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CAPTULO 4
DESGASTE DE LOS CUERPOS SLIDOS
4.1 - INTRODUCCIN.
De forma general se conoce, que tanto durante el perodo de explotacin de las mquinas,
como el almacenaje, ocurren procesos que predeterminan no slo la disminucin de la
capacidad de trabajo de las mquinas, sino tambin la prdida total de esta cualidad.
Las causas ms frecuentemente de los fallos de las mquinas como resultado de la prdida de
la capacidad de trabajo de stas son las siguientes: Ruptura (rotura) de las piezas debido a la
fatiga superficial y disminucin de la resistencia. La variacin de las dimensiones, forma
geomtrica y la posicin relativa de las piezas como resultado del desgaste de las capas
superficiales producto de la accin de nueva cargas. Rotura y deterioro de las piezas debido a
la accin de la corrosin y al envejecimiento de los materiales. Disminucin de la capacidad de
trabajo de las piezas y uniones tribolgicas como resultado de la unin recproca de la cargas
externas. Fenmeno de desgaste. Accin de los medios qumicos activos.
De todas estas causas la que ms influencia tiene en la intensidad de fallos de las mquinas, es
el desgaste de los elementos de friccin ( uniones tribolgicas).
Se reconoce que el 80 - 90 % de las piezas que se sustituyen es debido al desgaste y que las
perdidas anuales causada por el desgaste en los Pases desarrollados esta en el rango de 0.5 1 % del producto neto nacional.
En Estados Unidos de Norteamrica
15000 millones/ao
En Canad
4000 millones/ao
En Cuba
400 millones/ao
Gasto (millones)
Posible ahorro
Industria Papelera
381.5
100.3
Agricultura
940
232
Transporte Ferroviario
466.8
168.5
92
Periodo de Asentamiento.
Se caracteriza por una alta velocidad e intensidad del desgaste. La magnitud del desgaste en
este periodo puede llegar al 30 - 50 % del desgaste permisible. Durante este periodo el contacto
se produce en los picos mas altos de la rugosidad superficial generando altas presiones y
deformaciones; con el transcurso del tiempo aumenta Ar y la velocidad del desgaste se hace
menor.
Periodo de desgaste normal.
Producto de la disminucin de las presiones reales, al existir una mayor rea de contacto real;
la velocidad del desgaste se hace constante y el desgaste sigue aumentando con un ritmo mas
lento; hasta llegar al punto B (Fig. 4.1)
93
El mecanismo mecnico depende en primer lugar de las deformaciones elasto plsticas que
tienen lugar en las microirregularidades en contacto y de la magnitud de las tensiones trmicas.
este tipo de deterioro origina diferentes niveles de defectos de la estructura y el incremento de
las tensiones residuales.
Los procesos trmicos surgen como consecuencia de la accin del calor generado durante la
friccin y en otros casos por fuentes externas. Este tipo de deterioro est relacionado con los
cambios del estado fsico de las fases de los materiales heterogneos o de sus estructuras y
define el mecanismo de desgaste.
Los procesos qumicos se caracterizan por la formacin de finas capas superficiales pasivas,
como resultado de la interaccin de las superficies con medios gaseosos o el medio
circundante. Este tipo de destruccin caracterstico para todo los regmenes de friccin y con
mayor incidencia en la friccin lubricada. La capa triboqumica protege la superficies de
contacto del mecanismo mecnico y al mismo tiempo frena la interaccin adhesiva de las
superficies de friccin.
La destruccin de las capas superficiales ocurre como resultado del desprendimiento de
partculas de desgaste, cuyas magnitudes definen el mecanismo de desgaste que pueda estar
predonimando.
Como se puede observar uno de los mecanismo que mayor influencia ejerce sobre de
formacin de la unin (agarre) de las superficies de friccin resulta el adhesivo. Este
bsicamente define el tipo de desgaste.
Los estudios experimentales han fomentado el criterio de que existe una zona en la ocurre una
transicin del mecanismo de agarre adhesivo al triboqumico y lo contrario. Lo anterior est en
dependencia de los diferentes factores que afectan a los sistemas tribotcnicos: Presin,
velocidad y temperatura.
94
Para regmenes severos de friccin seca o lubricada, cuando se generan altas temperaturas, la
adhesin juega un definitorio en la formacin del desgaste y predetermina la transferencia de
masa de una superficie a la otra en el sistema tribotcnico. En un alto grado la adhesin varia la
microtopografa de las superficies de friccin, de hecho mientras mayor sea el efecto adhesivo
mayor el grado de afectacin de la superficie provocando el desprendimientos de considerables
volmenes de material de la capa superficial.
Durante la friccin, y contrario a los fenmenos adhesivos, surgen procesos que traen como
consecuencia la formacin del denominado tercer cuerpo. Este tercer cuerpo no es ms que los
productos de desgaste debidos a la interaccin qumico fsica de las finas capas superficiales
y el medio circundante. La formacin de estos tipos de capas se puede confirmar debido a la
existencia de partculas de xidos durante el proceso de desgaste.
El fenmeno de transferencia de masa de un elemento a otro del sistema est acompaado en
todos sus estadios del lleva consigo el arrastre de metal.
Partiendo de la concepcin de que el desgaste es el efecto de la friccin y de que esta tiene
una naturaleza dual se establecen dos mecanismos bsicos: ADHESIVO Y MECANICO.
Mecanismo adhesivo.- La atraccin molecular (cohesin) produce una unin adhesiva (micro
soldadura) de las asperezas en contacto; el movimiento relativo de los cuerpos cizalla esta
unin produciendo la transferencia de un material de un cuerpo hacia otro y/o la generacin de
partculas de desgaste.
Como adhesin se entiende el fenmeno de formacin de una fuerte unin de los metales en
las reas reales de contacto como resultado de la friccin, de los procesos de deformacin
mutua y para temperaturas inferiores a la de recristalizacin. Durante estos procesos se forman
fuertes uniones en diferentes puntos en contacto.
Durante el contacto de las asperezas estas se "arrugan" y se produce el efecto mecnico de
"engrane" (Fig.4.3); lo cual constituye la causa primaria de la adhesin.
Friccin por cizallamiento.- Si la unin adhesiva es menos resistente que los materiales
base; el cizallamiento ocurre en la interfase (Fig.4.4).- La cantidad de material transferido es
pequea a pesar de que la friccin puede ser alta.
95
Friccin por soldadura.- La unin adhesiva es mas resistente que uno de los materiales
base ( Fig.4.5 ); la destruccin ocurre en la masa del material menos resistente producindose
la transferencia de material del cuerpo blando al cuerpo duro y la unin adhesiva ms resistente
que ambos materiales bases (Fig.4.5), en este caso la ruptura ocurre por los materiales
ocurriendo la transferencia de material de uno al otro.
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Mecanismo mecnico.
El mecanismo mecnico del desgaste puede presentar las siguientes formas:
Durante las deformaciones elsticas la fatiga de las capas superficiales se produce para un
nmero de ciclos de interaccin alto; en el caso de las deformaciones plsticas se produce la
conocida "fatiga de bajo nmero de ciclos".
Microcorte - Se produce debido a una penetracin profunda de las asperezas dura sobre
las superficies blanda; o producto de la accin de partculas abrasivas libres proveniente del
medio (Fig..4.8). Se establece que el microcorte ocurre cuando h/R > 0.1.
97
Ih =
Wh
Sf
(4.1)
Desgaste volumtrico (Wv, mm3).: Este se fundamenta en la medicin del volumen antes y
despus del proceso de desgaste. Es tambin usado con frecuencia y al igual que el indicador
anterior requiere de medios de medicin de alta precisin. Este generalmente se determina
partiendo del indicador lineal del desgaste.
W V = W h An
(4.2)
Desgaste gravimtrico (Wg ,mg): Este indicador generalmente se utiliza para la determinacin
del desgaste de piezas de pequeas dimensiones las cuales se pesan antes y despus del
desgaste. Antes del pesaje las piezas deben ser lavadas y secadas eliminar partculas, polvos,
los productos de desgaste, grasas y otros.
El grado de exactitud de este mtodo depende de la exactitud de las balanzas. Este mtodo no
se recomienda en los casos en que las dimensiones de las piezas cambian no solo como
resultado del desprendimiento de partculas de la superficie de los materiales sino tambin
debido a las deformaciones plsticas, as como para la determinacin del desgaste de
materiales porosos bajo regmenes de friccin lubricada. La intensidad del desgaste se
determina como:
Ig =
Wg
Sf
(4.3)
98
Ig = Ih =
Wg
8
An S f 10
(4.4)
donde:
Wg - desgaste por diferencia de peso (mg)
An - rea normal de la superficie de contacto ( cm2)
- peso especfico del material g/cm3
S- Recorrido de friccin en Km
El mtodo de diferencia de peso no se recomienda utilizar en aquellos casos donde el desgaste
no es solo como consecuencia del desprendimiento de partculas sino tambin a causa de
deformaciones plsticas.
Intensidad energtica del desgaste (Ie): La intensidad energtica del desgaste se utiliza
fundamentalmente para evaluar materiales de frenos, embragues, etc. Esta relaciona el
desgaste volumtrico y el trabajo de friccin.
Ie =
WV
F f S f
(mm3/N - m)
(4.5)
Wd =
1
W
(4.6)
Wr =
Wm
Wp
(4.7)
Velocidad o razn de desgaste (W'): A travs de este indicador se mide el ritmo del proceso
de desgaste y no es ms que la relacin que existe entre el desgaste y el tiempo en que este ha
tenido lugar.
I
W =
Wh
t
(4.8)
99
Fig. 4.10 Perfilograma para la determinacin del desgaste: A-A: Superficie inicial;
B-B: nivel del fondo de la profundidad desgastada (superficie despus del ensayo)
100
El fondo de la huella acta como una base de medida invariable desde la cual se mide la
distancia que existe hasta la superficie de friccin. Tomando en cuenta que la variacin de la
longitud de la huella esta relacionada con la profundidad, se puede definir la magnitud del
desgaste lineal.
El mtodo de base de medida artificial, en funcin del mtodo de realizacin de la huella , se
divide en los siguientes:
La profundidad de la huella realizada con la pirmide de la base cuadrada (Fig. 4.12) se calcula
segn la ecuacin siguiente:
101
1
h=
2 2.. tg
.d
(4.9)
h=(
2 tg
)1 = (
1
2 tg
)b
(4.10)
1
1
).1 = (
).b
30.514
4.289
(4.11)
A la hora de aplicar este mtodo es necesario tener en cuenta el tipo de superficie sobre la cual
se ha realizado la huella.
