Manufactura Esbelta

Reporte del Proyecto Final

Ma. Guadalupe Palacios Casas 148113
Renata Chilaca Gutirrez 148134
23 de Noviembre de 2016

1. Introduccin
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a. Descripcin de la empresa
Truck & Wheel de Mxico S.A. de C.V.

Es una organizacin multinacional que en Mxico se dedica al montaje de

neumticos (llantas industriales) y secuenciacin a lneas de produccin de
vehculos para empresas como Volkswagen y Audi. Los servicios que ofrecen son:
montaje, inflado, correccin de balanceo, talonado, control de uniformidad, gestin
de niveles de inventario, picking, etiquetado, secuenciacin y envo a lneas de
produccin.
Su sistema de produccin es Pull, pues es en base a ordenes de
produccin pequeas. Adems, trabajan con un sistema de organizacin de la
produccin Just in Time.
b. Estructura de proyecto de mejora: DMAIC
Primero, se defini el objetivo del proyecto: identificar los posibles problemas de la
empresa que son tangibles o no para los trabajadores y encontrar su solucin,
para esto se utiliz la metodologa DMAIC en cada uno de los problemas.
En general, la estructura es la siguiente:
Definir: problemas dentro de la planta, objetivos y sus reas de oportunidades en
T&W.
Medir: medir datos reales, dependiendo de las reas de oportunidad.
Analizar: analizar los datos detalladamente para determinar posibles mejoras.
Implementar: Implementar las mejoras y comprobar el cumplimiento del objetivo.
Control: monitorear las mejoras aplicadas para verificar la estabilidad de los
procesos mejorados.

2. Anlisis de los procesos actuales incluyendo diagramas de procesos y

recoleccin de datos.
El proceso general de la empresa se puede explicar con el siguiente Value
Stream Map:

Existen tiempos de ciclo muy largos, como la recepcin de material.

Adems, entre cada proceso hay WIP, pero en donde ms se almacena es
entre Recepcin y Descarga y Alimentacin a Lnea.
Desde la creacin del VSM, se pudieron identificar problemas como: en el
primer proceso, que ser explicado ms adelante; el exceso de inventario de
las partes: ya que se inspecciona cada una para saber si se pueden procesar,
la

mejora

propuesta

es

un

muestreo

aleatorio,

esto

involucrara

aproximadamente la mitad del tiempo en el almacn. Otra opcin para este

problema una revisin ms exigente a proveedores con mayores defectos.
Otro problema identificado gracias al VSM, es la gran cantidad de inventario
debido a las partes defectuosas, que tambin se explicar ms adelante.

Contribuyendo en estas posibles soluciones, se obtendra un nuevo VSM con

nuevos Tiempo de Espera, Tiempo de Ciclo y, lo ms importante, el tiempo de
actividades de valor agregado.

Se recolectaron datos para cada tipo de problema, la manera en la que se

obtuvieron fue visitando las reas de trabajo, observando y anotando tiempos,
partes defectuosas y porcentaje de utilizacin.
3. Problemas u oportunidades de mejora identificados.
Las reas de oportunidad identificadas fueron las siguientes:
i.

Recibo de material.

ii.

Recorrido de montacargas.

iii.

Partes defectuosas.

Recibo de material:

El proceso se tiene que seguir de la manera establecida, por lo que cada

paso es indispensable y no quisimos modificarlo; sin embargo, nos
concentramos en el rea de controlling, que es en donde se permite la
autorizacin a los choferes para ingresar a la planta. Se observ que a los
trabajadores de transporte les era difcil y tardado estacionarse para descargar
el material, tenan que maniobrar de ms. Tambin, se saba que han existido
quejas de conductores civiles, pues para estacionarse se hace uso de la calle
pblica.
Definir:
Definicin del Problema: No se dispone de la sealizacin e iluminacin
adecuada en el rea de recepcin y descarga del transporte, lo que genera
cierta dificultad para que el chofer se estacione adecuadamente. Esta situacin
ha ocasionado golpes y daos, tanto en la unidad de transporte como en las
instalaciones de T&W:

Definicin del Objetivo: se busca minimizar y/o eliminar el nmero de daos

que se generan con dicha situacin, adems de facilitar la maniobra al
transportista para agilizar el proceso de descarga (reducir tiempo), cuidando
su respectiva unidad y finalmente, brindar mayor seguridad para el personal
e instalaciones.
En las condiciones iniciales de esta rea se encontr que el chofer genera
maniobras innecesarias a la hora de estacionarse porque: el estacionamiento
no cuenta con sealizacin, hay racks vacos que saturan la entrada y
minimizan la visin del espacio, en ocasiones no hay ninguna persona que
proporcione ayuda al chofer.
Medir:
Se midieron los tiempos de cada operacin del proceso, tambin de la
actividad de inters: tiempo tardado en estacionarse. Para esto, se utiliz un
cronometro.
Para cada actividad se tiene:

Establecimos unas condiciones objetivo con Indicadores KPI: minutos que

tarda el operador en estacionarse adecuadamente en el lugar asignado, el
tiempo propuesto fue de 5 minutos, menos de la mitad.
Implementar:
Para llevar a cabo la solucin, se tuvo que hacer un plan de implementacin
con cada accin y fecha, para resolver el problema de ingresar la unidad, se
tom en cuenta 8 acciones que se realizaron en tan solo 3 das:

