin de electrodo revestido (SMAW), y que dicha unin,
cumpla con las propiedades requeridas en servicio.
Determinar la soldabilidad de las barras de acero de refuerzo estructural del
tipo ASTM A-615M Grado 42.
Calificar el procedimiento experimental utilizado en la unin de las barras
ASTM A-615M Grado 42.

Tesis

CAPITULO 1. REVISIN BIBLIOGRFICA

1.1.

CARACTERSTICAS GENERALES DE LOS ACEROS DE


REFUERZO ESTRUCTURAL.

En esta revisin se trataran los trminos o conceptos bsicos de la definicin y


clasificacin de los aceros de refuerzo estructural usados en la industria de la
construccin, sobre todo en la fabricacin de componentes estructurales de concreto u
hormign. Tambin se hace una breve introduccin de los procedimientos de
soldadura usados en la unin de los aceros de refuerzo estructural y la soldabilidad de
los mismos.

1.1.1. DEFINICIN Y CLASIFICACIN DE LOS ACEROS DE


REFUERZO ESTRUCTURAL
El acero de refuerzo estructural, tiene gran aplicacin en la fabricacin de
trabes y columnas estructurales de hormign. Este grupo de varillas o de barras de
acero de refuerzo estructural, se utilizan principalmente para tomar los esfuerzos
internos de tensin que se generan por la aplicacin de cargas, por la contraccin
durante la etapa de fraguado o cambios de temperatura en una estructura de concreto
hidrulico. Los elementos de acero estructural pueden ser barras lisas o corrugadas.

Tesis

Los aceros de refuerzo se clasifican como se indica en la Tabla 1.1. Esta clasificacin
se basa en la resistencia de cedencia que pueda resistir dicho material.

Tabla 1.1. Clasificacin de los aceros de refuerzo

Resistencia de cedencia

Grado

MPa (Kg/cm2)
294 (3000)

30

412 (4200)

42

510 (5200)

52

412 (4200)

42 Baja aleacin

1.1.2. DIMENSIONES DEL ACERO DE REFUERZO


La masa de las barras o varillas de acero de refuerzo estructural y el rea de su
seccin transversal, consideradas individualmente, no sern menores del 94% de los
valores nominales.
Las tolerancias en masa no deben de exceder los lmites indicados o sealados
a continuacin:

Masa unitaria Variacin en el lote 3.5%. En varillas individuales 6%.


A menos que se especifique lo contrario, no ser motivo de rechazo cualquier
exceso en la masa o en el rea de las varillas, con respecto a los indicados en la Tabla
1.2.
La masa nominal por metro ser calculada con el dimetro nominal en
centmetros y la densidad del acero = 7.84
Masa Nominal =

, empleando la Ec.1.1.

Ecuacin.1.1

Tesis

El dimetro nominal de una varilla corrugada es equivalente al dimetro de una


barra sin corrugaciones que tenga la misma masa nominal en su seccin trasversal.

Tabla 1.2. Valores nominales indicados


Numero

Masa nominal
en

Dimensiones nominales
Dimetro

rea de la

Permetro en

mm

seccin

mm

trasversal en
mm2
2.5

0.388

7.9

49

24.8

0.560

9.5

71

29.8

0.994

12.7

127

39.9

1.552

15.9

198

50.0

2.235

19.0

285

60.0

3.042

22.2

388

69.7

3.973

25.4

507

79.8

5.033

28.6

642

89.8

10

6.225

31.8

794

99.9

11

7.503

34.9

957

109.8

12

8.938

38.1

1140

119.7

1.1.3. COMPOSICIN QUMICA


Cuando se especifique en la orden de compra, el fabricante debe proporcionar
por colada la composicin qumica por colada especificando el contenido de carbono,
manganeso, fsforo, azufre y carbono equivalente.

Tesis

Anlisis de colada:
El contenido de fsforo en el acero no debe exceder a 0,050 %, en masa
Anlisis del producto:
Un anlisis puede ser hecho por el comprador. El contenido de fsforo en la
varilla no debe exceder a 0,062 %, en masa.
El anlisis de colada ser tal que el carbono equivalente no sea mayor de 0,55
%.
Calculado como se indica en la especificacin AWS D1.4 para lingote o
palanquilla, riel, eje. La Ec.1.2.
Para lingote o palanquilla de acero de baja aleacin la Ec.1.3.

C .E .

%C

Mn
6

Ecuacin.1.2

Ecuacin.1.3

Donde:
Carbono equivalen
Porcentaje de carbono
Porcentaje de manganeso
Porcentaje de cobre
Porcentaje de nquel
Porcentaje cromo
Porcentaje molibdeno
Porcentaje vanadio

Tesis

1.1.4. ACABADO
Las varillas de acero tendrn buena apariencia, sin defectos exteriores
perjudiciales tales como grietas, traslapes, quemaduras y oxidacin excesiva. No ser
causa de rechazo, la presencia en la superficie de escamas, irregularidades u xido,
siempre y cuando desaparezcan mediante la limpieza manual con un cepillo de
alambre o chorro de arena y la probeta as limpiada, cumpla con los requisitos
dimensionales y mecnicos.
Su superficie est provista de rebordes (corrugaciones) que inhiben el
movimiento relativo longitudinal entre la varilla y el concreto que la rodea como se
muestra en la figura 1.1.
Las corrugaciones estarn distribuidas uniformemente a lo largo de la varilla y
el espaciamiento o distancia promedio entre corrugaciones a cada lado de la varilla, no
exceder de 0.7 veces su dimetro nominal. Las corrugaciones sern similares en
tamao y forma y sus dimensiones muestra en la Tabla 1.3.
La posicin de las corrugaciones con respecto al eje longitudinal de la varilla
formar un ngulo de 45 como mnimo. Cuando el eje longitudinal de cada
corrugacin forme un ngulo con el de la varilla, entre 45 y 70, las corrugaciones de
un lado estarn en direccin contraria a la direccin que tienen en el lado opuesto.
Cuando el eje de cada corrugacin forme un ngulo mayor de 70, no se requiere este
cambio de direccin. Cuando existan dos o ms costillas longitudinales, el ancho total
de todas ellas no exceder de 25 % del permetro nominal de la varilla.

Tesis

Las corrugaciones no sern hechas sobre un rea de la barra que contenga


smbolos nmeros o alguna otra indicacin.

Tesis

Figura 1.1. Corrugaciones

Donde:
= Permetro nominal
= Dimetro nominal
= Ancho de costilla o corrugacin
= Altura
= Separacin entre extremos de corrugaciones = 0.125
= Espaciamiento = 0.7
=Angulo entre el eje longitudinal de la corrugacin, con respecto al eje
longitudinal de la varilla.

Tabla 1.3. Dimensiones de corrugaciones


Numero

Espaciamiento

Altura mnima

Separacin mxima

mximo promedio

promedio

entre extremos de

mm

mm

corrugaciones

( e)

( a)

transversales
(cuerda)
mm ( s )

2.5

5.6

0.3

3.1

6.7

0.4

3.7

8.9

0.5

5.0

11.1

0.7

6.3

13.3

1.0

7.5

15.5

1.1

8.7

17.8

1.3

10.0

20.0

1.4

11.2

10

22.3

1.6

12.5

Tesis

11

24.4

1.7

13.7

12

26.7

1.9

15.0

1.1.5. RESISTENCIA A LA TENSIN


La varilla corrugada debe cumplir con los requisitos especificados conforme a
cada grado como se muestran en las Tabla 1.4 y 1.5 para el grado 42.
Tabla 1.4. Requisitos de tensin
Grado

42

Lmite de fluencia

412 MPa

Mnimo

(4 200)

Lmite de fluencia

---

Mximo
Resistencia a la
tensin, mnima

618 MPa
(6 300)

Tabla 1.5. Alargamiento en 200 mm, por ciento mnimo


Nmero de

Grado

designacin de

42

las varillas
2.5

9%

9%

9%

9%

9%

8%

8%

Tesis

7%

10

7%

11

7%

12

7%

1.1.6. DOBLADO
Las pruebas de doblado se realizan a temperatura ambiente (mnimo a 16 C)
alrededor de un mandril. En la Tabla 1.6 mediante el dimetro nominal se tiene el
dimetro mnimo del mandril
El dispositivo para la prueba debe cumplir con lo siguiente:
-Aplicacin continua y uniforme de fuerza durante toda la operacin de doblado.
-Que la muestra no tenga restricciones entre el mandril y el rodillo del dispositivo
durante la operacin.
-La muestra debe estar en contacto con el mandril durante el doblado.
-El ngulo de doblado es de 180 para todos los calibres y debe realizarse por el lado
del corrugado y la costilla.
-El material no se deber agrietar ni romper.
Tabla 1.6. Dimetros de doblado
Grado 42
Nmero de

Frmula para el

designacin

clculo del dimetro


mnimo del mandril

2.5

4d

4d

4d

4d

5d

Tesis

6d

6d

8d

10

8d

11

8d

12

8d

d= Dimetro nominal de la varilla a


doblar en mm.

1.1.7. INSPECCIN METALRGICA MACROSCPICA


Las varillas de acero se sometern a una inspeccin metalrgica macroscpica
para verificar la presencia de defectos tales como grietas de laminacin radiales o
tangenciales, traslapes o lajas y defectos superficiales con reduccin de rea, tubo de
laminacin o rechupe, grietas de enfriamiento, inclusin de materia contaminante y
porosidad, cuyos resultados cumplirn con lo siguiente:

Grietas de laminacin radial o tangencial


Ninguna de las grietas tendr una longitud mayor de 5% del dimetro nominal
de la varilla y la longitud total de las grietas no ser mayor del 10 % del dimetro
nominal de la misma, como se muestra en la Figura 1.2.

L1 = Longitud de una grieta de


Laminacin radial.

L2 = Longitud de una grieta de


Laminacin tangencial.

L3

= Longitud del defecto


Superficial.

L4 = Longitud del traslape

Tesis

Figura 1.2
Grietas de laminacin radial y tangencial,
defectos superficiales y traslapes
Traslapes o lajas y defectos superficiales con reduccin de rea.
Ninguno de los traslapes, lajas o defectos superficiales, tendr una longitud
mayor del 5% del dimetro nominal de la varilla; la suma total de estos defectos no
ser mayor del 10% del dimetro de la misma. El permetro total daado no ser
mayor al 30% del dimetro, como se muestra en la Figura 1.2.

Tubo de

laminacin

rechupe.
La

dimensin

mxima del tubo

de laminacin o

rechupe no ser

mayor del 10%

del

dimetro

nominal

varilla y el rea

mxima

defecto no ser

mayor del 1%

de

nominal,

su

rea

se muestra en la

de

Figura 1.3.

la
del

como

Tesis

Figura 1.3.
Tubo de laminacin o rechupe

Grietas de enfriamiento.
Ninguna de las grietas de enfriamiento distribuidas en el interior de la seccin
transversal, tendr una longitud mayor del 4% del dimetro nominal de la varilla y la
suma de las longitudes de dichas grietas no ser mayor del 8% del mismo dimetro,
como se muestra en la Figura 1.4.

Figura 1.4.
Grietas de enfriamiento

Tesis

Inclusin de materia contaminante.


La dimensin mxima de cada inclusin no ser mayor del 3% del dimetro
nominal de la varilla, la suma de dichas dimensiones no exceder del 10% de dicho
dimetro y la suma de las reas de las inclusiones no ser mayor del 1% del rea
nominal de la varilla. La separacin entre inclusiones no ser menor de 30% del
dimetro nominal de la varilla, como se muestra en la Figura 1.5.

= Dimensin mxima de la zona de inclusin.


= Separacin entre las zonas de inclusin.

Figura 1.5.
Inclusin de materia contaminante

Tesis

Porosidad.
La dimensin mxima de cada zona porosa no ser mayor del 5 % del dimetro
nominal de la varilla, la suma de dichas dimensiones no exceder del 20% del
dimetro nominal antes citado y la suma de las reas de las zonas porosas no ser
mayor del 1% del rea nominal de la varilla. La separacin mxima entre zonas
porosas no ser menor del 30% del dimetro nominal de la varilla, como se muestra
en la Figura 1.6.

= Dimensin mxima de la zona porosa


= Separacin entre las zonas porosas

Figura 1.6.
Zonas porosas

1.1.8. MARCADO

Tesis

El marcado de las varillas corrugadas ser realizado por el fabricante en lugar


visible, con un espaciamiento mximo entre marca y marca de dos metros.
Las varillas corrugadas sern marcadas en un solo lado con los siguientes
elementos realzados y en el orden en que se indica:
Para la identificacin la varilla se grava para su identificacin como se muestra
en la figura 1.7.
-marca del fabricante con letra(s) y smbolo(s).
-numero de designacin por calibre en octavos.
-procedencia del acero (palanquilla de vaciado continuo
-limite de fluencia mnimo en

).

-marca registrada (M. R.).

Figura 1.7. Grabado de identificacin


Para el grado 42 puede utilizarse un espacio continuo longitudinal sin
corrugacin a lo largo de 5 espacios.
La letra W cuando se trate de varilla de baja aleacin.
Pas de origen, cuando se trate de varillas importadas. Esta identificacin
puede marcarse en cualquiera de los lados de la varilla.

1.1.9. IDENTIFICACIN DOCUMENTAL


Cuando el fabricante identifique el pedido de las varillas en cualquier
documento, ya sea orden de embarque, remisin, factura, certificado de calidad, entre
otros, indicar como mnimo los datos siguientes:

Tesis

Cantidad en kilogramos (kg) o en toneladas (t)


Grado de la varilla
Dimensiones:
o

Dimetro nominal en milmetros (mm) o nmero de


designacin

Longitud de la varilla en metros (m) recta o doblada

1.1.10. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO


Con el propsito de evitar el deterioro de las varillas de acero antes de su
utilizacin en la obra, se tendr cuidado en su transporte y almacenamiento,
atendiendo los siguientes aspectos:
Las varillas de acero sern almacenadas y transportadas de tal manera que
no estn en contacto directo con superficies hmedas
Las varillas de acero permanecern libres de polvo, xido, pintura, aceite u
otros materiales contaminantes.
El acero para refuerzo se almacenar de acuerdo con su dimetro.

1.1.11. CRITERIOS PARA ACEPTACIN O RECHAZO


Para que las varillas de acero de refuerzo para concreto hidrulico. Antes de su
utilizacin, el Contratista de Obra o el proveedor cuando se trate de obra por
administracin directa, entregar un certificado de calidad por cada lote, que garantice
el cumplimiento de todos los requisitos establecidos o los especificados en forma
especial en el proyecto, expedido por su laboratorio o por un laboratorio externo.
Con objeto de controlar la calidad de las varillas de acero, durante la ejecucin
de la obra, el Contratista de Obra realizar las pruebas necesarias con la periodicidad

Tesis

que se establezca en el proyecto, que verifiquen que los requisitos qumicos y fsicos
cumplan con los valores establecidos o los especificados especialmente en el
proyecto, entregando a ayuntamiento los resultados de dichas pruebas.
Si por fallas en el equipo de prueba o preparacin incorrecta de los
especmenes de prueba, cualquier espcimen probado no cumple con los requisitos
de calidad establecidos se repetirn las pruebas en dos especmenes adicionales
tomados al azar del mismo lote, por cada espcimen original que haya salido mal. Si
los resultados de los especmenes adicionales probados cumplen con los requisitos
establecidos, el lote ser aceptado.
En cualquier momento el ayuntamiento puede verificar que las varillas de acero
de refuerzo suministradas, cumplan con cualquiera de los requisitos de calidad
establecidos o los especificados especialmente en el proyecto, siendo motivo de
rechazo el incumplimiento de cualquiera de ellos.

1.1.12. PROCESO DE FABRICACIN

El hierro en estado puro no posee la resistencia y dureza necesarias para las


aplicaciones de uso comn. Sin embargo, cuando se combina con pequeas
cantidades de carbono se obtiene un metal denominado acero, cuyas propiedades
varan en funcin de su contenido en carbono y de otros elementos en aleacin, tales
como el manganeso, el cromo, el silicio o el aluminio, entre otros.