La magnitud del desgaste lineal de superficies planas se define como la diferencia que existe en
la profundidad de las huellas antes y despus del ensayo:
h = h1-h2 =
1
(dd-d2)
m
(4.12)
donde:
102
h =
1
(d1-d2)
7
(4.13)
Las ecuaciones anteriores son validas en los casos en que las huellas se hayan realizado en
materiales metlicos, donde predominan las deformaciones plsticas, no obstante, tambin
encuentran aplicacin en materiales no metlicos
Al realizar la huella el eje del inductor debe estar perpendicular a la superficie estudiada, si este
eje est inclinado en relacin con la superficie, la huella toma una forma irregular y al
determinar su profundidad es necesario realizar una correccin
El mtodo de las huellas se utiliza para determinar los valores absolutos del desgaste en
superficies cilndricas, cncavas o convexas, para esto es necesario usar las ecuaciones
siguientes
Para superficies cncavas
h = (
d1 d 2
d 2 d 22
)( 1
)
m
SR
(4.14)
h = (
d1 d 2
d 2 d 22
)+( 1
)
m
SR
(4.15)
donde: h - desgaste lineal de las paredes del cilindro; d1 y d2 = longitud de las diagonales
antes y despus del ensayo y R - radio del cilindro para calcular la profundidad de las huellas es
necesario medir la diagonal y no la distancia de sus caras opuestas, debido a que al
desaparecer la carga el metal se deforma elsticamente y al final la forma geomtrica de la
huella se diferencia de forma geomtrica del inductor.
Los estudios realizados han demostrado que las aristas de las pirmides se deforman menos
que la lnea que pasa por el vrtice y el medio de los limites
Mtodo del punzonado
En condiciones de explotacin la determinacin de los valores absolutos del desgaste en las
zonas de difcil acceso no es posible sin la utilizacin de instrumentos especiales. En este caso
es beneficioso utilizar el mtodo de las huellas mediante el punzonado. El mismo se basa en la
realizacin sobre la superficie de la pieza estudiada de una huella mediante un inductor cnico
(Fig. 4 14).
103
El inductor cnico del tipo punzn con un ngulo de 120 - 140 se construye de una aleacin
dura o acero templado. EL valor absoluto del desgaste lineal se calcula por la ecuacin
siguiente:
(4.16)
h = 0.288 d
(4.17)
La ventaja de este mtodo , para la determinacin del desgaste , es que tiene como
consecuencia una alta sensibilidad a la suciedad de la superficie.
Mtodo de barrenado
En ocasiones se utiliza el mtodo de barrenado, este consiste en la realizacin de huellas sobre
la superficie de friccin con una barrena de aleacin dura , con un ngulo de 120-140(Fig.
4.14).
h =
d1 d 2
m
(4.18)
donde: d1 y d2 - dimetro del agujero antes y despus del ensayo; h - desgaste lineal
Si las superficies de los cuerpos ensayados son cilndricas el valor del desgaste se calcula
como:
d1 d 2
d12 d 22
h = (
)(
)
m
SR
(4.19)
El signo (+) se utiliza para superficies convexas y el (-) para superficies cncavas
Las mediciones de las diagonales con ayuda del microscopio antes y despus del desgaste,
permite determinar los valores absolutos del desgaste con un grado de precisin en el orden de
las micras. La ventaja mayor del mtodo es su alta precisin en las mediciones y su mayor
desventaja es el aplastamiento del borde de la superficie de la huella.
104
existe desde la superficie de friccin hasta el fondo de la muesca determinadas antes y despus
del ensayo, da la magnitud del desgaste lineal (Fig. 4.16).
Longitud, (mm)
20.8
1.0
48.0
1.5
83.0
2.0
La determinacin de los valores absolutos del desgaste con muescas realizadas en diferentes
superficies se calcula por las ecuacines siguientes:
- para muescas realizadas en superficies planas
h =0,125 (L 12 -L 22 )
1
r
(4.20)
1 1
h =0,125 (L 12 -L 22 )( + )
r R
- para muescas realizadas en superficies cilndricas cncavas
(4.21)
105
1 1
h =0,125 (L 12 -L 22 )( - )
r R
(4.22)
donde: h - Desgaste lineal; L1 y L2 - longitud de la muesca antes y despus del ensayo; r radio de la cuchilla; R - radio de curvatura de la superficie estudiada.
106
importancia decisiva al variar la naturaleza de las superficies, etc., y de acuerdo con las
variaciones que pueden introducir stos y otros factores, sern ms o menos acusados los
efectos del desgaste producido. Normalmente, en ingeniera no se presenta un tipo de desgaste
aislado. Por esta causa no es fcil, en una aplicacin establecer con seguridad el tipo de
desgaste que ha tenido lugar y menos an remediarlo.
La existencia de una o mas forma de los mecanismos de desgaste explicados da lugar a
diferentes tipos de desgaste en los elementos de mquinas; en este sentido se puede plantear
que aun no existe una forma nica de designacin y clasificacin de los tipos de desgaste; por
lo que en esta conferencia se trataran los tipos fundamentales y mas generales.
Considerando los factores de accin externa el desgaste se puede clasificar se puede clasificar
en: Desgaste por deslizamiento lubricado y seco.
Existe otra forma de clasificar el desgaste la cual considera en un caso la naturaleza de la
interaccin de las superficies durante la friccin y en otro la naturaleza de los procesos que
tienen lugar en las capas superficiales. De modo general esta clasificacin incluye: Desgaste
abrasivo o microcorte, corrosivo, fatiga superficial, as como otros mecanismos de desgaste
poco comunes.
El profesor Kosteshki B.I. da una clasificacin basados en factores heterogneos. Estos
factores diferencian los siguientes tipos de desgaste: Desgaste adhesivo severo, desgaste por
oxidacin, desgaste trmico, abrasivo y adhesivo.
Kragelski I.V desarroll una clasificacin del desgaste a partir de la consideracin de tres
factores dependientes los unos de los otros: Uno, formacin de la unin (agarre) durante la
friccin, dos, cambios y variacin de la unin, y tres, destruccin de la unin.
La naturaleza de la destruccin de los enlaces de friccin depende de los factores geomtricos,
mecnicos, fsicos y qumicos formndose de manera general cinco formas de unin de la
superficies de rozamiento.
Hasta el momento no se han definido los factores a partir de los cuales se puede clasificar el
desgaste y como es natural no se ha creado una clasificacin nica del desgaste.
Una de las clasificaciones ms exacta es la propuesta por Piterson M.B. realizada a partir de la
naturaleza de las partculas de desgaste que se desprenden de la superficie de los cuerpos
durante la friccin. Este autor considera que resultan definitorios, la fatiga superficial y la
magnitud del desprendimiento de partculas. Esta clasificacin generalmente es vlida para la
friccin seca. El propio autor considera que el desgaste que como consecuencia de las
propiedades del lubricante tiene lugar, no ha sido debidamente estudiado.
Los procesos deformacionales que tienen lugar en las microirregularidades de las superficies en
contacto estn en dependencia de las presiones que se origen en las reas reales de contacto.
Si el valor de estas presiones no alcanzan el lmite de fluencia del material ms blando las
deformaciones que predominan son elsticas y el mecanismo de desgaste predominante es el
de fatiga superficial.
Si contrario a lo anterior se tiene que el valor de las tensiones alcanza o sobrepasa el lmite de
fluencia del material ms blando las deformaciones predominantes sern las plsticas, y el
desgaste se produce como consecuencia del microcorte, ocurriendo la ruptura de las mismas
desde las primeras interacciones.
Todas las variantes de clasificacin del desgaste antes mencionadas, se pueden considerar
ms bien dinmicas y cuando ms fsicas debido a que no consideran el estado dinmico de las
capas activas durante la friccin.
De manera general resulta perspectivo considerar tres etapas fundamentales que consideran la
composicin de las capas superficiales y permiten evaluar los materiales del par (Tabla 4.1).
107
Las etapas 1 y 2 se relacionan entre si por el tipo de capa que se forma y la 2 y la 3 por el tipo
de partcula de desgaste que se origina.
Una determinada superposicin de los mecanismos de enlaces de friccin predetermina el tipo
de deterioro superficial y al mismo tiempo el mecanismos de desgaste predominante en el par
tribolgico.
Tabla 4.1 Clasificacin de los tipos de deterioros superficiales y el desgaste.
ETAPA I
ETAPA II
Tipo de agarre superficial Tipo de deterioro superficial
MECANICO (M)
TERMICO (T)
QUIMICO (Q)
ABSORCION (Ab)
CIZALLAMIENTO
DEFORMACIONAL
ADHESIVO
TRIBOQUMICO
ETAPA III
Mecanismo de desgaste
superficial
ABRASIVO
FATIGA SUPERFICIAL
ADHESIVO
MECNICO CORROSIVO
Este tipo de clasificacin permite considerar todos los procesos que intervienen en la formacin
de la fina capa de friccin y por consiguiente la variacin de sus propiedades. Esto da la
posibilidad de evaluar de manera concreta la capacidad de trabajo de los pares tribolgicos y tal
como ser demostrado en lo posterior de obtener modelos de clculos confiables que posibilitan
determinar su durabilidad.
La incidencia de cada tipo de desgaste en la industria segn estudios realizados por Eyre es la
siguiente:
Desgaste abrasivo.
50 %
Desgaste adhesivo.
15 %
5%
Desgaste erosivo.
8%
8%
14 %
Es necesario aclarar que en la practica pueden coexistir dos o mas tipos de desgaste y que en
determinados momentos uno se puede transformar en otro.
DESGASTE ADHESIVO. La dinmica de este tipo de desgaste se define por una serie de
factores fsicos y estructurales. En calidad de uno de estos factores est la capacidad de los
materiales de friccin de formar soluciones duras. Est claro que los materiales base Titanio y el
Nquel tienen caractersticas negativas durante su interaccin con las aleaciones base cobre y
cromo, lo cual esta relacionado con su solubilidad mutua. Desde el punto de vista ideal es
necesario tratar de seleccionar para pares de friccin materiales bases con diferentes
estructuras, propiedades qumicas y solubilidad.
Durante la friccin por deslizamiento el desgaste adhesivo puede tener un comportamiento
acorde a cualquiera de las tres curvas representadas en la figura 4.18.
108
Durante el desgaste de tipo 1 (ver figura 4.18) se tienen durante todo el periodo de explotacin
un alto nivel de desgaste (desgaste severo). Para esta forma de desgaste no aparecen en la
superficies de los elementos de la unin, ni de las partculas de desgaste capas de xidos.
Durante el desgaste de tipo 3 se observa un bajo nivel de desgaste durante todo el periodo de
tiempo de trabajo del par. En este caso las superficies de los cuerpos sometidos a friccin y las
partculas de desgaste no son ms que xidos y estas ltimas tienen un tamao muy inferior al
de las que se obtienen durante el desgaste de tipo 1. Durante la primera etapa el desgaste del
tipo 2 es severo y las superficies de friccin no se oxidan. En las etapas posteriores la friccin
genera capas superficiales triboqumicas y la velocidad de desgaste disminuye
considerablemente.
