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A mi familia por educarme de la forma que lo ha hecho y por apoyarme siempre en las
decisiones que he tomado a lo largo de mi vida. En especial a mi madre, a la que seguro
le hubiera gustado ver a su hijo formndose como ingeniero.
1
AGRADECIMIENTOS:
A la empresa RETEX SA: por facilitar toda la informacin necesaria para realizar
el trabajo, as como ayudar en todas las fases posibles del mismo.
2
INDICE
RESUMEN ...................................................................................................................................... 5
RESUMO ........................................................................................................................................ 5
CAPTULO I: ................................................................................................................................... 6
1. INTRODUCCIN ................................................................................................................. 7
1.1. OBJETIVOS ................................................................................................................. 8
OBJETIVO PRINCIPAL: ........................................................................................................ 8
OBJETIVOS SECUNDARIOS:................................................................................................ 8
RESULTADOS ESPERADOS ................................................................................................. 8
1.2. MOTIVACIN ............................................................................................................. 9
CAPTULO II: ................................................................................................................................ 10
2. CONCEPTOS BSICOS SOBRE LA HERRAMIENTA FMEA .................................................. 11
2.1. HISTORIA ................................................................................................................. 11
2.2. DEFINICIN DE LA HERRAMIENTA FMEA ................................................................ 12
2.3. TIPOS DE FMEA........................................................................................................ 14
2.4. FMEA Y MEJORA CONTINUA ................................................................................... 15
2.5. FMEA Y EL CONTROL DE CALIDAD TOTAL ............................................................... 16
2.6. CUANDO APLICAR FMEA ......................................................................................... 18
CAPTULO III ................................................................................................................................ 20
3. METODOLOGA DE TRABAJO........................................................................................... 21
3.1. LA EMPRESA ............................................................................................................ 21
3.2. DESCRIPCIN DE LA ACTIVIDAD DE LA EMPRESA ................................................... 22
3.3. DESCRIPCIN DEL PRODUCTO ................................................................................ 22
3.4. ESPECIFICACIN DE LOS MATERIALES .................................................................... 23
3.5. METODOLOGA........................................................................................................ 25
FORMACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO .......................................................................... 25
DEFINICIN DEL TIPO DE FMEA ...................................................................................... 25
ESTUDIO DEL ELEMENTO QUE SE VA A ANALIZAR .......................................................... 25
DETERMINAR LAS FALLAS O POSIBLES FALLAS DE CADA ESTACIN ............................... 26
DETERMINACIN DE LOS MODOS POTENCIALES DE FALLAS .......................................... 28
DETERMINACIN DEL EFECTO POTENCIAL DE FALLA ..................................................... 28
DETERMINACIN DE LAS POSIBLES CAUSAS DE LAS FALLAS .......................................... 28
DETERMINACIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL ACTUALES ........................................ 29
DETERMINACIN DEL INDICE DE GRAVEDAD ................................................................. 29
3
DETERMINACIN DE LOS NDICES DE OCURRENCIA....................................................... 29
DETERMINACIN DEL INDICE DE DETECCIN ................................................................. 30
DETERMINACIN DEL RPN (RISK PRIORITY NUMBER) .................................................... 31
PENSAR ACCIONES DE MEJORA ...................................................................................... 31
REVISIN DE FMEA.......................................................................................................... 31
CAPTULO IV ................................................................................................................................ 33
4. RESULTADOS Y DISCUSIN.............................................................................................. 34
4.1. RESULTADOS ........................................................................................................... 34
CONSIDERACIONES DEL ANLISIS ................................................................................... 34
EQUIPO DE TRABAJO ....................................................................................................... 34
TIPO DE FMEA ................................................................................................................. 35
ESTUDIO DEL SISTEMA .................................................................................................... 35
ESTACIN DE DESCARGA............................................................................................. 35
ESTACIN DE TRONZADO DEPERFILES ........................................................................ 37
ESTACIN DE PRENSADO DE PERFILES........................................................................ 38
ESTACIN DE ROSCADO DE PERFILES ......................................................................... 39
ESTACIN DE MECANIZADO DE CHAPA ...................................................................... 40
ESTACIN DE PLEGADO DE CHAPA ............................................................................. 46
ESTACIN DE SOLDADURA .......................................................................................... 47
ESTACIN DE EMBALAJE Y EXPEDICIN...................................................................... 49
DIAGRAMAS DE BLOQUES ........................................................................................... 52
PLANTA DE FABRICACIN ........................................................................................... 56
CLCULO DE NDICES ...................................................................................................... 58
TABLA DE FMEA............................................................................................................... 58
4.2. DISCUSIONES ........................................................................................................... 77
CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 78
BIBLIOGRAFA .............................................................................................................................. 79
ANEXOS ............................................................................................................................... 80
4
RESUMEN
RESUMO
5
CAPTULO :
6
1. INTRODUCCIN
Actualmente la tecnologa es muy importante en todas las partes del mundo y sobre
todo en las empresas. Con la tendencia actual de globalizacin mundial, nace la
necesidad de la comunicacin entre los diferentes pases o continentes para poder
llegar a acuerdos, realizar transacciones o ampliar mercados.