1.1.13. EL ACERO SE PUEDE OBTENER A PARTIR DE DOS


MATERIAS PRIMAS FUNDAMENTALES
El arrabio, obtenido a partir de mineral en instalaciones dotadas de alto horno
(proceso integral); las chatarras frricas, que condicionan el proceso de fabricacin. En
lneas generales, para fabricar acero a partir de arrabio se utiliza el convertidor con
oxgeno, mientras que partiendo de chatarra como nica materia prima se utiliza
exclusivamente el horno elctrico (proceso electro siderrgico) ver Figura 1.8.

Tesis

Figura 1.8. Proceso para obtener el acero

Tesis

1.1.14. LA CHTARA
Tras el proceso de reconversin industrial de la siderurgia se abandona la va
del alto horno y se apuesta de forma decidida por la obtencin de acero a travs de
horno elctrico.
En este proceso, la materia prima es la chatarra, a la que se le presta una
especial atencin, con el fin de obtener un elevado grado de calidad de la misma. Para
ello, la chatarra es sometida a unos severos controles e inspecciones por parte del
fabricante de acero, tanto en su lugar de origen como en el momento de la recepcin
del material en fbrica.

La calidad de la chatarra depende de tres factores:


a) De su facilidad para ser cargada en el horno.
b) De su comportamiento de fusin (densidad de la chatarra, tamao,
espesor, forma, etc.).
c) De su composicin, siendo fundamental la presencia de elementos
residuales que sean difciles de eliminar en el proceso del horno.

Atendiendo a su procedencia, la chatarra se puede clasificar en tres


grandes grupos:

I)

Chatarra reciclada: formada por despuntes, rechazos, etc. originados en la


propia fbrica. Se trata de una chatarra de excelente calidad.

II) Chatarra de transformacin: producida durante la fabricacin de piezas y


componentes de acero (virutas de mquinas herramientas, recortes de
prensas y guillotinas, etc.).
III) Chatarra de recuperacin: suele ser la mayor parte de la chatarra que se
emplea en la acera y procede del desguace de edificios con estructura de
acero, plantas industriales, barcos, automviles, electrodomsticos, etc.

Tesis

Los controles a los que se somete la chatarra se producen en tres niveles:


a)

Inspeccin en origen por parte de personal especializado.

b)

Inspeccin visual en el momento de la descarga en puerto para material


importado.

c)

Control de recepcin en fbrica por unidad de transporte, con


independencia de la procedencia del material (nacional o importado), con
el fin de eliminar todo elemento nocivo, materias explosivas o inflamables,
material radiactivo, as como de todos aquellos metales no frreos, tierras,
cuerpos extraos, etc.

1.1.15. PRINCIPIOS BSICOS PARA LA OBTENCIN DEL ACERO


La obtencin del acero pasa por la eliminacin de las impurezas que se
encuentran en el arrabio o en las chatarras, y por el control, dentro de unos lmites
especificados segn el tipo de acero, de los contenidos de los elementos que influyen
en sus propiedades.
Las reacciones qumicas que se producen durante el proceso de fabricacin del
acero requieren temperaturas superiores a los 1000 C para poder eliminar las
sustancias perjudiciales, bien en forma gaseosa o bien trasladndolas del bao a la
escoria mostrado en Tabla 1.7.

Tesis

Tabla 1.7. Reacciones qumicas para la eliminacin de impurezas


Elemento

Forma de eliminacin

Carbono

Al combinarse con el oxgeno se


quema dando lugar a

Reaccin qumica
y

gaseoso que se elimina a travs


de los humos.
Manganeso

Se oxida y pasa a la escoria.


Combinado con slice da lugar a
silicatos.

Silicio

Se oxida y pasa a la escoria.


Forma silicatos

Fsforo

En una primera fase se oxida y


pasa a la escoria.
En presencia de carbono y altas
temperaturas puede revertir al
bao.
Para fijarlo a la escoria se
aade cal formndose fosfato
de calcio.

Azufre

Su eliminacin debe realizarse


mediante el aporte de cal,
pasando a la escoria en forma
de sulfuro de calcio. La
presencia de manganeso
favorece la desulfuracin.

Tesis

1.1.16. FABRICACIN EN HORNO ELCTRICO


La fabricacin del acero en horno elctrico se base en la fusin de las chatarras
por medio de una corriente elctrica, y afino posterior del bao fundido.
El horno elctrico: El horno elctrico consiste en un gran recipiente cilndrico de
chapa gruesa (15 mm. a 30 mm. de espesor) forrado de material refractario que forma
la solera que alberga el bao de acero lquido y escoria. El resto del horno est
formado por paneles refrigerados por agua. La bveda es desplazable para permitir la
carga de la chatarra a travs de unas cestas adecuadas.
La bveda est dotada de una serie de orificios por los que se introducen los
electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de hasta 700 mm de
dimetro. Los electrodos se desplazan de forma que se puede regular su distancia a la
carga a medida que se van consumiendo.
Los electrodos estn conectados a un transformador que proporciona unas
condiciones transformador que proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad
adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable, en funcin de la fase de
operacin del horno. Otro orificio practicado en la bveda permite la captacin de
humos, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la atmsfera.
El horno va montado sobre una estructura oscilante que le permite bascular
para proceder al sangrado de la escoria y el vaciado del bao.

1.1.17. PROCESO DE FABRICACIN DEL ACERO


El proceso de fabricacin se divide bsicamente en dos fases: la fase de fusin
y la fase de afino.

Fase de fusin:
Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes reactivos y
escorificantes (principalmente cal) se desplaza la bveda hasta cerrar el horno y se
bajan los electrodos hasta la distancia apropiada, hacindose saltar el arco hasta
fundir completamente los materiales cargados. El proceso se repite hasta completar la
capacidad del horno, constituyendo este acero una colada.

Tesis

Fase de afino:
El afino se lleva a cabo en dos etapas. La primera en el propio horno y la
segunda en un horno cuchara.
En el primer afino se analiza la composicin del bao fundido y se procede a la
eliminacin de impurezas y elementos indeseables (silicio, manganeso, fsforo, etc.) y
realizar un primer ajuste de la composicin qumica por medio de la adicin de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios (cromo, nquel, molibdeno,
vanadio, titanio, etc.).
El acero obtenido se vaca en una cuchara de colada, revestida de material
refractario, que hace la funcin de cuba de un segundo horno de afino en el que
termina de ajustarse la composicin del acero y de drsele la temperatura adecuada
para la siguiente fase en el proceso de fabricacin.

1.1.18. EL CONTROL DEL PROCESO


Para obtener un acero de calidad el proceso debe controlarse en todas sus
fases empezando, por un estricto control de las materias primas cargadas en el horno.
Durante el proceso se toman varias muestras del bao y de las escorias para
comprobar la marcha del afino y poder ir ajustando la composicin del acero. Para ello
se utilizan tcnicas instrumentales de anlisis (espectrmetros) que permiten obtener
resultados en un corto espacio de tiempo, haciendo posible un control a tiempo real y
la adopcin de las correcciones precisas de forma casi instantnea, logrndose as la
composicin qumica deseada.
Los dos elementos que ms pueden influir en las caractersticas y propiedades
del acero obtenido, el carbono y el azufre, se controlan de forma adicional mediante un
aparato de combustin. Pero adems de la composicin del bao y de la escoria, se
controla de forma rigurosa la temperatura del bao, pues es la que determina las
condiciones y la velocidad a la que se producen las distintas reacciones qumicas
durante el afino.

Tesis

1.1.19. LA COLADA CONTINUA


Finalizado el afino la cuchara de colada se lleva hasta la artesa receptora de la
colada continua donde vaca su contenido en una artesa receptora dispuesta al efecto.
La colada continua es un procedimiento siderrgico en el que el acero se vierte
directamente en un molde de fondo desplazable, cuya seccin transversal tiene la
forma geomtrica del semiproducto que se desea fabricar; en el caso del acero de
refuerzo la palanquilla.
La artesa receptora tiene un orificio de fondo, o buza, por el que distribuye el
acero lquido en varias lneas de colada, cada una de las cuales disponen de su
lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas para permitir su
refrigeracin con agua, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso, la
lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo, con el fin de despegar
la costra slida que se va formando durante el enfriamiento.
Posteriormente se aplica un sistema de enfriamiento controlado por medio de
duchas de agua fra primero, y al aire despus, cortndose el semiproducto en las
longitudes deseadas mediante sopletes que se desplazan durante el corte.
En todo momento el semiproducto se encuentra en movimiento continuo
gracias a los rodillos de arrastre dispuestos a los largo de todo el sistema.
Finalmente, se identifican todas las palanquillas con el nmero de referencia de
la colada a la que pertenecen, como parte del sistema implantado para determinar la
trazabilidad del producto, vigilndose la cuadratura de su seccin, la sanidad interna,
la ausencia de defectos externos y la longitud obtenida.

Figura 1.9. Laminacin

Tesis

1.1.20. LA LAMINACIN
Las palanquillas no son utilizables directamente, debiendo transformarse en
productos comerciales por medio de la laminacin o forja en caliente.
De forma simple, podramos describir la laminacin como un proceso en el que
se hace pasar al semiproducto (palanquilla) entre dos rodillos o cilindros, que giran a la
misma velocidad y en sentidos contrarios, reduciendo su seccin transversal gracias a
la presin ejercida por stos. En este proceso se aprovecha la ductilidad del acero, es
decir, su capacidad de deformarse, tanto mayor cuanto mayor es su temperatura. De
ah que la laminacin en caliente se realice a temperaturas comprendidas entre 1.250
C, al inicio del proceso, y 800 C al final del mismo.
La laminacin slo permite obtener productos de seccin constante, como es el
caso de las barras corrugadas ver Figura 1.9.

1.1.21. EL HORNO DE RECALENTAMIENTO


El proceso comienza elevando la temperatura de las palanquillas hasta un valor
ptimo para ser introducidas en el tren de laminacin. Generalmente estos hornos son
de gas y en ellos se distingue tres zonas: de precalentamiento, de calentamiento y de
homogeneizacin. El paso de las palanquillas de una zona a otra se realiza por medio
de distintos dispositivos de avance. La atmsfera en el interior del horno es oxidante,
con el fin de reducir al mximo la formacin de cascarilla.

1.1.22. EL TREN DE LAMINACIN


Alcanzada la temperatura deseada en toda la masa de la palanquilla, sta es
conducida a travs de un camino de rodillos hasta el tren de laminacin. El tren de
laminacin est formado, como se ha indicado, por parejas de cilindros que van
reduciendo la seccin de la palanquilla. Primero de la forma cuadrada a forma de
valo, y despus de forma de valo a forma redonda. A medida que disminuye la
seccin, aumenta la longitud del producto transformado y, por tanto, la velocidad de
laminacin. El tren se controla de forma automtica, de forma que la velocidad de las
distintas cajas que lo componen va aumentando en la misma proporcin en la que se
redujo la seccin en la anterior.

Tesis

El tren de laminacin se divide en tres partes:


Tren de desbaste: donde la palanquilla sufre una primera pasada muy ligera para
romper y eliminar la posible capa de cascarilla formada durante su permanencia
en el horno.
Tren intermedio: formado por distintas cajas en las que se va conformando por
medio de sucesivas pasadas la seccin.
Tren acabador: donde el producto experimenta su ltima pasada y obtiene su
geometra de corrugado.
Las barras ya laminadas se depositan en una gran placa o lecho de
enfriamiento Figura 1.10. De donde es trasladado a las lneas de corte a medida y
empaquetado, de donde pasa a la zona de almacenamiento y expedicin.
Durante la laminacin se controlan los distintos parmetros que determinarn la
calidad del producto final: la temperatura inicial de las palanquillas, el grado de
deformacin de cada pasada para evitar que una deformacin excesiva de lugar a
roturas o agrietamientos del material, as como el grado de reduccin final, que define
el grado de forja, y sobre todo el sistema de enfriamiento controlado; del producto final
se toman las muestras necesarias para ser sometidas a los ensayos de
caracterizacin mecnica (traccin, doblado-desdoblado, fatiga y carga cclica) y
geomtrica que les son de aplicacin en funcin de las especificaciones establecidas
por la norma conforme a la que ha sido fabricado.
En todo momento se conserva la trazabilidad del sistema, puesto que el
material en rollo o en barra obtenido queda siempre identificado con la colada de la
que procede, y el momento de su laminacin.

Figura 1.10. Lecho de enfriamiento

Tesis

1.2. ASPECTOS GENERALES DE SOLDADURA POR ARCO


ELECTRICO

1.2.1. EL ARCO ELECTRICO COMO FUENTE DE CALOR


Sin duda alguna la soldadura es uno de los mtodos de fabricacin ms
verstiles utilizados en la industria. Por medio de la soldadura se pueden unir una gran
cantidad de metales de composicin y forma muy variada.
Uno de los procesos de soldadura ms utilizados en la industria, es aquel en el
que se emplea un arco elctrico, esto debido a la versatilidad, facilidad y calidad de las
uniones soldadas que se pueden obtener utilizando este tipo de procesos. Las
propiedades que se obtienen mediante los procesos de soldadura dependen mucho
de las caractersticas propias del proceso.
Los procesos de soldadura por arco elctrico producen la fusin entre los
materiales base a soldar y los metales de aporte. La soldadura por arco se define
como un grupo de procesos de soldadura, los cuales producen coalescencia entre los

materiales por el calentamiento y fusin a travs de un arco elctrico, con o sin la


aplicacin de material de aporte.
Antes de describir los procesos convencionales de soldadura por arco elctrico
es necesario entender y analizar lo que es arco elctrico.

1.2.2. ARCO ELCTRICO


El arco elctrico es el paso de la corriente elctrica a travs de un gas ionizado,
llamado plasma, entre las terminales de un circuito elctrico. En la soldadura elctrica
por arco estas terminales son el metal a soldar (pieza de trabajo) y una varilla de metal
llamada electrodo, la cual puede o no ser un consumible, es decir, puede fundirse y
pasar a formar parte de la unin soldada o solo servir para la formacin del arco, el
arco est constituido por un ctodo, una columna de plasma, un nodo como se
muestra en la Figura 1.11.

Tesis

Figura 1.11. Partes del arco elctrico


Cuando el electrodo y la pieza de trabajo se ponen en contacto, la corriente
empieza a circular, si se separan un poco, la resistencia elctrica aumenta
considerablemente por lo que se genera una gran cantidad de calor por efecto Joule.
Este calor ioniza el aire que se encuentra entre el electrodo y la pieza de trabajo, lo
cual lo hace conductor y mantiene el arco. Para entender porque se ioniza el aire,
recordemos que los tomos son como pequeos sistemas solares con un ncleo con
carga positiva y electrones o cargas negativas girando alrededor.
Estas cargas se encuentran en equilibrio, pero bajo la alta temperatura
producida por el efecto Joule los tomos del aire dejan en libertad algunos electrones,
que por ser elctricamente negativos son inmediatamente atrados al nodo o polo
positivo y chocan fuertemente contra l.
El tomo entonces ionizado (desequilibrado) con carga positiva es atrado al
ctodo o polo negativo. Al ganar electrones y establecerse el equilibrio, el tomo es
repelido chocando con nuevos tomos de aire y provocando en ellos

el

desprendimiento de nuevos electrones, repitindose as sucesivamente el ciclo. En


estas condiciones el aire se hace conductor de la electricidad, pues la corriente
elctrica no es ms que el transporte de electrones.
Debido a la ionizacin se puede separar unos milmetros el electrodo de la
pieza de trabajo y la corriente seguir pasando debido a que el aire se ha convertido
en conductor de la corriente y la fuerte resistencia que ofrece al paso de la misma,
mantiene la temperatura lo suficientemente elevada para que el aire contine ionizado
y por lo tanto el arco se mantenga encendido. Para formar el plasma se necesita
alcanzar una temperatura, que depende del potencial de ionizacin del gas.

