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CAPITULO
TPICOS DE CALIDAD
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A. M. E. F .
175
CAPITULO 4
ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
( A. M. E. F. )
4.1 INTRODUCCIN.
La mayor parte de empresas bien administradas estn interesadas en la
prevencin o al menos en la reduccin de riesgo en sus operaciones. Los requerimientos
para el desempeo como el anlisis pueden ser muy extensos y demandantes. La
eliminacin, el control y reduccin de riesgo es un compromiso total de la organizacin y
a menudo no es responsabilidad del departamento de ingeniera. El paradigma ha
cambiado, el nuevo objetivo es la prevencin de los problemas, la eliminacin de
prdidas y el aumento de la confiabilidad.
El objetivo de identificar y/o analizar los riesgos se debe a varias razones, entre la
cuales encontramos: los requerimientos de los clientes, la presin del mercado, las
garantas y costos de servicio, los requerimientos legales, etc. El anlisis de riesgo tiene
un propsito fundamental que es el de contestar las siguientes preguntas: qu puede ir
mal?, y si algo va mal, cul es la probabilidad de que suceda, y cules son las
consecuencias?. Para contestar esas preguntas el problema deber ser examinado
tomando en cuenta si alguien fue lastimado y qu accin fue tomada.
Un estudio del riesgo en forma detallada se presenta en el Apndice B de este
libro, donde se enfoca la eliminacin del riesgo considerando el Anlisis del Modo y
Efecto de Falla (AMEF, o por sus siglas en ingls FMEA Failure Mode and Effect
Analysis), que es una metodologa especfica para evaluar las posibles formas en las que
pueden fallar los sistemas, diseos, procesos y servicios
Para cada falla, potencial o conocida, identificada se realiza una estimacin de la
ocurrencia, severidad y deteccin, y se hace una evaluacin de la accin necesaria que
ser tomada, planeada o ignorada. Lo importante es minimizar la probabilidad de falla o
minimizar el efecto de falla.
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Por definicin el AMEF llega a ser una tcnica sistemtica que utiliza
conocimientos de ingeniera, tcnicas de confiabilidad y desarrollo organizacional.
Adems como apoyo utiliza las tcnicas de equipos para optimizar los sistemas, diseos,
procesos, productos y /o servicios.
4.2 HISTORIA.
A mediados de los sesentas, se inici su utilizacin en la Industria Aeroespacial.
1974. La Naval de E. U. crea los estndares A.M.E.F.
1976. El Departamento de Defensa de los Estados Unidos adopta los estndares
de A.M.E.F.
A finales de los 70s la industria automotriz empez a usar el A.M.E.F.
A principios de los 80s, La industria micro-electrnica empez a aplicar el
A.M.E.F para apoyar en la mejora de dispositivos de produccin de
memoria
A mediados de los 80s, la industria automotriz empez a aplicar A.M.E.F en sus
procesos de manufactura.
1991. La norma ISO-9000 recomienda adoptar el A.M.E.F.
1994. La norma QS-9000 requiere el uso de A.M.E.F.
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4.- Estar orientado a la prevencin. A menos que la mejora continua sea la fuerza
que maneja el AMEF los esfuerzos que conducen un AMEF sern estticos. El AMEF
ser llevado a cabo para satisfacer los clientes y/o los requerimientos del mercado.
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Desarrolla
criterios
tempranamente
para
manufactura,
proceso,
ensamble y servicio.
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Un buen AMEF:
-Identifica modos de fracaso conocidos y potenciales.
-Identifica las causas y efectos de cada modo de falla
-Priorza los modos de fallas identificadas de acuerdo a un nmero prioritario de riesgo
(RPN. Risk Priority Number) que es el producto de la frecuencia de ocurrencia, la
severidad y la deteccin.
-Proporciona seguimiento al problema y las acciones correctivas .
crticas.- Aquellas
caractersticas
que
pueden
afectar
el
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2.- Caracterstica intermedia.- Una medida de calidad que puede ser evaluada y
analizada despus del embarque o la entrega del producto o servicio, pero
antes de colocar el producto o servicio en manos del cliente.
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3.- Caracterstica retrasada.- Una medida de calidad que puede ser evaluada y
analizada para medir la satisfaccin de cliente, mucho despus de que el
producto o servicio ha sido construido y/o entregado.
