MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL AREA DE

CONFECCIONES DE LA EMPRESA BEST GROUP TEXTILS.A.C

MEDIANTE LA APLICACIN DE LA METODOLOGIA PHVA

CABREJOS ALVAREZ, DANPNE. MEJIA PASTOR, KARLA CECILIA

Escuela Profesional de Ingeniera Industrial Escuela Profesional de Ingeniera Industrial
Facultad de Ingeniera y Arquitectura. Universidad de Facultad de Ingeniera y Arquitectura. Universidad de
San Martin de Porres-Per San Martin de Porres-Per
danpne.cabrejos@gmail.com karlamejia88@gmail.com
Resumen Best Group Textil S.A.C es una empresa dedicada
ntegramente a la confeccin de prendas de vestir de punto, est
constituida por 3 reas: Comercial, Produccin y Ventas, de estas
se seleccion como rea de estudio a Produccin debido a que es el
corazn de la empresa, cabe resaltar que esta rea cuenta con 8
procesos productivos de la cual confecciones es el proceso ms
crtico debido a que presenta mayores deficiencias. El objetivo
principal es incrementar la productividad del proceso de
confecciones mediante la aplicacin de la metodologa Planear,
Hacer, Verificar y Actuar (PHVA), con el propsito de mejorar los
indicadores ya calculados. Mediante los planes de mejora
implementados en el proyecto se ha logrado incrementar la
productividad de 0.5848 a 0.6196 prendas por sol, as mismo la
eficacia de 42.66% a 68.23%; eficiencia de 49.59% a 73.06% y la
efectividad de 21.16% a 49.85%. Adicionalmente se ha logrado
reducir los costos de fabricacin por cada T-shirt en s/. 0.10, la
evaluacin de viabilidad del proyecto en dos escenarios, normal y
pesimista mediante el estudio del VAN y el TIR, obtenindose como
resultado final un VAN de s./26,718.74 y TIR de 48% (Escenario
Normal), VAN de s./ 16, 815.09 y TIR de 31% (Escenario
Pesimista).
Abstract Best Group Textile SAC is a company devoted entirely to
the manufacture of knitted garments, consists of 3 areas:
Commercial, Production and Sales of these was selected as study
area production because it is the heart of the company, it should be
noted that this area has 8 production processes which apparel is the
most critical process because it has major deficiencies. Our main
objective is to increase productivity of the process of preparations
by applying the methodology Plan, Do, Check and Act (PDCA), for
improving indicators already calculated. Through the improvement
plans implemented in the project has been able to increase the
productivity of 0.5848 to 0.6196 garments sun, also the efficiency of
42.66% to 68.23%, 49.59% efficiency at 73.06% and 21.16%
effectiveness to 49.85% .Additionally it has reduced manufacturing
costs for each T-shirt in s /. 0.10, and it has made feasibility
assessment of the project in two stages, normal and pessimistic by
studying the NPV and IRR, yielding a final outcome s./25 NPV,
481.24 and IRR of 48% (Scenario Normal) and VAN of s. / 16,
815.09 and IRR of 31% (Pessimistic Scenario).
Palabras claves Industria textil confecciones - PHVA - 5S
Eficiencia - Mejora Continua Productividad - QFD AMFE
efectividad eficacia VAN TIR.
Keywords Textil Industry - clothing - PDCA - 5S - Efficiency -
Continuous Improvement - Productivity - QFD - FMEA -
effectiveness - efficiency - VAN - TIR.
1. INTRODUCCIN
El presente proyecto MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD
EN EL REA DE CONFECCIONES DE LA EMPRESA
BEST GROUP TEXTIL S.A.C APLICANDO LA
METODOLOGIA PHVA, tiene como objetivo principal
aplicar todas las herramientas de la ingeniera aprendidas a lo
largo de la carrera, con el fin de presentar propuesta de
mejora as como mtodos de trabajo que permita a la empresa
en estudio a utilizar eficientemente todos sus recursos
disponibles, de manera adecuada y reduciendo costos de
produccin.
Primero nos enfocaremos en analizar la situacin actual de la
empresa y de determinar cul es el problema principal que
provoca la baja productividad, para esto nos apoyaremos de
indicadores que nos permitan saber en cantidades
cuantitativas el estado presente de la empresa, el propsito es
presentar propuestas de mejoras de acuerdo a la precepcin
de necesidad que presenta la empresa y poder compararlas
posteriormente para poder medir el avance respectivo.
Ya que como se sabe muchas de las empresas textiles en el
Per solo se dedican a producir y no en preocuparse en
minimizar los costos de produccin, siendo su nica
satisfaccin mantener a un cliente o una utilidad mnima
anual, pero todo esto podra acabar si las empresas pondran
ms nfasis en cambiar sus mtodos de trabajo tradicionales
por unos sofisticados y en mantener una comunicacin
efectiva con sus empleados, para los cuales no se necesita de
una inversin fuerte al inicio, pero si de una supervisin y
control permanente.
2. JUSTIFICACIN
El problema principal que se presenta en el rea de
confecciones de la empresa Best Group Textil S.A.C. es la
baja productividad a causa de una inadecuada gestin de la
produccin, mantenimiento inapropiado d las maquinarias,
inadecuado manejo del personal y una falta de revisin y
control de prendas, lo que requiere del mejoramiento
constante de los mtodos de trabajo mediante controles y
seguimientos, tener conciencia del rendimiento de los
trabajadores mediante reportes de trabajo y realizar un
control permanente para el aumento de este como a su vez
minimizar los costos de produccin (horas extras, materiales,
energa elctrica y otros). Para as lograr incrementar la
productividad del rea en estudio con el objetivo de utilizar
eficientemente los recursos de la empresa.
3. MARCO TEORICO
3.1. Definiciones
3.1.1. Mejora continua
Mejora continua se refiere al hecho de que nada puede
considerarse como algo terminado o mejorado en forma
definitiva.
Productividad
"Es la relacin que existe entre los insumos y los productos
de un sistema productivo, dndose que a mayor produccin y
con la misma cantidad de insumos la produccin mejora o
 tambin que a menor cantidad de insumos y con la misma
produccin, la productividad mejora.

