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DIAGRAMA DE FASE HIERRO-CARBONO.

El diagrama de fase hierro-carbono que se muestra en la figura 4.11. El hierro puro se funde a
2802 F (1539C). Durante el ascenso de la temperatura (desde la temperatura ambiente) sufre
varias transformaciones en su fase slida como se indica en el diagrama. A partir de la
temperatura ambiente la fase es alfa (), tambin llamada ferrita. A 1674F (912C), la ferrita se
transforma en gama () llamada austenita. Esta, a su vez, se transforma en delta () a los
2541F (1394C), fase en la que permanece hasta que ocurre la fusin. Las tres fases son
distintas; alfa y delta tienen estructuras BCC; y gama, situada entre estas dos, es FCC.
Figura 4.11 Diagrama de fase para el
sistema hierro-carbono, por abajo del
6%
de
carbono
Tomada
de
Fundamentos
de
Manufactura
Moderna. Groover Mikell P, pag 116

El hierro se encuentra disponible como producto comercial en varios niveles de pureza. El


hierro elctrico es el ms puro, contiene alrededor de 99.00%, se usa en investigacin y otras
aplicaciones en las que se requiere un alto grado de pureza. El hierro de lingotes, con un
contenido de impurezas del orden de 0.1% (incluyendo el 0.01% de carbono), se utiliza en
aplicaciones donde se necesita alta ductilidad y resistencia a la corrosin. El hierro dulce
contiene alrededor de 3% de escoria, pero muy poco carbono, y se puede trabajar fcilmente
en operaciones de formado en caliente como el forjado.
Los lmites de solubilidad del carbono en el hierro son bajos en la fase ferrita, solamente un
0.022% a 1333F (723C). La austenita puede disolver hasta casi el 2.1% de carbono a una
temperatura de 2066F (1130C). Esta diferencia de solubilidad entre las fases alfa y gama
ofrece oportunidades para el fortalecimiento por tratamiento trmico, pero dejemos eso para
ms adelante.
Aun sin tratamiento trmico, la resistencia del acero aumenta dramticamente conforma
aumenta el contenido de carbono, aqu entramos a la regin en que el metal cambia su nombre
por el acero. Ms precisamente, el acero se define como una aleacin hierro-carbono que
contiene 0.02% a 2.11% de carbono; desde luego, los aceros pueden contener tambin otros
elementos aleantes.
En el diagrama podemos observar una composicin eutctica a una concentracin de 4.3% de
carbono. Hay una regin slida del diagrama una caracterstica similar a una concentracin de
0.77%(generalmente se dice que es 0.8%) de carbono a 1333F (723C). A esa se le llama
composicin eutectoide. Los aceros por debajo de este nivel de carbono son conocidos como

aceros hipoeutectoides, y arriba de este nivel, de 0.77% a 2.11% de carbono, se les llama
aceros hipereutectoides.
Adems de las fases mencionadas, hay otra fase prominente en el sistema de aleacin hierrocarbono. Esta es Fe3C, tambin conocida como cementita, una fase intermedia: compuesto
metlico de hierro y carbono que es duro y frgil. A temperaturas bajo condiciones de equilibrio
las aleaciones hierro-carbono forman un sistema de dos fases, aun a niveles de carbono
ligeramente superiores a cero. El contenido de carbono en el acero flucta precisamente entre
estos bajos niveles y hasta 2.11% de carbono. Arriba del 2.11% hasta cerca del 4 0 5% de
carbono la aleacin se define como fundicin de hierro.
Fases solidas en el diagrama de fases Fe-Fe3C.
El diagrama de fases Fe-Fe 3C contiene las siguientes fases solidas: ferrita-, austenita (),
cementita (Fe3C) y ferrita-.

ferrita-: Esta fase es una solucin slida intersticial de carbono en la red cristalina del hierro
BCC. Como se indica en el diagrama de fases Fe- Fe 3C, el carbono solo es ligeramente
soluble en la ferrita-, por lo que alcanza una solubilidad mxima en estado slido de
0.02% a 723C. La solubilidad del carbono en la ferrita- disminuye a un 0.005% a 0C.
austenita (): La solucin slida intersticial de carbono en hierro se denomina austenita.
La austenita tiene una estructura cristalina FCC y mucha mayor solubilidad en estado
slido para el carbono que la ferrita-. La mxima solubilidad en estado slido del carbono
en la austenita es del 2.08% a 1.148 C y disminuye a un 0.8% a 723C
cementita (Fe3C). El compuesto intermetalico Fe3C se llama cementita. Tiene limites
despreciables de solubilidad y una composicin del 6.67% en carbono y 93.3% en hierro.
Es un compuesto duro y quebradizo.

Reacciones invariantes en el diagrama de fases Fe-Fe 3C


Reaccin eutctica: En el punto eutctico de la reaccin, un liquido del 4.3% C forma
austenita () del 2.08% C y el compuesto intermetalicoFe 3C (cementita), que contiene 6.67% C.
esta reaccin, que tiene lugar a 1148C, puede escribirse como:
Liquido (4.3% C)

austenita () (2.08% C) + Fe 3C (6.67% C)

1148C

Esta reaccin no aparece en los aceros ordinarios al carbono, ya que sus contenidos en
carbono son demasiado bajos.
Reaccin eutectoide: en el punto de reaccin eutectoide, la austenita slida del 0.8% C
produce ferrita- con 0.02% C y Fe 3C (cementita) que contiene 6.67% C. esta reaccin que
tiene lugar a 723C, se puede escribir del siguiente modo:
723C

Austenita () (0.8% C)

ferrita- (0.02% C) + Fe3C (6.67% C)

Esta reaccin eutectoide, que tiene lugar en estado slido en su totalidad, es importante para
algunos tratamientos trmicos de los aceros al carbono.
Un acero ordinario al carbono que tiene un 0.8% C se denomina acero eutectoide, puesto que
se forma una estructura completamente eutectoide de ferrita- y Fe3C cuando se enfra
lentamente la austenita de esta composicin por debajo de la temperatura eutectoide. Si un
acero al carbono contiene menos de un 0.8 %C se designa con el termino acero
hipoeutectoide.

