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CLASES DE MANTENIMIENTO Un sistema de MANTENIMIENTO INTEGRAL está formado por distintos tipos de mantenimiento:

Existen varios tipos, aunque todos ellos tienen en común su intento de ADELANTARSE A LA AVERÍA. TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Mantenimiento Preventivo: tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos.

Presenta las siguientes características:

  • v Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se

aprovecha las horas ociosas de la planta.

  • v Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se

detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.

  • v Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de

terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.

  • v Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.

Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.

  • v Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.

  • v Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.

VENTAJAS:

Se abarata el coste. Se disminuyen las pérdidas de producción. DESVENTAJA DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO TRADICIONAL. El mantenimiento preventivo tradicional, basado en tiempo de operación (hrs., ciclos, RPM´s, etc.) y el cuál es la base de los programas de mantenimiento de casi la mayoría de las plantas tiene la gran desventaja de que únicamente es aplicable a aproximadamente el 11% del total de modos de falla que se presentan en la maquinaría de la industria actual y que tienen una edad de envejecimiento predecible. El 89% de los modos de falla restantes no tienen una edad predecible y por lo tanto no funciona el aplicar tareas de mantenimiento preventivo para prevenir fallas en operación.

MANTENIMIENTO DE USO (M.U.S.) Se realiza visualmente y no cuesta dinero, responsabiliza a los propios

usuarios. TRABAJOS QUE SE REALIZAN:

Engrases diversos. Apriete de tornillos. Comprobación de temperaturas en cojinetes y otros elementos. Calentamiento de motores, etc. Comprobación visual de desgaste de piezas. VENTAJAS Se detectan los problemas en el momento en que se producen Descarga al personal de mantenimiento de trabajos rutinarios. DESVENTAJAS:

No es un mantenimiento completo, COMPLEMENTA a otros tipos de mantenimiento. MANTENIMIENTO HARD TIME (M.H.T.) Revisión total del componente a intervalos programados, aún sin fallo previo. Pieza a cero horas TRABAJOS:

Desmontar. Revisar o cambiar. Disponer de repuestos. DESVENTAJAS:

COSTOSO ya que se desaprovecha en muchos casos una vida residual difícil de prever.

MANTENIMIENTO ON CONDITION O PREDICTIVO DEFINICION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO. El mantenimiento predictivo es la serie de acciones que se toman y las técnicas que se aplican con el objetivo de detectar fallas y defectos de maquinaria en las etapas incipientes para evitar que las fallas se manifiesten catastróficamente durante operación y que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos causando impacto financiero negativo. Revisión total del componente o conjunto, pero no a intervalos programados, sino variables, cuando una inspección que sí se realiza a intervalos fijos, lo indique. Principio básico, una máquina no se avería sin que manifieste ciertos síntomas previos, preaviso. VENTAJAS MAS IMPORTANTES DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

1. Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con

suficiente tiempo para hacer la planeación y la programación de las acciones correctivas (mantenimiento correctivo) en paros programados y bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto negativo sobre la producción y que además garanticen una mejor calidad de reparaciones. 2. Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte técnicas "on-condition" que significa que las inspecciones se pueden realizar con la maquinaria en operación a su velocidad máxima. 3. El mantenimiento predictivo es mantenimiento proactivo ya que permite administrar la fallas antes de que ocurran en operación y no después como lo hace el mantenimiento reactivo.

REVISIONES ON CONDITION INSPECCIONES (sin desmontar):

Estado de desgaste de una pieza visible. Pérdida de dimensiones.

DATOS ON CONDITION Consumos de combustible. Consumo de aceite. Análisis de viscosidad y contenidos de partículas. Registro de datos: presión, temperaturas, etc. CONDICIONES PARA PONERLO EN MARCHA Disponer de debidos instrumentos de medida. Tener un equipo de inspectores bien preparados (HUMANO) Soporte informativo (datos anteriores, etc.) Buena organización. Que el diseño de la máquina la haga accesible.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO (M.D.) O CONDITION MONITORING (M.C.M.) Es un mantenimiento ON CONDITION automático y evolucionado, pretende conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas. Las técnicas para detección de fallas y defectos en maquinaria varían desde la utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), la utilización de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas, hasta las técnicas de moda como; el análisis de vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.

POSIBLES VARIABLES REPRESENTATIVAS Presión. Las pérdidas de carga. Las caídas de temperatura. Los consumos energéticos. El desgaste de una superficie. Las dimensiones de una cota.

La amplitud y frecuencia de una vibración. La intensidad de corriente. Los esfuerzos. El ruido, etc. Cualquier variación o desviación de los valores predeterminados puede indicar trabajo de las máquinas fuera de las condiciones prescritas.