3.2. Herramientas para la mejora de la calidad

Son tcnicas sencillas que facilitan el proceso de mejora
continua y la solucin de problemas de una manera
planificada y que se traducen en una considerable reduccin
de costos para la empresa que las aplica.

3.1.1. Diagrama Causa - Efecto

Es una representacin grfica en forma de espina de pescado

que permite identificar las causas que afectan un determinado
problema en una forma cualitativa.

3.1.4. Metodologa 5 S

La metodologa 5S es un procedimiento para lograr la calidad

3.1.2. Diagrama de Pareto
El Anlisis de Pareto es una comparacin cuantitativa y
ordenada de elementos o factores segn su contribucin a un
determinado efecto.
del espacio en donde trabajamos. Nos ayuda a deshacernos de
los materiales innecesarios, a que todo se encuentre ordenado
e identificado, a eliminar las fuentes de suciedad y arreglar
los desperfectos, a que a simple vista se aprecie y a que todo
eso se mantenga y mejore constantemente.
Consta de cinco fases para lograr calidad en el lugar de
trabajo:
SEIRI: Organizar y Seleccionar
Se trata de separar los elementos que sirven de los que no, y
clasificar si sern tiles en otro lugar o no.
SEITON: Ordenar
Consiste
en

deshacerse elementos que no nos sirven y darle un lugar a los

3.1.3. Diagrama de Control
Es una representacin grfica en los ejes cartesianos, donde
en el eje horizontal se indica el nmero de la muestra o el
tiempo en que se obtiene, y en el eje vertical se indican los
valores observados en las muestras tomadas.
que s de manera que sea accesible para su uso y reposicin.
SEISO: Limpieza
Consiste en realizar la limpieza del lugar de manera que el
operario identifique cuales son los focos de suciedad.
S E I K E T S U: Control
Consiste en trabajar continuamente bajo tres pasos anteriores.
S H I T S U K E: Autodisciplina
Consiste en realizar un auto inspeccin a fin de determinar si
estamos cumpliendo los parmetros establecidos.
3.1.5. AMFE
El anlisis de modo, falla y efecto (AMFE) es una de las
tcnicas ms usadas para identificar y listar formas o modos
potenciales por medio de los cuales pueden hallar los
sistemas y as dar seguimiento para conocer las
caractersticas y efectos de cada falla en el sistema como un
todo. Esta tcnica consiste en poner, en forma matricial, todas
las formas de falla o error y los efectos que les correspondan,
a fin de evaluar su impacto y proponer mejoras cuya
implementacin se asigna a una persona o departamento
como responsable y se le solicita evaluacin peridica de
cada una de las mejoras, para que una vez implementadas se
mida las eficiencias de estas.
Establecer acciones correctivas sobre cada cusa sobre cada
causa, identificando reas, fechas y responsables de ponerlas
en funcionamiento. Esto es crucial para el programa de
mejoramiento continuo. Todas las acciones deben llevar hacia
una reduccin significativamente de la magnitud del nmero
de prioridad de riesgo.
3.1.6. QFD
QFD se corresponde con las siglas de la denominacin
inglesa Quality Function Deployment, que en castellano
significa Desarrollo de la Calidad o Despliegue de la
Funcin de la Calidad
El QFD es una herramienta para el diseo de productos y
servicios que nos muestra donde enfocar nuestros esfuerzos