Figura 4.12 Transformacin de un acero euctectoide (0.8%C) en condiciones de enfriamiento lento (segn W. Smith,
Structure and Properties of Engineering Alloys, McGraw-Hill, 1981, pag 8)

Aceros al carbono hipoeutectoides.


Si una muestra de un acero al carbono de 0.4%C (acero hipoeutectoide) se calienta hasta
aproximadamente 900C (punto a de la figura 4.13) durante suficiente tiempo, su estructura se
convertir en austenita homognea. Entonces, si este acero se enfra lentamente hasta la
temperatura b de la figura (aproximadamente a 775C), la ferrita proeutectoide1nucleara y
crecer mayoritariamente en los bordes de grano austeniticos.Si se enfra lentamente esta
aleacin desde la temperatura b hasta c de la figura, la cantidad de ferrita proeutectoide
formada continuara creciendo hasta que se transforme aproximadamente el 50% de austenita.
Mientras el acero se est enfriando desde b hasta c, el contenido en carbono de la austenita
remanente se incrementara de un 0.4% a un 0.8%.
A 723C, si prevalecen las condiciones de enfriamiento muy lento, la austenita remanente se
transformar isotrmicamente en perlita mediante la reaccin eutectoide: austenita ferrita +
cementita. La ferrita- de la perlita se llama ferrita euctectoide, para distinguirla de la ferrita
proeutectoide formada anteriormente por encima de 723C.

1 El prefijo pro- significa antes de y el termino ferrita proeutectoide se


emplea para distinguir entre este constituyente, que se forma primero, y la
ferrita eutectoide, que se forma ms tarde mediante la reaccin eutectoide
durante el enfriamiento.

Figura 4.13 Transformacin de un acero ordinario al carbono hipoeuctectoide de 0.4 % C enfriado lentamente
(segn W. Smith, Structure and Properties of Engineering Alloys, McGraw-Hill, 1981, pag 12)

Ejemplo 2:
(a) un acero al carbono (0.40% C) hipoeutectoide se somete a enfriamiento lento desde 940 C
a una temperatura ligeramente superior a 723 C.
(i) calcule el porcentaje en peso de austenita presente en el acero
(ii) calcule el porcentaje en peso de ferrita proeutectoide presente en el acero
(b) un acero al carbono (0.40% C) hipoeutectoide se somete a enfriamiento lento desde 940 C
a una temperatura ligeramente inferior a 723 C.
(i) calcule el porcentaje en peso de ferrita proeutectoide presente en el acero
(ii) calcule el porcentaje en peso de ferrita eutectoide y el porcentaje en peso de
cementitaeutectoide presente en el acero
Solucin:
Haciendo referencia a la figura y usando isotermas:

(a) (i) % en peso de austenita =

0.400.02
x 100 =50
0.800.02

(ii) % en peso de ferrita proeutectoide =

0.800.40
x 100 =50
0.800.02

(b) (i) el porcentaje en peso de ferrita proeutectoide presente en el acero justo por debajo de
723 , ser el mismo que justo por encima de 723 C, es decir, el 50%
(ii) Los porcentajes en peso totales de ferrita y cementita justo por debajo de 723 C son:

% en peso total de ferrita =

6.670.40
x 100 =94.3
6.670.02

% en peso total de cementita =

0.400.02
x 100 =5.7
6.670.02

% en peso de ferrita eutectoide = ferrita total ferrita proeutectoide


= 94.3%- 50% = 44.3%
% en peso de cementita eutectoide = % en peso total de cementita = 5.7%
(Durante el enfriamiento no se ha formado cementita proeutectoide.)

Aceros al carbono hipereutectoides


Si una muestra de un acero al carbono (hipereutectoide) de 1.2% C se calienta hasta 950C
aproximadamente y se mantiene durante suficiente tiempo, su estructura se convertir por
completo en austenita (punto a de la figura4.14). Entonces, si este acero se enfra muy
lentamente hasta la temperatura b de la figura, la cementita proeutectoide empezara a nuclear
y crecer principalmente en los bordes de grano de la austenita. Con otro enfriamiento tambin
lento hasta el punto c de la figura, que est justo por encima de 723C, se formara ms
cementita proeutectoide en los citados bordes. Si se mantienen las condiciones prximas al
equilibrio mediante enfriamiento lento, el contenido en carbono global de la austenita
remanente de la aleacin cambiara de 1.2% 0.8%.Con un enfriamiento posterior igualmente
lento hasta 723 C o justo por debajo de esta temperatura, la austenita remanente se
transformara en perlita segn la reaccin eutectoide, tal como se indica en el punto d de la
figura.
La cementita formada segn la reaccin eutectoide se denomina cementita eutectoide, para
distinguirla de la cementita proeutectoide formada a temperatura por encima de 723 C.
Anlogamente, la ferrita formada mediante la reaccin eutectoide recibe el nombre de ferrita
eutectoide.