4.6 AMEF Y LAS METAS DE CALIDAD.
El punto esencial de la reflexin es vlido para la calidad integrada en todas las
fases de operacin de un producto bajo la constante observacin de las metas de calidad
establecidas y de acuerdo con la poltica de la empresa. Dichas metas de calidad
corresponden a exigencias que en forma breve podran ser:
Idoneidad de uso
Confiabilidad y durabilidad
Econmico
Buen servicio
Leyes y reglamentos
Productos de calidad
Imagen y prestigio
Economa.
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Sistema
Nivel 1
Modo de Falla
Nivel 2
Primer Nivel
causa
Nivel 3
Segundo Nivel
causa raz
Diseo
Proceso
Falla al
trabajar
No genera
pulso
Pobre
alimentacin
de material
Servicio
pobre
Material muy
delgado
(puede ser por
especificacin
Circuito
abierto
Variabilidad
del operador
No hay
disponibilidad de
servicio
Material roto
(puede ser por
el stress)
Switch
Prendido/
Apagado
Falta de
entrenamiento
No hay
suficiente
personal
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Servicio
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Para Proceso:
Estudios de capacidad (CpK)
Estudios de repetibilidad y reproducibilidad de calibradores
Cartas X R, p c (CEP)
Ayudas visuales
Planes de muestreo para material en recibo
Aprobacin del S.Q.A.
Evaluacin de la produccin
Monitoreo de la temperatura de los refrigerantes
Para ensamble (en caso de la industria automotriz):
Cartas X- R de la presin en las salidas para las herramientas neumticas
de ensamble.
Calibracin de las herramientas de torque
Cartas p para acabados de superficie
Cartas c para imperfecciones superficiales y de pintura
Capacitacin para operadores
Estudios de reproducibilidad y repetibilidad de calibradores.
Pueden ser enlistados ms controles dependiendo del tipo de AMEF y del sector
que lo implementa.
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Hay realmente un mejor tiempo para comenzar? Si, uno debera comenzar un
AMEF tan pronto como alguna informacin sea conocida (comnmente mediante un
QFD). Los especialistas no deben esperar toda la informacin. Si lo hacen, nunca
realizarn un AMEF porque nunca tendrn todos los datos o informacin. Ciertamente, se
pueden desarrollar las definiciones con la informacin preliminar y algunas limitaciones
del sistema o diseo.
Especficamente un programa de AMEF comenzara:
Cuando los nuevos sistemas de diseo, productos, procesos o servicios son
diseados.
Cuando existiendo sistemas, diseos, productos, procesos o servicios son
propensos a cambios no importando la razn.
Cuando son encontradas nuevas aplicaciones para las condiciones existentes de
los sistemas, diseos, productos, procesos o servicios.
Cuando son consideradas las mejoras para el sistema existente, diseo,
productos, procesos o servicios.
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- Crecimiento rehabilitado
- AMEF
- DOE
- Que tipos de pruebas son efectivos?
Proceso
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Tecnologa:
- QFD
- Benchmarking
- Investigacin de Mercado
- Grupos enfocados
- Quejas y Garantas
- Otros recursos
I&D
EVALUACIN
- Realice el AMEF.
- Evaluar alternativas
- Evaluar apoyos
- Evaluar configuracin de
sistemas
- Determinar los
requerimientos
A
DISEO
Anlisis de Factibilidad
Prerrequisitos
- Dibujos
- Diseo AMEF
- AMEFs pasados o similares
- AMEF de proveedor
- Plan de evaluacin de
proveedor
Diagrama de flujo de proceso
Hojas ilustrativas y otra
informacin similar
El anlisis
-Reunir el equipo
-Revisar las funciones definidas
-Revisar procesos propios y de
proveedor
-Especificar requerimientos de
calidad
- Definir y medir factibilidad y
capacidad.
- Desarrollar el plan de control
-Revisar requerimientos de
calibracin
-Establecer requerimientos de
verificacin
-Establecer procesos especiales
-Desarrollar cambios de ingeniera
EVALUACIN
A
DISEO DE PROCESO
EVALUACIN
RESULTADOS
- Realizar el AMEF
- Realizar revisin de diseo
- Determinar la configuracin
especfica del diseo
- Evaluar la capacidad
de diseo
- Identificar caractersticas
crticas
- Identificar pruebas de
verificacin
- Realizar el AMEF
- Terminar la revisin de
factibilidad
- Identificar caractersticas
significantes
- Definir el plan de control
Control estadstico de proceso
Planes de inspeccin
Planes de reaccin
- Definir el plan de proceso
Control de mquinas
Tcnicas para el operador
Capacidad
CONFIRMACION
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proceso o servicio siempre y cuando el sistema, producto, diseo, proceso o servicio este
actualmente en existencia.