Debido a esta necesidad y a la fuerte competencia que hay hoy en da en todos los
sectores y mercados, es obligatorio mantener una mejora continua en el proceso de
fabricacin para mantener la competitividad y poder sobrevivir en el mercado.
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1.1. OBJETIVOS
OBJETIVO PRINCIPAL:
Con este estudio se pretende conseguir una mejora continua del proceso de
fabricacin de un rack basndonos en la deteccin, clasificacin y priorizacin de las
fallas potenciales que pueden surgir durante el proceso de fabricacin de un rack
ayudndonos de la herramienta de gestin de calidad FMEA (failure modes and effects
analysis). Por lo tanto marcaremos como objetivos:
OBJETIVOS SECUNDARIOS:
RESULTADOS ESPERADOS
8
cules son los principales materiales utilizados para su fabricacin, sus caractersticas
tcnicas y su composicin qumica.
1.2. MOTIVACIN
9
CAPTULO :
10
2. CONCEPTOS BSICOS SOBRE LA HERRAMIENTA FMEA
2.1. HISTORIA
[1] La herramienta FMEA (failure modes and effects analysis) naci en Estados Unidos
de Amrica en el ao 1949. Fue creada por el ejrcito estadounidense mediante el
procedimiento militar MIL-P-1629 llamado Procedimiento para la realizacin de
Anlisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad. Se utiliz como una tcnica de
evaluacin de fiabilidad para determinar los efectos de los fallos en sistemas o
equipos. Los efectos se clasificaban de acuerdo con el impacto que tenan sobre el
xito de la misin o la seguridad del personal o el equipo.
La utilizacin del FMEA sigui activa en las dcadas siguientes ayudando a mejorar
procesos en sectores como la aeroespacial ayudando a la NASA (National Aeronautics
and Space Administration) en la misin Apolo, y posteriormente en la industria de
automocin siendo utilizada la herramienta en empresas como General Motors entre
otras. Actualmente se puede utilizar prcticamente para cualquier tipo de industria,
producto, proceso entrando incluso en la industria farmacutica y en el sector de la
salud. [2]
11
2.2. DEFINICIN DE LA HERRAMIENTA FMEA
Segn D.H STADITMATIS [4], el Anlisis Modal de Fallos y Efectos es una herramienta
de la ingeniera que:
12
Esta herramienta nos ayudar a estandarizar procedimiento, registrar los fallos que
han ocurrido anteriormente para poder consultar este registro en un futuro si se
repiten las fallas y dar prioridad a las diferentes fallas a la hora de solucionarla.
Debe decirse que el FMEA es un sistema de abajo a arriba (bottom-up) eso quiere
decir que se ha de empezar observando el sistema y despus de observar el sistema se
pensar que cosas del sistema pueden fallar y como ese modo de fallo afectar al
sistema. A continuacin se demostrar en un ejemplo grfico el modo de
funcionamiento del FMEA: [5]
FMEA
13
Hay que tener en cuenta que los problemas sistemticos se deben resolver con un
solucin sistemtica, ya que si intentas resolver un problema sistemtico con una
solucin aislada puedes agravar el error en el proceso de produccin.[5]
Sistema (SFMEA): orientado para las funciones del sistema. Un sistema es una es un
conjunto organizado de partes o subsistemas diseado para conseguir uno o ms
funciones. El FMEA de sistema se suele hacer muy temprano, antes de que el hardware
se especifique.
Proceso (PFMEA): orientado a las funciones del proceso y partes caractersticas del
mismo. Un proceso de fabricacin es una secuencia de tareas organizadas para
producir un producto. Este tipo de FMEA puede incluir fabricacin as como montaje.
Maquinaria: es una metodologa para asegurar que lo modos de fallas potenciales han
sido dirigidos hacia las herramientas o el material.
Software: suele ser una variacin del FMEA de diseo focalizada en los problemas de
software, especialmente en modos de fallo intermitentes o no deseados.
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Atributo: es una metodologa para transformar los objetivos que el cliente quiere
atribuir al producto en un diseo coordinado y un plan de verificacin mediante la
integracin de herramientas de robustez.