La naturaleza del desgaste hace que el desgaste adhesivo este siempre presente en mayor o
menor grado en las uniones de rozamiento. En la practica de ingeniera se conoce tambin con
los nombres de: desgaste por frotamiento; rayado adhesivo; gripado; agarrotamiento;
agripamiento; tales denominaciones se deben a la intensidad del desgaste, estados de las
superficies desgastadas y tipos de elementos de mquina.
El desgaste adhesivo esta presente en los siguientes elementos de mquinas: cojinetes de
deslizamiento; transmisiones por engranes y tornillo sin-fin; guas de deslizamiento; levas;
grupos piston-aro-cilindro; etc. Los factores que definen el desgaste adhesivo son:
1. Condiciones de lubricacin (seco o lubricado); abastecimiento de lubricante; calidad del
lubricante.
2. Compatibilidad metalrgica (solubilidad mutua) de los materiales de la unin tribolgica.
Microgeomtria superficial.
109
El desgaste adhesivo superficial se caracteriza por presentar una superficie con rayas o surcos
pocos profundos en direccin del movimiento (Fig.4.19); con los siguientes parmetros.
h 100 m.
d = 2 - 20 m.
Razn de desgaste.
W'= 1 - 5 m/h
Coeficiente de desgaste
k = 10-4 - 10-6
e* = 106-103 N-m/
Ih = 10-9-10-5
n = 103-10-2 Mpa
h 500 m.
d = 20 - 200 m.
Razn de desgaste
W' = 5 - 15 m/h.
Coeficiente de desgaste
k = 10-2 - 10-4.
e* = 104-101 N-m/
Ih = 10-7 - 10-3
110
Un aspecto importante a considerar durante el anlisis durante el estudio del desgaste adhesivo
es el relacionado con los materiales de la unin tribolgica. En este sentido se debe evitar en la
medida que sea posible la alta compatibilidad metalrgica de los materiales. Por ejemplo: Par
hierro fundido perltico - hierro fundido perltico se consideran materiales de alta compatibilidad,
contaminado, y pobremente lubricado ya que el grafito contenido en el hierro fundido acta
como un lubricante slido. Los pares bronce acero duro, babbit - acero se consideran
materiales con una cierta tendencia a la adhesin. El par aleaciones de aluminio hierro
fundido se consideran materiales semicompatibles y con lubricacin deficiente, an cuando
trabajen en condiciones de friccin seca . El par bronce al plomo acero al carbono se
considera como materiales con baja tendencia la adhesin. EL par acero blando acero blando
se considera de alta tendencia a la adhesin. El par acero templado acero templado en la
prctica se comporta como materiales semicompatibles.
DESGASTE ABRASIVO: Este tipo de desgaste no es ms que el corte o rayado de las
superficies de friccin debido a la accin de partculas duras. Su nivel de intensidad define la
capacidad de trabajo del par de friccin.
La utilizacin de materiales de elevada resistencia, donde el mecanismo fundamental de
desgaste resulta la fatiga superficial, a de suponerse que la rotura tendr lugar a un elevado
nmero de ciclos, si las tensiones de contacto no alcanzan el valor crtico. Entonces el nmero
de ciclos para la rotura ser tan alto cuanto menor sea la relacin entre las tensiones de
contacto y la crtica.
El anlisis del mecanismo de desgaste abrasivo muestra que en la mayora de los casos el
desprendimiento de partculas puede mezclarse con el efecto de la fatiga superficial. En este
caso la profundidad de la capa desgastada (Wh) depende de la presin de contacto y el
recorrido de friccin.
Wh = K
PC S f
(4.23)
111
cual comienza a tener lugar un incremento de la intensidad del desgaste del contracuerpo
debido a la magnitud de esta dureza y superior a ella, una disminucin.
Varios son los factores que de una forma u otra tienen una marcada influencia sobre la
intensidad del desgaste abrasivo. Dentro de estos uno muy importante resulta el tamao de las
partculas abrasivas duras. Existe un determinado dimetro de la partcula por encima del cual
el desgaste permanece invariable (Fig. 4.21; 1- acero; 2- Bronce).
A pesar de que no ha quedado del todo demostrado cual es el tamao de partcula crtico, se
puede decir con una determinada precisin que el tamao de las partculas abrasivas no debe
sobrepasar los 0.2 mm.
Otro de los factores que tiene una marcada influencia sobre la resistencia al desgaste abrasivo
es la relacin entre la dureza de los materiales y la de la partcula abrasiva (Fig. 4.22).
112
Ha > H m
(4.24)
h/R 0.1
(4.25)
(4.26)
113
(4.27)
Durante esta forma se producen deformaciones plsticas, oxidacin de las capas deformadas y
destruccin de las mismas.
Los parmetros que identifican esta forma son:
- Profundidad de la capa destruida
h 0.2 mm
- Velocidad de desgaste
e* = 106-105 N-M/mm3
h 20 mm.
e* = 10 - 10 N-m/mm3
(4.28)
Si se varia la dureza de uno de los materiales (H1 H2) de la unin de rozamiento varia la WD;
los mayores desgaste se producen cuando H1 H2.
La concentracin de partculas en la unin de rozamiento influye en la magnitud del desgaste;
as se tiene:
k = 710-3 - 5*10-4 = alta concentracin de partculas.
114
Impacto contra abrasivo monoltico. Bajo este tipo de desgaste se deterioran los
elementos e instrumentos de las mquinas de perforacin de posos de petrleo y gas, equipos
de las plantas trituradoras de piedra, de movimiento de tierra y maquinarias agrcolas, martillos
neumticos, etc (Fig. 4.25).
115
Impacto contra partculas abrasivas libres durante la rodadura de un disco por una
superficie plana. El encuentro del disco rodante con las partculas abrasivas provoca el
impacto de estas contra la superficie del disco (Fig. 4.28).
Sobre esta forma de desgaste influye la dureza, forma, tamao y resistencia de la partcula
abrasiva, la estructura y propiedades del material de la superficie del disco rodante y la
magnitud de la carga que sobre este acta.
Impacto contra partculas abrasivas libres durante la rodadura de un disco por una
superficie esfrica. Este tipo de desgaste es caracterstico de los rodamientos de apoyo de la
cabina de mandos de las excavadoras en los cuales durante el proceso de excavacin las
partculas abrasivas libres presentes en el medio se introducen en la zona de contacto de las
pista del rodamiento (Fig. 4.29).
116
Otro de los elementos que estn sometidos a este tipo de faya son las mquinas centrifugas
empleadas para la trituracin de materiales de la construccin y equipos trituradoras de
materiales, as como plantas productoras de cementos. Bajo este esquema se desgastan los
bastagos de los molinos de cabillas destinados a la trituracin de abrasivos de determinada
granulometra.
DESGASTE POR FATIGA SUPERFICIAL
La teora del desgaste por fatiga superficial fue planteada por Kragelski en 1952 y ha sido
desarrollada por l y sus colaboradores. Segn sus postulados los ciclos de cargas alternativas
que surgen en las microirregularidades de los cuerpos en friccin condicionan el deterioro
paulatino de sus superficies y con ello el surgimiento de su rotura. Se supone que para
tensiones superiores al lmite de fatiga surjan tres estadios caractersticos del proceso de
variacin de las microtensiones: 1- De rpida disminucin, 2- De estabilizacin y 3- De rpido
incremento. El efecto final est relacionado con la formacin de microgrietas en la capa
superficial.
Desde el punto de vista prctico resulta muy importante, el hecho de que, el material lubricante
disminuye considerablemente las tensiones superficiales y como resultado el proceso de
formacin de las grietas se torna lento. Lo anterior hace que crezca el nmero de ciclos a los
cuales tiene lugar la rotura.
Algunos autores han demostrado que existe una estrecha relacin entre la intensidad del
desgaste por fatiga y el lmite de fatiga del material de los elementos del sistema tribolgico.
El coeficiente de friccin y la intensidad del desgaste durante el mecanismo de desgaste por
fatiga superficial para todos los tipos de materiales van a depender de la presin y la velocidad
de deslizamiento.
Para el caso del par Duro Duro el coeficiente de friccin (f ) aumenta con el incremento de la
presin (Pn), siendo menor el grado de influencia en los pares lubricados, es decir de igual
comportamiento pero de menor magnitud. En sus inicios el incremento de la velocidad trae
consigo un ligero incremento del coeficiente de friccin y en lo posterior una estabilizacion.
Para el par Duro Blando el incremento de la presin y la velocidad siempre provocan un
incremento del coeficiente de friccin.
De acuerdo al estado tensional-deformacional de las capas superficiales se distinguen dos tipos
de desgaste por fatiga:
Desgaste por fatiga de alto nmero de ciclos y desgaste por fatiga de bajo nmero de ciclos.
117
Desgaste por fatiga de alto nmero de ciclo - Se produce cuando las capas superficiales
de los cuerpos en contacto estn deformadas elsticamente.
El nmero de ciclos que lleva a la produccin de partculas de desgaste se conoce como
"nmero de ciclos crtico- elstico" (nE).
rot
n =
t
(4.29)
La tensin friccional
f = f Pr
(4.30)
Et
np =
Ef
t
(4.31)
118
En la tabla 4.2 se muestran las clases de resistencia al desgaste por fatiga establecidas por el
profesor Kragelsky I. V. Estas clases de resistencia al desgaste se determinan a partir de la
intensidad del desgaste, y el tipo de deformacin predominante en las microirregularidades en
contacto.
Tabla 4.2 Clases de resistencia al desgaste de pares
tribolgicos de las mquinas, equipos y apartatos.
Tipo de
Intensidad del Desgaste,
Clase de
interaccin de
Ih
resistencia
contacto
de
hasta
-13
-12
Cero
10
10
Elstica
Uno
10-12
10-11
-11
Dos
10
10-10
Tres
10-10
10-9
Elsto Plstica
-9
Cuatro
10
10-8
-8
-7
Cinco
10
10
Plstica
Seis
10-7
10-6
-6
Siete
10
10-5
Ocho
10-5
10-4
Microcorte (rayado
Nueve
10-4
10-3
severo y suave)
-3
-2
Diez
10
10
En condiciones reales de explotacin, es decir a escala industrial el desgaste que con mayor
tiene lugar es el desgaste por fatiga superficial. Sin embargo resulta real el hecho de que el
paso de un mecanismo de desgaste a otro est en dependencia de las condiciones de friccin.
Es posible la transicin del desgaste adhesivo al abrasivo u otra combinacin posible. Es por
ello que resulta sumamente importante para los pares de friccin la determinacin exacta del
tipo de desgaste predominante o de la combinacin estos mecanismos.