Figura 4.14 Transformacin de un acero ordinario al carbono hipereuctectoide de 1.2% C enfriado lentamente (segn W.
Smith, Structure and Properties of EngineeringAlloys, McGraw-Hill, 1981, pag 12)

La reaccin eutctica se llama reaccin invariante porque tiene lugar en condiciones de


equilibrio a una temperatura determinada y porque la composicin de la aleacin no puede
alterarse. A medida que la reaccin eutctica progresa, la fase liquida esta en equilibrio con las
dos soluciones solidas y , de modo que durante la reaccin eutctica coexisten tres fases y
estn en equilibrio. Como tres fases en un diagrama de fases binario solo pueden estar en
equilibrio a una temperatura, aparece una estabilizacin trmica horizontal a la temperatura
eutctica en la curva de enfriamiento de una aleacin de composicin eutctica.
Enfriamiento lento de una aleacin Pb-Sn de composicin eutctica. Al considerar el
enfriamiento lento de una aleacin Pb-Sn de composicin eutctica (61.9% Sn) desde 200 C
hasta temperatura ambiente, durante el periodo de enfriamiento de 200 C a 183 C la aleacin
permanece liquida. A 183 C --- que es la temperatura eutctica--- todo el lquido solidifica
segn la reaccin eutctica y se forma una mezcla eutctica de soluciones solidas (19,2%
Sn) y (97.5% Sn) de acuerdo con la relacin:
183C

Liquido (61.9% Sn)

(19.2% Sn) + (97.5 % Sn)


Enfriamiento

Una vez la reaccin eutctico se completa, con enfriamiento de la aleacin desde 183 C a
temperatura ambiente, hay una disminucin en la solubilidad en estado slido del soluto en las
soluciones solidad y , como queda indicado por las lneas solvus. Sin embargo como la
difusin es lenta a temperaturas ms bajas, este proceso no llega a alcanzar el equilibrio.
Ejemplo 3:
Realizar un anlisis de fases de la solidificacin en equilibrio (ideal) de aleaciones plomoestao en los siguientes puntos a partir del diagrama de fases del plomo-estao de la figura:

a.
b.
c.
d.

En la composicin eutctico justo por debajo de 183C (temperatura eutectica)


En el punto c a 40% Sn y 230 C
En el punto d a 40% Sn y 183 C + T
En el punto e a 40% Sn y 183 C - T

Solucin:
a. En la composicin eutctica (61.9% Sn) justo por debajo de 183C:
Fases presentes:

Alfa

Beta

Composicin de las fases:

19.2% Sn en fase alfa

97.5 % Sn en fase beta

Cantidad de las fases:

% en peso de fase alfa2

% en peso de fase beta2

97.561.9
x 100
97.519.2

= 45,5%

61.919.2
x 100
97.519.2

= 54,5%

b. el punto c a 40% Sn y 230C


Fases presentes:

Liquido

Alfa

Composicin de las
fases:

48% Sn en fase liquida

15 % Sn en fase alfa

Cantidad de las fases:

% en peso de fase liquida

% en peso de fase alfa

4015
x 100
4815

= 76%

4840
x 100
4815

= 24%

c. en el punto d a 40% Sn y 183C + T:

2 Obsrvese que, en los clculos de la regla de la palanca, se utiliza la


relacin entre el segmento de isoterma que esta lo ms lejos de la fase de la
cual el porcentaje en peso esta siendo determinado y la isoterma completa

Fases presentes:

Liquido

Alfa

Composicin de las
fases:

61.9% Sn en fase liquida

19.2 % Sn en fase alfa

Cantidad de las fases:

% en peso de fase liquida

% en peso de fase alfa

4019.2
x 100
61.919.2

= 49%

61.940
x 100
61.919.2

= 51%

d. en el punto e a 40% Sn y 183C T:


Fases presentes:

Alfa

Beta

Composicin de las fases:

19.2% Sn en fase alfa

97.5 % Sn en fase beta

Cantidad de las fases:

% en peso de fase alfa

% en peso de fase beta

97.540
x 100
97.519.2

= 73%

4019.2
x 100
97.519.2

= 27%

Figura 4.15. Curva esquemtica de enfriamiento (temperatura-tiempo) de una aleacin del 60% Pb-40% Sn
Tomada de Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de materiales. William F. Smith, pag 303

Ejemplo 4:
Un kilogramo de una aleacin del 70% Pb y 30% Sn se enfra lentamente a 300C. Utilizando el
diagrama de fases plomo-estao, calcular lo siguiente:
a. El porcentaje en peso de liquido y del proeutectico alfa a 250C
b. El porcentaje en peso de lquido y del proeutectico alfa justo por encima de la
temperatura eutctica (183C) y el peso --- en kilogramos--- de dichas fases.
c. El peso en kilogramos de alfa y beta formados mediante la reaccin eutctica

Solucin:
a. de la figura 4.10 a 250C,

en peso de liquido=

3012
( 100 )=64
4012

en peso del proeutectico=

4030
( 100 ) =36
4012

b. el porcentaje en peso del lquido y del proeutectico alfa justo por encima de la temperatura
eutctica. 183C + T es:

en peso de liquido=

3019.2
( 100 )=25.3
61.919.9

en peso del proeutectico =

61.930
( 100 )=74.7
69.919.2

Peso de fase liquida = 1 kg x 0.253 = 0.253 kg


Peso del proeutectico = 1kg x 0.747 = 0.747 kg
c. A 183C T:

en peso total ( proeutectico +eutectico )

en peso total ( eutectico )

97.530
( 100 ) =86.2
97.519.2

3019.2
( 100 )=13.
97.519.2

Peso total de = 1kg x 0.862 = 0.862 kg


Peso total de = 1 kg x 0.138 = 0.138 kg
La cantidad de proeutectico permanecer constante antes y despus de la reaccin
eutctica. Por tanto:
Peso de creado por la reaccin eutectica

=Total proeutectico

=0.862kg 0.747kg = 0.115kg

Peso de creado por la reaccin eutctica = total = 0.138kg


Ejemplo 5:
Una aleacin PB-Sn contiene el 64% en peso de proeutectico y 36% en peso eutctico +
a 183C + T. Calcular la composicin media de dicha aleacin (vase la figura).
Solucin:
Sea x el porcentaje en peso de Sn de la aleacin desconocida. Como dicha aleacin contiene
un 64% en peso de proeutectico la aleacin ha de ser hipoeutectica y x estar comprendida
entre 19.2 y un 61.9% en peso de Sn, como se indica en la figura PE8.4. A 183C + T. Usando
la figura y la regla de la palanca se obtiene:

de proeutectico =

X = 34.6 %

61.9x
( 100 ) =64
61.919.2

Figura 4.16. Extremo rico en plomo del diagrama de fases Pb-Sn Tomada de Fundamentos de la Ciencia e
Ingeniera de materiales. William F. Smith, pag 304

TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS METALES


El tratamiento trmico involucra varios procesos de calentamiento y enfriamiento para efectuar
cambios estructurales en un material, los cuales modifican sus propiedades mecnicas. Las
aplicaciones ms comunes analizadas en este captulo se realizan sobre metales.
Se pueden ejecutar operaciones de tratamiento trmico sobre una parte de trabajo metlica en
varios pasos de la secuencia de manufactura. En algunos casos, el tratamiento se aplica antes
del proceso de formado, por ejemplo para ablandar el metal y ayudar a formarlo ms fcilmente
mientras se encuentra caliente. En otros casos, se utiliza el tratamiento trmico para aliviar los
efectos del endurecimiento por deformacin que ocurre durante el formado y poder destinarla a
una deformacin posterior. Y finalmente, el tratamiento trmico puede realizarse durante o casi
al finalizar la secuencia de manufactura para lograr la resistencia y dureza requeridas en el
producto terminado
El tratamiento trmico es un proceso de manufactura; pero consideramos apropiado incluir este
tema en nuestro libro. Y como tambin est estrechamente relacionado con la metalurgia lo
incluimos aqu, inmediatamente despus del captulo sobre metales. Los principales
tratamientos trmicos son: 1) recocido, 2) formacin de martensita en el acero, 3)
endurecimiento por precipitacin y 4) endurecimiento superficial, aunque este ltimo se
considera un tratamiento termoqumico.

La figura4.17 muestra los ciclos de temperatura- tiempo para algunos tratamientos trmicos. El smbolo RT representa
temperatura ambiente normal, y LC indica la temperatura crtica inferior donde comienza la transformacin de ferrita a
austenita durante el calentamiento del acero. En la temperatura crtica superior (UC) la transformacin es completa.
Esas temperaturas varan con la composicin del acero.

Recocido
El recocido es un tratamiento trmico que consiste en calentar el metal a una temperatura
adecuada, en la cual se mantiene por un cierto tiempo (recalentamiento), y despus se enfra
lentamente. El recocido se realiza sobre un metal en cualquiera de los siguientes casos: 1) para
reducir la dureza, resistencia y fragilidad, 2) para mejorar la maquinabilidad o formabilidad, 3)
para recristalizar los metales trabajados en frio (endurecidos por deformacin) y 5) para aliviar
los esfuerzos residuales inducidos por los procesos de formado en frio previos. Se usan
diferentes trminos para el recocido dependiendo de los detalles del proceso y de la
temperatura usada, que va en relacin con la temperatura de recristalizacin del metal que se
trata.
El recocido total se asocia con metales ferrosos (acero medio y alto carbono generalmente); el
proceso implica calentar la aleacin hasta la regin austenita seguida de un enfriamiento lento
en el horno para producir perlita gruesa. Un proceso similar llamado normalizado implica un
ciclo similar de calentamiento y enfriamiento una temperatura, pero las velocidades de
enfriamiento son ms rpidas. Bsicamente se hace descender la temperatura del material
enfrindolo a temperatura ambiente hasta obtener el equilibrio. El resultado es perlita fina con
resistencia y dureza ms alta, pero con una ductilidad ms baja que el tratamiento de recocido
completo.
Las partes trabajadas en frio se recuecen frecuentemente para reducir los efectos del
endurecimiento por deformacin e incrementar su ductilidad. Si las condiciones de recocido
permiten la recuperacin total de la estructura del grano original del metal trabajado en frio,
entonces ha ocurrido la recristalizacin. Despus de este tipo de recocido, el metal tiene una
nueva geometra creada por la operacin del formado, pero su estructura de grano y sus
propiedades asociadas son esencialmente las mismas que antes del trabajo en frio. Las
condiciones que tienden a favorecer la recristalizacin son: una temperatura ms alta, un
tiempo ms largo de recocido y una velocidad ms baja de enfriamiento. Si el proceso de
recocido solamente permite un retorno parcial a la estructura de grano del estado original, se
denomina recuperacin por recocido. La recuperacin permite que el metal retenga la mayora
del endurecimiento por deformacin, obteniendo durante el trabajo en frio, pero la tenacidad de
la parte se mejora.
Todas las operaciones precedentes de recocido se ejecutan primariamente para lograr otras
funciones aparte del alivio de los esfuerzos. Las operaciones de recocido se ejecutan algunas
veces con el nico propsito de aliviar los esfuerzos residuales en la pieza de trabajo causados
por los procesos de formado previo. Estos tratamientos son denominados recocido para el
alivio de esfuerzos, los cuales ayudan a reducir la distorsin y las variaciones dimensionales
que pudieran resultar de otra manera en las partes que fueron sometidas a esfuerzo.
Recuperacin y recristalizacin de metales deformados plsticamente
Durante el procesado y fabricacin de metales y aleaciones, algunas veces es necesario el
recalentamiento del metal trabajado en frio para ablandarlo y aumentar as su ductilidad. Si el

metal es recalentado hasta una temperatura lo suficientemente alta durante un intervalo de