Los beneficios de aplicar una mejora continua son muy variados ya que ayuda a la
empresa a ser ms competitiva en el mercado y tambin a ser ms productiva. Puede
ayudar en algunos casos a reducir costes optimizando el proceso de fabricacin. Es por
eso que se puede aplicar el FMEA a un proceso de fabricacin o a un producto para
conseguir los beneficios que ofrece la mejora continua.
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COMPETI-
TIVIDAD
MEJORA SATISFACI-
COSTES N
CONTINUA CLIENTES
PRODUCT
IVIDAD
Para competir eficazmente las organizaciones deben poner en escena una serie de
nuevas tcnicas y mtodos, como por ejemplo el CAD, CAM, ingeniera simultnea,
DFM, just-in-time y el anlisis modal de fallos y efectos (FMEA). Estos mtodos
adecuadamente integrados, permitirn que las organizaciones entreguen productos de
alta calidad ms rpido al mercado. [6]
El verdadero objetivo de una industria no es ganar dinero sino servir bien al pblico,
produciendo artculos de fabricacin concienzuda y vendindolos a los precios ms
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moderados posibles. La industria que se rige por estos principios nunca para de crecer,
ni de desbordarse en beneficios para todos los que en ella trabajan. Se vuelve una obra
de paciencia, consciencia y buena voluntad- tres elementos sin los cuales nada se
consigue en el mundo. (MONTEIRO LOBATO)
Las empresas son organizaciones destinadas a cumplir diferentes fines. Controlar una
empresa significa detectar cules son sus fines o resultados no alcanzados, analizar
estos malos resultados buscando sus causas y actuar sobre sobre estas causas de tal
modo que se mejoren los resultados anteriores.
La necesidad del consumidor se expresa como el producto debe ser seguro y durar
mucho traducido en trminos de ingeniera como seguridad del producto,
confiabilidad y facilidad de mantenimiento. Ha este tipo de necesidades contribuye el
anlisis modal de fallos y efectos (FMEA). [7]
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2.6. CUANDO APLICAR FMEA
Por definicin el FMEA es una metodologa para maximizar la satisfaccin del cliente
mediante la eliminacin o reduccin de problemas potenciales o conocidos, por eso es
interesante aplicar esta herramienta lo ms temprano posible, aunque a veces no
tengas suficientes conocimientos sobre algunas informaciones o hechos. As pues un
FMEA se podr comenzar (muchas veces a travs de un QFD) en los siguientes casos:
[4]
Como conclusin, diremos pues, que no hay una etapa especifica durante el desarrollo
de un producto, proceso o proyecto en la que aplicar la herramienta de calidad FMEA
sino que sta se aplicar a lo largo de todo el desarrollo mejorando aspectos en cada
una de las etapas o subetapas para garantizar una calidad ptima.
18
Figura 3: etapas de aplicacin del FMEA [8]
19
CAPTULO
20
3. METODOLOGA DE TRABAJO
3.1. LA EMPRESA
Retex S.A fue fundada en 1960 en Barcelona, la compaa est dedicada al diseo y
fabricacin de racks y envolventes para los sectores industrial, electrnico y de
telecomunicaciones.
Desde su creacin la empresa ha crecido y se ha expandido tanto a nivel nacional
como internacional, adquiriendo una red de distribuidores y asociados en 36 pases
que le permite colaborar en proyectos relevantes en los sectores de la electrnica
industrial, ferroviario, Voz-Datos, Audiovisual, Tecnologas de la Comunicacin y
Centros de Procesos de Datos.
Retex S.A es una empresa privada pequea de carcter familiar con tres copropietarios
que trabajan como gerente, director comercial y director de compras. La empresa
naci con el fin de satisfacer la creciente demanda, en pleno boom tecnolgico, de
elementos para almacenar equipos electrnicos.
La empresa est dentro del sector secundario ya que se abastece de materias primas
para despus transformarla mediante un proceso productivo en un producto
elaborado de manera industrial. Con oficinas centrales y fbrica en Barcelona (Espaa).
21
3.2. DESCRIPCIN DE LA ACTIVIDAD DE LA EMPRESA
22
3.4. ESPECIFICACIN DE LOS MATERIALES
- Otros: 0,15%
Este tipo de aleacin tiene una gran facilidad de extrusin, caractersticas mecnicas
adecuadas, buen aspecto superficial y buen color al anodizarse, por eso en la industria
del rack se utiliza esta aleacin para crear los perfiles de aluminio que darn forma a la
estructura del rack.