Tesis

La velocidad de los electrones al chocar contra el nodo es enorme, mientras


que los iones positivos chocan con el ctodo a una velocidad menor, por lo cual el polo
positivo se calienta ms que el negativo. En la corriente alterna el nodo y el ctodo se
calienta igual dado que la polaridad est cambiando constantemente.

1.2.3. CARACTERSTICAS DE ARCO


La relacin existente entre voltaje y amperaje del arco se conoce como
caracterstica del arco, Con el mismo amperaje el voltaje aumenta con la longitud de
arco y se muestra en la Figura 1.12.

Figura 1.12. Caractersticas del arco

La caracterstica del arco depende del tamao y naturaleza del ctodo y del
nodo, gas de proteccin, recubrimiento del electrodo y longitud de arco.

Tesis

1.2.4. FUENTES DE POTENCIA


Para lograr buenas soldaduras con electricidad, se necesita una mquina que
controle la intensidad de la electricidad, aumente o disminuya la potencia segn se
requiera y que sea segura para manejarla. Hay tres tipos principales de fuentes
utilizadas en la soldadura con arco como se muestra en la Figura 1.13

Fuentes de
Potencia

GENERADORES

TRANSFORMADORES

IMPULSADO POR
MOTOR DE
COMBUSTION

IMPULSADO CON
MOTOR ELECTRICO

CA

TRASNSFORMADORES
Y RECTIFICADORES
CC

CC

CA Y CC

CAMPO ESTACIONARIO

CC

Figura 1.13. fuentes de potencia

CA Y CC

CAMPO ROTATORIO

Tesis

FUENTES DE CORRIENTE ALTERNA.


Las fuentes de corriente alterna (CA) se llaman transformadores. Transforman
la corriente de la lnea de alimentacin (que es de alto voltaje y de bajo amperaje) en
una corriente til, pero segura para soldar (que es de bajo voltaje y alto amperaje).
Esto se efecta dentro de la mquina con un sistema de un devanado primario, uno
secundario y un reactor movible como se muestra en la Figura 1.14.

Figura 1.14. Transformador

FUENTES DE CORRIENTE CONTINUA.


Las fuentes de CC se clasifican en dos tipos bsicos: generador y rectificador.
En un generador de CC, la corriente se produce por la rotacin de una armadura
(inducido) dentro de un campo elctrico. Esta corriente alterna generada la captan una
serie de escobillas de carbn y un conmutador o colector y la convierten en corriente
continua. Los rectificadores bsicos son transformadores de CA a los que se ha
agregado un rectificador. La corriente alterna que suministra el transformador se enva
al rectificador que la convierte o rectifica a corriente continua como se muestra en la

Figura 1.15.

Tesis

Figura 1.15. Diagrama de rectificado de corriente


FUENTE DE CA Y CC
Las mquinas de CA y CC suministran corriente alterna o continua.

1.2.5. CARACTERSTICAS DE LA FUENTE DE SOLDADURA


La caracterstica es una curva que representa la relacin que existe en todo
momento entre el voltaje y la intensidad de corriente de la fuente, la corriente y el
voltaje real depende la interseccin entre la relacin entre las caractersticas de la
fuente y las caractersticas del arco elctrico como se muestra en la Figura 1.16.

Figura 1.16. Curvas de relacin entre intensidad y voltaje

Tesis

Fuente de intensidad constante con esta fuente los cambios en la longitud del
arco no provoca grandes intensidades y se obtiene un arco estable como se muestra
en la Figura 1.17.

Figura 1.17. Curva caracterstica de intensidad constante


Una fuente de tensin constante es una mquina en que se puede ajustar la
tensin del arco elctrico y tiene curva caracterstica que tiende a producir una tensin
de salida relativamente constante como se muestra en la Figura 1.18.

Figura 1.18. Curva caracterstica de tencin constante

Tesis

1.2.6. PROCESOS CONVENCIONALES DE SOLDADURA POR


ARCO ELCTRICO
Los procesos convencionales de soldadura por arco elctrico son aquellos que
tienen un mayor uso en la industria, stos se podran definir, como se mencion
anteriormente, Estos procesos son:
1. Soldadura por arco con electrodo revestido (Shielded metal arc welding,
SMAW)
2. Soldadura por arco sumergido (Submerged arc welding, SAW)
3. Soldadura por arco de tungsteno y gas (Gas tungsten arc welding, GTAW)
4. Soldadura por arco de metal y gas (Gas metal arc welding, GMAW)
5. Soldadura por arco con electrodo tubular (Flux cored arc welding, FCAW)

El uso de estos procesos de soldadura es enorme, dado el gran nmero de


materiales y espesores que se pueden soldar con ellos, la soldadura de alta calidad
que producen, la facilidad para utilizarlos, el equipo sencillo que requieren, la facilidad
que tienen para emplearse en el taller y en campo, as como la facilidad para
mecanizarse. Sin embargo estas propiedades difieren en mayor o menor grado entre
cada uno de stos procesos. A continuacin se describen algunos de stos procesos.

Tesis

1.2.7. PRINCIPIO DEL PROCESO DE ELECTRODO REVESTIDO


(SMAW)
Principio de operacin.
El proceso de soldadura SMAW consiste en un arco que se produce entre la
punta de un electrodo revestido y la pieza de trabajo, el cual produce la coalescencia
de los metales por medio de la fusin producida por el calor generado por el arco
elctrico. Este calor funde el metal base y la punta del electrodo, el cual se trasfiere a
la pileta lquida de soldadura en forma de pequeos glbulos de metal fundido. De
esta forma se deposita metal de aporte conforme el electrodo se va consumiendo, con
una longitud de arco y una velocidad de desplazamiento apropiadas. La pileta lquida
de soldadura se cubre con la escoria proveniente del revestimiento del electrodo a
medida que solidifica, el arco y el rea inmediata queda envuelta por una atmsfera de
gas de proteccin cuando el revestimiento se descompone por el calor del arco La

Figura 1.19. Muestra un esquema del proceso SMAW.

Figura 1.19. Representacin esquemtica del proceso SMAW


El proceso SMAW se aplica en forma manual, su us automtico es limitado y
no es muy frecuente. Puede soldar la mayora de los metales, pero no se usa para
soldar magnesio, metales preciosos y refractarios.

Tesis

Este proceso puede soldar espesores desde

1/

16

a un espesor mximo

ilimitado mediante la tcnica de multipasadas. Con este proceso se puede soldar en


todas las posiciones, dependiendo del tipo del electrodo.
Con este proceso la tasa de deposicin de material de aporte y la productividad
estn limitadas por las corrientes de soldadura a que deben de trabajar los electrodos
ya que stos son de una longitud pequea.

Equipo del proceso.


El equipamiento bsico sencillo y econmico para el soldeo con SMAW consta
de los siguientes elementos como en la Figura 1.20.
1. Fuente de potencia
2. Porta electrodo
3. Sistemas de alimentacin de electricidad
- Cables
- Conexin con la pieza de trabajo (tierra)
4. Accesorios

Figura 1.20. Equipo bsico del proceso SMAW


Fuente de potencia.
La fuente de potencia para el proceso SMAW

es del tipo de corriente

constante pudindose usar CC o CA, el rango de voltaje y amperaje depender de los


tamaos de electrodos que se usarn.

Porta electrodos.
Es el dispositivo que permite al soldador sostener y controlar el electrodo, as
tambin para poder transmitir la corriente de la fuente de potencia al electrodo.

Tesis

Conexin con la pieza de trabajo.


Conecta a la pieza de trabajo con la fuente de potencia. Debe producir una
conexin fuerte y ser fcilmente sujetada. Por lo general son pinzas tensadas con
resortes o abrazaderas de tornillo.

Cables para soldadura.


Conectan el porta electrodos y la conexin con la pieza de trabajo con la
fuente de potencia para cerrar el circuito de soldadura.

Accesorios.
Como accesorios se podra enumerar a cepillos de alambre, cinceles y martillos
para la limpieza y remocin de la escoria, as como caretas, guantes y delantal de
cuero, etc., para la proteccin bsica del soldador.

1.2.8. CONSUMIBLES DE SOLDADURA


El electrodo revestido es el nico consumible en este proceso Figura 1.21. Un

electrodo revestido es una varilla que tiene un ncleo metlico (alma) de composicin
normalmente similar a la del metal base, cuya funcin es conducir la energa elctrica
para la formacin del arco y mediante su fusin (fundamentalmente) garantizar el
metal de aporte para la formacin de una unin soldada. El electrodo consta adems
de un revestimiento a partir de substancias qumicas que cumple varias funciones y
posee un extremo no revestido que permite fijarlo en el porta electrodo.

Figura 1.21. Componentes del electrodo

Tesis

1.2.9. FUNCIONES Y CARACTERSTICAS DEL REVESTIMIENTO


El revestimiento de un determinado electrodo es una combinacin compleja de
materiales. La composicin qumica exacta del revestimiento de los electrodos
comerciales constituye un secreto que se reserva el fabricante; estos solo publican la
composicin y propiedades del metal que depositan dichos electrodos.
La composicin de los revestimientos suele ser muy compleja. Se trata
generalmente de una serie de sustancias orgnicas y minerales. En la fabricacin de
la pasta para el revestimiento suelen intervenir:
xidos naturales: xidos de hierro, ilemita (50% xido frrico y 50% xido
de titanio), rutilo (xido de titanio), slice (xido de silicio).
Silicatos naturales: caoln, talco, mica, feldespato.
Productos voltiles: celulosa, serrn...
Fundentes
Productos qumicos: carbonatos, xidos...
Ferroaleaciones: de Mn, Si, Ti...
Aglomerantes: silicato sdico, silicato potsico.
Sin embargo, la naturaleza, dosificacin y origen de los componentes
permanece en secreto por parte del fabricante que en la prctica se limita a garantizar
la composicin qumica del metal depositado y sus caractersticas mecnicas: carga
de rotura, lmite elstico, alargamiento y tenacidad.
Dentro de las funciones y caractersticas anteriores existen algunas que son
incompatibles, por lo cual, el fabricante siempre busca un balance y compromiso entre
ellas, a un mnimo costo.
Una vez escogido cada componente, se muele y criba hasta conseguir la
granulometra adecuada y se dosifica, pasando de un sistema de tolvas especficas de
cada producto a una tolva central, donde seguidamente se homogenizan mediante
vibradores distribuyndose despus la mezcla en tolvas destinadas a produccin.
Para aglutinar la mezcla seca y darle consistencia se agrega silicato sdico o
silicato potsico. Una vez obtenida la mezcla hmeda se vierte en una prensa en
donde penetra la varilla por un lado saliendo recubierta en toda su longitud por el lado
opuesto. Se comprueba la excentricidad del recubrimiento y se cepillan ambos
extremos de la varilla revestida. Uno, para el ajuste de la pinza porta electrodos y el

Tesis

otro, para facilitar el cebado de arco. Se marcan con la identificacin del fabricante y el
tipo de electrodo segn (AWS).
El secado previo se lleva a cabo hacindolos pasar por un horno de
funcionamiento continuo, cuya temperatura se incrementa gradualmente para evitar
que se agriete y se desprenda el revestimiento. Para electrodos tipo rutilo normal, el
secado previo a una temperatura es de aproximadamente 100 C es suficiente. Para
electrodos bsicos, despus de este secado previo se pasan a hornos convencionales
de aire para darles un secado final a 400-450 C, con el fin de que el contenido de H2O
a 1.000 C segn AWS, sea inferior a 0,4%. De esta forma nos aseguramos que el
contenido de hidrgeno sea inferior a 10

. Por cada 100 gr/metal depositado.

Posteriormente se empaquetan en cajas de cartn o metlicas. Aqullas suelen


protegerse de la humedad con plstico termoretrctil. En general, debe seguirse la
regla de que los materiales de aporte deben embalarse de tal forma que no sufran
deterioros, ni se humedezcan, ni se sequen.

1.2.10. LAS FUNCIONES QUE CUMPLEN EL REVESTIMIENTO


Como se muestra en la figura 1.22. Un electrodo sin revestimiento y uno con
revestimiento
Provee un gas como atmsfera protectora para la pileta liquida de
soldadura y evitar la contaminacin.
Suministra limpiadores desoxidantes y agentes fundentes.
Establece las caractersticas del electrodo, elctricas y qumicas.
Proporciona un manto de escoria para proteger el metal depositado.
Constituye un medio para adicionar elementos de aleacin.
Proporciona polvo de hierro para mejorar la productividad del electrodo.

Tesis

Los revestimientos adems deben garantizar en lo posible las siguientes


caractersticas:
Ausencia de porosidad y agrietamiento en la unin soldada.
Reducido sobrecalentamiento del electrodo durante su empleo.
Producir una escoria de fcil eliminacin.
Producir escasas salpicaduras.
No deteriorarse durante el transporte y almacenaje.
Tendencia reducida a absorber humedad durante el almacenaje.
Bajo nivel de gases y humos nocivos durante el soldeo.

figura 1.22. Comportamiento del electrodo con y sin revestimiento

Tesis

1.2.11. FABRICACIN DE LA VARILLA


La materia prima el alambrn de 6 a 8 mm de dimetro, que la siderurgia
suministra en rollos o bobinas, de aproximadamente 1.000 Kg. El fabricante
comprueba la composicin a partir del anlisis qumico de un despunte de la bobina y
posteriormente sta pasa a una devanadora protegida por una campana metlica, en
donde el alambrn se retuerce y desprende el xido adherido en el tren de laminado
en caliente. A esta etapa se le denomina decapado mecnico. Al ser la fabricacin de
electrodos un proceso continuo, los extremos de cada bobina se empalman por
resistencia elctrica, eliminando las rebabas de la soldadura con muela de esmeril.
Seguidamente el alambrn pasa a las cajas de trefilado donde tiene lugar una
reduccin progresiva de dimetro hasta el deseado, utilizando sustancias lubricantes
para facilitar la operacin y evitar un endurecimiento del alambre, que le haga
quebradizo. A continuacin se desengrasa o se lava con agua el polvo de jabn
adherido a su superficie. Una mquina endereza y corta las varillas a un ritmo entre
580 y 1400 cortes/minuto, en funcin de su dimetro, los tamaos estndares se
muestra en la Tabla 1.8.
Tabla 1.8.
Tamaos estndares usuales de dimetro y largo
Dimetro

Longitud

Longitud

para toda las clasificaciones

para las clasificaciones E7020-A1,

excepto E7020-A1,E7020-G,

E7020-G, E7027-A1

E7027-A1
in.

mm

in.

mm

in.

mm

3/32

2.4

12

300

12

300

1/8

3.2

14

350

14

350

5/32

4.0

14

350

14

350

3/16

4.8

14

350

14 o 18

350 o 450

7/32

5.6

14 o 18

18 o 28

450 o 700

1/4

6.4

18

450

18 o 28

450 o 700

5/16

8.0

18

450

18 o 28

450 o 700

350 o 450

Tesis

La tolerancia del dimetro del electrodo es 0.002 in. ( 0.05 mm) y de


la longitud es 1/4 in. (10mm) las otras longitudes son aceptables con
acuerdo con el proveedor y el comprador.

1.2.12. COMPOSICIN DEL REVESTIMIENTO


El revestimiento se clasifica en funcin de su composicin que determinar sus
cualidades y aplicaciones.
Acido

Bsico

Celulsico

Rutilo

Electrodos cidos.
Estos

electrodos

contienen

una

adecuada

proporcin

de

productos

desoxidantes en forma de ferroaleaciones, FesI, FeMn. Sin embargo, el contenido de


Si en el cordn se mantiene bajo por lo que el metal aportado contiene siempre una
cierta cantidad de oxgeno y, en consecuencia, la resiliencia de la unin es solamente
mediana.