para satisfacer las necesidades exactas de nuestros clientes
(voz del cliente) y traduce estas necesidades a requisitos de
calidad internos de la organizacin. Su objetivo es la
obtencin de una Calidad de Diseo excelente mediante la
transformacin de las necesidades del cliente en
caractersticas de calidad del producto o servicio.
4. METODOLOGA
4.1. CICLO PHVA
La mejora continua de la capacidad y resultados, debe ser el
objetivo permanente de la organizacin. Para ello se utiliza
un ciclo PHVA, el cual se basa en el principio de mejora
continua de la gestin de la calidad. sta es una de las bases
que inspiran la filosofa de la gestin excelente.
El ciclo PHVA de mejora continua se basa en los siguientes
apartados:
A) PLAN (PLANIFICA)
Organizacin lgica del trabajo
Identificacin del problema y planificacin.
Observaciones y anlisis.
Establecimiento de objetivos a alcanzar.
Establecimiento de indicadores de control.
B) DO (HACER)
Correcta realizacin de las tareas planificadas
Preparacin exhaustiva y sistemtica de lo previsto.
Aplicacin controlada del plan.
Verificacin de la aplicacin.
C) CHECK (COMPROBAR)
Comprobacin de los logros obtenidos
Verificacin de los resultados de las acciones
realizadas.
Comparacin con los objetivos.
D) ADJUST (AJUSTAR)
Posibilidad de aprovechar y extender aprendizajes y
experiencias adquiridas en otros casos
Analizar los datos obtenidos.
Proponer alternativa de mejora.
Estandarizacin y consolidacin.
Preparacin de la siguiente etapa del plan.
4.2. DEFINICIN DE METODOLOGA
En esta etapa se define el problema central, los objetivos del
proyecto, las causas que originan la situacin problemtica,
adems se identifican la lnea de produccin en estudio y las
necesidades de los clientes.
4.2.1. DEFINICIN DEL PROBLEMA
En la empresa Best Group Textil, se ha determinado que el
rea ms crtica del proceso productivo es Confecciones,
debido a malos manejos en los mtodos de trabajo
refirindonos a falta de control y supervisin en las lneas de
produccin; a las tiempos de prdidas de los equipos
refirindonos a principalmente una falta de planes de
mantenimiento establecidos; y a los recursos humanos
refirindonos a poca importancia que se le da al personal
operativo.
4.2.2. OBJETIVOS

4.2.3. OBJETIVO GENERAL

Mejorar la productividad en el rea de confecciones de la
empresa BEST GROUP TEXTIL mediante la aplicacin de la
metodologa PHVA

4.2.4. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Identificar la situacin actual del proceso de confecciones
Analizar y evaluar la situacin actual a travs de
indicadores.
Seleccionar y Aplicar la metodologa para el sistema de
mejora.
Implementar herramientas de mejora continua como: 5 s, 4.4. PEDIDOS POR ESTILOS DE T-SHIRT
Poke Yoke. HAMK
Evaluar la factibilidad del proyecto.
La marca Hamk trabaja con tres colecciones de prenda, pero
se determin que la coleccin que realiza ms pedidos es la
4.3. DIAGNSTICO Y ANLISIS DE LA Coleccin de T-Shirt Bsicos, por lo que esta prenda ser el
SITUACIN INICIAL producto que analizaremos en el proyecto, esta coleccin a su
vez de divide en estilos que se mostrar a continuacin:
Para el anlisis de la situacin inicial de la empresa se
identificaron los principales factores que genera el problema
central, La baja productividad del rea de confecciones.