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Esta aleacin de acero con bajo contenido en carbono, facilita el mecanizado de las
chapas reduciendo las roturas de los utillajes. Adems, aun teniendo un bajo
contenido en carbono es lo suficientemente resistente para soportar las cargas a las
que se puede ver sometido el rack sin necesitar un gran grosor de chapa y as
conseguir un producto ms ligero.
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3.5. METODOLOGA
Lo primero que se har para la realizacin del trabajo ser formar un equipo de trabajo
que intercambiar ideas a lo largo de todo el estudio y se ayudarn entre ellos para
comprender el proceso, y a estructurarlo para que lo entiendan futuras personas que
tengan que trabajar en l.
Este equipo de trabajo estar formado por personal de la empresa (gente familiarizada
con el proceso y el producto) as como por ingenieros familiarizados con herramientas
de gestin de calidad.
Adems de esto, se realizar un brainstorming con los integrantes del equipo con las
funciones que debera cumplir la estacin para facilitar despus la identificacin de los
25
posibles fallos acontecidos o que podran suceder en cada una de ellas. Otra de las
cosas que se har ser crear un pequeo diagrama de bloques con la intencin de
esquematizar las acciones del operario.
Como paso siguiente se determinarn todas las fallas o posibles fallas que podran
acontecer en cada una de las funciones de las estaciones definidas en los
brainstormings anteriores.
Cabe decir que al ser la primera vez que se realiza un FMEA en esta empresa y debido
a la falta de datos concurrentes la determinacin de las fallas se ha basado en las
quejas de los clientes finales del producto, as como en la experiencia del equipo de
trabajo siguiendo un mtodo sistemtico de pregunta-respuesta que se puede ver en
el esquema de ms abajo.
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El proceso est SI
estandarizado?
NO
NO Existe o puede
existir algn
problema?
SI
SI
Plan de accin NO
contra fallas
correcto?
ESTANDARIZACIN DEFINITIVA
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DETERMINACIN DE LOS MODOS POTENCIALES DE FALLAS
Para cada una de las fallas potenciales ser la manera en la que el proceso puede
fallar. Es el por qu no se consigue lo deseado. Se podra decir que es la forma en la
que el proceso falla.
Es la consecuencia que puede acarrear un modo de falla sobre el cliente. Hay que
resaltar, como se ha comentado anteriormente, que en caso del FMEA de proceso
existen dos tipos de cliente, el cliente puede ser la persona o empresa que obtiene el
producto al final del proceso de produccin, o bien la siguiente estacin dentro del
proceso de produccin del producto.
Una de las preguntas ms comunes que se realizarn para obtener el efecto de la falla
ser: Qu sucede cuanto ocurre ese modo de falla en concreto?
Para cada una de las fallas potenciales del sistema, el equipo de trabajo pensar las
posibles causas que pueden producir esa falla. Para encontrar de manera apropiada las
causas de las fallas potenciales hay varios mtodos. Alguno de estos mtodos puede
ser, brainstorming, anlisis de los diagramas de bloques o diagrama causa-efecto.
Hay que destacar que como se ha comentado en los objetivos del trabajo, no se
estudiarn de manera profunda las causas de las fallas debido a la falta de datos y de la
extensin del estudio. Se definirn algunas posibles causas para orientar trabajos en
un futuro.
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DETERMINACIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL ACTUALES
El ndice de gravedad indicar el efecto que tiene la falla sobre el cliente (recordar los
dos tipos de cliente). Para la asignacin de cada uno de estos ndices a la falla
correspondiente se observar la tabla que se muestra ms abajo.
NDICE
Definido como la probabilidad o frecuencia con la que una falla ocurre en nuestro
proceso. La probabilidad de ocurrencia se indica mediante una escala del 1 al 10
siguiendo los criterios de la tabla siguiente:
29
INDICE
Nos indicar la probabilidad de detectar una falla en caso que sta se produzca en el
sistema. Al igual que los otros dos ndices se indicar mediante una escala del 1 al 10
siguiendo los criterios de la siguiente tabla:
INDEX
30
DETERMINACIN DEL RPN (RISK PRIORITY NUMBER)
Es quizs el dato ms importante del anlisis ya que nos dar una idea de la gravedad o
importancia de la falla y as poder dar prioridad a las diferentes fallas mencionadas.
Todos los miembros del equipo de trabajo pensarn posibles acciones de mejora que
pueden ser de diferentes tipos.
Se pueden pensar acciones de mejora para eliminar la causa que provoca la falla
potencial y as eliminarla (es la mejor solucin). Tambin se pueden establecer
acciones de mejora que reduzcan la gravedad de la falla.