Escorias
Pertenecen al sistema FeO-SiO2-MnO y contienen una gran proporcin de
silicatos de Fe (fayalita) y de Mn (rodonita), as como xidos libres FeO y MnO. La
reaccin es cida, o sea, disuelve los xidos bsicos, tales como el MnO. En
consecuencia, gran parte del Mn se desplaza a la escoria.
Este enriquecimiento en Mn disminuye la viscosidad, proporcionando un cordn
de aspecto liso y facilitando el soldeo.
La escoria de los electrodos tpicamente cidos es abundante, de color negro y
adquiere al solidificar una estructura esponjosa que tiende a hacerse ms compacta y
vdrea a medida que disminuye la acidez. Se separa con bastante facilidad. Por su
abundante escoria se requiere soldar con mayor intensidad e inclinacin adecuada del
electrodo, para evitar que la escoria se anticipe al metal fundido.

Metal depositado
Estos electrodos confieren al metal depositado un contenido de H2 e impurezas
relativamente alto. A menudo, el cordn contiene escorias. La soldabilidad del metal
base debe ser buena, pues en caso contrario pueden producirse grietas en caliente.
Esta susceptibilidad es funcin de la acidez de la escoria y disminuye a medida que
tiende a la neutralidad.

Tesis

Parmetros de uso
Tensin de cebado: entre los 30 y 40 V.
Tensin de funcionamiento: aproximadamente 25 V.

Arco.
Son electrodos de fusin rpida, facilitada en parte por el calor que produce la
oxidacin del Mn. Pueden emplearse con intensidades de corriente elevadas. Se usan
normalmente slo en corriente continua y electrodo unido al polo negativo.

Rendimiento gravimtrico.
El rendimiento gravimtrico estndar es del 95%.

Aplicaciones.
Destinados para soldar aceros normales de construccin de resistencia inferior
a 48 Kg/mm2. Se sola utilizar en juntas a tope o en V en calderera cuando se
requera un buen aspecto del cordn. Tambin por su facilidad en proporcionar
cordones lisos en juntas en ngulo o solapadas.
En este tipo de electrodos, que hace unas dcadas dominaba el mercado, se
ha sustituido progresivamente por los rutilos y bsicos. En la actualidad se encuentran
prcticamente en desuso.
Electrodos celulsicos.
En estos electrodos la celulosa, obtenida a partir de la pulpa de la madera, es
el componente principal. Esta sustancia orgnica se descompone por el calor
desarrollado en el arco, proporcionando un gas protector que asla y protege de la
oxidacin al Mn y al resto de los componentes. Las reacciones de reduccin se
desarrollan en una atmsfera de hidrgeno que cubre el metal fundido.

Escoria.
Es poco voluminosa ya que, recordemos, la proteccin del bao es
esencialmente de tipo gaseoso. Se desprende con facilidad.

Arco.
Producen una gran penetracin gracias al hidrgeno procedente de la celulosa
que el calor del arco libera. La velocidad de soldeo el elevada. Se producen, sin
embargo, abundantes prdidas por salpicaduras.

Metal depositado.

Tesis

El metal depositados por estos electrodos carece prcticamente de oxgeno (O2


0,02%). En cambio, contiene una gran cantidad de hidrgeno (15-25 cm3 por cada
100 gr. de metal depositado). La superficie del cordn es rugosa y ste se enfra
rpidamente.

Rendimiento gravimtrico.
El arco produce un fuerte chisporroteo, con abundantes prdidas por
salpicaduras. El rendimiento estndar suele ser inferior al 90%.

Seguridad de uso.
Los electrodos celulsicos producen una gran cantidad de humos. Por ello, es
recomendable evitar su uso en recintos cerrados, como el interior de calderas,
cisternas, recipientes, etc. Por otra parte, lo enrgico del arco aconseja emplear con
ms rigor los materiales de proteccin, tales como gorras, guantes, mandiles, polainas,
etc. Los electrodos celulsicos no deben resecarse nunca.

Aplicaciones.
Aunque son adecuados para soldar en todas las posiciones, se suelen emplear
exclusivamente para soldar tubera en vertical descendente, porque:
producen muy poca escoria.
se manejan con facilidad.
consiguen una buena penetracin en el cordn de raz, en esta
posicin.
Su uso se est generalizando en oleoductos, y gasoductos en donde resulta
ventajoso soldar en todas las posiciones, sin cambiar los parmetros de soldeo.

Electrodos de rutilo.
El principal componente de estos electrodos es el rutilo, mineral obtenido a
partir de menas que en su estado natural contienen de un 88-94% de TiO2. Tambin
puede extraerse de la ilemita, mineral compuesto por un 45-55% de TiO2 y el resto de
Fe2O3. La proteccin en estos electrodos la proporciona la escoria.

Escorias.
Pertenecen al sistema TiO2-FeO-MnO que dan como resultado titanatos de
hierro o titanatos complejos. La escoria, de aspecto globular o semiglobular, tiene la

Tesis

viscosidad adecuada para permitir la soldadura de elementos con ajuste deficiente o


cuando entre los bordes a unir existe una distancia excesiva, resultando los electrodos
de rutilo idneos en la soldadura con defectuosa preparacin de juntas. La escoria se
elimina con facilidad.

Metal depositado.
Contiene un buen nmero de inclusiones. El nivel de impurezas es intermedio
entre el que presentan los electrodos cidos y los bsicos. El contenido de hidrgeno
puede llegar a fragilizar las soldaduras. El contorno de las costuras en ngulo oscila
entre convexo. En cualquiera de los casos, el cordn presenta un buen aspecto.

Arco.
Fcil encendido y re encendido, incluso con elevadas tensiones de vaco en la
fuente de corriente. La pequea proporcin de celulosa del revestimiento permite una
elevada intensidad de corriente. La cantidad de elementos refractarios del
recubrimiento origina un arco tranquilo, de mediana penetracin.

Parmetros de uso.
Tensin de cebado: entre 40 y 50 V. Se emplean con corriente alterna o con
corriente continua, en ambas polaridades.

Rendimiento gravimtrico.
El rendimiento gravimtrico estndar est comprendido entre el 90 y el 100%.

Aplicaciones.
Estos electrodos son fciles de encender y re encender, poco sensibles a la
humedad, escasas salpicaduras y favorable eliminacin de escoria, que permiten una
razonable velocidad de soldeo constituyen una gama de consumibles muy apreciado.
Resultan por su fcil manejo en cualquier clase de montaje, la escasa
influencia de las condiciones ambientales y por ser adecuados para emplearse en
todas las posiciones, idneos para todo tipo de soldaduras siempre que no se requiera
una elevada tenacidad. Los principales campos de aplicacin son las estructuras
metlicas, en construcciones de calderas y construcciones navales.

Electrodos bsicos.
Los componentes principales son el carburo clcico y el fluoruro clcico. El
revestimiento, que no contiene celulosa ni arcilla, proporciona un gas protector a base
de CO2 procedente del mrmol y del fluoruro de silicio formado a partir de la fluorita e
espato flor, en reaccin con el SiO2. Funden a temperaturas muy elevadas (aprox.

Tesis

2.000 C), razn por la cual necesitan un fundente en su composicin, como el espato
flor.
La elevada proporcin de TiO2 y de silicato potsico, permiten su uso en
corriente alterna. Son fuertemente higroscpicos, por lo que precisan de ciertas
precauciones para evitar que una retencin de humedad origine porosidades en el
metal depositado y fisuraciones bajo el cordn en el soldeo de aceros ferrticos de alta
resistencia o lmite elstico.

Escorias.
Pertenecen al sistema CaO-SiO2, 2CaO-SiO2 y 3Cao-SiO2. La escoria es poco
abundante, de color pardo y aspecto brillante. Su fluidez se controla agregando espato
flor al revestimiento. Sube a la superficie con rapidez por lo que son poco probables
las inclusiones. Se elimina con menos facilidad que la de los otros tipos de electrodos.

Arco.
En general, la velocidad de fusin no es elevada ni tampoco soportan grandes
intensidades de corriente. Ofrecen una velocidad de soldeo razonable en posicin
horizontal y ms rpida en vertical ascendente, porque en esta posicin admiten una
intensidad de corriente ms alta que otros electrodos.
La longitud de arco es ms corta que en el caso de los rutilos. La tensin de cebado es
elevada, aproximadamente. 65 V. Por esta razn, algunos fabricantes proceden a
impregnar de grafito, excelente conductor elctrico, uno de los extremos del electrodo,
para facilitar de esta manera el encendido del arco. Los bsicos son ms difciles de
manejar que los otros electrodos.

Rendimiento gravimtrico.
Oscila entorno al 110%.

Metal depositado.
En el momento de la fusin se produce una verdadera micro metalurgia, con
fijacin de elementos metlicos en el metal fundido. Pueden obtenerse as, por adicin
de elementos adecuados tales como Mn, Cr, Ni, Mo, etc. soldaduras de elevadas
caractersticas mecnicas y de alta resistencia contra determinados agentes
corrosivos. El metal depositados se encuentra prcticamente exento de impurezas,
libre de hidrgeno (H2 10 ppm) y de porosidad, si el revestimiento est seco. Posee
adems una elevada capacidad de deformacin ( aproximadamente. 30%) y presenta
una alta tenacidad.

Tesis

Precauciones especfica. Si el electrodo, por su higroscopicidad, ha captado


humedad deposita un metal poco dctil y, en determinadas circunstancias, propenso a
fisuracin bajo el cordn. Para evitar ambos fenmenos, los electrodos bsicos que
hayan estado expuestos a un ambiente hmedo, deben secarse siguiendo
estrictamente las recomendaciones de su fabricante.
La temperatura de secado en horno o estufa y el tiempo necesario de
permanencia a esa temperatura deben ser los adecuados a la composicin del
revestimiento, que slo el fabricante conoce la exactitud. En efecto, la humedad
absorbida se encuentra en forma de hidrato lo que requiere temperaturas elevadas
para extraer el agua atrapada en los cristales.

Aplicaciones.
El campo de aplicacin es muy amplio. Una de las ventajas de los electrodos
bsicos es que pueden eliminar el S por su reaccin con el Mn, formando compuestos
que pasan a la escoria, por lo que la soldadura realizada con este tipo de electrodos
muestra una gran resistencia al agrietamiento en caliente.
El metal depositado es poco sensible a la figuracin, incluso en soldadura
sometida a fuertes tensiones de embridamiento por condiciones de rigidez. Se utilizan
ampliamente en la soldadura de estructuras metlicas, recipientes sometidos a
presin, construccin naval y maquinaria. Para resolver el problema de su fuerte
higroscopicidad, actualmente se estn desarrollando electrodos bsicos menos
propensos a captar humedad: electrodos LMA (Low Moisture Absortion).

Electrodos de gran rendimiento.


Se denominan electrodos de gran rendimiento aquellos que, cualquiera que
sea la naturaleza de la composicin de su revestimiento, tienen un rendimiento
gravimtrico superior al 130%. Si en los electrodos clsicos, como acabamos de ver, el
rendimiento suele oscilar entre el 80% y 100%, con esta clase de electrodos se puede
llegar hasta el 240%.
El rendimiento de un electrodo viene dado por la relacin del peso del metal
depositado al peso de la varilla fundida Tabla 1.9. La norma UNE-14.038 versa sobre
la determinacin del rendimiento de los electrodos. En general, para su evaluacin se
desprecian 40 mm de su longitud, aproximadamente igual a la parte desnuda del alma
que se aloja en la pinza porta electrodos de 450 mm y 310 mm para los que poseen
una longitud original de 350 mm.

Tesis

Esta clase de electrodos fue desarrollada por VAN DER WILLIGEN en Holanda
a partir del ao 1947, aadiendo polvo de hierro al revestimiento. Parece lgico
suponer que la posicin sobremesa es la ms fcil y favorable para la soldadura. En
efecto, en esa posicin el metal fundido se beneficia de la fuerza de la gravedad y se
pueden conseguir las mximas velocidades de deposicin. Despus de sta, la ms
ventajosa es la horizontal en ngulo. Por la econmica que supone soldar en ambas
posiciones se han desarrollado electrodos especficos que nicamente pueden
emplearse en estas posturas de soldeo. Pertenecen a este grupo aquellos electrodos
cuya penltima cifra en su designacin AWS es un 2. Se les llama tambin electrodos
de contacto. El rendimiento de un electrodo, en general, es funcin de la naturaleza
del revestimiento, del dimetro y de la intensidad de la corriente.

Aplicaciones.
Estos electrodos requieren altas intensidades de soldeo para lograr fundir,
adems del alma, el polvo de hierro agregado a su revestimiento, por lo que resulta
necesarias fuente de energa potentes. Se seleccionan para reducir costes en
soldadura, tanto en construccin naval como en talleres de calderera pesada.
Los electrodos de contacto se emplean en soldadura por gravedad mediante
unos aparatos mecnicos. En los astilleros, cada operario puede controlar 2-4
aparatos simultneamente. Los electrodos bsicos de gran rendimiento con elevadas
caractersticas mecnicas son utilizados en construccin off-shore y calderera
pesada, donde se exigen altos valores de impacto a baja temperatura.
A los electrodos se puede agregar diferentes tipos de metales. Uno de ellos es
el polvo de hierro produce las siguientes ventajas.

Arco ms estable.
Menos destreza para manipular el electrodo.
Aumenta la cantidad de metal depositado para un determinado dimetro de
alma.
Solo puede emplearse en posicin plana.

Tesis

Tabla 1.9. Electrodo de gran rendimiento


Electrodo normal (sin polvo de hierro)

Electrodo con polvo de hierro

4mm 450 mm

4mm 450mm

peso del alma = 40 gramos

peso del alma = 40 gramos

peso del metal depositado = 40 gramos

peso del metal depositado =70 gramos

rendimiento gravimtrico = (40/40)

rendimiento gravimtrico = (70/40)

100 = 100 %

100 = 175 %

Tiempo de soldeo = 70 segundos

Tiempo de soldeo = 70 segundos

El rendimiento en peso Ec. 1.5. de un electrodo es la relacin entre el


metal depositado durante la soldadura y el peso del alma de los electrodos empleados,
multiplicado por cien.

Ecuacin. 1.5.
Los electrodos por el grado revestimiento son:
Delgados. Estos electrodos protegen poco a la pileta de soldadura.

Tesis

Medios. Tienen mayor estabilidad de arco, permiten CA, y protegen


mejor al metal soldado.
Gruesos. Los electrodos con revestimiento grueso permiten obtener las
mejores cualidades del metal de soldadura.
Como se muestra en la figura 1.23.

figura 1.23. Grado de revestimiento

Tesis

1.2.13. CLASIFICACIN DE ELECTRODOS


La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha establecido una serie de
cdigos de identificacin y a su vez de clasificacin para los diferentes productos que
las grandes y medianas fabricas de electrodos producen para abastecer el mercado,
estos cdigos se han convertido en la referencia ms comnmente usada en LatinoAmrica por su fcil reconocimiento y manejo y aunque algunos fabricantes nombran
sus productos con sus propios nombres comerciales, los usuarios en su mayora
prefieren llamarlos por su cdigo de identificacin de la AWS.
Otras agencias, especializadas en reas especificas, han establecido sus
cdigo para identificar sus productos, como algunas agencias que regulan los
productos de uso militar, Military (MIL), (American Society Of Mechanical Engineers )
(ASME), el Agencia Americano de constructores de Barcos (American Bureau of
Shipping) (ABS), la

Agencia Canadiense de Soldadura (Cannadian Bureau of

Welding) (CBW), solo para nombrar los ms grandes.


La AWS (Sociedad Americana de Soldadura) ha establecido las siguientes
especificaciones de fabricacin de los electrodos revestidos mostrado en Tabla 1.10.
Tabla 1.10.- especificacin de electrodo revisto
ESPECIFICACIONES

TIPO DE ELECTRODO

AWS
A 5.1

Electrodos recubiertos para soldadura por arco de acero al


carbono.