tiempo suficiente, la estructura del metal trabajado en frio pasara a travs de una serie de
cambios denominados: 1) recuperacin, 2) recristalizacin, y 3) crecimiento de grano. La figura
4.18, muestra esquemticamente estos cambios estructurales al aumentar la temperatura del
metal, adems, de los correspondientes cambios en las propiedades metlicas. El tratamiento
de recalentado que reblandece un metal trabajado en frio se denomina recocido y se utiliza
frecuentemente los trminos de recocido parcial y recocido total para referirse a los grados de
reblandecimiento. Examinemos ahora estos cambios estructurales con ms detalle,
comenzando con la estructura metlica fuertemente trabajada en frio.
Estructura de un metal fuertemente trabajado en frio entes de recalentarlo Cuando un
metal es fuertemente trabajado en frio, mucha de la energa de deformacin utilizada en la
deformacin plstica es almacenada en el metal en forma de dislocaciones y otras
imperfecciones como defectos puntuales. Por ello un metal endurecido mediante deformacin
tiene una energa interna mayor que un metal no deformado.
Recuperacin
Cuando un metal trabajado en frio es calentado hasta un intervalo de temperatura de
recuperacin (generalmente por debajo de la temperatura eutectoide para los aceros), se
eliminan tensiones internas en el metal. Durante la recuperacin se suministra suficiente
energa trmica como para permitir a las dislocaciones se reordenen. La energa interna del
metal recuperado es menor que la del estado de trabajo en frio. Durante la recuperacin la
resistencia de un metal trabajado en frio se reduce ligeramente, pero aumenta
significativamente su ductilidad.
Recristalizacin
Calentando un metal trabajado en frio a una temperatura suficientemente alta, se nuclean
nuevos granos libres de deformacin en la estructura de metal recuperado y comienzan a
crecer, formando una estructura recristalizada. Despus de suficiente tiempo a la temperatura a
la que tiene lugar la recristalizacin, la estructura del grano deformado, es reemplazada
completamente por una estructura de grano recristalizado, como se muestra en la figura4.18.
Factores importantes que afectan el proceso de recristalizacin en metales y aleaciones son: 1)
la cantidad de deformacin previa del metal, 2) temperatura, 3) tiempo, 4) tamao inicial del
grano, y 5) composicin de metal o aleacin. La recristalizacin de un metal puede tener lugar
en un intervalo de temperaturas, y este intervalo es dependiente en cierta forma del resto de
variables. Por ello uno no puede referirse a la temperatura de recristalizacin de un metal en la
misma forma que a la temperatura de un metal puro. Pueden realizarse las siguientes
generalizaciones sobre el proceso de recristalizacin:
1. Se necesita una mnima cantidad de deformacin plstica para que sea posible la
recristalizacin.
2. Cuanto menor sea el grado de deformacin (por encima del mnimo), mayor es la
temperatura necesaria para producir la recristalizacin.
3. Aumentando la temperatura de recristalizacin disminuye el tiempo necesario para
completarlo.
4. El tamao final de grano depende principalmente del grado de deformacin. A
mayor grado de deformacin menor ser la temperatura de recocido para la
recristalizacin y menor ser el tamao del grano recristalizado.
5. A mayor tamao de grano inicial, mayor ser la cantidad de deformacin necesaria
para producir una cantidad de recristalizacin equivalente.

6. La temperatura de recristalizacin disminuye al aumentar la pureza del metal. La


adicin de aleaciones en forma de solucin slida siempre aumenta la temperatura
de recristalizacin.

Recocido total

Figura 4.18 Representacin esquemtica del ciclo de trabajado en frio recocido de recuperacin, de recristalizacion y
crecimiento del grano, que muestra los efectos sobre las propiedades mecnicas y microestructura

Formacin de Martensita en el acero


El diagrama de fases hierro-carbono de la figura 4.11 indica las fases de ferrita y carburo de
hierro (cementita) presentes bajo condiciones de equilibrio. Se asume que el enfriamiento
desde una temperatura alta ha sido lo suficientemente lento para permitir que la austenita se
descomponga en una mezcla de ferrita y cementita (Fe 3C) a temperatura ambiente. Esta
reaccin de descomposicin requiere difusin y otros procesos que dependen del tiempo y la
temperatura para transformar el metal en su forma final preferida. Sin embargo, bajo
condiciones de enfriamiento rpido que eviten el equilibrio de la reaccin, la austenita se

transforma en una fase de no equilibrio llamada martensita. La martensita es una fase dura y
frgil que da al acero su capacidad nica de endurecerse a valores muy altos.
El tratamiento trmico para formar martensita consiste en dos pasos: austenitizacion y temple.
A estos le sigue frecuentemente un revenido para producir martensita revenida. La
austenitizacion implica calentamiento del acero a una temperatura lo suficientemente alta para
convertirlo entera o parcialmente en austenita. Esta temperatura puede determinarse por medio
del diagrama de fase para la composicin particular de la aleacin. La transformacin a
austenita implica un cambio de fase que requiere tiempo y calentamiento; en consecuencia, se
debe mantener el acero a temperatura elevada por un periodo suficiente de tiempo para
permitir que se forme la nueva fase y alcance la homogeneidad de composicin requerida.
El templado implica que el enfriamiento de la austenita sea lo suficientemente rpido para evitar
la evolucin regresiva de la estructura (de austenita a ferrita y cementita), y esta se transforme
en martensita. La martensita es una fase nica que consiste en una solucin hierro-carbono
cuya composicin es igual a la de la austenita de la cual deriva. La estructura cubica centrada
en la cara(FCC) de la austenita se transforma casi instantneamente en la estructura tetragonal
centrada en el cuerpo (BCT) de la martensita, sin que ocurra el proceso de difusin, el cual est
en funcin del tiempo y es necesario para separar la ferrita y el carburo de hierro en las
transformaciones precedentes.
La dureza extrema de la martensita resulta de la formacin reticular creada por los tomos de
carbono atrapados en la estructura BCT, que forman una barrera de deslizamiento.
La velocidad de enfriamiento depende del medio de temple y la velocidad de transmisin de
calor dentro de la pieza de acero. Se usan varios medios de temple y la velocidad de
transmisin de calor dentro de la pieza de acero. Se usan varios medios de temple en las
operaciones comerciales de tratamiento trmico que incluyen: 1) salmuera (agua salada)
generalmente agitada, 2) agua fresca en reposo, 3) aceite en reposo y 4) aire. El temple en
salmuera agitada suministra el enfriamiento ms rpido de la superficie calentadas de la parte,
mientras que el temple al aire es el ms lento. El problema es que mientras ms efectivo sea el
medio de temple el enfriamiento, es ms probable que cause esfuerzos internos, distorsin y
grietas en el producto.
La velocidad de transferencia de calor en el interior de la pieza depende en gran medida de su
masa y geometra. Una forma cubica grande se enfriara mucho ms despacio que una lmina
delgada pequea. El coeficiente de conductividad trmica k de la composicin particular es
tambin un factor en el flujo de calor dentro del metal. Hay una considerable variacin de k para
diferentes grados de acero, por ejemplo, el acero al bajo carbono tiene un valor tpico de k igual
a 2,2 Btu/hr-pulg-F (0.046 J/seg-mm-C), mientras que un acero de alta aleacin debe tener
una tercera parte de este valor.
La martensita es dura y frgil, y el revenido es un tratamiento que se aplica a los aceros
endurecidos para reducir su fragilidad, incrementar su ductilidad y tenacidad y aliviar los
esfuerzos en la estructura de la martensita. El tratamiento implica el calentamiento y el
mantenimiento de esta a una temperatura por debajo de la eutectoide durante
aproximadamente una hora, seguido de un enfriamiento lento. El resultado es la precipitacin
de particular muy finas de carburo de la solucin martensitica hierro-carbono y la
transformacin gradual de la estructura cristalina BCT a BCC. Esta nueva estructura se llama
martensita revenida. Una ligera reduccin en resistencia y dureza producen una mejora en la
ductilidad y tenacidad. La temperatura y el tiempo del tratamiento del revenido controlan el
grado de suavizacin del acero endurecido, ya que el cambio de martensita no revenida implica
difusin.