Puede el AMEF ser descartado? Si es as, como? Cundo? La respuesta
estricta a la pregunta es s. Dependiendo de la relacin entre la organizacin y el cliente
o proveedor, sin embargo, existen diferentes directrices. No hay otras directrices
definitivas y universales que especifiquen reglas en organizaciones e industrias
especficas. Por ejemplo, en la industria nuclear el registro de retencin es desde la cuna
hasta la sepultura, pero en algunas guas automotrices el AMEF deber mantenerse
durante todo el tiempo de produccin (Como regla general, el AMEF deber estar
disponible para toda la vida del producto).
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Filosofa
Premios y Recompensas
Expectativas
Normas
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Administracin de reuniones
Roles y responsabilidades
Administracin de conflictos
Procedimientos de operacin
Declaracin de Misin
Autoconocimiento
Empata
Ingeniera de diseo
Ingeniera de pruebas.
Ingeniera de confiabilidad.
Ingeniera de manufactura
Ingeniera de calidad
Ingeniera de proveedores.
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Costos.
Equipo requerido.
5.- Costos. Los costos del AMEF son importantes dado que el tiempo de
preparacin del AMEF es largo. Adems, considerar que a menudo el personal asignado
al AMEF se encuentra en lugares diferentes y retirados.
6.- Dimensiones de tiempo. Cunto tiempo tomar? Sin la evaluacin de tiempo,
se limita y reconoce que las reuniones pueden ser prolongadas por razones
desconocidas la agenda y los objetivos pueden sufrir.
7.- Preparar el trabajo con anterioridad y despus reunirse oficialmente para
trabajar. El trabajo que producen las reuniones esta relacionado directamente con la
cantidad de planeacin de las mismas.
ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE
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8.- Planes, programa y agenda. Todas las reuniones tienen una agenda, sin ella
no se puede llevar a cabo una reunin. Cuando se planee la agenda asegrese de que
todos los objetivos sean cubiertos.
9.- Principio, medio y final. Todas las reuniones a pesar de su duracin y
significancia, tienen un principio, un medio y un final. La planeacin propia es esencial.
Sin esto, las fallas a enfocar la agenda pueden causar una reunin improductiva y fallas
en la consecucin de objetivos.
10.- Seguimiento. Despus de que las reuniones han terminado, hay necesidad de
dar seguimientos en las reas:
Implementacin de acciones
Comunicar la informacin a todo el personal
Publicar minutas y escribir reportes.
Entonces el equipo:
a).- Determinar las metas del AMEF actual.
b).- Establecer tareas bien definidas
c).- Establecer las expectativas de los miembros de equipo.
d).- Determinar prioridades del equipo.
e).- Usar expertos para complementar el equipo medular AMEF
f).- Deber asegurarse de que el comit administrativo implemente las acciones
recomendadas de AMEF y los planes de control.
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TPICOS DE CALIDAD
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Si...
El sistema es similar a otros o
existen datos histricos.
entonces use...
Datos estadsticos histricos o sistemas sustitutos:
datos de confiabilidad, distribuciones actuales,
modelos matemticos, simulacin.
Selecione...
Datos actuales y/o CpK
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(S)
(D)
PROBABILIDAD
DE DETECCION
1 = Muy baja o
ninguna
Ser detectado
Antes de que el
producto este
emitido.
Detectable despus
de emisin pero
antes de produccin
Rara
10 4
2 = Bajo o
menor
1
a 10 6
No Frecuente
2 a 10
10 4 a 10 6
3 = Moderada o
significante
Moderada
11 a 25
Menor
Poco usual
Producto
operable a
bajo
rendimiento
PROBABILIDAD DE
QUE EL DEFECTO O
PRODUCTO DEFECTUOSO LLEGUE AL
CLIENTE
Muy baja.
Ninguna.
Baja o
Menor
Degradacin
Detectable antes de
gradual del
Que llegue al
funcionamiento cliente
Moderado o
Significante
Prdida del
Detectable solo por
funcionamiento El cliente y/o
Durante el servicio
Alta
Fallas
catastrficas
relacionadas
con la
seguridad
Muy alta
10 4 a 10 6
4 = Alta
5 =Muy alta o
catastrfica
Frecuente y alta
26 a 50
10 4 a 10 6
Muy alta o
catastrfica.