Se elabor una matriz donde se muestra las causas principales

con sus respectivas incidencias, siendo estas, Inadecuada
Gestin de la Produccin, Mantenimiento inapropiado de
maquinaria, Inadecuado manejo de personal y la Falta de
revisin y control de prendas, provocando la baja
productividad del rea de confecciones, a continuacin se
presenta la matriz en mencin.

4.5. INDICADORES
4.5.1. INDICADORES DE CAUSAS
PRINCIPALES
Determinada las causas principales que provocan la baja
productividad en el rea de confecciones, se evalu en forma
numrica estos factores con el fin de medir la situacin inicial
(Mes de Agosto-12), a continuacin se presentar el
desarrollo de cada uno de los indicadores de causa.

A) INDICADOR PARA: INADECUADA GSTION DE

LA PRODUCCIN

El cumplimiento de la produccin programada es

100%, esto se debe que la produccin se realiza
completa as haya habido alguna demora.
 Con respecto al cumplimiento del tiempo
programado podemos ver que est en un 60.95%,
siendo tambin su eficiencia.

Con respecto a la produccin diaria podemos

apreciar que se est produciendo 4 prendas por hora
en promedio.

Con respecto a las horas extras del periodo tenemos

un 20.99% de horas extras.

B) INDICADOR PARA: INADECUADA 4.5.2. INDICADORES DE GESTIN

REVISIN Y CONTROL DE PRENDAS
Se ha obtenido 0.13% de unidades de reproceso, debindose
a una inadecuada revisin y control de las prendas en la lnea
de confecciones.
Para poder hallar la efectividad de la empresa, solo es
necesario tener los resultados de la eficacia y la eficiencia, ya
que el producto de ambas nos da la efectividad de la empresa.

C) INDICADOR PARA: MANTENIMIENTO

INAPROPIADO DE MAQUINARIA

De acuerdo al prorrateo se obtuvo que el nmero de horas de

trabajo real para la mquina recta es 1026.97; para la 4.5.3. INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD
mquina remalladora es 1026.97 y para la mquina INICIAL
recubridora 818.00.
Para la obtencin del nmero de paradas breves y el tiempo
de paradas totales, se ha realiz un anlisis de las prdidas en
las mquinas, tomando como apoyo el concepto de las 6
grandes prdidas, A continuacin se obtuvo los siguientes
resultados MTBF (Tiempo medio entre paradas) y el TMPF
(Tiempo que dura una avera) de cada mquina:

Se obtuvo una productividad de 0.5848 prendas por sol, as

mismo un costo de fabricacin de 1.71 sol por prenda.

5. APLICACIN DE LA METODOLOGIA PHVA

D) INDICADOR PARA: PERSONAL DESMOTIVADO
5.1. ETAPA PLANEAR
En esta etapa de inicio de la aplicacin de la metodologa
PHVA se realiz mediante un cronograma de proyecto de
diferentes planes de mejora que se realizaron con una lluvia de
ideas respectiva que, en la siguiente etapa HACER se
realizaran.

5.2. ETAPA HACER

5.2.1. APLICACIN DE AMFE
Elaboramos nuestra matriz AMFE, con el propsito de
evaluar los fallos o problemas que ocurren en las mquinas y
verificar la prioridad de estas, as tenemos:

5.2.2. EVALUACIN 5S
Como conclusin de la evaluacin del programa 5Ss se ha
visto necesario la implementacin del programa de mejora
con la finalidad de resolver los puntos crticos que se
observan en esta metodologa.

De acuerdo al rango establecido la empresa en su evaluacin

ha obtenido: 22 puntos sobre 50, lo cual indica la necesidad
de mejorar debido a que el nivel de implementacin se
encuentra en 44%.

5.2.3. IMPLEMENTACIN DE LAS 5s

En el mes de octubre se empez el programa de las 5S que
duro todo el mes.