Tesis

A 5.3

Electrodos recubiertos para soldadura por arco de


aluminio y sus aleaciones.

A 5.4

Electrodos recubiertos para soldadura por arco de aceros


resistentes a la corrosin.

A 5.5

Electrodos recubiertos para soldadura por arco de aceros


de baja aleacin.

A 5.6

Electrodos recubiertos de cobre y sus aleaciones.

A 5.11

Electrodos recubiertos de nquel y sus aleaciones.

A 5.15

Electrodos recubiertos para soldadura en hierro colado.

A 5.13 y A 5.21

Electrodos recubiertos para el relleno superficial.

1.2.14. CLASIFICACIN AWS ELECTRODOS RECUBIERTOS PARA


SOLDADURA POR ARCO DE ACEROS DE BAJA ALEACIN
DE LA ESPECIFICACIN A5.5
Los electrodos de aceros de baja aleacin se clasifican de acuerdo con
idnticos criterios que los de acero al carbono.

(1) Lo identifica como electrodo.


(2) Y (3) resistencia a la tencin mnima

1000

(4) Indica la posicin del electrodo Tabla 1.11.


(5) Recubrimiento y corriente Tabla 1.12.
(6) Y (7) Composicin estndar del deposito Tabla 1.13.

Tabla 1.11.
E XX1X Cualquier Posicin ( plana, horizontal, vertical y sobre cabeza )
E XX2X Horizontal y plana solamente
E XX3X Plana solamente

Tesis

E XX4X Plana, sobre cabeza, horizontal y vertical hacia abajo.

Tabla 1.12.
Electrodos

E-XXX0

Tipo de

Corriente

recubrimiento

para soldar

Sodio

CDPI

Celulsico

Caractersticas

Produce depsitos de alta calidad


con

profunda

penetracin

cordones planos o cncavos


E-XXX1

Potasio

CA o CDPI

Celulsico

Produce depsitos de alta calidad


con una buena penetracin y
acabados planos o ligeramente
cncavos

E-XXX2

Sodio Titanio

CA O CDPD

Deposito de calidad media, arco


medio,

penetracin

media

cordones convexos
E-XXX3

E-XXX4

Potasio Titanio

CA o CD

Depsitos de media alta calidad,

ambas

arco suave, poca penetracin, y

polaridades

cordones ligeramente convexos

Titanio polvo

CA o CD

Velocidad

de hierro

ambas

soldadura de chafln profundo,

polaridades

filete y traslape, fcil remocin de

de

depsito

rpida,

la escoria
E-XXX5

Sodio bajo
hidrgeno

CDPI

Deposito de alta calidad, arco


suave,

penetracin

cordn

plano

convexo,

bajo

moderada,
ligeramente

contenido

de

Tesis

hidrogeno en los depsitos

E-XXX6

Potasio bajo

CA o CDPI

hidrgeno

Deposito de alta calidad, arco


suave,

penetracin

cordn

plano

moderada,
ligeramente

convexo, bajo hidrgeno


E-XXX7

Oxido de

CA o CDPD

Llenado

rpido,
rpida,

velocidad

de

hierro polvo de

depsito

penetracin

hierro

media, poca salpicadura, cordones


planos

E-XXX8

Bajo

CA o CDPI

Llenado-solidificado, penetracin

hidrgeno

ligera a media, fcil remocin de la

polvo de hierro

escoria, cordones convexos

Conexin en polaridad directa (PD)


El cable pinza se conecta al polo negativo y el cable masa al polo
positivo. El calor del arco se concentra sobre el material por soldar,
favoreciendo la fusin del mismo Figura 1.24.

Conexin en polaridad invertida (PI)


El cable pinza se conecta al polo positivo y el cable masa al polo
negativo. El calor del arco se concentra sobre la punta del electrodo,
favoreciendo la estabilidad del arco y el deslizamiento del electrodo Figura

1.25.

Figura 1.24. Polaridad directa

Figura 1.25. Polaridad inversa

Tabla 1.13.

Tesis

Composicin estndar del deposito


Sufijo

%Mn

%Ni

%Cr

A1

%Mo

%V

0.5

B1

0.5

0.5

B2

1.25

0.5

B3

2.25

0.15

0.35

C1

2.50

C2

3.25

C3

D1 & D2
G

1.25 - 2.00

0.25 - 0.45
0.50

0.30 min

0.20 min

0.10 min

Electrodos para aceros al Carbono-Molibdeno.

Electrodos para aceros al Cromo-Molibdeno.

Electrodos para aceros al Nquel.

Electrodos para aceros al Manganeso-Molibdeno.

NM

Electrodos para aceros al Nquel-Molibdeno.

Electrodos generales de acero de baja aleacin.

Electrodos similares a las especificaciones militares.

Electrodos para lneas de tubera de petrleo y derivados.

Electrodos para aceros climatolgicos.

Sufijo opcional suplementario HZR


H Difusin de hidrogeno
Z No sobrepasar Z ml de H2 por 100g de metal depositado donde Z es
4, 8 o 16
R Resistencia a la humedad
Los electrodos tambin se clasifican en cuatro grupos:
F1, Grupo de alta deposicin
(Tambin conocido como de llenado rpido).

Tesis

El recubrimiento contiene 50% de polvo de hierro por peso y presenta la mayor tasa
de deposicin.
Llenan rpidamente una unin.
Solo se aplican en posicin plana y horizontal.
Tienen poca penetracin.
La escoria se remueve fcilmente.
Producen cordones ligeramente convexos y poca salpicadura.
F2, Grupo de penetracin media
(Tambin conocido como de llenado y solidificacin intermedia).
Tienen un recubrimiento a base de rutilo o carbonato de calcio.
Son excelentes para soldadura de lminas con un espesor inferior a 3/16, donde se
requiere de una velocidad de avance con un mnimo de sobresalto, de
entrampamiento de escoria o de mordeduras. Normalmente, se usa con DCEN.

F3, Grupo de gran penetracin


(Tambin conocido como de solidificacin rpida):
Tienen un recubrimiento celulsico, pueden contener polvo de hierro, rutilo y potasio.
El cordn solidifica rpidamente y se aplica en todas las posiciones.
Especialmente, bueno para soldadura vertical y sobre cabeza.
Excelente para soldar acero de medio carbono en trabajos de construccin y
reparacin.
Bueno para pasadas de raz.
Permiten un fcil control del arco elctrico.
Presentan gran penetracin.
Dejan poca escoria y salpicaduras.
Producen cordones de cara plana.
Mejor seleccin para metal, grasiento, pintado o sucio.
F4, Grupo de bajo de bajo hidrgeno.
Resistentes a la difusin de hidrgeno y fisuramiento.
Se usan en aplicaciones con tendencia al agrietamiento.
Son utilizados en aplicaciones de media o baja soldabilidad.

Tesis

Solidifican rpido.
Durante el enfriamiento la escoria esta ligeramente lquida.
Tienen una deposicin promedio y pueden ser usados en cualquier posicin.
Producen un cordn suave, ligeramente convexo y con poca salpicadura.
Excelentes para soldadura con calidad de rayos X y buenas propiedades mecnicas.

1.2.15. CONSERVACIN Y MANIPULACIN DE LOS


ELECTRODOS
El revestimiento del electrodo es muy frgil, por lo que estos se deben de
transportar y almacenar en recipientes suficientemente resistentes evitando cualquier
golpe en su manipulacin. No se deben de utilizar los electrodos que presenten algn
defecto en el revestimiento. Si se emplean electrodos con el revestimiento agrietado o
desprendido la proteccin del bao de soldadura no ser la adecuada y disminuir la
propia estabilidad del arco.
Se recomienda, no transportar un nmero de electrodos mayor de los que se
considere necesario para una actividad determinada. Los electrodos se deben de
manipular con guantes limpios y secos. Estos no deben de exponerse en ambientes
excesivamente hmedos, ni depositarlos sobre superficies contaminadas por grasa,
pintura o suciedad.
El revestimiento de los electrodos es higroscpico, o sea, que absorben y
retienen la humedad con gran facilidad. Si se utiliza un electrodo hmedo, este puede

Tesis

provocar porosidades y fisuras en la unin. Para disminuir los problemas de humedad,


los electrodos revestidos deben ser almacenados y manejados en condiciones
adecuadas, tomando las debidas precauciones.

Tesis

1.3. CRITERIOS
Y
ESPECIFICACIONES
SOLDADURA

ASPECTOS
DEL
CODIGO,
DE UN PROCEDIMIENTO DE

El uso y manejo de cdigos de soldadura en el mbito industrial o de la


construccin es de vital importancia, ya que estas rigen todo un procedimiento y
metodologa ya experimentada dentro de lo que es la produccin, por lo que se puede
garantizar una buena calidad en las juntas soldadas.
La finalidad de trabajar bajo cdigo, es la de poder realizar satisfactoriamente
la elaboracin de uniones soldadas especificando sus procedimientos de fabricacin,
clasificando y calificando a los soldadores u operadores de soldadura que realizan
determinado trabajo.
La especificacin de un procedimiento de soldadura es el documento en el cual
se describe la secuencia de la fabricacin de una junta soldada, especificando toda y
cada una de las variables esenciales y no esenciales que intervienen.
Documento preparado por un departamento tcnico o de ingeniera de la
empresa para dar instrucciones precisas al personal que ejecuta y al que inspecciona
las soldaduras.
El propsito de una WPS es definir y documentar todos los detalles que se
deben tener en cuenta al soldar materiales o partes especficas. Su contenido debe
estar de acuerdo con:
Los requerimientos aplicables de los cdigos de las exigencias del contrato u
orden de compra y de las buenas prcticas de ingeniera
Todas las variables esenciales, relativas a cada proceso de soldadura utilizado.
Todas las variables no esenciales, relativas a cada proceso de soldadura
utilizado.
Las variables esenciales suplementarias, cuando se requieran pruebas de
impacto de la soldadura.
Informacin adicional que se considere necesaria para obtener las soldaduras
deseadas.
Las variables ms comunes especificadas en la especificacin de un procedimiento de
soldadura son:

Tesis

1.3.1. JUNTAS Y UNIONES

Figura 1.26. Tipos de junta.


El proceso de soldadura, el tipo de material, geometra de las piezas y
particularmente el espesor, son los principales factores que se deben de tener en
cuenta al diseo de una junta como se muestra en la Figura1.26. Y 1.27. Que son las
formas en las cuales son preparadas las superficies a unir.

Figura 1.27. Preparacin de borde.

1.3.2. METAL BASE


Es el material sobre el cual se deposita el cordn de soldadura, que de acuerdo
a la especificacin que regulan las caractersticas de los aceros de refuerzo estructural
las emite la ASTM, en Mxico existen normas no oficiales denominadas NMX las
cuales estn en espaol y son muy similares a las de la ASTM.
La asignacin que se le da al acero de refuerzo estructural de acuerdo a ASTM
es A 615 conforme a la resistencia mecnica se le asigna el grado como se muestra
en la tabla 1.14.

Tesis

1.3.3. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO


Cuando el acero de refuerzo va a soldarse a un acero estructural principal, los
requisitos de precalentamiento del acero estructural deben consultarse en tabla 3.1. El
requisito de precalentamiento mnimo para aplicarse en este caso debe ser el requisito
ms alto de los dos precalentamientos. Sin embargo, debe ejercerse un cuidado
extremo en el caso de soldar acero de refuerzo con aceros templados y revenidos,
dichas medidas deben tomarse para satisfacer los requisitos de precalentamiento de
ambos. Si no es posible, la soldadura no debe usarse para unir los dos metales base.
Tabla 1.14. Temperatura de precalentamiento y entre pasadas.
Rango de carbono

Dimetro del acero de

soldadura por SMAW

equivalente

refuerzo con el numero

con electrodo de bajo

de designacin por

hidrogeno, temperatura

calibre

Hasta 11,

No requiere

14 y 18

10

Mayores de 0.40 hasta

Hasta 11,

No requiere

0.45

14 y 18

10

Mayor de 0.45, hasta

Hasta 6,

No requiere

0.55

De 7 a 11

10

De 14 a 18

90

Mayor de 0.55, hasta

Hasta 6,

40

0.65

De 7 a 11

90

De 14 a 18

150

Mayor de 0.65, hasta

Hasta 6,

150

0.75

De 7 a 18

200

Mayor de 0.75

De 7 a 18

260

Hasta 0.40

Tesis

No debe de soldarse cuando la temperatura ambiente es menor de 18c.


Cuando el metal base est debajo de la temperatura indicada para el proceso de
soldadura que se est usando y para el dimetro y el rango de carbono equivalente del
acero de refuerzo que se est soldando, debe precalentarse excepto que se indique
otra cosa de tal forma que la seccin transversal de la varilla como mnimo 50 mm a
cada lado de la unin este por arriba de la temperatura mnima especificada. Las
temperaturas de precalentamiento y entre pasos deben ser suficientes para evitar la
formacin de grietas.
Cuando la temperatura del metal base es menor de 0C, este debe
precalentarse a una temperatura de por lo menos 20C y mantener esta temperatura
mnima durante la soldadura.
Despus de terminar la soldadura, debe dejarse enfriar a temperatura
ambiente. Se prohbe el enfriamiento acelerado. En caso de lluvia se debe proteger
para que no se mojen.
Cuando sea imprctico obtener el anlisis qumico, debe suponerse que el
carbono equivalente mayor de 0.75%.

1.3.4. METAL DE APORTE


La calificacin de los electrodos

o de material de aporte se efecta

normalmente bajo los siguientes aspectos: composicin qumica del depsito,


propiedades mecnicas, posicin de la soldadura, requerimientos de proteccin, tipo
de corriente y polaridad.
La mayora de los soldadores utilizan los electrodos con terminacin 1 por que
este electrodo se puede aplicar en todas posiciones y debido al polvo de hiero, se
llena ms rpido las uniones que se estn soldando, lo cual les da ms velocidad de
avance. Debido a que los electrodos son de bajo hidrogeno, pueden absorber
fcilmente la humedad del medio ambiente, lo cual da como resultado fallas. Para el
consumo de los electrodos deben almacenarse en horno a una temperatura mnima de
120 C para el consumo de los electrodos cuando se va a soldar en campo, se debe
sacar la cantidad requerida, pero esta ser tal que no rebase el tiempo de exposicin al
medio ambiente.
Se recomienda que los electrodos que ya fueron regresados una vez al horno,
no se repita la operacin una segunda vez, pues no se obtendr resultados
satisfactorios y se provocaran soldadura de mala calidad.

Tesis

Por razones de compatibilidad, de resistencia, anlisis qumico, posiciones etc.,


es necesaria una buena seleccin del material de aporte de acuerdo a la
especificacin de varilla que va a soldarse. En la Tabla 1.15. Se proporcionan los
datos necesarios para dicha seleccin.
Tabla 1.15. Eleccin de metal de aporte.

Metal base
Grupo

Metal de aporte

Especificacin

Resistencia de

Resistencia a

Especificacin y

Resistencia de

Resistencia a la

del acero

fluencia

la tensin

clasificacin

fluencia mnima

tencin mnimo

mnima

mnima

Norma ASTM

MPa

MPa

MPa

MPa

AWS
A 615 M
I

300

31

500

51

Grado 300

A5.1 y A5.5

365 a

37 a

E7015, E7016,

496

50

E7016-X,

390 a

40-42

E7018-X.

415

482

49

480-

49-53

E7018, E7028.
E7015-X,
A617 M

300

31

500

51

Grado 300

A 616 M

350

36

550

520

56

Grado 350

AWS A5.5

II

E8015-X,

460

47

550

56

530

54

620

63

600

61

690

70

AWS A5.5

610-

62-70

690

70

E10018-M

690

E8016-X,
A706 M

420

42

550

56

420

42

600

61

E8018-X.