4.7 - FACTORES QUE DEFINEN EL DESGASTE
El proceso de desgaste ya sea de un tipo u otro, representa un sistema complejo donde
simultneamente actan, de forma muy interrelacionadas, varios factores. La prctica ingenieril
muestra que la forma natural del desgaste de las piezas depende en gran medida de la forma,
caractersticas de los materiales, condiciones de explotacin y estado de friccin de los pares
cinemticos. Debido a lo complejo del proceso de desgaste hasta el momento no se ha creado
una ecuacin bsica que permita determinar los valores absolutos del desgaste. De forma
general la dinmica del desgaste se puede describir de la siguiente forma:
t
W = f ( M , B, H , C)dt
(4.32).
donde:
W- Desgaste.
M- Caractersticas del material desgastado (propiedades fsico - mecnicas, qumicas u otras
propiedades).
B- Carcter de la interaccin de los elementos de friccin (tipo de friccin, tipo de contacto,
rugosidad superficial, etc.).
H- Cargas externas( presin, velocidad).
119
C- Caractersticas del medio de trabajo (medio gaseoso y sus propiedades, lubricantes y sus
propiedades, temperatura, etc.).
Los factores referidos en la ecuacin 4.23 se pueden agrupar en tres grandes grupos: De
accin externa, de accin del medio y materiales del par.
La cantidad y calidad de las investigaciones realizadas sobre el fenmeno de desgaste en
diferentes elementos de mquinas, sometidos a diferentes condiciones de friccin a permitido
establecer que sobre el tipo de desgaste y su intensidad influyen los siguientes factores:
Factores de accin externa
Tipo de friccin. Para cualquiera de los estados de friccin el coeficiente de friccin tiene
una marcada influencia sobre la intensidad del desgaste, siendo ms marcada para la friccin
por deslizamiento y estado de friccin seca. Se plantea que la intensidad del desgaste es
directamente proporcional al coeficiente de friccin. La influencia de esta relacin no es nica
debido a que el coeficiente de friccin depende de las propiedades elsticas del material, de la
rugosidad superficial, de la presin, y de los parmetros que caracterizan la interaccin
molecular durante el contacto.
Velocidad de deslizamiento. A pesar de los innumerables trabajos que se reportan, la
influencia de la velocidad de deslizamiento sobre el desgaste no ha sido del todo estudiada. La
velocidad de deslizamiento determina el tiempo de duracin de los enlaces de friccin y por
consiguiente la magnitud de la velocidad de deformacin de los materiales. Es por ello que
sobre la friccin y el desgaste tiene marcada influencia los enlaces de friccin que surgen
durante el contacto. La magnitud de la temperatura en la zona de contacto depende de la
velocidad de deslizamiento y provoca el calentamiento de las superficies de contacto que
variando significativamente sus propiedades mecnicas y friccionantes, as como cambios
mecnicos extructurales.
Magnitud y carcter de la carga. La carga (presin) ha sido considerada desde sus inicios
por la mayora de los triblogos como uno de los factores que afecta la intensidad del desgaste
y la friccin, motivo por el cual su efecto ha sido profundamente estudiado. Esto por su puesto
no niega lo contradictorio de este aspecto, fundamentado en la diversidad de criterio en cuanto
su efecto y debido fundamentalmente a la influencia de las condiciones tomadas en cuenta
durante los ensayos (experimentos) y otros factores tales como el estado de las superficies
(microrelieve superficial), magnitud de la carga, naturaleza de los materiales del par, tipo de
friccin, etc.
Kragelsky I. V., al estudiar el fenmeno de la fatiga superficial y partiendo de la doble naturaleza
de la friccin demostr la influencia de la presin sobre la intensidad del desgaste. Si las
superficies no estn asentadas (superficies nuevas) la intensidad del desgaste es una funcin
no lineal de la presin. El efecto ms marcado se tiene para pequeas reas de contacto. Para
superficies asentadas la relacin se convierte en lineal. As por ejemplo las siguientes
expresiones pueden utilizarse para determinar la intensidad del desgaste.
- Para contacto elstico.
= 0,7
(4.33)
E.n
0,7
n
max.
c r
(4.34)
120
f Pn
(4.35)
K Pn
(4.36)
3 HB
En uno de sus trabajos Leonov A.A refiere con similar comportamiento la influencia de la
presin nominal sobre la intensidad del desgaste, lo cual demuestra a travs de la siguiente
ecuacin.
M f Pn
1,4 HV
1,2
(4.37)
En este caso , es el constante de desgaste que segn el autor para todo los materiales es
igual a = 1,295.102 mol / m3, M - masa molecular del material, - elongacin, HV - dureza del
material y - peso especifico del material.
Moore D. F. considera que existe una dependencia no lineal entre el desgaste de los
elastmeros y la presin a que estn sometido.
= c P
(4.38)
donde:
c - constante experimental que para diferentes tipos de gomas que contactan con diferentes
tipos de contracuerpos oscila en el rango de 0,001- 0,305.
Este autor plantea que el exponente (n) depende tanto de la composicin de la mezcla como de
la naturaleza del contracuerpo y que sus valores pueden resultar superior a la unidad( n = 0,9 5,3).
Estudios importantes han sido realizados por Lancaster, J. K., relacionando el volumen de
material desgastado con el recorrido de friccin durante el periodo de desgaste. Este autor
observ que durante el periodo de asentamiento el desgaste de los polmeros depende
fundamentalmente de la rugosidad del contracuerpo, ocurriendo el deterioro de la superficie con
una elevada velocidad de desgaste, que disminuye en lo posterior debido al pulido del
contracuerpo y transferencia de finas pelculas de material desde una superficie hacia la otra.
Dentro del diseo de elementos de mquinas es generalizado el manejo del criterio presin velocidad (PV) y es tomado en cuenta durante la seleccin de lo materiales para pares de
friccin. Algunos autores consideran a este criterio como un parmetro que mide la capacidad
de resistencia al desgaste de los materiales. Como regla general con el aumento del criterio PV
la intensidad del desgaste aumenta.
121
La influencia significativa de la rugosidad sobre el desgaste es tan solo durante el periodo inicial
de trabajo (100 200 horas), en lo posterior la influencia es de las ondulaciones la cual se
evala a travs del parmetro K, el cual no es ms que la relacin existente entre el paso de las
ondulaciones y su altura: K=S0/H0. En la figura 4.17 se muestra la influencia del parmetro K
sobre la intensidad del desgaste.
122
Humedad. La humedad del aire ejerce una marcada influencia sobre la intensidad del
desgaste. Lo anterior es de marcado inters en aquellas instalaciones que trabajan al aire libre
y sobre todo para los pases de alta humedad relativa. Este es un efecto que hasta estos
momentos no ha sido ampliamente estudiado.
Los cientficos que han evaluado la influencia de la humedad relativa sobre la intensidad del
desgaste de los metales han obtenido resultados contradictorios. Por ejemplo Nield B. J. y
Griffin D. G. establecieron que la intensidad del desgaste disminuye con el incremento de la
humedad relativa del aire ().
Nailander R. y Dies K. establecieron lo contrario, es decir la intensidad del desgaste aumenta
con el incremento de la humedad relativa, adems plantearon que para altas presiones la
influencia de la humedad sobre el desgaste no es significativa.
Sibel E. y Koblitzch R confirmaron la dependencia del desgaste con la humedad relativa. Fink
M. defini que la intensidad del desgaste con la humedad pasa por un mnimo. Los
comportamientos obtenidos por los diferentes autores se muestran de manera ilustrativa en la
figura 4.18.
El motivo de las contradicciones establecidas por los diferentes autores est dada por la
diferencia existente en los mtodos y materiales empleados durante los experimentos. Nield y
Griffin emplearon una instalacin experimental con cilindros con ejes perpendiculares con
movimiento alternativo (94 ciclos por minutos) a un ngulo de giro de 24 y una carga de 400N.
Como materiales tomaron acero laminado y acero soldado. Maileder y Dies realizaron sus
experimentos en una mquina del tipo disco zapata, ensayando el par acero blando acero al
cromo para diferentes cargas y velocidad de deslizamiento de 1m/s. Fink por su parte realiz
sus estudios en la mquina de discos establecida para la caracterizacin tribolgica de
engranajes.
123
En este sentido los mayores trabajos son los realizados por Uetz H. Este realiz sus estudios en
una mquina de friccin frontal para una carga mxima de 1800 N. A esta instalacin
experimental se le conect un aparato que simula diferentes humedades relativas del aire.
Como materiales a ensayar se tom acero blando (HB123-142) y acero AISI1045 (HB210-230)
los cuales formaron pares con acero blando AISI1045, acero al cromo templado (HB213-215) y
latn. Las condiciones de los ensayos fueron: Velocidad de deslizamiento 0.05m/s y presin
nominal de 1MPa.
Los valores medios sobre el efecto de la humedad relativa sobre el desgaste para un recorrido
de friccin de 100 m se muestran en la figura 4.19.
Fig. 4.33 Dependencia de la intensidad del desgaste con la humedad relativa para el par acero
bajo carbono acero de bajo carbono para un recorrido de friccin de 100 m, una carga de 1 MPa
y velocidad de deslizamiento de 0.05 m/s.
Hasta un 50% de humedad relativa el desgaste incrementa de forma lineal. Por encima de ese
valor, el desgaste sigue creciendo pero de forma no lineal. Alrededor del 50% de humedad
relativa la superficie de friccin se recubre de una fina capa monomolecular de agua. Resulta
caracterstico el hecho de que para humedad relativa del 5% las partculas de desgaste toman
una coloracin gris carmelistosa oscura (al parecer Fe2O3). Para humedades relativas entre el
50 y el 90% las partculas de desgaste tienen el aspecto de polvo metlico gris. El mayor efecto
de la humedad relativa sobre la intensidad del desgaste resulta en los materiales ferrosos. As
por ejemplo el efecto resulta muy marcado para los aceros de bajo contenido de carbono. Para
incrementos de humedad relativa del 5% al 90% el desgaste creci en 150 veces. Para estas
mismas condiciones per en el par Acero AISI 1045 Acero AISI 1045 el desgaste se
incremento en 22 veces. En el par Bronce Bronce el desgaste creci en 3.5 veces y para el
latn latn en 1.6 veces.
Como resultado del incremento de la velocidad de deslizamiento ocurre un incremento de la
temperatura de las capas superficiales como resultado ocurre una disminucin de la humedad
relativa real y con ello una acelerada disminucin de la velocidad de desgaste.
Influencia del lubricante sobre el desgaste. Un lubricante est bien definido como una
sustancia que se introduce entre dos superficies con movimiento relativo con el propsito de
disminuir la friccin y/o el desgaste de estas. As cualquier slido o lquido puede ser un
lubricante efectivo.
El efecto del lubricante es generalmente el de disminuir el desgaste, pero en ocasiones lejos de
disminuirlo lo incrementa. En estas situaciones el lubricante no resulta efectivo y el desgaste es
124
125
a) Por la oxidacin de las capas superficiales durante su interaccin. Esta propicia el cambio
de desgaste medio a severo
b) Por la autodegradacin del lubricante.
c) Por el efecto corrosivo
d) Por la capacidad del lubricante de atrapar y arrastrar partculas abrasivas llegando a formar
pastas abrasivas muy dainas.