Responsables: Jefe de Produccin, Supervisor de Planta de

Confecciones.
A) SELECCION O CLASIFICACIN (SEIRI)
1RA SEMANA: DEL 16/10/2012 AL 21/10/2012
OBJETIVOS: ordenar y remover materiales innecesarios del
lugar de trabajo.
B) ORDENAR (SEITON)
2DA SEMANA: DEL 24/10/2012 AL 03/11/2012
OBJETIVOS: Organizar y guardar los materiales para
tenerlos a la mano rpidamente.
C) LIMPIAR (SEISO)
3RA SEMANA: DEL 06/11/2012 AL 10/11/2012
OBJETIVOS: Mantener limpia el rea de trabajo y los
materiales necesarios.
D) ESTANDARIZAR (SEIKETSU)
4TA SEMANA: DEL 14/11/2012 AL 18/11/2012
OBJETIVOS: Poder visualizar rpida y claramente las
situaciones anmalas.
E) DISCIPLINA (SHITSUKE)
5TA SEMANA: DEL 21/11/2012 AL 25/11/2012
OBJETIVOS: Definir, implantar y evaluar los
procedimientos de trabajo acordados y evidenciar reas de
mejora con el fin de mantener y mejorar continuamente.

5.2.3.1. ACCIONES REALIZADAS

Se retir objetos innecesarios cerca de las mquinas
de costura como botellas o productos comestibles y
saldos de cortes pasados.
Se organizaron las herramientas e insumos de
costura usadas por los operarios.
Se orden el lugar de trabajo del Supervisor,
escritorio.
Se retir la maquinaria en desuso que abarcaba casi
la mitad de la planta de confecciones y en el rea de
mantenimiento. D) PERSONAL DESMOTIVADO
Se limpi el rea de confecciones y las mquinas de
Para la evaluacin del indicador se tom en cuenta la
polvo y residuos de tela e hilos.
Se estandarizaron los mtodos mediante normas e aplicacin de los planes de mejora, siendo estos: Charlas de
informacin visual y se comparti a los empleados. motivacin, recordatorios de cumpleaos y las charlas de 5
minutos, debido a que tienen un nivel de factibilidad tipo A, y
5.3. ETAPA VERIFICAR los resultados de mejora son los siguientes.

5.3.1. RESULTADOS DE INDICADORES

5.3.1.1. INDICADORES DE CAUSA

A) INADECUADA GSTION DE LA
PRODUCCIN
El cumplimiento de la produccin programada se
mantiene, debido que la produccin se entrega en su
totalidad.
El cumplimiento del tiempo programado se ha
elevado en un 35.15% debido a la aplicacin de las
mejoras propuestas. 5.3.1.2. INDICADORES DE GESTIN
La produccin promedio por operario aumentado en Como se puede observar la eficacia se ha elevado en
una unidad siendo, 50 prendas al da, ya que est un 25.57% debido al minutaje de salida de la prenda
directamente relacionado con los tiempos tomados. antes: 9.76 despus: 8.63 min, al cumplimiento de la
Las horas extras se han reducido en 17.09%, debido programacin de las cuotas diarias de trabajo, a los
a que la produccin lleva una programacin diaria controles y revisiones de prendas, a los planes de
evitando de esta forma exceso de horas extras mantenimiento realizados, al compromiso de los
B) INADECUADA REVISIN Y CONTROL DE colaboradores y al grado de satisfaccin del cliente.
Como se puede observar la eficiencia se ha elevado
PRENDAS en un 23.47%, debido a lo ya antes mencionado,
El indicador de unidades No Conformes a disminuido en pero agregndole la reduccin del presupuesto
0.05%, indicndonos que la aplicacin de las mejoras han empleado.
sido efectivas. Como se puede observar la efectividad se ha elevado
en un 28.69%, debido a que se ha logrado mejorar
C) MANTENIMIENTO INAPROPIADO DE los mtodos de trabajo y aprovechando al mximo
los recursos disponibles.
MAQUINARIA

5.3.1.3. PRODUCTIVIDAD
Como se puede apreciar la productividad a incrementado a
0.6196 prendas por sol y el costo se ha logrado reducir a 1.61
soles por prenda.
 5.3.1.4. VERIFICACIN AMFE
Los S/.22,799.48 es la cantidad que se necesitara para la
implementacin completa del proyecto.