Grado 420

A 615 M
Grado 420

AWS A5.5
III

A 616 M

420

42

600

61

E9015-X,
E9016-X,

Grado 420

E9018-X.

A 617 M

420

42

600

61

Grado 420
AWS A5.5
E10015-X,
IV

A 615 M
Grado 520

520

53

700

71

E10016-X,
E10018-X

Tesis

1.3.5. POSICIN DE SOLDADURA


Para proporcionar uniones soldadas de buena calidad y resistencia, que
cumplan con los requerimientos de servicio o norma que exigen la estructura soldada,
normalmente las dos piezas a ser unidas, son previamente preparadas con un bisel o
ranura y dependiendo de la posicin en que se presenta, en aceros de refuerzo
tenemos cinco tipos de uniones como se muestra en la figuras 1.28, 1.29, 1.30, 1.31,
1.32, 1.33.

Figura 1.28. A tope directa.

Figura 1.29. A tope indirecta.

Tesis

Figura 1.30. Unin a tope indirecta.

Con penetracin completa

Figura 1.31. En forma de T.

Figura 1.32. En traslape directo.

Figura 1.33.Traslape indirecto.


En

una misma seccin transversal no debe unirse con soldadura o dispositivos

mecnicos ms del 33% del refuerzo.


Las secciones de unin distaran entre si no menos de 20 dimetros, sin embargo,
cuando por motivos del procedimiento

de construccin sea necesario unir mas

refuerzo del sealado, se admitir hacerlo, con tal que se garantice una supervisin
estricta en la ejecucin de las uniones

Tesis

1.3.6. REGISTRO DE LA CALIFICACIN DEL PROCEDIMIENTO


Documento que valida y respalda un WPS, en el cual se registran los valores
reales de las variables del procedimiento de soldadura usado para ejecutar una
calificacin en una probeta soldada y los valores de los resultados obtenidos de las
pruebas y ensayos efectuados a la misma.
La calificacin de un procedimiento de soldadura involucra la produccin de
varias probetas soldadas bajo las mismas condiciones especificadas en el
procedimiento a utilizar durante la produccin. Estas probetas soldadas sern
ensayadas mecnicamente dependiendo del tipo de unin, para conocer, si las
variables especificadas en el procedimiento son correctas y aceptables bajo los
criterios estndares de la norma.
Con todas las variables y de acuerdo con las condiciones de la obra, se
preparan las muestras, las cuales se sueldan de acuerdo con el WPS propuesto. Una
vez terminadas son visualmente aceptadas se envan al laboratorio para su ensayo. El
nmero y tipo de pruebas que se requieren se indican en la tabla 1.16.
Tabla 1.16. Nmero y tipo de pruebas para calificar el procedimiento.
Produccin
Tipo de

Nmero mnimo

Prueba

Prueba

Prueba

unin

de uniones de

de

radiogrfica

macroataque

prueba

tensin

A tope directa

1a)

No aplica

En T

No aplica

A tope indirecta

No aplica

a) Esta prueba primero se radiografa, si es aceptable es manda a tensin


Cuando ms de un proceso de soldadura o metal de aporte es utilizado para
soldar una probeta, el espesor promedio o aproximado de cada proceso o metal de
aporte, ser registrado y calificado por separado.
Sin embargo cuando se requiera varios procesos de soldadura o varios metales
de aporte para realizar una unin, para cada o procedimiento ser calificado
separadamente.

Tesis

1.3.7. CALIFICACIN DE SOLDADORES Y OPERADORES DE


SOLDADURA
Una vez que un procedimiento de soldadura es calificado y aceptado de
acuerdo a los criterios de aceptacin definidos por el cdigo, los soldadores u
operadores de soldadura sern calificados. La calificacin que se utilizara aqu tiene
por objeto conocer la habilidad del soldador para ejecutar soldaduras de la mejor
calidad posible, debindose llevar a cabo la prueba con el procedimiento de soldadura
aprobado.
Esta calificacin consiste en elaborar un cierto nmero de probetas de acuerdo
a una especificacin de un procedimiento de soldadura ya calificado, y ensayarlas
mecnicamente para determinar si el soldador u operador de soldadura tiene la
habilidad y destreza para depositar cordones de soldadura sanos y libres de fallas.
Una vez que el soldador u operador ha sido calificado para realizar cordones
de soldadura de acuerdo con una especificacin de procedimientos, este estar
calificado nicamente para la posicin o posiciones descritas en este documento.
Si el operador aprueba en un dimetro X queda apto para soldar en dimetros
X y mayores que este.
El soldador que apruebe en una posicin, solo podr soldar en esa posicin y
en la posicin de soldadura que califican figura 1.34.

A traslape

Tesis

A tope
Figura 1.34. Posiciones de soldadura.

La letra G uniones biseladas y la letra F uniones de filete.


Unin a tope directa
Posicin 1G plana califica la posicin 1G, 1F, 2F.
Posicin 2G horizontal califica la posicin 1G, 2G, 1F, 2F.
Posicin 3G vertical califica la posicin 1G, 2G, 3G, 1F, 2F, 3F.
Posicin 4G sobre cabeza califica la posicin 1G, 4G, 1F, 2F, 4F.
Uniones a tope indirecta a traslape
Posicin 1G plana califica la posicin 1G indirecta, de traslape, 1F, 2F.
Posicin 2G horizontal califica la posicin 1G, 2G indirecta, de traslape, 1F, 2F
Posicin 3G vertical califica la posicin 1G, 2G, 3G, indirecta, de traslape, 1F,
2F, 3F.
Posicin 4G sobre cabeza califica: la posicin 1G, 4G, indirecta, de traslape,
1F, 2F, 4F
Para uniones en T a tope de penetracin completa, se sigue el criterio de las
posiciones de las uniones a tope directas.

Tesis

1.4. CRITERIO Y ACEPTACIN DE LOS RESULTADOS


1.4.1. ENSAYO DE TENSIN
Es uno de los ensayos ms empleados. Consiste en someter una probeta
normalizada a esfuerzos progresivos y crecientes de traccin en la direccin de su eje
hasta que llegue a la deformacin y a la rotura correspondiente.
Las caractersticas de las probetas como se muestra en la figura 1.35. Son:
Son generalmente barras de seccin regular.
Sus extremidades son de mayor seccin, para facilitar la fijacin de la probeta a la
mquina de traccin.
En las probetas se hacen dos marcas entre las cuales se mide la longitud l (puntos
calibrados).
Para que los resultados sean comparables, las probetas deben ser geomtricamente
semejantes, as bajo mismas cargas, obtendremos deformaciones proporcionales.

Figura 1.35. Preparacin para la prueba de tencin.


Las pruebas de tensin determinan ciertas propiedades mecnicas de los
aceros tales como:
-

Carga en el lmite elstico.

Carga mxima.

Esfuerzo en el lmite elstico.

Esfuerzo mximo

Porcentaje de alargamiento
Este mtodo se utiliza principalmente en uniones a tope directas de

penetracin completa, y se utiliza muy poco en soldadura a traslape.

Tesis

Criterio de aceptacin de los resultados


Para ser aceptables, los resultados de los ensayos deben cumplir con lo
siguiente:
Los resultados a la tensin no deben ser menores de 1.25% de la resistencia
de fluencia mnima requerida para cada tipo y grado de las varillas unidas,
considerndose siempre la de menor resistencia, salvo que el ingeniero calculista
indique otros parmetros.
El resultado mnimo especificado debe ser el que marca el metal base.
El resultado que se tomara en cuenta para analizar la prueba, al hacer varios
ensayos, deber ser el que presente el resultado ms bajo.
Si el espcimen fractura en el metal base, fuera se la soldadura o de la lnea de
fusin, la prueba ser aceptada, previendo que la resistencia obtenida no sea ms del
5% debajo de la especificada como la mnima.

1.4.2. INSPECCIN VISUAL


Perfiles de soldadura aceptables e inaceptables y acabados, las varillas no
deben presentar grietas en la soldadura ni en la zona afectada por el calor. Cualquier
falta de fusin que se detecte debe ser rechazada, sin importar su dimensin.
Los crteres que se detecten deben ser llenados hasta dar la seccin
transversal completa.
El traslape o sobre monta no debe ser mayor de un dimetro del electrodo que
se est empleando.
El socavado no debe ser mayor de 1mm, por lo que se debe rellenar para
eliminarlo.
En soldadura de uniones a traslape y de filete la suma de porosidad no debe
exceder de 10 mm en 25 mm de longitud de soldadura en cualquier direccin, y de 14
mm en 15 mm de longitud de soldadura

Tesis

1.4.3. ENSAYO METALOGRAFICO


Con el ensayo metalografico se puede observar cambios en el tamao de
grano del material por consecuencia del cambio trmico producido durante el proceso
de soldadura, tambin nos permite observar las zonas de reconocido inter-critico y
sub-critico, la zona que nos presenta el material de aporte y la apariencia de fallas o
inclusiones en la misma. La metalografa o microscopia estudia microscpicamente las
caractersticas estructurales de un metal o de una aleacin. Es posible determinar el
tamao de grano, y el tamao, forma y distribucin de varias fases e inclusiones que
tienen gran efecto sobre las propiedades mecnicas del metal.
La finalidad de esta prueba es para detectar discontinuidades prohibidas
adems, las secciones transversales deben mostrar penetracin y fusin completa
entre el metal base y el metal de aporte. Este mtodo se aplica principalmente en
uniones con soldadura a traslape y de filete; en uniones a tope directa de penetracin
completa se usa muy poco, pero es de mucha utilidad cuando no se puede hacer
inspeccin radiogrfica.

Etapas para preparar una muestra


La seleccin de una muestra para estudio microscpico puede ser muy
importante. Si lo que se va a investigar es una falla, se debe escoger la muestra ms
prxima al rea de la falla.

1.4.4. CRITERIO DE MUESTREO


Para establecer los criterios de muestreo es importante saber lo que cubren las
pruebas no destructivas y las pruebas destructivas, y tambin que una no sustituye a
la otra y que no se debe comparar los resultados obtenidos ya que tienen fines
distintos. Las pruebas no destructivas permiten conocer la sanidad interna y externa
de la soldadura, esto es, si no existen discontinuidades que pongan en peligro la
resistencia de la unin soldada, cuando esta se halle expuesta a esfuerzos de tensin
o a esfuerzos combinados. Las pruebas destructivas permiten conocer la resistencia a
la tensin bajo una carga axial. El resultado de la prueba podr ser satisfactorio o
romper en la soldadura, pero al revisar visualmente la zona fracturada es posible que
se aprecien defectos del proceso de soldadura, los cuales pueden dar inicio a roturas y
fallas de la unin cuando est expuesta a esfuerzos combinados.

Tesis

1.4.5. ENSAYO DE DUREZA


La dureza es una propiedad que se define como la resistencia de un material a
ser penetrado por otro ms duro. Hay diversas formas de medir la dureza, si bien la
mayora consiste en utilizar un pequeo indentador, El inters de la determinacin de
la dureza en los aceros estriba en la correlacin existente entre la dureza y la
resistencia mecnica, siendo un mtodo de ensayo ms econmico y rpido que el
ensayo de traccin, por lo que su uso est muy extendido. Dependiendo del tipo de
punta empleada y del rango de cargas aplicadas, existen diferentes escalas,
adecuadas para distintos rangos de dureza como se muestra en la figura 1.36. Las
escalas de uso son las siguientes:
Ensayo de dureza Brinell. El indentador es una esfera de acero (o para
materiales ms duros, de carburo de tungsteno). Despus de que la carga es aplicada,
se mide el dimetro medio de la impresin. La fuerza dividida entre el rea de la
superficie de la indentacion proporciona el nmero de dureza Brinell (HB o BHN), el
cual se da en las unidades mtricas de Kg/mm2. Como el rea de la superficie no es
una funcin lineal del dimetro de la impresin. Las identaciones muy profundas se
deben evitar; de aqu que la carga se reduce para materiales ms suaves con el fin de
mantener el dimetro de la indentacion entre 2.50 y 4.75 mm. Fundamentalmente, es
ms correcto el ensayo de dureza Meyer, en el que la carga sobre la bola se divide en
el rea proyectada de la indentacion. Las impresiones hechas por una pirmide siguen
siendo geomtricamente similares, independientes de la carga. Por lo que se pueden
usar para un rango amplio de dureza. En el ensayo de dureza Vickers, el nmero de
dureza (HV o VHN, en kg/mm2) se obtiene, una vez ms, dividiendo la fuerza entre el
rea de la superficie, calculada desde la diagonal de la impresin.
Los ensayos de micro dureza se usan para explorar variaciones localizadas de
dureza dentro de un cuerpo cerca de los bordes. Las cargas tienen que ser muy
pequeas, de ah que la superficie debe ser preparada por pulimiento, teniendo en
cuenta que no cause una deformacin local, lo cual incrementa la dureza. En el
ensayo de Knoop la dureza se calcula desde la diagonal larga de la indentacion.
Debido a la recuperacin elstica entre cargas bajas, la dureza (HK, en unidades de
kg/mm2) no es una funcin lineal de la diagonal. Para propsitos de control de calidad,
el ensayo de dureza Rockwell es el que ms se utiliza debido a la conveniencia del
aparato de ensayo. El indentador es una esfera de acero o un cono de diamante.
Despus de hacer una precarga para minimizar los efectos de la rugosidad, se aplica

Tesis

la carga principal una lectura en escalas arbitrarias, de las cuales las escalas A, B y C
son las que ms se utilizan (se reportan como HRA, HRB, HRC, etctera). Es posible
la conversin a otras unidades, sobre todo para materiales de bajo endurecimiento por
deformacin, tales como los aceros tratados trmicamente.

Figura 1.36. Tipo de indentacion.

Tesis

CAPITULO 2. DESARROLLO EXPERIMENTAL


La secuencia del desarrollo que se llevo a cabo en el presente trabajo se
realizo como se indica en el diagrama de flujo 2.1.

Figura 2.1. Diagrama de flujo mediante el cual se desarrollo el procedimiento


experimental.
Caracterizacin del
metal base

Preparacin de borde

Establecimiento de
parmetros de
soldadura

NO

SI
Ejecucin de la unin (WPS)

Ensayos no
destructivos
NO
SI

Microdureza

Anlisis metalografico
microscopia ptica de
barrido

Obtencin de resultados
(PQR)
Anlisis y discusin de
resultados
Conclusiones

Ensayo Mecnico de
Tensin

Tesis

2.1. CARACTERIZACIN DEL METAL BASE


2.1.1. METAL BASE UTILIZADO
Para la eleccin del procedimiento de soldadura adecuado, primero se debe
conocer las caractersticas del acero a soldar. Para esto, se tiene que obtener los
datos en cuanto a su composicin qumica, propiedades mecnicas y soldabilidad, los
cuales sern determinadas mediante el carbono equivalente, temperatura de
precalentamiento, adems de la seleccin del material de aporte apropiado el cual
debe de cumplir con las caractersticas metalrgicas y mecnicas para la unin de un
Acero de Refuerzo Estructural ASTM A615 Grado 42 de acuerdo a lo establecido por
el cdigo AWS D1.4.
Para llevar a cabo las uniones mediante el proceso de electrodo revestido, se
utilizaron material base de dimetro de 1 1/2. La composicin qumica y propiedades
mecnicas del acero estructural ASTM A615 Grado 42, se presentan en la tabla 2.1 y
2.2 respectivamente.