10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION EFECTIVA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

Definir los objetivos con impacto financiero que se pretenden lograr con el mantenimiento predictivo. Seleccionar el equipo crítico. (Análisis de Criticidad). Efectuar análisis de fallas y efectos (FMEA o RCM). Determinar los parámetros factibles a monitorear. Seleccionar la técnica y el método de mantenimiento predictivo. Definir quién tendrá la responsabilidad de llevar a cabo el mantenimiento predictivo. Elaborar la justificación económica del programa de mantenimiento predictivo. Elaborar los procedimientos detallados de las rutinas de mantenimiento predictivo Capacitar y entrenar al personal en la metodología y técnicas del mantenimiento predictivo. Dar el inicio oficial al programa de mantenimiento predictivo.

PARA LLEVARLO A LA PRÁCTICA ES NECESARIO:

Encontrar la MAGNITUD que mejor defina que el proceso está desarrollándose bien. Asignar el o los valores correctos. Dotar a la instalación de INSTRUMENTOS DE MEDIDA adecuados. ORGANIZACIÓN para detectar, por sistema, las desviaciones entre el valor deseado y el real de la magnitud en cuestión.

CRITERIOS PARA ELEGIR ENTRE MANTENIMIENTO HARD TIME Y ON CONDITION A CONTINUACIÓN SE COMENTAN estudios para extraer criterios ECONÓMICOS que permiten realizar una elección correcta. Distribución estadística de la vida de las piezas EJEMPLO Se supone un cojinete cuya vida oscila entre 10.000 y 14.000 horas, entonces:

R = 14.000 – 10.000 = 4.000 horas de oscilación de la vida probable V = menor vida probable de la pieza 10.000 horas En el estudio se pueden encontrar 3 casos bien diferenciados

CASO A vida probable son pequeñas.

Entonces, a las piezas cuya vida adopte la distribución A conviene asignarlas una vida probable de V horas de funcionamiento, es decir, cuando el cojinete lleva 10.000 horas de marcha, sustituirlo por otro nuevo. En este caso se emplea el mantenimiento hard time. CASO C Como R es mucho mayor que V no se puede prever que la pieza vaya a durar V y el error cometido si se acepta esta suposición es alto. En este caso se corre un riesgo económico importante si se cambia la pieza de manera sistemática al alcanzar V horas de funcionamiento. Es decir, revisar la pieza comprobando su estado y cambiarla si fuese necesario, mantenimiento on condition CASO B En este caso oscilación de vida probable “R” y la menor vida probable “V” son aproximadamente iguales, por lo que al intentar determinarse por un tipo de mantenimiento u otro, aparece una indecisión. Será necesario recurrir a una comparación de costes que deshaga la indecisión. COSTE INTEGRAL DE MANTENIMIENTO Incluye el coste de la mano de obra de mantenimiento + materias o repuestos utilizados en la reparación + pérdidas de producción valoradas a precio de coste. Teniendo en cuenta que una avería imprevista eleva el costo de pérdida de producción así como el de materiales y repuestos. El MHT (cambio cíclico de la pieza) hace que el costo integral “CI” por horas de funcionamiento sea constante. Al suponer que no hay pérdidas de producción ya que la pieza no llega a romperse, la curva “CI / horas funcionamiento” .

2• Mantenimiento Correctivo o “mantenimiento reactivo”, Tiene lugar luego que ocurre una falla avería o cuando se presenta un error en el sistema. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:

o Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas. o Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior. o Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado o La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.

3• Mantenimiento Predictivo:

Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno

funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que

juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción, se requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:

Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)

  • v Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)

  • v Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido,

radiografías, partículas magnéticas, entre otros)

  • v Termo visión (detección de condiciones a través del calor desplegado)

  • v Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente,

potencia, presión, temperatura, etc.) 4• Mantenimiento Proactivo: Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo, asume un rol en las operaciones de mantenimiento, prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

TIPOS Y MODELOS DE MANTENIMIENTO Los diferentes modelos de mantenimiento de definen como una mezcla de los diferentes tipos de mantenimiento en las proporciones necesarias para cada equipo. 1. TIPOS DE MANTENIMIENTOTradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:• Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas

de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.2. LA DIFICULTAD PARA ENCONTRAR UNA APLICACIÓN PRÁCTICA A LOS TIPOS DE MANTENIMIENTOEsta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta concreta?Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más adelante.3. MODELOS DE MANTENIMIENTOCada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades:

inspecciones visuales y lubricación. estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características. Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.A. Modelo CorrectivoEste modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable,

como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. B. Modelo CondicionalIncluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.C. Modelo SistemáticoEste modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan. un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.Otros ejemplos:- El tren de aterrizaje de un avión- El motor de un aviónD. Modelo de Mantenimiento de Alta DisponibilidadEs el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la puesta a Cero anual debe incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:- Turbinas de producción de energía eléctrica- Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado- Equipos rotativos que trabajan de forma continua- Depósitos reactores o tanques de

reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.4. OTRAS CONSIDERACIONESEn el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.a. Mantenimiento LegalAlgunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:- Equipos y aparatos a presión - Instalaciones de Alta y Media Tensión- Torres de Refrigeración - Vehículos - Instalaciones contraincendios- Determinados medios de elevación, de cargas o de personas - Tanques de almacenamiento de determinados productos químicosb. Mantenimiento subcontratado a un especialistaCuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando:-No tenemos conocimientos suficientes-No tenemos los medios necesariosSi se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios técnicos necesarios.