50
10 4 a 10 6
Tabla 4.2
No detectable
hasta que la
catstrofe ocurre
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A. M. E. F .
(P)
CALIFICACIN
1 = Muy baja o
ninguna
2 = Bajo
3 = Moderado
(S)
PROBABILIDAD DE
OCURRENCIA
GRADO DE SEVERIDAD
10 4 a 10 6
Frecuente (Aprox. 1 cada
dos semanas)
11 a 25
10 4 a 10 6
Muy frecuente a alta (ocurre
casi semanalmente)
4 = Alto
26 a 50
10 4 a 10 6
5 =Muy alta o
catastrfica
50
10 4 a 10 6
199
(D)
PROBABILIDAD DE QUE EL
DEFECTO O
PRODUCTO DEFECTUOSO
LLEGUE AL
CLIENTE
Muy baja a ninguna
Control sobresaliente.
CALIFICACIN
FRECUENCIA
Una vez al ao
Cada semana
Casi
diariamente
SEVERIDAD
- Menor (no afecta al
producto)
- Satisfaccin completa
muy buen trabajo
-Retrabajo despus de la
seleccin 10 %
- Menor, puede ser
apreciada, no implica
retrabajo.
-Reduce la productividad
retrabajo difcil (11-40
%) 5 al 10% desecho
-Informan del defecto.
Puede o no ser corregido
Frustracin del operador
retrabajos 41 al 71%
desecho. 25% o mayor
Fallas catastrficas
relacionadas con la
seguridad
200
A. M. E. F .
Baja:
similares.
ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE
POSIBLE RANGO DE
FALLA
CpK
RANGOS
1 en 2
0.33
10
1 en 3
0.33
1 en 8
0.51
1 en 20
0.67
1 en 80
0.83
1 en 400
1.00
1 en 2000
1.17
1 en 15,000
1.33
TPICOS DE CALIDAD
201
A. M. E. F .
1 en 150,000
1.50
1 en 1500,000
1.67
Tabla 4.6. Tabla de rangos de Ocurrencia. (Manual AMEF Ford, Chrysler y GM)
DETECCION
Casi imposible
Muy remota
RANGO
10
9
Bajo
Moderado
Moderadament
e alto
Remota
Muy bajo
Alto
Muy alta
Casi cierto
8
7
6
3
2
1
Si hay ms de dos fallas con el mismo RPN, entonces, primero ubicar la falla con
una alta severidad, y entonces la deteccin. La severidad es considerada, primero porque
ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE
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202
trata con los efectos de la falla. La deteccin es usada sobre la ocurrencia porque
depende del cliente, que es ms importante que solo la frecuencia de falla.
O
1
1
1
1
10
10
10
10
S
1
1
10
10
1
1
10
10
Causas de falla
Accin tomada
D
1
10
1
10
1
10
1
10
No accin N/A
N/A
N/A
S
SI
SI
SI
SI,SI,SI
Redisear el producto
Mejorar el control actual
Cambiar material de partes
Cambiar la aplicacin
Cambiar el ambiente de campo
Mejorar el programa de confiabilidad
Mejorar el entrenamiento de empleados
Mejorar el programa AMEF
Mejorar el programa SPC
Mejorar el plan de calidad
SI
NO
SI
SI
SI
SI
NO
SI
NO
NO
SI
NO
NO
SI
SI
NO
NO
SI
NO
NO
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
SI
NO
NO
Para un proceso, en casos extremos donde la accin correctiva debe ser tomada
incluyendo los siguientes rangos de procesos:
Evaluacin de rangos.
1
1
1
1
10
10
10
10
1
1
10
10
1
1
10
10
1
10
1
10
1
10
1
10
Causas de falla
Accin tomada
No accin N/A
N/A
N/A
SI
SI
SI
SI
SI,SI,SI
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
203
Acciones correctivas
Redisear el proceso
Redisear el producto
Mejorar el control actual
Cambio el material de partes
Cambio la aplicacin
Cambio el ambiente de campo
Mejorar el programa de confiabilidad
Mejorar el entrenamiento de empleados
Mejorar el programa AMEF
Mejorar el programa SPC
Mejorar el plan de calidad
M = tal vez
SI
M
NO
M
NO
NO
SI
M
SI
SI
SI
M
M
NO
NO
M
M
NO
NO
SI
NO
NO
SI
M
NO
M
M
NO
SI
SI
SI
SI
SI
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
204
Mapas de proceso
Diagramas de flujo
Dibujos y especificaciones
Una lista potencial de funciones del sistema que podran detectar los
modos de falla potencial.