Tabla 2.1. Composicin qumica del metal base


%C

%Si

%Mn

%P

%S

%Cr

%Ni

%Cu

GRADO

0.451

0.171

1.039

0:008

0.021

0.071

0.077

0.310

42

Tabla 2.2. Propiedades mecnicas del metal base de acuerdo con especificacin
Limite Elstico

4200

min

Carga Mxima

6300

min

Relacin
Carga Mxima. /Limite elstico 1.250 min
Elongacin

7 % min

Doblez

180

rea Real

11.400

6%

Peso

8.938

6%

Tesis

2.1.2. ANLISIS METALOGRAFIA DEL MATERIAL BASE


La caracterizacin del material base desde el punto de vista metalogrfico fue
el primer aspecto de este trabajo. El ataque del material para el revelado de la
microestructura se llev a cabo con un reactivo elaborado con los siguientes
componentes: acido ntrico al 3%, la muestra se sumergi por un tiempo de 15
segundos.
En la figura 2.2. Se observa la micrografa obtenida mediante microscopa
electrnica de barrido del material base, en donde se puede apreciar una
microestructura caracterstica de los aceros de refuerzo, cuya estructura est
compuesta por una fase predominante de ferrita (granos claros) y perlita (granos
obscuros).

Perlita

Ferrita

Figura 2.2. Micrografa electrnica de barrido 500X del acero


estructural ASTM A615 Grado 42.

Tesis

2.1.3. PREPARACIN DE BORDE


Las barras de acero de refuerzo a unir fueron preparadas en v simple a 45,
el cual fue preparado mediante la utilizacin de una mquina herramienta de corte con
disco de abrasivo, dicho corte nos favorece a tener una superficie libre de mordeduras
e inclusiones de escoria, los cuales son indeseables en la superficie de los materiales
a unir.
En la figura 2.3, se pueda apreciar las barras con sus respectivas
preparaciones de borde. La dimensin de las probetas de soldadura es de un largo
promedio de 24, con un dimetro de 1 . Con el objeto de evitar desalineamientos
durante la etapa de soldeo, y para una mejor manipulacin de las barras probetas, fue
desarrollado un dispositivo el cual consiste en una barra con adaptadores fijos con
tornillos, constituido por un par de medias caas de sujecin mecnica. Con este
dispositivo se logr obtener un alineamiento mejor de la barra, se evit en gran medida
la distorsin y se mejor considerablemente la remocin de la raz. Dicho dispositivo
se muestra en la figura 2.3.

Figura 2.3. Probeta de soldadura para barras


de refuerzo.

Tesis

38 mm

Figura 2.4. Dispositivo de sujecin de la


Probeta de soldadura.

2.2. ESTABLECIMIENTO
SOLDADURA

DE

PARAMETROS

DE

2.2.1. TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO


Ya teniendo los certificados de calidad de los materiales en los que se incluye
la composicin qumica. Con la Ec.1.2. Segn establecido por la norma AWS D1.4 que
se aplica para los aceros de refuerzo estructural A615, A616, A617. con la cual se
obtiene el contenido de C.E. = 0.62%,

C .E .

%C

Mn
6

Ecuacin.1.2

Una vez conocido el carbono equivalente y el dimetro de 1 con nmero de


designacin 12 se consulta la tabla 1.14. Para conocer la temperatura mnima de
precalentamiento y de entre pasada de cordones de soldadura, en donde se obtiene la
temperatura de precalentamiento 150 C como mnimo.

Tesis

2.2.2.

SELECCIN DE MATERIAL DE APORTE


En la seleccin apropiada del material de aporte, es necesario contemplar

aspectos tales como: la compatibilidad qumica, la resistencia mecnica, posiciones de


soldeo, para que as la seleccin del material de aporte cumpla de acuerdo con la
especificacin del

acero de refuerzo estructural, mediante el grado del acero de

refuerzo y con el apoyo de la tabla 1.4, se obtienen las propiedades mecnicas de


tensin, despus con dichas propiedades mecnicas se obtiene el material de aporte,
el cual corresponde al grupo III de la tabla 1.15.
De la tabla anterior, se puede seleccionar los materiales de aporte: E9015-X,
E9016-X, E9018-X, los cuales cumplen con la especificacin que AWS SFA A 5.5.
Para el fondeo se seleccion un electrodo E9018-B3 cuyo = 3/32 (2.4mm). Y para
las pasadas de relleno y vista de la probeta fue selecciono un electrodo E9018-M

5/32 (4mm).
Debido a que los electrodos son de bajo hidrogeno pueden absorber fcilmente
la humedad del medio ambiente, estos se sometieron a un proceso de secado de 2 hrs
a 250 C en horno elctrico para eliminar el contenido de hidrogeno en el electrodo de
acuerdo con la especificacin para electrodos de bajo hidrogeno AWS SFA A 5.5.

2.2.3.

EQUIPO UTILIZADO
Para el desarrollo de la unin fue utilizada una fuente de poder multiprocesos

Pow Com 400 SM, para la aplicacin del precalentamiento, fue utilizado un equipo de
Oxiacetileno tal y como se puede observar en Figura 2.5. En la aplicacin de la
temperatura de precalentamiento, se regul un balance de gases hasta obtener una
flama neutra como la que se muestra en la figura 4.5 con el objeto de reducir el
depsito de holln el cual afecta la soldabilidad de la unin.

Tesis

Oxiacetileno

Fuente de poder

Figura 2.5. Equipo empleado en la ejecucin


de las uniones por soldadura.

Figura 2.6. Aplicacin del precalentamiento


a travs de una Flama neutra.

Tesis

2.3. EJECUCION DE LA UNION


2.3.1. SECUENCIA DE SOLDEO
Una vez seleccionados los parmetros se procede a realizar la unin, por lo
que se le da un calentamiento a la unin a una temperatura 200 C para evitar una
cada brusca de temperatura como se muestra en la figura 2.7.

Figura 2.7. Control de calentamiento.


Se procede a realizarse la pasada de raz con el electrodo E 9018 B3 de 3/32
(2.4mm) de dimetro con un voltaje de 23.2 - 24.8 y un Amperaje 94 95 con una
velocidad de avance 146 mm/Min en la cual se le aplican 4 cordones en la raz como
se muestra en la figura 2.8.

Figura 2.8. Pasada de raz.

Tesis

Se realiza remocin de raz y se realiza calentamiento como se muestra en la figura


2.9.

Figura 2.9. Remocin de raz.


Se aplica el electrodo E 9018-M de dimetro de 5/32 (4mm) en donde se realizo la
remocin de la raz y se contina el relleno de la unin con el electrodo E9018-B3
3/32(2.4mm) y E9018-M 5/32 (4mm) hasta finalizar la unin como se muestra en la
figura 2.10.

Figura 2.10. Relleno de la unin.

Tesis

2.4. INSPECCION Y ENSAYOS PARA ACEPTACION DE


LA UNION
2.4.1. ULTRASONIDO
La probeta se someti a un anlisis por ultra sonido por inmersin como se
muestra en la figura 2.11.
El ultrasonido es una onda acstica de naturaleza similar a las ondas debido a
los efectos que provoca durante su propagacin en materiales slidos, lquidos y en
algunos casos gases. el principio en el que se basa el mtodo de inspeccin por ultra
sonido es la impedancia acstica (Z) que es la resistencia que oponen los materiales a
la vibracin de los elementos de masa y es igual al producto de la velocidad de
propagacin de un modo de vibracin dado por la densidad del material

38 mm

Figura 2.11. Anlisis por ultra sonido.

Tesis

2.4.2. ANLISIS METALOGRAFICO


Para las metalografas fue necesario preparar las probetas con un acabado
superficial a espejo, para lograrlo se pulieron las probetas con diferentes calibres de
papel abrasivo, despus de esto, se utiliz la maquina pulidora, la cual consta de un
disco rotatorio el cual contiene un pao apropiado para ello adems de utilizar de una
pasta la cual tiene partculas en suspensin de diferentes dimetros, el polvo utilizado
para este fin es el polvo de diamante vertido en un pao para pulido a espejo con
alcohol para lubricacin. Para revelar la microestructura del acero, se emple un
reactivo conformado por los siguientes componentes: acido ntrico al 3% sumergiendo
la muestra durante 15 segundos, aplicndolo en la superficie pulida a espejo para
revelar la microestructura de material, especficamente en las zonas ms
representativas tales como: material base, material de aporte, ZAT (zona afectada
trmicamente) y los mltiples cordones aplicados como se muestra en la figura 2.12.

E-9818-B3

E-9818-M

5 mm

Figura 2.12. Macrografa de la unin a 2X.

Tesis

En la figura 2.13. Se observa la micrografa obtenida mediante microscopa


electrnica de barrido del material base.

Perlita

Ferrita

Figura 2.13. Micrografa electrnica de barrido a 500X del acero


ASTM A615 Grado42.

En la figura 2.14. Se observa la micrografa obtenida mediante microscopa


electrnica de barrido de la zona afectada por el calor (ZAT).

Metal
depositado

ZAT

Metal base
Tesis

Figura 2.14. Micrografa electrnica de barrido a 30X de la zona afectada


trmicamente (ZAT).

En la figura 2.15. Se observa la micrografa obtenida mediante microscopa


electrnica de barrido del material depositado.

Figura 2.15. Micrografa electrnica de barrido a 1500X del material depositado.

Tesis

2.4.3. ENSAYO TENSIN


La probeta se marca con el nmero de procedimiento de soldadura como se
muestra en figura 2.16.

Figura 2.16. Identificacin


El ensayo de tensin consisti en someter a la probeta a un esfuerzo de
traccin como muestra la figura 2.17. Se fue aumentando la carga de cual se aplica
muy lentamente para obtener resultados como resistencia mecnica, elasticidad,
tenacidad y estriccin, ASTM A615 Grado 42.

Tesis

Tabla 2.17. Probeta en ensayo de tencin

Tesis

Se suspendi la carga de prueba una vez que se supero el esfuerzo de fluencia


para no llevar el espcimen hasta la ruptura para la cual la carga de fluencia 5000
como se muestra en figura 2.18.

Figura 2.18. Carga de fluencia

2.4.4. ENSAYO DE DUREZA


La superficie de la probeta debe ser pulida, plana; estar limpia, homognea y
perpendicular al indentador, libre de xido y lubricantes. Una punta de diamante de
base cuadrada fue utilizada para la determinacin de la dureza Vickers. La superficie
de la muestra fue examinada microscpicamente con 40 X de aumento y una carga de
200 g fue aplicada por 15 s. Las dimensiones de las diagonales fueron medidas en la
impresin. La Microdureza Vickers (VHN) fue calculada usando la Ec. 4.1. Donde P es
la carga aplicada en gramos y

es la distancia media de las diagonales en

micrmetros. Obtenemos la dureza con la cual se identifica la ZAT como se muestra


en la figura 4.18.

Ecuacin 2.1.

Tesis

CAPITULO 3.- ANALISIS Y DISCUSION DE


RESULTADOS
Mediante una adecuada preparacin de la unin a soldar, se reduce la cantidad
de material de aporte depositado, as como tambin, el tiempo de relleno de la unin.
Por ello se presentan dos casos representativos de uniones realizadas en campo y
una en laboratorio.
Como se puede observar en la Figura 3.1, una unin fue realizada en campo
con un electrodo inferior en cuanto a resistencia mecnica del material base, dicho
material fue presentado sin un adecuado bisel, sin la alternacin apropiada de los
cordones de soldadura, sin la utilizacin o aplicacin de precalentamiento, y ms aun,
sin la calificacin del procedimiento de soldadura, esto debido al total desconocimiento
del desarrollo de procedimientos de soldadura, lo cual conduce a una unin con malas
propiedades mecnicas y inclusiones de escoria y una cada drstica de temperatura
lo cual conduce a formas un zona frgil en la zona afectada por el calor.

E-7018

3.2 mm

Figura 3.1. Unin desarrollada sin procedimiento de soldadura,


y con soldador no calificado

Tesis

En la Figura 3.2. Es una unin realizada en campo con un electrodo inferior a la


resistencia mecnica del material, con una adecuada preparacin de borde con
precalentamiento en posicin vertical.

E-7018

3.2 mm

Figura 3.2. Unin desarrolladla con el electrodo 7018 sin procedimiento de soldadura,
con precalentamiento

Tesis

En la figura 3.3. Se muestra una unin realizada con procedimiento de soldadura en


laboratorio

ZAT

E-9818-B3

E-9818-M

5 mm

Figura 3.3.-Unin desarrolladla de acuerdo con WPS

En el cual se le aplicaron los 29 cordones de soldadura como se indica en tabla


3.1 en donde se dan las caractersticas de cada uno en un tiempo total de aplicacin
de 1 hora con 42 minutos.

Tesis

Tabla 3.1. Caractersticas del cordn

Paso

Proceso

Metal de
Aporte

Corriente
&
Polaridad

Amps

Volts

Vel.
Avance

SMAW

E-9018 B3

3/32

DC+

94

24.8

146 mm/Min

SMAW

E-9018 B3

3/32

DC+

95

24.8

146 mm/Min

SMAW

E-9018 B3

3/32

DC+

95

23.2

146 mm/Min

SMAW

E-9018 B3

3/32

DC+

94

24.8

146 mm/Min

SMAW

E-9018M

5/32

DC+

156

24.3

167 mm/Min

SMAW

E-9018M

5/32

DC+

147

24.4

167 mm/Min

SMAW

E-9018M

5/32

DC+

148

23.9

167 mm/Min

8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29

SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW

E-9018M

5/32
5/32
5/32
3/32
3/32
3/32
5/32
5/32
5/32
5/32
3/32
3/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32

DC+
DC +
DC +
DC +
DC +
DC +
DC+
DC +
DC +
DC +
DC+
DC +
DC +
DC +
DC +
DC+
DC +
DC +
DC +
DC +
DC +
DC +

148
146
148
87
89

23.5
24.8
24.6
23.7
23.5

167 mm/Min

90
150
158
147
151
150
153
150
145
149
155
150
151
160
156
151
148

23
24.4
23.3
24.5
24.8
23.7
24
24.5
23.9
26.5
23.9
24.4
24.8
23.4
23.7
24.1
24.3

E-9018M
E-9018M
E-9018 B3
E-9018 B3
E-9018 B3

E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M

167 mm/Min
167 mm/Min
146 mm/Min
146 mm/Min
146 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min

Mediante el precalentamiento se reduce la cada de temperatura y el riesgo de


agrietamiento, los ndices de expansin y contraccin, quema la grasa, modifica la
forma del cordn, evita la fractura frgil, permite la difusin de hidrgeno, con un
temperatura de 150C como mnimo y 185C como mximo.
En la seleccin del material de aporte fue en funcin de su resistencia
mecnica a la tensin como se indica en la tabla 3.2 el cual debe ser igual o superior
al del metal base.

Tesis

Tabla 3.2. Resistencia mecnica del metal base y material de aporte

Resistencia mecnica

Resistencia mecnica del electrodo

Material base

9018

Limite fluencia 4200

Esfuerzo de fluencia 90000 lbs/pulg2


(4394.25

No aprobado inferior a la resistencia del metal base


Resistencia mecnica

Resistencia mecnica del electrodo

Material base

7018

Limite fluencia 4200

Esfuerzo de fluencia 70000 lbs/pulg2


(3417.75

En la ejecucin de ensayos de tencin se obtuvieron los siguientes resultados


que se muestran en las tablas 3.3, 3.4, 3.5.
Tabla 3.3. Utilizando un electrodo 7018 sin adecuada preparacin de borde como se
muestra en la figura 3.1.

Figura

ESPESOR

REA (CM2)

Esfuerzo de
fluencia
(Kg/cm2)

Esfuerzo de
ruptura
(Kg/cm2)

3.1

1 1/2"

---

11.45

3860.00

5088.00

Observaciones

Inferior al metal
base/no aprobado

Tabla 3.4. Utilizando un electrodo 7018 con procedimiento de soldadura, con


precalentamiento Figura 3.2

Figura

ESPESOR

REA (CM2)

Esfuerzo de
fluencia
(Kg/cm2)

Esfuerzo de
ruptura
(Kg/cm2)

3.2

1 1/2"

---

11.45

3860.00

5088.00

Observaciones

Inferior al metal
base/no aprobado

Tesis

Tabla 3.5. Utilizando un electrodo 9018 aplicando el WPS como el que se nuestra en

Figura

ESPESOR

REA (CM2)

Esfuerzo de
fluencia
(Kg/cm2)

Esfuerzo de
ruptura
(Kg/cm2)

3.3

1 1/2"

---

11.45

5000.00

6300.00

Observaciones

Inferior al metal
base/aprobado

la figura 3.3.