Gestión Mantenimiento Industrial

Gestión Mantenimiento Industrial Gestión mantenimiento Industrial Comúnmente el mantenimiento se ve por parte de los controllersmantenimiento preventivo , las acciones que realizan son todas correctivas, es decir, tan solo invierten en la máquina cuando se produce una avería, por lo que la planificación de las tareas es inexistente. " id="pdf-obj-9-4" src="pdf-obj-9-4.jpg">

Gestión mantenimiento Industrial

Comúnmente el mantenimiento se ve por parte de los controllers y directores de producción como una fuente de gastos y no como una fuente de rentabilidad, Es necesario cambiar esta visión por la de visión de inversión necesaria para evitar costes innecesarios.

Los costes están para reducirlos o eliminarlos, y el mantenimiento no escapa de ello. Te preguntarás ¿Es posible poder ahorrar costes con el mantenimiento? La respuesta es sí, aunque para poder verlo será necesario ampliar nuestra visión y no fijarnos solo en el corto plazo (coste inicial), debemos fijarnos en el medio plazo y analizar los resultados de las acciones de mantenimiento (coste evitado). En muchos casos veras que queda claro y demostrado que la inversión en mantenimiento es amortizada con la primera avería que se logre evitar. Ten en cuenta que en muchas industrias una avería puede llegar a costar millones en términos de producción.

Todavía, pero cada vez menos, existen empresas que no cuentan con un plan de mantenimiento preventivo, las acciones que realizan son todas correctivas, es decir, tan solo invierten en la máquina cuando se produce una avería, por lo que la planificación de las tareas es inexistente.

El tiempo invertido en estas intervenciones correctivas puede llegar a ser altamente costoso para la empresa, en algunos casos puede suponer prácticamente un turno semanal de trabajo de un operario. Si cuantificamos el valor económico que supone ese tiempo en términos de pérdida de productividad, nos encontraremos con un elevado coste innecesario que puede ser reducido o eliminado por completo.

Con la falta de mantenimiento se produce un deterioro prematuro de la maquinaria, así como un funcionamiento inadecuado de los equipos.

Los objetivos que todo responsable de producción con la implantación de un plan de mantenimiento son:

Minimizar el número de actuaciones correctivas.

Como puedes ver estamos hablando de dinero:

Aumentar la disponibilidad de las máquinas y su capacidad

productiva, lo que supondrá una mejora de la eficiencia y una mayor rentabilidad. Alargar la vida de los equipos al mejorar la fiabilidad y conseguir

que funcionen adecuadamente la mayor parte del tiempo sin necesidad de ser sustituidos por otros nuevos. Reducir los costes operativos y energéticos.

Ahorro y disminución de costes.

Eliminación de costes.

Mejora de la eficiencia.

Si eres capaz de eliminar costes, disminuirlos o mejorar la eficiencia en la utilización de tus recursos estarás incrementando la rentabilidad. Te evalúan por ello, así que debes tomar cartas en el asunto.

El ahorro que puedes conseguir con el mantenimiento va relacionado directamente a la disminución de las averías. Una avería lleva consigo los siguientes costes y tiempos:

Coste de mano de obra.

Material empleado en la reparación y/o el coste del repuesto.

Coste de recursos adicionales (como por ejemplo el uso de un

camión grúa). Coste de parada de la producción.

Si por ejemplo, estamos hablando de una fábrica con un proceso de producción continuo, dónde el coste de la hora de parada de la producción puede ser de

5.000 € y el tiempo promedio mensual de paro por avería es de 8 h estamos hablando de 40.000 € de costes por averías. A esta cantidad deberíamos sumarle el coste de los operarios que participan en la avería y de los materiales que en muchos casos son insignificantes frente al coste de perdida de producción.

Después de ver el ejemplo anterior es fácil deducir que tu objetivo debe ser reducir el tiempo de averías todo lo que se pueda. Tengamos en cuenta que el 80% de las averías mecánicas en una máquina se deben a situaciones muy básicas como:

alineación, lubricación y desequilibrio. El resto de los problemas son consecuencia de los anteriores o son de una menor probabilidad o de un impacto menor.

Se ha comprobado que la desalineación de ejes es responsable de hasta el 50% de todos los costes relacionados con las averías de la maquinaria rotativa. Si implantas un plan de alineación de ejes a través de la alineación láser y reduces el tiempo promedio del ejemplo de 8 h a 4 h estarás ahorrando 20.000 € que irán directamente a la cuenta de resultados por aumento de la producción. Te recomendamos que partas de un histórico de averías, e intenta conocer cuál es la media mensual de tiempo de paro por avería. Luego determina cuánto representa en coste de producción. A partir de aquí, todo lo que reduzcas es beneficio. Si con una mejora del plan de mantenimiento logras reducir en un porcentaje esa media de tiempo, entonces aumentarás el tiempo de producción, por lo que tu empresa obtendrá más dinero por producción.