Una lista potencial de acciones de diseo para eliminar modos de fallas,
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
205
Anlisis de diseo
Una
lista
potencial
de
acciones
recomendadas
para
las
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
206
Dibujos y especificaciones
Modos de falla potencial del producto causados por defectos del proceso.
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
207
Diagrama de flujo
Dibujos y especificaciones
Una
lista
potencial
de
monitoreo
de
funciones
sistemas/procesos
Los beneficios del AMEF de servicio son:
TPICOS DE CALIDAD
de
A. M. E. F .
SISTEMA
208
DISEO
Componentes
Componentes
Subsistemas
Subsistemas
Sistemas
principales
Sistemas
principales
PROCESO
Mano de Obra
Mquina
Mtodo
Material
Medidas
ambientales
Mquinas
Herramientas
Estaciones de trabajo
Lneas de produccin
Procesos
Calibradores
Entrenamiento de
operadores
Enfoque:
Minimizar los
efectos de falla
en el sistema.
Enfoque:
Minimizar los
efectos de falla
en el diseo.
Objetivo/meta:
Maximizar la
calidad del
sistema,
confiabilidad,
costos y
mantenibilidad
Objetivo/meta:
Maximizar la
calidad del
diseo
confiabilidad,
costos y
mantenibilidad
Enfoque:
Minimizar las
fallas de
proceso en el
proceso total
(sistema)
Objetivo/meta:
Maximizar la
calidad en el
proceso total
(sistema),
confiabilidad,
costos,
mantenibilidad
y productividad.
SERVICIO
Mano de obra/
recursos humanos
Mquina
Mtodo
Material
Medidas
ambientales
Recursos Humanos
Tareas
Estaciones de trabajo
Lneas de servicio
Servicios
Desempeo
Entrenamiento de
operadores
Enfoque:
Minimizar las
fallas del servicio
en la
organizacin
total.
Objetivo/meta:
Maximizar la
satisfaccin del
cliente a travs
de la calidad,
confiabilidad y
servicio.
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
209
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
210
4.15
4.- Establecer
Ocurrencia
ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE
2.-Identifique
modos de falla
con causas
6.- Establecer
Detectabilidad
Obtenga informacin
de AMEFs previos &
datos histricos
8.- Establecer
Severidad
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
211
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
212
Datos
Informacin
Conocimiento
Decisin
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
213
La informacin en esta parte puede ser utilizada para llenar las columnas del
formato AMEF en relacin a los efectos de la falla, existencia, controles y discutir la
estimacin de la severidad, ocurrencia y deteccin.
Ocurrencia
Falla improbable
1 en 1500,000
Muy baja probabilidad de falla
1 en 150,000
Baja probabilidad de falla
1 en 15,000
Algunas fallas probables
1 en 2,000
Fallas ocasionales
1 en 400
Nmero moderado de fallas
1 en 80
Fallas frecuentes
1 en 50
Alto nmero de fallas observado 1 en 8
Muy alto nmero de fallas
1 en 3
Falla casi cierta
1 en 2
Descripcin de Deteccin.
1
Casi cierto que se detecta la falla
2
Probabilidad muy alta de deteccin
3
Alta probabilidad de deteccin
ING. PLUTARCO SNCHEZ
4 DE GANTE
Probabilidad de deteccin moderadamente alta
5
Probabilidad moderada de deteccin
6
Baja probabilidad de deteccin
7
Probabilidad muy baja de deteccin
8
Remota probabilidad de deteccin
9
Muy remota probabilidad de deteccin
10
Casi seguro que no se detecta
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
214
Descripcin de severidad
Ningn efecto
Efecto muy pequeo
Efecto menor
Efecto muy bajo
Efecto bajo
Efecto moderado
Efecto alto
Efecto muy alto
Peligro con advertencia
Peligro sin advertencia
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
215
Despus de que los resultados han sido registrados es tiempo para confirmar,
evaluar y medir el xito o la falla. Esta evaluacin se basa en tres preguntas:
1.- La situacin es mejor que antes?
2.- La situacin es peor que antes?
3.- La situacin es la misma que antes?
Se deber perseguir la mejora una y otra vez debido a la filosofa del AMEF que
es la mejora continua.