Las probetas de las figuras 3.1, 3.2

resultan rechazadas por su baja

resistencia mecnica.
Mediante el ultra sonido se confirmo la sanidad de la unin, que con un
adecuado precalentamiento, una adecuada limpieza entre pasadas y parmetros de
soldadura bien definidos

se evitan discontinuidades tanto en la interface de la

soldadura como en el metal depositado como se muestra en la grafica de la figura 3.4.

Tesis

Figura 3.4.- ultrasonido por sumersin

La unin realizada con el electrodo 9018 por su resistencia mecnica tiene un tamao
de grano inferior comparado con el electrodo 7018 como se muestra en la figura 3.4,
3.5. La frontera de los granos representa defectos en la estructura y por ello son fuente
de dislocaciones, al mismo tiempo las fronteras de grano muestran obstculos para la
propagacin de las dilocaciones. Por lo tanto se ha demostrado que el lmite elstico
de un material se incrementa con la disminucin del tamao de grano.

Figura 5.5.- Micrografa electrnica de barrido a 1500X


del metal depositado de el electrodo 9018

Tesis

Figura 5.6.- Micrografa electrnica de barrido a 1500X


del metal depositado del electrodo 7018

El tamao de grano aumenta con mayor tiempo expuesto a alta temperatura de esta
forma los granos que se encuentran en el lmite de fusin cambian gradualmente a
finos, hasta que el borde de la zona afectada

por el calor solo es

evidente la

cristalizacin parcial, la solidificacin comienza en el limite a travs del crecimiento


epitaxial es decir por la deposicin de tomos en la misma orientacin cristalina que la
de los cristales superficiales esto conduce al desarrollo de granos columnares gruesos
en el material de la soldadura ya que para el relleno de la unin se utiliza mltiples
cordones de soldadura

y el calor aportado en cada pasada afecta a los granos

columnares en consecuencia sufre un refinamiento de grano en el cordn de


soldadura

Tesis

Un aumento en el aporte trmico trae como consecuencia el aumento del


tamao de la estructura de la unin adems de la ZAT en donde es una zona de
refinamiento no alcanzan temperaturas de fusin pero si sufre los efectos de la
temperatura, por medio de su contacto con el metal base circundante
conductividad trmica se enfra rbidamente

de alta

este efecto se ve determinado por

proporcionar un aumento en cuanto al tamao de grano, quien es entre otros


conceptos el responsable de las propiedades mecnicas. En consecuencia es ms
susceptible a fallar en la ZAT.

Figura 3.7.- Micrografa electrnica de barrido a 1000X


de la ZAT de la figura 3.1

Tesis

Figura 3.8.- Micrografa electrnica de barrido a 1000X


de la ZAT de la figura 3.2

Figura 3.9.- Micrografa electrnica de barrido a 1000X


de la ZAT de la figura 3.4.

Tesis

Utilizando el ensayo vickers, se determino la dureza o la resistencia del acero


ASTM A 615 grado 42 a ser penetrado, se obtuvieron resultados donde estos vara
de acuerdo a la zona de refinamiento de grano. La dureza de cada probeta se grafico
en donde el eje horizontal esta en milmetros y el eje vertical indica la dureza vickers.
En donde se observa que la dureza del electrodo 7018 es menor lo cual nos confirma
que su resistencia mecnica es inferior al del metal base como se muestra en la
figura 3.10, 3.11. En la figura 3.12. Se muestra la grafica de dureza del electrodo 9018
la cual sufre variaciones de dureza por el refinamiento de grano por la aplicacin de
mltiples cordones de soldadura en promedio la dureza se mantiene.

HV

mm

E-7018

ZAT
Metal base

Figura 5.10.- grafico de dureza de la unin desarrollada sin procedimiento de


soldadura,

Tesis

HV

mm

E-7018

Metal base

ZAT

Figura 5.11. Grafico de dureza de la unin desarrollada sin procedimiento de


soldadura con precalentamiento.

Tesis

HV

mm
E-9018
ZAT

Metal base

Figura 5.12. Grafico de dureza de la unin desarrolladla de acuerdo con procedimiento


de soldadura

Tesis

CONCLUSIN
No es recomendable soldar barras de acero de refuerzo estructural del tipo
ASTM A-615M Grado 42 con electrodos E70XX-X debido a su resistencia mecnica
menor que la del metal base.
Se

recomienda

soldar

barras

de

acero

de

refuerzo

estructural

del

tipo

ASTM A-615M Grado 42 con el electrodo E90XX-X el cual es el que cumple con la
resistencia mecnica del metal base.
Mediante un precalentamiento barras de acero de refuerzo estructural del tipo
ASTM A-615M Grado 42 se reduce el riesgo de sufrir falla del tipo frgil en la zona
afectada por el calor.
El tamao y el tipo de estructuras nos proporcionan las propiedades mecnicas
requeridas por la unin, las cuales se obtienen siguiendo el procedimiento de
soldadura.
Toda unin soldada debe estar respaldada por un procedimiento de soldadura y un
registro de calificacin de procedimiento de soldadura como el ANEXO I desarrollo en
la presente investigacin.

Tesis

BIBLIOGRAFA
1. ANSI/AWS D 1.4
Structural Code Reinforcing Steel.
2. ASTM A615/A615M-80
Standard Specification for Deformed and Plain Billets-Steel Bars for Concrete
Reinforcement.
3. AWS A5.5-81
Specification for low alloys steel covered arc welding electrodes.
4. NMX-C-407-ONNCCE-2001
Organismo Nacional de Normalizacin y Certificacin de la Construccin y Edificacin,
S. C., Norma Mexicana, Industria de la Construccin - Varilla Corrugada de Acero
Proveniente de Lingote y Palanquilla para Refuerzo de Concreto- Especificaciones y
Mtodos de Prueba, Mxico (2001).
5. NCMT203001/04
Secretara de Comunicaciones y Trasportes
CMT. Caractersticas de los Materiales. Materiales para Estructuras. Acero y
Productos de Acero. Acero de Refuerzo para Concreto Hidrulico.
6. Procesos de Manufactura
Jhon A. Schey University of Waterloo, Ontario. Mc Graw- hill.
7. Manual de Prcticas para Soldar y Supervisar Aceros de Refuerzo
Ing. Mec. M. francisco Velzquez Alcal.
8. Introduccin a la Metalurgia Fsica
Sydney H. Avner. Mc. Graw Hill.
9. Welding Essential Questions and Answers
William galvery Frank marlow. Industrial press.

Tesis

10. Apuntes del Curso de Posgrado, Soldadura


Profesor: Dr. Cuauhtmoc Maldonado Z.
11. Revista de Ingeniera Ssmica
Sociedad mexicana de ingeniera ssmica, A.C. Distrito Federal, Mxico.
www.redalyc.uaemex.mx.
12. Fabricantes de Acero de Refuerzo
www.villacero.com
www.hylsa.com
13. proceso de fabricacin
www.ipac.com
14. Caractersticas y Propiedades de los Electrodos
www.monografia.com

Tesis

ANEXO I
Especificacin de Procedimento de Soldadura (WPS)
Precalificado

Calificado por Prueba

Registro de Calificacin de Procedimiento de Soldadura (PQR)

FIM-UMSNH
Manual-SMAW
WPS-12
PQR-12-07/06

Institucin:
Proceso (s):
WPS:
Soporte PQR:
DISEO DE JUNTA

PRECALENTAMIENTO
Temperatura Min.:
Temperatura entre pasos:
Min.:
Max.:
150C
TIPO DE PROCESO
Manual
x
Automatico ---

150C
200C

Semiautomatico ---

POSICION
Posicin de Ranura 1G Fillete:
Progresin Vertical
-V
Doble

Tipo:
Simple
X
Respaldo:
si
Material:
Apertura Raz:
Taln:
ngulo Bisel:
Radio (J-U):
Remosin de raz:
x
Mtodo:
METAL BASE
Especificacin:
Tipo o Grado:
Espesor:
Ranura X Fillete:
Rango de Calificacin:

si

no
---3,0 mm
0-2 mm
45
n/a
no
Pulidor

ASTM A - 615M
420
38,1 mm
38,1 mm

CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Transferencia: --- Spray -Globular
--- Corto Circuito
Corriente: AC DCEP DCEN Pulsado
x

SFA A- 5.5
E-9018 B3 ; E-9018 M

PROTECCION
Fundente:
n/a
Gas :
Composicin:
Electrodo-Fundente:
Velocidad de flujo:
Boquilla:

----n/a
-----

---

Otro:
Rango Amp.:

90 - 150
20 - 24
215-220 mm/min
---

Rango Volts:
Vel. Avance:
Vel. Oscila.:
Otro:

---

Electrodo de Tungsteno (GTAW):


Dimetro:
n/a
Tipo:
n/a
TECNICAS
Cordn o Trensado:
Multi-Pasos

METAL DE APORTE
Especificacin AWS:
Clasificacin AWS:

n/a

Cordn

Simple paso por lado:

Numero de electrodos:
2; =3/32", 5/32"
Distancia trabajo tubo de contacto:
-Martilleo:
si
CARDA
Limpieza:
POST TRATAMIENTO TERMICO
Rango Temperatura:
n/a
Vel. Calent:
n/a Enfriamiento: n/a
Permanencia:
n/a

Tesis

Especificacin de Procedimento de Soldadura (WPS)


Precalificado

Calificado por prueba

Registro de Calificacin de Procedimiento de Soldadura (PQR)

FIM-UMSNH
PQR-12-07/06-01
WPS-12

Institucin:
Registro de Calificacin
WPS Soporte
DISEO DE JUNTA
Tipo:
Simple
X
Respaldo:
si
Material:
Apertura Raz:
Taln:
ngulo Bisel:
Radios (J-U):
Remosin de Raz: x
Mtodo:

PRECALENTAMIENTO
Temperatura Min.:
Temperatura entre pasos:
Min.:
Max.:
150

V
Doble
x

si

150 C
185 C

TIPO DE PROCESO
Manual
x
Semiautomatico --Automatico --POSICION
Posicin de Ranura: 1G Fillete:
n/a
Progresin Vertical
---

no
n/a
0 mm
0 mm
45
n/a
no
Pulidor

CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Transferencia: --- Spray --- Globular
--- Corto Circuito
Corriente: AC DCEP DCEN Pulsed
x

METAL BASE
Especificacin:
Tipo o Grado:
Espesor:
Ranura X Fillete:
Rango de espesor:
METAL DE APORTE
Especificacin AWS:
Clasificacin AWS:

38,1 mm

1
2
3
4
5
6
7

SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW

Metal
Aporte
E-9018 B3
E-9018 B3
E-9018 B3
E-9018 B3

E-9018M
E-9018M
E-9018M

Multi-Pasos

3/32
3/32
3/32
3/32
5/32
5/32
5/32

-------

-----

Corriente &
Polaridad
DC+
DC +
DC +
DC +
DC +
DC +
DC +

Cordn

Simple paso por lado:

Numero de electrodos: 2; =3/32", 5/32"


Distancia trabajo tubo de contacto:
-Martilleo:
si
CARDA
Limpieza:

E -9018-B3, E-9018-M

Gas :
Composicin:
Electrodo-Fundente:
Velocidad de flujo:
Boquilla:

Proceso

TECNICAS
Cordn o Trensado:

SFA A-5.5

PROTECCION
Fundente:
---

Paso

Otro:
--Electrodo de Tungsteno (GTAW):
Dimetro:
n/a
Tipo:
n/a

ASTM A - 615M
420
38,1 mm

POST TRATAMIENTO TERMICO


Rango Temperatura:
n/a
Vel. Calent:
n/a Enfriamiento: n/a
Permanencia:
n/a

Amps

Volts

Vel. Avance

94
95
95
94
156
147
148

24.8
24.8
23.2
24.8
24.3
24.4
23.9

146 mm/Min.

Detalle de Junta

146 mm/Min.
146 mm/Min.
146 mm/Min.
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min

PASADA DE RAZ

Tesis

Especificacin de Procedimento de Soldadura (WPS)


Precalificado

Calificado por prueba

Registro de Calificacin de Procedimiento de Soldadura (PQR)

REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (PQR)


CODIGO APLICABLE:
PROYECTO:

ANSI / AWS

PARTE:

D1.1 & 1.4

VERSIN:

2000/98

WPS: 12

PQR: 12-07/06

DESARROLLO DE UN PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA LA UNION DE BARRAS DE ACERO DE


REFUERZO ESTRUCTURAL MEDIANTE EL PROCESO SMAW.

REGISTRO DEL REGIMEN DE SOLDADURA


Paso

Proceso

8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29

SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW
SMAW

Metal
Aporte
E-9018M

E-9018M
E-9018M
E-9018 B3
E-9018 B3
E-9018 B3

E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M
E-9018M

5/32
5/32
5/32
3/32
3/32
3/32
5/32
5/32
5/32
5/32
3/32
3/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32
5/32

Corriente &
Polaridad
DC+
DC +
DC +
DC +
DC +
DC +
DC+
DC +
DC +
DC +
DC+
DC +
DC +
DC +
DC +
DC+
DC +
DC +
DC +
DC +
DC +
DC +

Amps

Volts

Vel. Avance

148
146
148
87
89
90
150
158
147
151
150
153
150
145
149
155
150
151
160
156
151
148

23.5
24.8
24.6
23.7
23.5
23
24.4
23.3
24.5
24.8
23.7
24
24.5
23.9
26.5
23.9
24.4
24.8
23.4
23.7
24.1
24.3

167 mm/Min

Detalle de Junta

167 mm/Min
167 mm/Min
146 mm/Min.
146 mm/Min.
146 mm/Min.
167 mm/Min

REMOSION DE RAZ

167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min

SOLDADURA DE RELLENO

167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min
167 mm/Min

SOLDADURA FINAL

Tesis

REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (PQR)


RESULTADOS DE LOS ENSAYOS
CODIGO APLICABLE:
PROYECTO:

ANSI / AWS

PARTE: D1.1 & 1.4

VERSIN:

2000/98

WPS: 12

PQR: 12-07/06

DESARROLLO DE UN PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA PARA LA UNION DE BARRAS DE


ACERO DE REFUERZO ESTRUCTURAL MEDIANTE EL PROCESO SMAW.

ENSAYO DE TENSION
PROBETA #

ESPESOR

REA (CM2)

Esfuerzo de
fluencia (Kg/cm2)

Esfuerzo de
ruptura (Kg/cm2)

Observasiones

10968

1 1/2"

---

11.45

3860.00

5088.00

Inferior al metal base/no aprobado

ENSAYO DE DOBLES GUIADO


PROBETA #

TIPO DE DOBLES

RESULTADO

OBSERVACIONES
---

INSPECCION VISUAL
Apariencia:
Raz:
Porosidades:
Convexidad:
Fecha:
Conducido por:
Otros ensayos:

ENSAYO EN SOLDADURAS DE FILLETE

ACEPTABLE
ACEPTABLE
No
No
07 Agosto 06
IIM/SOLD-UMSNH
-----

Macroataque :
Penetracin :
Resultado :

-------

---

ENSAYO DE DUREZA
Metal Base : ACEPTABLE
Soldadura : ACEPTABLE
ZAT : ACEPTABLE

SOLDADOR :

Ren Sols

Estampa # : 02 RS
Laboratorio : Soldadura
por: REN

Ensayos conduciodos por : IIM-UMSNH


12
Prueba # :

SOLS

DR. CUAUHTEMOC MALDONADO


ASESOR TESIS

DR.CUAUHTEMOC MALDONADO
JEFE DPTO. SOLDADURA

M.C. SALVADOR CARDENAS ARRIETA


RESPONSABLE LAB. SOLDADURA

Tesis