Los tres pasos del tratamiento trmico del acero para formar martensita revenida pueden ser
representados como se muestra en la figura 4.19. Hay dos ciclos de calentamiento y
enfriamiento, el primero para producir martensita y el segundo para revenirla.
Templabilidad. El termino templabilidad se refiere a la capacidad relativa de un acero de ser
endurecido por transformacin en martensita. Es una propiedad que determina la profundidad
por debajo de la superficie templada a la cual el acero se endurece o la severidad del temple
requerido para lograr una cierta penetracin de la dureza. Los aceros con buena templabilidad
pueden endurecerse ms profundamente debajo de la superficie y no requieren altas velocidad
de enfriamiento. La templabilidad no se refiere a la mxima dureza que se puede lograr en el
acero; eso depende del contenido de carbono. La templabilidad de un acero se incrementa
mediante la aleacin. Lo elementos aleantes que tienen mayor efecto son el cromo, el
manganeso, el molibdeno y el nquel en menor grado.

Figura 4.19 Tratamiento trmico tpico


del acero; austenitizacion, templado y
revenido. Tomada de Fundamentos de
Manufactura Moderna. Groover Mikell
P, pag 153

Endurecimiento por precipitacin


El endurecimiento por precipitacin involucra la formacin de finas particular (precipitados) que
actan para bloquear el movimiento de las dislocaciones y hacer ms resistente y duro el
metal. Es el principal tratamiento trmico para hacer resistentes las aleaciones de aluminio,
cobre, magnesio, nquel, y otros metales no ferrosos. Los tratamientos de endurecimiento por
precipitacin se utilizan tambin para hacer resistentes numerosos aceros de aleacin que no
forman martensita por los mtodos usuales.
La condicin necesaria que determina si un sistema de aleacin puede ser endurecido por
precipitacin es la presencia de una lnea solvus, como se muestra en el diagrama de fase de
la figura 7.8(a). En este sistema, una composicin que se puede endurecer por precipitacin es
aquella que contiene dos fases a temperatura ambiente, pero que se puede calentar a una
temperatura tal que disuelva la segunda fase. La composicin C mostrada en la figura satisface
este requerimiento. El proceso de tratamiento trmico consiste en tres pasos, ilustrados en la
figura 7.8(b): 1) tratamiento de la solucin, en el cual se calienta la aleacin a la temperatura Ts
arriba de la lnea solvus dentro de la regin de la fase alfa y se sostiene por un periodo
suficiente para disolver la fase beta;
2) templado a temperatura ambiente para crear una solucin slida sobresaturada; y 3)
tratamiento por precipitacin, en el cual se calienta la aleacin a una temperatura Tp, debajo de
Ts, para provocar la precipitacin de partculas finas de la fase beta. Este tercer paso se llama
envejecimiento, y por esta razn alguna veces se le llama a este proceso endurecimiento por
envejecimiento. Sin embargo, este puede ocurrir en algunas aleaciones a temperatura
ambiente, y as el termino endurecimiento por precipitacin resulta ms adecuado para los tres
pasos del proceso de tratamiento trmico que analizamos aqu. Cuando el paso de

envejecimiento es realizado a temperatura ambiente se usa el termino envejecimiento natural;


pero a temperatura elevada, como se muestra en nuestra figura, se usa frecuentemente el
termino envejecimiento artificial.