Otra de las funciones del lubricante es la reduccin de la oxidacin. Es probable que la
transicin de desgaste medio a severo a en dos cuerpo friccionantes tenga lugar cuando la
pelcula de xido (protectora) que surge durante el proceso de desgaste no haya sido
adecuadamente reparada. Esto es posible para algunos lubricantes que interfieren en la
regeneracin de la pelcula de xido y as propician la transicin desgaste medio a severo. En
la prctica resulta dudoso que para los lubricantes convencionales esto sea un problema serio.
La degradacin del lubricante acelera su incidencia directa sobre el desgaste. Se degradarn
los lubricantes que estn sometidos a temperaturas excesivamente altas, y varias son las
formas en la que los lubricantes degradados contribuyen al incremento del desgaste.
Lo ms frecuente que ocurre durante la degradacin de un lubricante es la formacin de una
sustancia resinosa o laca que incrementa la friccin y la adhesin durante el deslizamiento
relativo de los cuerpos en contacto. Estas sustancias pueden conducir al incremento de la
temperatura y cargas variables, y del grado de deterioro causado por el desgaste.
La severa degradacin del lubricante, sobre todo de materiales inorgnicos as como siliconas o
algunos espesantes de grasa, pueden originar productos de degradacin en forma de abrasivos
slidos, los que de manera directa producen la abrasin de las superficies deslizantes. A pesar
de esto se ha confirmado que esto dista de ser un problema prctico importante.
Estas situaciones ocurren ocasionalmente para deslizamiento a temperaturas extremadamente
altas, tanto como 1000C o mas. Algunos sistemas han sobrevivido a temperaturas altas
intermitentes sin causar considerable deterioro superficial en ausencia del lubricante. Sin
envargo en estas condiciones, la presencia de pequeas cantidades de lubricante pueden
producir calburizacin de las superficies de acero. Como resultado se origina una superficie
rugosa muy dura que provoca danos severos.
Los lubricante contienen a menudo materiales que reaccionan qumicamente con una superficie
de metal, y la capas superficiales desarrolladas normalmente se desgastan ms fcilmente que
el propio metal o sus xidos. As, bajo condiciones de mediana abrasin el coeficiente de
desgaste puede incrementarse debido al ataque corrosivo no severo.
Los aditivos de extrema presin pueden causar el incremento del desgaste bajo condiciones de
mediana abrasin ya que estos son poderosos reactivos qumicos. El agua presente en el
lubricante puede tener un efecto similar.
Un efecto muy nocivo del lubricante est en su capacidad de atrapar las partculas abrasivas
libres evitando que las mismas salgan de la regin del contacto. Las partculas abrasivas
atrapadas bajo la accin de las cargas repetitivas se pueden fracturar y dar lugar a asperezas
ms afiladas. El efecto global es la formacin de una pasta abrasiva que puede causar un
deterioro severo.
El acercamiento a la solucin de los problemas prcticos de lubricacin cuando la presencia de
polvos o partculas abrasivas es eminente puede ocurrir por tres posibles vas:
a) Evitando los sistemas no lubricado. En superficies no lubricadas las partculas abrasivas
tienden a no salir de la regin del contacto.
126
b) Si la lubricacin es esencial, use un flujo de aceite abundante que permita eliminar las
partculas abrasivas, as como sistemas de filtros que eliminen las partculas abrasivas del
aceite.
c) Si ninguna de las consideraciones anteriores fueran posibles, es decir, si se quiere evitar la
friccin seca y los lubricantes lquidos y semislidos no garantizaran la adecuada pelcula
lubricante, considere el uso de lubricante slidos. Esto puede reducir la friccin en la regin de
contacto, pero normalmente no reducir la presencia de partculas abrasivas.
Los materiales que se utilizan para la fabricacin y recuperacin de pares tribolgicos deben
cumplir determinados requisitos los cuales en determinadas ocasiones excluyen uno de los
otros, es por ello que establecer un criterio nico resulta extremadamente difcil. La propiedad
ms importante que deben poseer estos materiales es el aseguramiento del periodo de vida
asignado, bajo determinados valores del coeficiente de friccin. Una correcta seleccin de los
materiales destinados a uniones tribolgicas no es posible sin el anlisis de las cuestiones
constructivas( diseo ) y cinemticas de los elementos que forman la unin, as como sus
condiciones de trabajo. Dentro de este grupo de factores aparecen:
127
128
metales que muestran una pobre muy pobre resistencia al agarramiento resultaron ser solubles
en tanto en hierro como en los de otro grupo que no fuera del subgrupo B (menos el cobre que
por los resultados obtenidos resulto ser una excepcin).
129
Fig. 4.34 Clasificacin del desgaste en funcin de las propiedades de los materiales lubricantes
Como muchas de las clasificaciones que se hacen sobre diferentes complejos fenmenos
naturales en los cuales el desgaste es uno de ellos esta clasificacin tiene un carcter formal,
debido a que algunos casos pueden estar teniendo lugar ms de un tipo de desgaste o uno
puede dar lugar al otro. Para semejantes condiciones de friccin es posible la transformacin
de varios tipos de desgaste. Por su aspecto exterior diferentes tipos de desgaste pueden tener
el mismo origen o ser afines y formas o aspectos similares.
Es por ello que no se puede hacer de manera formal una clasificacin sobre los tipos de
desgaste que como resultado de las propiedades de los lubricantes pueda estar teniendo lugar,
ha de recordarse que el desgaste es un fenmeno natural sumamente complejo, que depende
de un gran nmero de factores que al unsono interactan.
Los factores antes descritos definen la magnitud y ritmo del desgaste
4.8 - DIAGNOSTICO DEL DESGASTE
El diagnstico o control del desgaste se propone realizar a travs de los trabajos realizados por
Rabinowics; Fleischer y Kragelski.
Rabinowics.- Ha desarrollado durante aos un fuerte trabajo sobre la determinacin o
interpretacin del "coeficiente de desgaste" establecido en 1953 por Archard.
El coeficiente de desgaste significa la probabilidad de la formacin de partculas de desgaste
en los sistemas
tribolgicos; y se determina segn la siguiente expresin:
K=
3HB. I h
( 4.39)
Como se aprecia el coeficiente de desgaste (k) depende de la dureza del cuerpo (HB); de la
intensidad lineal del desgaste y de la presin nominal en la unin.
A travs del "k" se puede decidir: si es necesario sustituir uno de los materiales; modificar las
condiciones de lubricacin o enfriamiento; mejorar las condiciones de explotacin o variar el
diseo de la unin de rozamiento. El coeficiente de desgaste no es aplicable a la fatiga
superficial.
Fleischer - Desarollo el mtodo de clculo del desgaste para la friccin seca y lmite a partir de
su teora energtica de la friccin. El mtodo se basa en la cantidad de energa consumida para
producir el desgaste de las capas superficiales.
130
Introduce el concepto de "densidad de energa aparente" (e*) que no es mas que la relacin
entre el trabajo de friccin y el volumen de material desgastado.
W N m
W mm
f
(4.40 )
f . Pn N m
3
I h mm
(4.41)
131
parmetro sino la forma real de la superficie de contacto, teniendo en cuenta la posicin relativa
de los errores de cada superficie al formarse el par.
La exactitud dimensional depende grandemente de la relacin entre la altura de las
microirregularidades y las tolerancias. Se debe tener en cuenta que cuando esta altura es
mayor que la optima, durante el asentamiento puede disminuirse en un 75%, la cual tiene como
consecuencia la variacin del tipo de ajuste inicial, aumentando la tolerancia entre ambas
superficies.
La microdureza ejerce una gran influencia en la vida de las piezas sometidas al desgaste, el
aumento de la microdureza con tratamientos preliminares, reduce la deformacin de superficie y
su desgaste, provocados por la friccin y la difusin de las capas superficiales, al interactuar
molecular y mecnicamente. Tambin inhibe las deformaciones plsticas de las superficies que
provocan el agarrotamiento o la soldadura en fro, que son los tipos mas intensivos de
desgaste, mientras mas suave sea el acero ms marcada ser la influencia del proceso de
endurecimiento a que se someta, en el aumento de su vida.
Durante el periodo de asentamiento se obtiene no solo la rugosidad optima, sino tambin la
microdureza optima. El proceso de endurecimiento preliminar tiene, sin embargo, su limite.
Cuando es excesivo puede dar lugar al incremento del desgaste por el descascaramiento de la
superficie del metal, lo cual implica que el proceso debe ser controlado para evitar llegar a esos
limites.
A continuacin analizaremos, la influencia del tipo de maquinado y sus parmetros sobre el
incremento de la resistencia al desgaste.
132
Velocidad de corte
La rugosidad puede aumentarse al aumentar la velocidad de corte, la profundidad del
endurecimiento por deformacin aumenta (hasta varios limites) de 200-600 m/min., sin
embargo, ocurre el proceso inverso. En aceros aleados y de bala ductibilidad se crean
tensiones residuales de compresin, de 400-600 m/min. y para aceros grado 20 y 45 a 500-800
m/min. con mayor velocidad y una reduccin de la rugosidad a los valores ptimos se aumentan
la resistencia al desgaste y la corrosin. Al aumentar el grado de endurecimiento, su
profundidad y ser mayores los esfuerzos residuales , se aumenta la resistencia a la fatiga.
Velocidad de avance
La rugosidad tambin aumenta en el avance. A su vez , los esfuerzos residuales de compresin
y la profundidad del endurecimiento tambin crecen. Todo esto da una disminucin de la
resistencia al desgaste por el aumento de la rugosidad y un aumento de la resistencia de la
fatiga.
Profundidad de corte.
En mquinas de acabado la reduccion de la profundidad de corte a 0.1-0.2 mm en superficies
previamente endurecidas mejora el acabado superficial. Esto no trae ninguna variacin en las
propiedades fsico-qumicas de las superficies, ni una marcada influencia en las condiciones de
servicio
133
134
Las cuestiones analizadas hasta el momento resultan una efectiva direccin para regular la
capacidad de trabajo de los elementos de los sistemas triblgicos. Esto resulta importante para
la solucin de los problemas prcticos ingenieriles relacionados con la durabilidad y tecnologas
de fabricacin y recuperacin de piezas de repuesto (Fig. 4.35).
En la figura 4.35 la lnea 1 representa la obtencin de los requisitos exigidos para el incremento
de la capacidad de trabajo de las capas superficiales por medio de los adelantos tecnolgicos,
constructivos, perfeccionamiento de los sistemas de explotacin, etc. La lnea 2 representa la
obtimizacin de los parmetros de calidad de los recubrimientos superficiales. La 3 representa
el pronostico de la durabilidad del recubrimiento y la 4 el control de la prdida de la capacidad
de trabajo de las capas de recubrimiento.