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
216
Procedimiento:
1.- Describir las funciones de la actividad
2.- Seleccionar una de las funciones
3.- Listar tanto como sea necesario los modos potenciales de falla para la
funcin seleccionada.
Realiza una tormenta de ideas para obtener todos los posibles modos y
causas de fallas. (Importante: no juzgar en esta etapa y generar muchas
ideas)
Solicitar el
cambio de
aceite
MSGrease
cambia el
aceite
Pagar a
MSGrease
Manejar a casa
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
MSGrease
selecciona el
aceite
MSGrease
drena el aceite
del motor
MSGrease
agrega el
aceite nuevo al
motor
217
MSGrease checa
el cambio de
aceite
2.-Modo de falla:
Dao al motor
Nmero de causa(lista):
2,8,9,11,12,14,15,16,18,
19,22,23,28,29,30.
1,3,4,6,7,11,17,20,21,25,
26,27, 31,33 ,34,35,36.
5,6,17,18,19,27,28.
Para llevar a cabo el formato AMEF se contina con la definicin de las tablas de
Severidad, Ocurrencia y Deteccin, como se mostr en ejemplos anteriores.
ING. PLUTARCO SNCHEZ DE GANTE
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
218
Por ltimo se llena el formato AMEF como tambin lo vimos con anterioridad.
Finalmente se visualizan las mejoras que son reflejadas en los valores del RPN.
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
219
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
220
1
2
3
4
5
PROBABILIDAD ( P)
Y PROBABILIDAD (D)
GRAVEDAD (S)
Muy baja
Baja
Moderada
Alta
Muy alta
Ninguna
Menor
Significante
Alta
Catastrfica
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
221
acciones correctivas. Como prctica general, independientemente del RPN resultante, una
atencin especial deber ser dada a las causas de falla con severidad de 4 o 5.
TPICOS DE CALIDAD
A. M. E. F .
TPICOS DE CALIDAD
222
A. M. E. F .
TPICOS DE CALIDAD
223
A. M. E. F .
224
2.- Suceso principal del las reas de alto riesgo.- Una inspeccin visual de la
columna crtica, la columna de severidad y la columna del RPN generalmente identifican
las reas de alto-riesgo. En la columna crtica el artculo de alto riesgo puede ser
identificado como tal; en la columna de severidad el articulo de alto riesgo usualmente
pueden tener un nmero superior o igual a 7; y en la columna RPN usualmente un
nmero superior o igual a 100 (en una escala de 1 a 10) indica que es un artculo de alto
riesgo.
3.-Identificar las caractersticas crticas, significantes(importantes) y mayores
(claves).- Sobre la estructura del AMEF, una verificacin visual del RPN y columnas
criticas, identificarn las caractersticas crticas, significantes y mayores. Asegurar que
hay una correlacin entre la columna crtica y los efectos de la falla y las columnas de
severidad. Los nmeros del RPN indican si alguna accin debe ser tomada.
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A. M. E. F .
4.- Asegurarse que el plan de control existe y que se esta llevando a cabo.
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En
este paso asegurarse que todas las caractersticas crticas, significantes y mayores
tienen un plan documentado para controlar, mejorar y hacer cambios. El plan de control
es el mapa que permitir a los practicantes hacer el producto y/o servicio aceptable por el
cliente. Aunque el AMEF identifica las seales vitales del proceso y/o servicio, el plan de
control monitorea las seales vitales del proceso y/o servicio.
5.-Llevar a cabo estudios de capacidad.- Despus de que el plan de control se
esta llevando a cabo y el control estadstico se ha establecido, realizar estudios para
identificar la capacidad potencial o la capacidad lograda.
6.- Trabajar en procesos que tienen un CpK menor o igual a 1.33.- Aunque el 1.33
generalmente se acepta como la meta mnima, estar consciente que algunas compaas
requieren un CpK= 1.67 (Ford Motor Co.) o incluso un CpK =2.00 (Motorola). El punto es
continuamente mejorar el proceso eliminando la variacin.
7.- Trabajar en procesos que tienen un CpK mayor o igual a 1.33.- Despus de
que el estndar mnimo se alcanza en el paso 5, intentar ir ms all de ese estndar para
una mejora adicional. Reducir la variacin e intentar alcanzar o exceder un CpK mayor o
igual a 2.00. Recuerde, todos los estndares son desempeos mnimos. Por
consiguiente, las mejoras continuas dictan que uno podra, todo el tiempo, exceder todos
los estndares, incluso todos los objetivos de CpK.
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