Figura 4.20 Endurecimiento por precipitacin: (a) diagrama de fase de un sistema de aleacin formado por los
metales A y B que pueden endurecerse por precipitacin y (b) tratamiento trmico: 1) tratamiento de solucin, 2)
templado y 3) tratamiento por precipitacin Tomada de Fundamentos de Manufactura Moderna. Groover Mikell P,
pag 155

Durante el paso de envejecimiento se logra un alta resistencia y dureza en la aleacin. La


combinacin de tiempo y temperatura en el proceso de precipitacin (envejecimiento) es crtica
para lograrlas propiedades deseadas en la aleacin.
Endurecimiento superficial
El endurecimiento superficial se refiere a cualquiera de los varios tratamientos termoqumicos
aplicados al acero en los cuales la composicin de la superficie de la parte se altera por la
adicin de carbono, nitrgeno u otros elementos. Los tratamientos ms comunes son:
carburizacin, nitruracin y carbonituracin. Estos procesos se aplican comnmente a las
partes de acero de bajo carbono para lograr una corteza exterior dura resistente al desgaste
reteniendo un corazn tenaz interno. El termino endurecimiento por capa superficial (case
hardening) se usa frecuentemente para este tratamiento.
Carburizacin La carburizacin es el tratamiento de endurecimiento superficial ms comn.
Implicar calentar la parte del acero al bajo carbono en presencia de un medio rico en carbono
de manera que este se difunda dentro de la superficie. En efecto, la superficie se convierte en
un acero al alto carbono, con una dureza ms alta que la del corazn de bajo carbono. El
entorno rico en carbono se puede crear de varias formas. Un mtodo consiste en el uso de
materiales carbonceos como carbn vegetal o coque que se empaca en un recipiente cerrado
junto con las partes. Este proceso se llama carburizacin en caja, y produce una capa
relativamente gruesa en la superficie de la parte, cuyos valores fluctan aproximadamente
entre 0.025 y 0.150 pulg(0.6 a 3.8 mm).
Otro mtodo llamado carburizacin gaseosa, usa combustible hidrocarburos tales como el
propano (C3H8) dentro de un horno sellado para difundir el carbono dentro de las partes. El
espesor de la corteza en este tratamiento es delgado, fluctuando entre 0.005 y 0.030 pulg (0.13
y 0.75 mm). Otro proceso es la carburizacin liquida, la cual emplea un bao de sal fundida que
contiene cianuro de sodio (NaCN), clorurode bario (BaCl 2)y otros componentes para difundir el

carbono dentro del acero. Este proceso produce un espesor de la capa superficial que fluctan
entre el de los otros tratamientos. Las temperaturas tpicas de carburizacin se encuentran en
la escala de 1600F a 1700F (875C a 925C), dentro del rango de la austenita.
La carburizacin seguida de un temple produce un endurecimiento de la superficie alrededor de
HRC= 60. Sin embargo, debido a que las regiones internas de la parte consisten en acero al
bajo carbono, y a que su templabilidad es baja, no le afecta el templado y permanece
relativamente dura y dctil para soportar los impactos y los esfuerzos por fatiga.
Nitruracin La nitruracin es un tratamiento trmico mediante el cual se difunde nitrgeno en
las superficies de los aceros de aleacin especial, para producir una delgada capa dura sin
templado. Para una mayor efectividad, el acero debe contener ciertos elementos aleantes tales
como aluminio (0.85 a 1.5%) o cromo (5% o ms). Estos elementos forman nitruros que
precipitan como partculas muy finas en la superficie del acero endurecido. Los mtodos de
nitruracin incluyen la nitruracin gaseosa, en la cual las partes de acero se calientan en una
atmosfera de amoniaco (u otra mezcla rica en nitrgeno), y la nitruracin liquida en la cual las
partes se sumergen en baos de sales fundidas de cianuro. Ambos procesos se llevan a cabo a
temperaturas alrededor 0.020 pulg (0.5 mm), con durezas hasta HRC 70.
Carbonitruracin. Como su nombre lo indica la carbonitruracin, es un tratamiento en el cual
tanto el carbono como el nitrgeno se absorben en la superficie del acero, normalmente por
calentamiento en un horno que contiene carbono y amoniaco (NH 3). El espesos de la capa
flucta usualmente entre 0.003 y 0.020 pulg (0.07 y 0.5 mm); sus durezas se comparan con la
de otros tratamientos.
Cromizacin y Borizacin. Estos dos tratamientos adicionales de endurecimiento superficial
difunden cromo y boro, respectivamente, en el acero para producir capas que tienen un
espesor tpicos de solamente 0.001 a 0.002 pulg (0.025 a 0.05 mm). El cromizado requiere
temperaturas ms altas y tiempos ms largos de tratamiento que los de endurecimiento
superficial precedentes, pero la capa resultante no solamente es dura y resistente al desgaste,
sino tambin resistente al calor y a la corrosin. El proceso se aplica usualmente a aceros de
bajo carbono. La tcnica para difundir cromo en la superficie implica empacar las partes de
acero con polvos o grnulos ricos en cromo, la inmersin en bao de sal fundida conteniendo
cromo y sales de cromo, as como la deposicin de vapores qumicos.
El borizado se lleva a cabo en aceros de herramienta, aleaciones basadas en nquel y cobalto,
y fundiciones de hierro adems de aceros al carbono, usando polvos, sales, o atmosferas
gaseosas que contengan boro. El resultado de este proceso es una capa delgada con alta
resistencia a la abrasin y un bajo coeficiente de friccin. Las capas endurecidas alcanzan 70
HRC. Cuando se usa el borizado en aceros al bajo carbono y baja aleacin, tambin mejora la
resistencia a la corrosin.
Mtodos e Instalaciones para Tratamiento Trmico
La mayora de las operaciones de tratamiento trmico se ejecutan en hornos. Adems, hay
tcnicas que pueden usarse para calentar selectivamente la superficie de trabajo o una porcin
dela superficie. Por tanto dividimos esta seccin en dos categoras de mtodos e instalaciones
para el tratamiento trmico: 1) hornos y 2) mtodos selectivos de endurecimiento superficial.
Debemos mencionar que algunas de los equipos descritos aqu se utilizan para otros procesos
adems de tratamiento trmicos; estos se incluyen la fundicin de metales para colado,
calentamiento previo para trabajo en caliente y medio caliente, soldadura fuerte, soldadura
blanda y curado adhesivos, y procedimientos de semiconductores.