El desarrollo de nuevas y modernas instalaciones para el deposito o aplicacin de diferentes
capas de recubrimiento ya sea por mtodos fsicos o electroqumicos resulta una va efectiva
para el incremento de la fiabilidad y durabilidad piezas y mquinas.
En la solucin de los problemas relacionados con la fiabilidad de las mquinas una relacin
inversa no menos importante entre la capacidad de trabajo y la calidad de las superficies (Linea
2 fig.4.35). Esta refleja de manera segura la posibilidad de la optimizacin de la estructura y
propiedades de la capa de recubrimiento, as como del establecimiento de las exigencias
tecnolgicas para la aplicacin y obtencin de recubrimientos de elevada resistencia.
En la actualidad los fenmenos tribolgicos existentes en la tcnica moderna exigen el
desarrollo no tan solo de los mtodos tradicionales de optimizacin de manera experimentos
sino tambin de modelos de pronstico fsicos y matemticos.
La evaluacin de la capacidad de trabajo y de los parmetros de calidad de las capas de
recubrimiento mediante la utilizacin de modelos fsicos y matemticos, tambin da la
posibilidad de considerar cualitativamente la influencia de los factores tecnolgicos y de
explotacin.
Sin embargo la capacidad de trabajo no es una funcin constante en el tiempo y puede
dispersarse con relacin a ley de explotacin. El control sobre la prdida de la capacidad de
trabajo es una cuestin reglamentada y por consiguiente el fortalecimiento y desarrollo de estas
135
Parmetros fundamentales
Geomtricas
Ondeado, Rugosidad
Mecnicas
Fsicas
Qumicas
Estructurales
Los parmetros de calidad de las capas superficiales esta determinados por el tipo, y
caractersticas del proceso tecnolgico elaboracin final. A cada mtodo de elaboracin final, ya
sea mecnico, trmico, fsico o cualquier otro le corresponde un determinado diapasn de
variacin de los parmetros que caracterizan la calidad superficial. El estado fsico qumico de
las capas superficiales de las piezas resulta predominante en la determinacin de su
durabilidad.
La utilizacin de los referidos parmetros, en calidad de indicadores para la clasificacin de los
mtodos tecnolgicos de obtencin de capas resistentes al desgaste resulta una variante de
gran perspectiva.
Cada grupo de procesos tecnolgicos de elaboracin posee sus propias caractersticas
cuantitativas y cualitativas. Desde el punto de vista de durabilidad los fundamentales
parmetros de las capas de elevada resistencia al desgaste son sus caractersticas
(propiedades) mecnicas, as como de las macro y microestructuras de las capas
subsuperficiales de los materiales. El efecto de cada uno de los mtodos de endurecimiento
superficial sobre los parmetros de calidad es totalmente diferente.
La mejor combinacin de los parmetros de calidad superficial le corresponden a aquel mtodo
de elaboracin que como resultado del procedimiento fsico o qumico de deposicin de los
elementos necesarios y del tratamiento trmico final, garantice la estructura y propiedades fsico
- mecnicas optimas.
Los mtodos de endurecimiento superficial en dependencia de su nivel de influencia sobre las
propiedades de resistencia y plasticidad de las capas superficiales se dividen en tres grupos
fundamentales:
136
Los que incrementa resistencia y plasticidad. A este grupo pertenecen los mtodos
termo qumicos y fsico - mecnicos de deposicin por medio de la formacin de carburos
(carburacin).
Los que incrementan resistencia y disminuyen plasticidad. Dentro de este grupo estn
los mtodos de obtencin de capas duras mediante la deposicin de elementos diferentes a
los carburos.
Los que disminuyen resistencia e incrementan plasticidad. En este grupo aparecen
aquellos mtodos de endurecimiento mediante los cuales se logran capas no tensionadas.
Grupo 1 Grupo factores definidos por la accin directa de las capas superficiales en su
proceso destruccin (rugosidad, procesos deformacionales) y por parmetros de calidad
tales como; dureza y resistencia del material. Una efectiva calidad de estos indicador se
logra mediante endurecimientos superficiales, aleaciones especiales, proyeccin de polvos
metlicos, recubrimientos por soldadura y tratamientos termo qumicos.
Grupo 2 Grupo definido por la destruccin de la capa superficial debido a la fatiga
superficial, por el tipo de estructura, propiedades mecnicas, y por la magnitud y carcter de
las tensiones internas en la capa superficial. Para el mejoramiento de estos sntomas se
recomienda: endurecimiento superficial, temple superficial, tratamientos termo qumicos, y
aleaciones especiales por mtodos fsicos y qumicos.
El principio general bajo el cual se logra el incremento de los parmetros de calidad del grupo 2
se basa en; crear un nico esquema de elaboracin final que garantice o desarrolle estructuras
que incrementen la densidad (empaquetamiento) y heterogeneidad de las dislocaciones con
una distribucin especfica y mnimos desplazamientos. Este tipo de estructura subsuperficial
predefine la combinacin optima de resistencia y plasticidad.
Los aspectos relacionados con la capacidad de trabajo de los sistemas tribolgicos sern
tratado a continuacin.
Cuando el estado de friccin es por deslizamiento y el deterioro de las capas superficiales es
debido a la fatiga superficial, a la corrosin, adhesin, erosin o de cualquier otro tipo de
deterioro, la estructura y propiedades fsico - mecnicas de las finas capas superficiales juegan
un papel importante y de estas depende la naturaleza de las estructuras dinmicas, de los
mecanismos de destruccin superficial, y de la dinmica del desgaste.
Uno de los mtodos ms efectivos y de mayores perspectivas dentro de las diferentes ramas de
la tecnologa de construccin de maquinaria resulta el desarrollo de recubrimientos duros para
aceros y sus aleaciones. La estructura, propiedades antidesgaste y antifriccionantes pueden ser
optimizadas a partir de las exigencias establecidas para lograr la adecuada capacidad de
trabajo de las superficies de friccin para definidas condiciones de desgaste, concebidas a partir
de la correcta seleccin de los mtodos de obtencin del recubrimiento y de los parmetros del
proceso tecnolgico.
137
138
resistencia a la adhesin del recubrimiento al metal base, as como el bajo calentamiento del
metal base.
La deposicin de capas por el mtodo de deposicin por vapores qumicos (CVD) garantiza la
obtencin de finas capas superficiales de elevada dureza y densidad (empaquetamiento). La
desventaja fundamental de este mtodo es su alta peligrosidad debido a las caractersticas de
las mezclas de gases empleadas y su alta temperatura de calentamiento (1000 a 1200C).
Relacionado con esto se tiene que estos mtodos solo se emplean para la deposicin de
recubrimientos en aleaciones termoresistentes.
De los mtodos electrofsicos qumicos de recubrimiento superficial el ms efectivo resulta el
de deposicin de aleaciones por chispa, debido a que garantizan un incremento de la
resistencia al desgaste de 2 a 4 veces. Otra de las ventajas de este mtodo es la posibilidad de
variar la composicin y la estructura de la capa del recubrimiento, as como de obtener capas
de considerables espesores, su universalidad, y sencillez de manipulacin del equipamiento. Su
desventaja radica en la baja frecuencia de formacin del recubrimiento y su baja productividad.
Para el caso de elementos de friccin que trabajan en medios corrosivos resulta perspectivo los
mtodos tecnolgicos fundamentados en los procesos de deposicin galvnica y que garantizan
la obtencin de una capa dispersa (de composicin).
Recubrimientos obtenidos por mtodos termo qumicos.
Una amplia aplicacin ha encontrado el endurecimiento de las capas superficiales de las piezas,
a partir de la utilizacin de aleaciones bases, baratas y no deficitarias con un posterior
tratamiento termo qumico de la superficie. La ventaja fundamental del mtodo de tratamiento
termo qumico es la posibilidad de variar de manera efectiva las propiedades de la capa
superficial, variando su composicin qumica, y desarrollando la mejor combinacin de
propiedades tanto en la capa superficial como en el corazn de la pieza.
Los tratamientos termo qumicos permiten variar las propiedades desde la superficie hacia el
corazn de la pieza. Lo anterior se logra a travs de la deposicin por difusin de una capa
superficial de cualquier material que se encuentre en estado atmico y capas de ser soluble en
el material base. El incremento de la resistencia al desgaste mediante este mtodo es en gran
medida debido al incremento de la dureza de la capa superficial. El surgimiento en la capa de
un considerable nivel de las tensiones residuales a compresin posibilita incrementar la
resistencia a la fatiga. Varios de los mtodos termo qumicos permiten incrementar la
resistencia a la corrosin tanto para temperaturas normales, como altas.
En la prctica se emplean con xitos diferentes mtodos difusivos de deposicin de capas de
levada resistencia al desgaste entre los cuales se encuentran: Cementacin, Nitruracin,
Carburo- nitruracin, Borado, Cromado, Recubrimiento con Silicio y otros mtodos de
deposicin de capas de dos o ms componentes.
En la tabla 4.6 se muestra varias recomendaciones generales para la aplicacin de capas
superficiales antifriccin y de elevada resistencia al desgaste.
139
Microdureza.
-3
H 10 ,
MPa.
7.36
de 500 a 1000
7.36
de 1000 a 1500
7.36
ms de 1500
7.36
2. Nitruracin
de 75 a 500
ms de 9.0
3. Cianuracin
hasta 750
8.0 10.0
4. Carburo Nitriracin
hasta 500
hasta 9.0
5. Mtodo de induccin
superficial
750 - 3200
de 3.7 6.3
(en el
corazn 2.4)
6. Tratamiento
Superficial
por
incidencia de gases
750 - 3200
de 7.3 y ms
(en el
corazn 2.4)
Mtodo de deposicin
de la capa superficial
1. Cementacin
El mtodo de deposicin de capas de elevada resistencia al desgaste sobre la base del aporte
de carbono y nitrgeno cementacin, nitruracin, carburo nitruracin, y cianuracin estn
unidos por principios fsicos generales de formacin de las capas resistentes al desgaste, sobre
la base de la capacidad penetracin del carbono y el nitrgeno en la superficie del acero.
Ha de sealarse que estos tipos de recubrimientos no presentan la misma la capacidad de
trabajo de y esta depende de las condiciones de explotacin a que est sometida la superficie
de friccin.
140
141
reborde que tiene generalmente un valor mayor que el de la profundidad de la capa estudiada,
de ah que las mismas requieren una elaboracin especial que evite la formacin del reborde.
La prctica de los ensayos a nivel de laboratorio ha demostrado que durante la observacin de
determinadas condiciones, se puede conservar la microestructura de las capas superficiales de
los metales considerando la influencia de procesos complementarios durante la elaboracin de
las muestras, y con ello evitar la formacin del reborde en el borde de la probeta analizada.