Propuestas de Mejora: La primera propuesta de mejora se trata de

pegar cinta amarilla (porque es un color muy visible) en dos lneas rectas en el
suelo (a 70 cm del muro), que sirva como ayuda visual para que el camin se
logre centrar ms fcilmente. Sus ventajas, es que conlleva a un tiempo de
instalacin corto y es econmico. Mientras que las desventajas son que tiene
un poco tiempo de duracin, son lneas muy delgadas y no tienen alguna
funcin durante la noche; tambin se requiere de un mantenimiento continuo.
Resultados: El da 2 de noviembre, se implement esta propuesta, y de
usar 12:00 minutos para poder comenzar la descarga de las piezas, se redujo
a 03:40 minutos, un cambio que mejor el 71.66% de las condiciones iniciales.
Sin embargo, al poner en prctica el nuevo mtodo, nos pudimos dar
cuenta que los camiones son capaces de despegar la cinta del suelo en un
solo viaje, por lo que tuvimos que pensar en una alternativa, la cual consista
en hacer lo mismo, pero las lneas seran pintadas. Para esto, se encontraron
ventajas como:
Buena adherencia sobre asfalto, cemento y hormign.
Secado rpido.

Elevada resistencia al impacto.

Resistente a la lluvia, luz solar y contaminante atmosfricos.
Resistente a derrames de aceite, combustibles, gasolinas y otros.
Y tambin se presentaron las siguientes desventajas:
Mayor tiempo de instalacin
Economa de media a alta
Mantenimiento de acuerdo a desgaste.
Antes de estas dos propuestas, se haban pensado cosas como: que el vigilante
ayudara y le diera indicaciones al conductor acerca del espacio disponible, pero
ste trabajador solamente recibira ms carga de trabajo.
Para terminar la implementacin, quisimos obtener retroalimentacin mediante
encuestas cortas que le hicimos a 10 choferes en diferentes horas, para saber la
utilidad de las la ayuda visual establecida: el 50% marc del 1-10, el nmero 10
como la ayuda de las lneas pintadas; el 40% marc un 9 y el 10% un 8. En esta
misma encuesta, pedimos a los conductores que nos dieran sus sugerencias para
mejorar el proceso de estacionarse y lo que ellos sugirieron fue:
1. instalar un reflector para mayor visibilidad en la noche de lado de la puerta
ya que en el muro lastima la vista del operador.
2. De igual manera se propone poner un anti reflejante, o bien una tipo
calavera en el poste que se encuentra al inicio del muelle de descarga para
facilitar la ayuda visual por la noche.
Es importante tomar en cuenta la opinin de los trabajadores, ya que ellos
conocen su proceso mejor que nadie. Adems con stas sugerencias, se evitaran
los accidentes y daos dentro de la planta, que era un factor primordial de mejorar.

Recorrido Montacargas:
De acuerdo a lo observado, se identific saturacin de trabajo realizado por los
montacargas, que causan serios problemas como desabasto de lneas.
Retrasos, acumulacin de producto e incluso paros de produccin.
Definir:
Objetivo: Desarrollar nueva estrategia que agilice el transporte de producto ya
sea materia prima, producto terminado o bien desecho del mismo, adems de
facilitar y reducir el esfuerzo y actividades del operador.
Medir:
Observamos las tareas de cada montacargas, al igual que el recorrido que
hacen por la planta, para poder tomar tiempos y determinar las rutas que
siguen.
Los principales problemas que observamos fueron los siguientes:

No se cuenta con el tiempo suficiente para abastecer el material en las

lneas, ya que el operador del montacargas realiza diversas tareas, por
lo que se puede retrasar al momento de llevar el material a la lnea.

No se cuenta con el personal mnimo capacitado para realizar las tareas

ya programas, por lo que el personal que se tiene realiza ms tareas de
las que debe para poder cubrir las vacantes que hay.

Partes defectuosas:
En el VSM observamos que entre los pasos de Abastecimiento de lnea y
Secuencia-Desmontaje existe un WIP, que se almacena en un lugar llamado
Cuarentena, este WIP es material defectuoso que detectan en los pasos ya
mencionamos. Este material representa un problema para la empresa ya que
es dinero perdido y espacio del almacn utilizado slo en material defectuoso,
por lo que proponemos una reduccin de los PPMS generados en el proceso,
teniendo como resultado una disminucin de este WIP.
Definir:
Objetivo: Reducir la cantidad de piezas defectuosas en el proceso y llegar a un
PPM ideal de 2626.

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Medir:
Se recolectaron los datos de meses anteriores para poder tener como base la
cantidad de PPMs del ao 2016, los datos fueron los siguientes:

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Analizar:
En base a los datos obtenidos anteriormente, pudimos determinar los daos ms
significativos por rea, as como el rea donde los PPMs se generan ms,
utilizando diagrama de Pareto.

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Cmo en el rea de Secuencia el Golpe en ceja es uno de los ms

significativos y el Dao por desmontaje en el rea de Produccin ocasiona un
golpe en ceja, se decidi hacer una lluvia de ideas y formular un diagrama de
pescado para poder determinar las posibles causas de este problema.
Implementar:
Las posibles mejoras que nosotras recomendamos son:

Establecer cartas de control para analizar la variacin de los procesos y el

nmero de partes defectuosas; establecer unos lmites coherentes y buscar
las causas asignables. Para tener un mejor control de la variacin que hay
en las lneas de produccin respecto a las mquinas, buscando la mejor

parametrizacin de estas, evitando daos por cambio de tipo.

Aplicar flujo continuo para reducir scrap y retrabajos.
Layout orientado al producto.
De acuerdo al diagrama de Pareto, analizar y mejorar los primeros tres
tipos de defectos: la mayor parte de los defectos en las piezas, pertenece
solo a los primeros tres tipos de defectos. Si se eliminan las causas que los
provocan, se arreglara la mayor parte de los defectos.

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4. Conclusiones, mostrando PDCA, DMAIC, A3, etc. completado.

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