Hornos para tratamiento trmico


Los hornos varan mucho en cuanto a tecnologa, tamao y capacidad. Calientan las piezas por
combinacin de radiacin, conveccin y conduccin. La tecnologa de calentamientos divide
entre los calentados por combustibles y los calentados por electricidad. Los calentados por
combustibles son generalmente calentados directamente, lo cual significa que las partes de
trabajo quedan expuestas directamente a los productos de la combustin. Los combustibles
incluyen gases (gas natural o propano) y aceites ligeros que se pueden atomizar (como diesel,
petrleo difano o combustleo). La composicin qumica de los gases de combustin se
puede controlar ajustando la mezcla aire-combustible u oxigeno combustible para minimizar
las incrustaciones (formacin de xido) en la superficie de las piezas de trabajo. Los hornos
elctricos usan la resistencia elctrica para calentar; son ms limpios y silenciosos porque
proporcionan un calentamiento ms uniforme, pero son ms caros en cuanto a su compra y
operacin.
Un horno convencional es un espacio cerrado diseado para resistir las fugar de calor y dar
cabida al tamao de las piezas a procesar. Los hornos se clasifican en carga por lotes y
continuos. Los hornos de carga por lote (batchfurnaces) son ms simples, consisten
bsicamente en un sistema de calentamiento dentro de una cmara aislada con una puerta
para cargar y descargar las piezas. Los ejemplos de este tipo son los hornos caja que se
construyen como cajas rectangulares disponibles en varios tamaos; hornos con carro al fondo,
que son mucho ms grande y usan carros tipo ferrova para remover piezas grandes en la
cmara de calentamiento; y hornos tipo campana, en los cuales la cubierta o campana del
horno se puede elevar por medio de una gra puente o de caballete para cargarlo o
descargarlo.
Los hornos continuos se usan generalmente para velocidades de produccin ms altas y
proveen un medio para transportar la carga en el interior de la cmara de calentamiento. Los
diferentes mecanismos para transportar la carga incluyen configuraciones circulares que
utilizan soleras rotatorias y del tipo en lnea recta en el cual las piezas se mueven mediante
transportadores a travs de una i varias cmaras de calentamiento dispuestos en lnea.
En ciertas operaciones de tratamientos trmicos se requieren atmosferas especiales, como en
algunos de los tratamientos de endurecimiento superficial que hemos analizado. Estas
atmosferas incluyen ambientes ricos en carbono o nitrgeno para la difusin de estos
elementos en la superficie de trabajo. El control de la atmosfera es conveniente en las
operaciones de los tratamientos trmicos convencionales para evitar la oxidacin excesiva o la
descarburizacin.
Los hornos al vaco son capaces de crear un vaco en la cmara de calentamiento y de calentar
las piezas por radiacin. Una ventaja de estos hornos que se cita frecuentemente es que evitan
la oxidacin superficial de las piezas de trabajo, esto representa una alternativa atractiva para
el control de la atmsfera. La desventaja es el tiempo requerido en cada ciclo para crear el
vaco, lo cual reduce la velocidad de produccin.
Otros tipos de horno son el de bao de sales y el lecho fluidizado. Los hornos de bao de sales
son recipientes que contienen sales fundidas como cloruros y nitratos. Las partes a tratar se
sumergen en el medio fundido. Los hornos de lecho fluidizado tienen un deposito en el que se
encuentran pequeas partculas inertes suspendidas en una corriente de gases calientes a alta
velocidad. Bajo condiciones apropiadas el comportamiento del conjunto de partculas se parece
un fluido; por lo cual ocurre un calentamiento rpido de las partes sumergidas en este lecho de
partculas.

Mtodos de Endurecimiento Superficial Selectivo


Estos mtodos calientan solo la superficie del trabajo o reas limitadas de la superficie de
trabajo. Difieren de los mtodos de endurecimiento superficial en que no producen cambios
qumicos. Aqu los tratamientos son exclusivamente trmicos. Los mtodos de endurecimiento
superficial selectivo incluyen el calentamiento por flama, endurecimiento por induccin, el
calentamiento por resistencia a alta frecuencia, el calentamiento por haz de electrones y el
calentamiento por rayo lser.
Endurecimiento por flama Este mtodo involucra el calentamiento del trabajo por medio de
uno o ms sopletes, seguido de un enfriamiento o temple rpido. Este procedimiento se aplica
en aceros al carbono y aleados, en aceros de herramienta y fundiciones de hierro. Los
combustibles incluyen el acetileno (C2H2), el propano (C3H8) y otros gases. El nombre de
endurecimiento por flama sugiere una operacin manual con falta de control relativa sobre los
resultados; sin embargo, el proceso puede instrumentarse incluyendo el control de temperatura,
los accesorios para posicionar el trabajo con respecto a la flama y los dispositivos indicadores
que operan ciclos precisos de tiempo, proporcionando estos instrumentos un estrecho control
de los resultados del tratamiento trmico.
Es un proceso rpido y verstil que se presta para producciones altas y para componentes
grandes tales como engranes que exceden la capacidad de los hornos. Con un control
adecuado se endurecen solamente las superficies externas sin afectar las partes internas. La
profundidad tpica del endurecimientos del orden de 0.10 pulg (2.5mm).
Calentamiento por induccin Este mtodo involucra la aplicacin de energa generada por
electromagnticamente por medio de una bobina de induccin en una parte de trabajo
conductora de electricidad. El calentamiento por induccin es un mtodo ampliamente usado
en la industria para procesos de soldadura fuerte, soldadura blanda y curado (o vulcanizado) de
adhesivos, as como en varios tratamientos trmicos. Cuando se usa para endurecimiento de
aceros, el paso siguiente es un templado. En la figura 8.7 se indica in disposicin tpica. La
bobina inductora del calentamiento conduce una corriente alterna de alta frecuencia que induce
una corriente en la parte interna de la bobina para efectuar el calentamiento. El proceso puede
calentar la superficie, una parte de la superficie o la masa entera de la parte. Los tiempos de
ciclo de calentamiento son cortos, en consecuencia el proceso de presta para producciones
medias o altas.