Para el cumplimiento de las exigencias anteriormente planteadas es necesario preparar las
muestras a estudiar en dispositivos especiales.
Al preparar la probeta para el estudio de las capas superficiales es necesario realizar las
siguientes operaciones fundamentales:
1. Seleccionar las dimensiones y formas de la probeta y, en caso necesario, obtenerlas de la
pieza analizada o de la muestra.
2. Disear y construir el dispositivo de fijacin de la probeta (fig.4.36 y 4.37)
3. Colocar y fijar la probeta en el dispositivo de fijacin.
4. Pulir la muestra
5. Atacar qumicamente la muestra
142
emulsiones con el objetivo de que la masa fundamental del disco abrasivo no sobrepase los
30 - 40oC.
3. Para el corte de probeta de metales voluminosos y de forma compleja se permite, como
excepcin, la utilizacin del oxicorte; para esto es necesario cortar la probeta con
dimensiones mayores a la deseada, con el objetivo de eliminar en la elaboracin posterior la
zona de influencia trmica.
4. Los dispositivos de fijacin de la probeta se utilizan para la proteccin de la superficie de
sta de la formacin del reborde.
143
Durante el diseo y construccin de los dispositivos de fijacin se deben tener en cuenta las
recomendaciones siguientes:
1. El dispositivo debe tener resistencia adecuada y comodidad durante la pulimentacin.
2. Durante la fijacin de la probeta, en cualquier dispositivo se debe conservar su resistencia.
El diseo del dispositivo debe garantizar esta resistencia y comodidad de trabajo en los
diferentes equipos ( microscopios y otros).
3. Para aumentar la calidad de la probeta y rpida elaboracin de la misma, se debe tender a
la realizacin de pequeas superficies de pulimentacin en los dispositivos de fijacin.
4. En los dispositivos, la cabeza de los tornillos no debe sobrepasar la superficie de la probeta.
5. Es necesario preparar las juntas con metales que posean una dureza menor que la de la
probeta estudiada ( plomo, latn, cobre, etc.). El espesor de la mima no debe sobrepasar los
valores de 0,3 a 1 mm.
6. Es necesario que las juntas sean preparadas de metal, y que stas al formar el par con el
metal de la probeta no forme un efecto lmite en las capas superficiales.
7. Las juntas no deben poseer irregularidades en su superficie, y antes de montarlas en el
dispositivo de fijacin deben ser limpiadas de la suciedad y los xidos hasta llevarlas al
brillo metlico.
8. Las juntas de metal blando (generalmente cobre), deben ser colocadas de 0,5 a 2 mm por
encima de la superficie de la probeta.
Durante la pulimentacin de la probeta se recomienda seguir los pasos siguientes:
1. Para la pulimentacin preliminar de las probetas de acero y hierros fundidos utilizar lijas
abrasivas (en dependencia de su dureza), con una graduacin de 80 - 120 y durezas CT2,
CT3, SM-1 y SM-2.
2. Durante el proceso de pulimentacin la temperatura de la masa fundamental de la probeta
no debe sobrepasar los 30 - 50oC, de ah que el trabajo haya que realizarlo con
enfriamiento.
3. Para proteger de quemaduras la superficie pulimentada los cortes realizados no deben
producir profundidades superiores a 0,01 mm.
4. Para aumentar la densidad de contado entre la junta de separacin y la probeta, el avance
durante la pulimentacin bruta debe realizarse desde la junta hacia la probeta.
5. Para evitar la formacin de atascamiento y disminuir el tiempo de preparacin de la probeta,
el rea de la superficie a pulimentar debe reducirse lo ms que se pueda.
6. Durante la pulimentacin final se debe utilizar papel abrasivo (lija) nmeros 2, 1, 0, 00, 0000
y 000000.
7. Para cada tipo de papel abrasivo la posicin de la probeta con respecto a la direccin del
movimiento debe ser constante, al cambiar el nmero de lija la misma se gira 90o con
relacin a la posicin anterior.
8. Al cambiar el papel abrasivo la probeta debe limpiarse cuidadosamente para eliminar las
partculas abrasivas residuales.
9. Para la culminacin del pulido la probeta se pasa por un pao.
Una de las operaciones ms importantes durante la preparacin de la probeta es el ataque
qumico, el cual en dependencia del material de la probeta y el objetivo de la investigacin, se
144
realiza con diferentes reactivos qumicos. Para poder observar la estructura que se forma en
las capas superficiales de los aceros y fundiciones durante el desgaste, y como consecuencia
de la elaboracin tecnolgica, se debe utilizar de un 2 - 4 % de solucin de cido ntrico en
alcohol.
Durante el ataque qumico de las probetas preparadas es necesario cumplir las
recomendaciones siguientes:
1. Para la eliminacin de huellas de suciedad y partculas abrasivas se debe, antes del ataque,
lavar la probeta con alcohol.
2. El tiempo de duracin del ataque se define en dependencia de la forma especfica de la
estructura y de la tarea de investigacin.
3. Despus del ataque se debe lavar cuidadosamente la probeta para la eliminacin del
reactivo y sacarla.
La variacin de la estructura, provocada por los procesos que tienen lugar durante el fenmeno
de desgaste, ocurre en determinadas regiones de la capa superficial a una profundidad de
centsimas de micrmetros hasta valores de los 200 m. generalmente en los elementos de
mquinas estas variaciones se distribuyen en profundidades de 10-60 m.
Si durante el desgaste los procesos ocurridos provocan variaciones de la estructura de la capa
superficial a profundidades de hasta 2 m , entonces la superficie se estudia solo en el plano. Si
en esta misma capa superficial las transformaciones ocurren a profundidades igual o superior a
los 2m la superficie se estudia tanto en el plano como en su seccin transversal.
El anlisis de la estructura que se forma en las capas superficiales durante el proceso de
desgaste es recomendable realizarlo con sntomas de cambios estructurales tales como:
1. Deformaciones plsticas en los microvolmenes de las capas superficiales.
2. Por los procesos trmicos que ocurren en los microvolmenes de las capas superficiales.
3. Por lo procesos de difusin que surgen en los microvolmenes de las capas superficiales.
4. Por la accin simultnea de los procesos trmicos de deformacin plstica y de difusin en
los microvolmenes de las capas superficiales.
Las deformaciones plsticas durante el proceso de desgaste pueden propagarse a
profundidades considerables, por eso la variacin de la estructura, provocada por ellas en las
capas superficiales, se puede estudiar ( observar) por su seccin transversal. Se estudian las
dimensiones y forma del grano del metal, el valor y grado de alteracin de estos, s como la
direccin de las microgrietas. La capa superficial deformada se debe estudiar despus de su
recristalizacin.
El mtodo fundamental par el estudio de la microestructura de las capas superficiales es el
anlisis de la misma con la ayuda de los microscopios metalogrficos.
El estudio de las deformaciones plsticas durante el desgaste se recomienda realizarlo en
direccin al movimiento de friccin debido a que, en este caso, de modo preciso surgen todas
las peculiaridades del estado de deformacin plstica de las capas superficiales.
El grado de deformacin plstica de las capas superficiales se valora por lo factores siguientes:
1. Profundidad de las capas superficiales deformadas.
2. Intensidad de la deformacin plstica del metal durante la friccin en las capas superficiales.
3. La direccin de la deformacin plstica del metal durante la friccin en las capas
superficiales.
145
146
147
Estudio de los fenmenos trmicos que ocurren en las capas superficiales de los
metales durante la friccin.
El calor que surge durante la friccin y el desgaste en las capas superficiales de los metales
tiene una gran influencia sobre sus propiedades y caractersticas cuantitativas y cualitativas del
proceso.
Para la investigacin experimental de la temperatura de las capas superficiales de los metales,
provocada por el calentamiento de las mismas durante la friccin, se utilizan los siguientes
mtodos experimentales :
Medicin de la temperatura de calentamiento de la capa superficial con la ayuda de termopares
artificiales semiartificiales y naturales.
Definicin de la temperatura de calentamiento de las capas superficiales del metal por los
resultados de la variacin de la microestructura, microdureza y macrodureza.
Cada uno de los mtodos mencionados por separado no van a permitir una seguridad absoluta
en la investigacin de los fenmenos trmicos que ocurren en la capa superficial de los metales
durante la friccin.
Los termopares naturales, debido a la heterogeneidad de los electrodos y la inseguridad de
graduacin de la temperatura, permiten solamente determinar la temperatura media en las
superficies de contacto por lo que no pueden ser utilizados para la investigacin del campo
trmico que se crea en las capas superficiales del metal.
Los mtodos de determinacin de la temperatura de calentamiento de las superficies del metal ,
fundamentados en el estudio de la microestructura, micro y macrodureza , tambin encuentran
una limitada aplicacin debido a que el calentamiento provocado por bajas temperaturas no
provoca transformaciones residuales de la estructura y , adems , estos estn fundamentados
en la calibracin de las transformaciones estructurales por la temperatura de calentamiento del
metal, en condiciones comunes de elaboracin trmica (tratamiento trmico ).
Una metodologa eficiente para el estudio de los fenmenos trmicos que ocurren en las capas
superficiales de los metales durante la friccin y el desgaste, es el que se conoce como mtodo
complejo de investigacin de los fenmenos trmicos y est fundamentado en:
1. Medicin de la temperatura de las capas superficiales con la ayuda de termopares
artificiales.
2. Anlisis estructural y medicin de la microdureza del metal.
3. Definicin de la relacin entre la temperatura de calentamiento del metal, microestructura y
microdureza de una y otra zonas de la probeta.
El mtodo de investigacin compleja permite estudiar el campo trmico midiendo la temperatura
del calentamiento del mismo de forma continua en varios puntos de la probeta, durante el
proceso de friccin , y con posterioridad con el anlisis de la microestructura y variacin de la
microdureza del metal en las zonas correspondientes.
La temperatura de la fina capa superficial del metal se define por los resultados de las
investigaciones complejas de los fenmenos trmicos en la zona de la probeta , separados de
la superficie de mximo calentamiento a una distancia de 0.25mm, as como por los resultados
del anlisis estructural y medicin de la microdureza de la capa superficial de la probeta mas
calentada.
El mtodo complejo de los fenmenos trmicos es denominado mtodo de investigacin de alta
precisin, ya que exige para la definicin del campo trmico y la mxima temperatura de
calentamiento de las capas superficiales del metal, como mnimo de 15 a 20 probetas.
148
Para la realizacin del mtodo de las investigaciones complejas en el estudio de los fenmenos
trmicos que ocurren en las capas superficiales de los metales es recomendable utilizar
microtermopares y probetas de configuracin (diseo) especificas.
Con el aumento del dimetro de las probetas aumenta la temperatura del calentamiento de las
capas superficiales del metal.