6.1.2. AHORRO DE COSTOS

El ahorro de costos se ha medido mediante la productividad
del rea de confecciones de la cual se obtiene:

6.1.3. FLUJO DE CAJA DEL PROYECTO

5.4. ETAPA ACTUAR A continuacin se presentara el flujo de caja del proyecto,
5.4.1. ESTANDARIZACIN DE MEJORAS visto del escenario Constante.
Despus de realizar la implementacin de las mejoras que se
planearon inicialmente y verificar el resultado obtenido es
importante seguir con estas acciones y mantenerlas en el
tiempo, todo esto solo se puede conseguir con compromiso y
disciplina por parte de todos los involucrados en la mejora.
La disciplina no es visible y no puede medirse a diferencia de
la clasificacin, Orden, limpieza y estandarizacin. Existe en
la mente y en la voluntad de las personas y solo la conducta
demuestra la presencia, sin embargo, se pueden crear
condiciones que estimulen la prctica de la disciplina.

6. FINANCIAMIENTO
Del flujo de caja se puede observar que la recuperacin de la
6.1.1. INVERSIN DEL PROYECTO inversin inicial se dar en un ao y 4 das.
De acuerdo a los costos de la Implementacin del Proyecto,
Evaluacin del Proyecto
se obtiene el nivel de inversin, el cual se detalla a
continuacin: Para la evaluacin de la viabilidad de proyecto se ha tomado
como herramienta principal al VAN y al TIR, como se
muestra a continuacin:
 ayudado directamente a mejorar los indicadores de
maquinaria, revisin y control de prendas, as como
el clima laboral.

Con los resultados del VAN y el TIR, podemos

concluir que el proyecto es viable, debido a que el
VAN es mayor a cero VAN= s/.26, 718.74 y el
TIR>COK TIR= 48% indicndonos rentabilidad.

Debido a los resultados obtenidos podemos afirmar que el
proyecto es rentable debido a que el VAN es mayor a cero y
el TIR es mayor al COK.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Luis Cuatecasas (2000). Gestin Competitiva de
Stocks y Procesos de Produccin. Gestin; 4:
85-117.

Chase y Nicolas J. Aquilano & Richard B. Chase.

CONCLUSIONES Direccin y Administracin de la produccin y de
las operaciones. Sexta Edicin. 7: 310-311, 578-593.
Se determin un tiempo de ciclo de 585.54 en
segundos y 9.76 minutos/prenda. Gavriel Salvendy. Manual del Ingeniero Industrial.
Copilado por Tomo I. Universidad Purduel. 29-50.
Se obtuvo como resultado inicial: Eficacia: 42.66%,
Gavriel Salvendy. Manual del Ingeniero Industrial.
Eficiencia: 49.59% y de Efectividad: 21.16% y una
Copilado por Tomo II. Universidad Purduel.
productividad total de 1.71 sol x prendas.
557-643.
La metodologa seleccionada para el proyecto fue el F., Marisol. La Mejora continua, una necesidad de
PHVA, debido a los criterios que maneja, siendo la estos tiempos. Argentina. Pag. 5-8
que se ajusta ms al proyecto.
Bain, David. Productividad: la solucin a los
problemas de la empresa. Mxico. Pag.1-14; 129
Se obtuvo como resultado actual: Eficacia: 68.23%,
Eficiencia: 73.06% y de Efectividad: 49.85% y una
productividad total de 1.61 sol x prenda.

El indicador de revisin y control de prendas ha

disminuido en 0.05% de prendas NC, gracias a la
implementacin del POKA YOKE.

Se verifico el indicador de mantenimiento

obtenindose: MTBF/REC (+) 1.72 hr/p;
MTBF/REM (+) 1.22 hr/p y MTBF/RCB (+) 0.67
hr/p; y TMPF/REC (-) 0.01 hr/p, TMPF/REM (-)
0.05 hr/p y TMPF/RCB (-) 0.01 hr/p

Se verifico el indicador de clima laboral

obtenindose: Clima relacionado a los Jefes (+) 4%,
Colaboradores (+) 8%, Compaerismo (+) 8%,
orgullo y lealtad (+) 6% y de imparcialidad en el
trabajo (+) 5%.

La implementacin de la metodologa de las 5S nos

ha permitido tener un ambiente de trabajo ms
limpio, ordenado y agradable, esta metodologa nos