Con los resultados de trabajos realizados utilizando el mtodo complejo se llega a las
conclusiones siguientes :
1. Las dimensiones de los termoelectrodos y la soldadura del termopar tienen una marcada
influencia en la medicin de la temperatura de calentamiento de las capas superficiales de los
elementos del par tribolgico. Para la medicin de las temperaturas de las capas superficiales ,
el dimetro de los termoelectrodos del termopar deben ser mnimos.
2. El dimetro de las probetas y, por consiguiente, el rea de contacto durante la friccin
tambin van a tener una marcada influencia en los resultados del estudio de los fenmenos
trmicos de las capas superficiales durante la friccin; se hace necesario unificar las
dimensiones de la probeta, o de lo contrario tener en cuenta el efecto del factor de la escala.
3. El mtodo de termopares artificiales permite realizar mediciones de temperaturas en
diferentes puntos de la probeta distribuidos a distancia no menores de 0.25mm de la superficie
de friccin. Para esto se hace necesario considerar que mientras mas cerca esta ubicado el
punto de la superficie de friccin, mas violenta ser la variacin de la temperatura que ocurre en
el metal.
4. el mtodo complejo de investigaciones de los fenmenos trmicos, a diferencia de otros
mtodos, permite definir la temperatura de calentamiento del metal de la probeta durante el
periodo de ensayo , y tambin determinar el carcter de la variacin de las propiedades de las
capas superficiales del metal , ocurrido como resultado del prototipo de elaboracin trmica
149
En el segundo grupo de factores entran los denominados factores externos que influyen en la
variacin o transformacin de la superficie del par de friccin, tales como:
1. Condiciones de trabajo de la pieza (velocidad de deslizamiento, presin especifica y
temperatura de las capas superficiales).
2. Propiedades de lubricacin.
Los datos de las caractersticas de los factores externos que influyen sobre la variacin o
transformacin de las capas superficiales de los elementos del par de friccin, se desarrollan en
la segunda parte de la documentacin .
En calidad de recomendacin de esta parte pueden ser utilizados los grficos de velocidad de
deslizamiento y presiones especificas .
En la tercera parte de la documentacin se dan las caractersticas importantes del desarrollo del
proceso de formacin del desgaste en las piezas estudiadas, a saber.
1. Tiempo de trabajo de las piezas .
2. Temperatura de desgaste .
3. Caractersticas geomtricas del desgaste , es decir , variacin de la forma y dimensiones de
la pieza durante el desgaste .
4. Microrrelieve de la superficie desgastada .
5. Carcter de la superficie de desgaste .
6. Caractersticas de la capa superficial desgastada.
7. Tensin de residuales de la capa superficial.
8. Definicin del tipo de desgaste predominante
Tambin, en la primera parte de la documentacin , es importante la realizacin de otras
recomendaciones tales como :
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Por los materiales que componen la documentacin de las piezas a investigar se puede tener
una idea general sobre las caractersticas del desgaste , tanto cualitativa como cuantitativa , y
definir el tipo de desgaste predominante, de ah que el sistema de documentacin realizado
posteriormente va a ser elaborado , mejorado y desarrollado .
4.11 - INSTALACIONES EXPERIMENTALES PARA EL ESTUDIO DEL DESGASTE
En correspondencia con los diferentes principios de las diferentes metodologas establecidas
para los ensayos de desgaste, las instalaciones experimentales deben reproducir los diferentes
procesos de los tipos de desgaste predominantes, que son detectados en los elementos de
mquinas durante su periodo de explotacin.
Partiendo de las clasificaciones establecidas para el desgaste y referidas en los epgrafes
anteriores, se desarrollaron y construyeron varias mquinas de ensayo que permiten la
simulacin y el estudio del desgaste adhesivo, desgaste mecnico corrosivo (oxidacin),
abrasivo, trmico, as como el conjunto de estos durante su proceso de transicin de un
mecanismo a otro.
Un requisito fundamental tomado en cuenta durante el diseo y construccin de las
instalaciones experimentales fue el garantizar la posibilidad de poder estudiar los diferentes
150
151
comenzando en cero y terminando con la fuerza de ruptura de la unin adhesiva de toda el rea
de contacto (1cm2), el mecanismo de medicin de la fuerza de friccin debe cumplir dos
exigencias fundamentales: Poseer una gran sensibilidad y soportar grandes esfuerzos. En
calidad de este mecanismo se utiliza un dinamometro de varios muelles planos. La deformacin
del muelle resulta el criterio de medicin de la fuerza de friccin, la cual se registra mediante
captadores inductivos.
El periodo de observacin del proceso debe ser el suficiente como para que se pueda registrar
el momento en el que comienza la adhesin y el de total agarramiento.
Las probeta mvil es un rectngulo de 12 x 12 y una longitud de 200 mm y la fija un cilindro de
un dimetro de 11.3 y una longitud de 30 mm.
La presin que se genera va desde 0 a 200 MPa para un rea de contacto mnima de 1cm2.
Esta presin puede llegar a alcanzar valores de hasta 400 MPa, lo cual se logra disminuyendo
el rea nominal de contacto.
La velocidad de deslizamiento es de 0.4 a 1 m/min., partiendo del hecho de que la adhesin
surge en este rango de velocidades, variando en la mquina la misma en escalones de 0.4, 0.6,
0.8 y 1 m/min.
Las dimensiones de los muelles planos puede ser cualquiera, todo depende del grado de
precisin que se desee lograr. Desde el punto de vista prctico son suficiente cuatros,
destinados para la medicin de fuerzas en rangos de: 0 a 100, de 100 a 500 , de 500 a 3000 y
de 3000 a 10000 N.
4
5
11
2
8
3
13
10
12
152
Del mismo modo se tiene que la mquina presenta universalidad por cuanto en ella se pueden
simular varios modelos de contacto: Disco zapata; disco disco; disco plano; pin disco;
disco cilindro y cuatro esferas en contacto.
4
1
3
6
11 7 2
10
El movimiento al cojinente de deslizamiento se transmite por medio del motor elctrico 1, con
velocidades desde 0 hasta 5 m/s. El mecanismo de carga 9 permite aplicar presiones desde 0
hsta 25 MPa. La lubricacin del para es por circulacin y el lubricante se suministra a la zona de
friccin por medio del sistema de bombeo 2-7-11-6-5, el cual garantiza la presin necesaria
para la obtencin de los diferentes regmenes de friccin lubricada.
Esta Instalacin permite simular y reproducir los diferentes mecanismos de desgaste que
producto de las propiedades del lubricante tienen lugar el los sistemas tribolgicos.
3
6
153
Brazo porta probeta - portapesas - 2. Este tiene la funcin de fijar en uno de sus extremos la
carga necesaria para los ensayos a travs de las pesas 3 y en el otro la probeta 1. La probeta
para los ensayos debe estar elaborada del material de la pieza real objeto de estudio o del
material patrn.
Tambor volante. - 1. Este se encuentra sobre un eje conducido que descansa en dos
pedestales autolineantes. El tambor o volante se encuentra recubierto por un disco de goma
que posibilita la autorregulacin del abrasivo. La velocidad de giro del mismo se establece de
160 min por ser esta la requerida para este tipo de ensayo.
Embudo - 4. A travs de este se suministra el material abrasivo hacia la zona de contacto entre
la probeta y el disco giratorio de goma y por medio de correderas se logra el desplazamiento en
el plano vertical y horizontal que garantizan la regulacin del nivel de salida del abrasivo y la
cantidad del mismo.
Motovariador de velocidad - 7. Conjuntamente con la transmisin polea - correa acta como
mecanismo de accionamiento con la posibilidad de variar velocidades en un rango de
n = 60-330 min . De modo general para los ensayos se establece una velocidad de v =1.623
m/s
(160 min-1 ).
Contador - 5. Registra el recorrido de friccin realizado por los elementos estudiados,
definindose el mismo de 500m entre una y otra medicin.
El desgaste se puede evaluar a travs de los indicadores referidos en el epgrafe 4.3
Tomando en cuenta las caractersticas de la probeta establecida, su tamao y forma del
deterioro desgaste durante los ensayos se recomienda utilizar el mtodo gravimtrico o de
diferencia de peso
En calidad de material abrasivo se utiliza arena slice (cuarzo) seca o hmeda por su elevada
abrasividad y por ser esta un medio en el que con frecuencia se desgastan los elementos de los
equipos y mquinas de la construccin y agrcolas. Con el objetivo de evitar la trituracin del
abrasivo este debe ser renovado constantemente durante el perodo de ensayo.
El tamao de partcula del abrasivo debe oscilar en el rango de 0.25-0. 5mm (250-500M), de
modo general se debe tomar el tamao de partcula que forme el mayor porciento dentro de la
masa abrasiva por ser este el que define el carcter del desgaste en los elementos en que el
desgaste en masa abrasiva est presente. Aunque la mquina MA-01 posibilita variar la carga
en un amplio diapasn que permite simular la que realmente este actuando sobre el par
tribolgico objeto de estudio, la carga a aplicar durante los ensayos ser de 400N, por ser esta
la que garantiza un desgaste uniforme de la probeta durante los ensayos. En el caso general se
puede trabajar con una presin de 0.2586 MPa establecida por la norma cubana NC04-79 para
ensayos a desgaste abrasivo en aceros y la norma ASTM G65 D2240.
154
12
4
9
8
2
11
1
7
10
En esta instalacin la carga se aplica a travs del mecanismo de palanca 5 dando la posibilidad
de variar la misma en un diapasn de 0 a 1500 N. La velocidad de deslizamiento varia en un
rango de 0 a 5 m/s y es obtenida por el mecanismo de accionamiento 1-2. La mquina posibilita
la reproduccin y el es estudio de los mecanismos de desgaste predominantes en superficies
de elevada resistencia al desgaste y obtenidas por cualquiera de los mtodos de recubrimientos
superficiales descritos en los epgrafes anteriores.
11
9
10
Fig. 4.44 - Mquina para el estudio del desgaste en elementos flexibles (MD-02).
Esta instalacin experimentar permite simular el principio de funcionamiento de elemntos
flexibles tales como: transmisiones por cadenas, por correa polea, transportadores de bandas,
etc. El mecanismo de palanca 9 garantiza una variacin de la carga en un rango de 0 a 4000 N
y el de accionamiento 1-3-4 una variacin de la velocidad de 0.5 m/min. a 4.8 m/min. En el
dispositivo intercambiable 7 que en uno de sus extremos tiene la forma de un hexgono se
coloca el elemento flexible del tipo cadena. Los hexgonos se preparan de acuerdo a las
dimensiones y caractersticas del elemento real objeto de estudio. Si sobre el brazo 9 se coloca
155
un dispositivo que soporte una de las rueda dentada de la cadena (sprockep) y en lugar del
dispositivo 7 se coloca la otra rueda dentada se puede simular la cadena real (un tramo). La
duracin del ensayo en esta mquina es de 999 horas.
1
3
4
2
6
5