REVISIN DE FMEA
31
INICIO
1: EQUIPO DE TRABAJO
9: CALCULAR RPN
NO
El RPN sugiere
tomar medidas?
SI
NO
Son viables las
medidas?
SI
11: REVISAR FMEA
32
CAPTULO V
33
4. RESULTADOS Y DISCUSIN
4.1. RESULTADOS
En otras ocasiones se utilizarn las hojas de reclamaciones de los ltimos aos, aunque
normalmente en las reclamaciones solo se reflejan los fallos de la estacin de montaje
y los de embalaje, ya que estos fallos son los que suelen llegar al cliente.
Las fallas ocurridas en las estaciones del taller afectan a otras estaciones o a los costes
de produccin debido al desperdicio de material.
Por ltimo, para la realizacin del FMEA se parte de la base de un diseo perfecto del
producto sin tener en cuenta los posibles errores que pueda tener.
EQUIPO DE TRABAJO
34
TIPO DE FMEA
ESTACIN DE DESCARGA
La principal operacin de esta estacin consiste en que uno de los operarios dirija la
gra, introduciendo el brazo telescpico de la misma en el interior del camin de los
proveedores, el otro operario colgar del gancho las diferentes cargas de perfiles de
aluminio o de chapas de acero entre otras cosas y se trasladarn al interior de la
fbrica, depositndolas sobre el carro que posteriormente las trasladar al almacn de
materias primas.
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Angulo Giro 330 o
Anchura posicin de plegado 750 (mm)
Altura posicin de plegado 1630 (mm)
Peso 335 Kg
Diagrama de acciones:
Introducir la Trasladar la
activar la gra gra en el carga al Soltar la
hidrulica. interior del interior de la carga.
camin. fbrica.
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ESTACIN DE TRONZADO DEPERFILES
Esta es la segunda estacin para los perfiles de aluminio. Aqu llegan los perfiles de
aluminio de seis metros de longitud, provinientes del almacen de materias primas,
transportados en un carretilla y se cortan a la medida adecuada para realizar su
funcin ya sean base inferior, columna o base superior del rack. Esta estacin consta
de una tronzadora Elumatec MGS 72 cuya principal fuente de energia es elctrica y un
operario encargado de cargar la maquina con el perfil, ajustarlo a la medida correcta
mediante el carro con medidor que posee la mquina, ejecuta la accin de cortar y
posteriormente deposita las nuevos perfiles cortados sobre un carro que los
transportara a la siguiente estacin.
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Brainstorming funciones del proceso de tronzado:
Cargar la
Activar la
mquina con Medir el trozo
maquina y Descargar la
los perfiles de que se quiere
cartar el mquina.
6 metros de cortar.
perfil.
longitud.
Despus de pasar por la tronzadora los perfiles se trasladan mediante una carretilla a
la estacin de prensado. En esta estacin los perfiles que estarn en contacto con las
puertas del rack, son mecanizados mediante una matriz fija, que empujada por la
prensa hidrulica realizar las formas necesarias sobre los perfiles para encajar la
cerradura de la puerta del rack.
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Esta estacin cuenta con una Prensa Hidrulica MIOS T55-R y un operario encargado
de colocar los perfiles sobre la prensa, accionarla para mecanizar el perfil y
posteriormente descargarla depositando los perfiles en la carretilla para trasladarlos a
la siguiente estacin.
Escoger la
Cargar la matriz
Accionar la Descargar la
mquina con el adecuada y
maquina. mquina.
perfil. montarla en la
prensa.
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Brainstorming funciones del proceso de roscado:
Escoger lel
Accionar la
Cargar la macho
roscadora y Descargar la
mquina con el adecuado para
realizar la mquina.
perfil. efectuar el
rosca.
agujero.
El taller cuenta con dos centros de mecanizado de control numrico modelo TRUMPF
TRUMATIC 2000R y un operario en cada una de ellas. Cabe decir que el operario en
esta estacin solo se encarga de coger la chapa de acero, cargar la mquina, accionar
el botn de puesta en marcha y descargarla una vez finalizada la operacin, ya que al
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ser una mquina de control numrico, sta se rige por las instrucciones que le llegan
del ordenador del departamento tcnico y realiza las acciones y los cambios de utillaje,
que anteriormente el operario especializado ha colocado en el lugar adecuado de la
mquina, automticamente segn el programa seleccionado.
Para la mecanizacin de una pieza lo primero que se ha de hacer es un plano con todas
las vistas necesarias de la pieza para poder ver las dimensiones de todos sus
componentes ya se planta alzado o perfil. En este plano vendrn definidas todas las
medidas as como las tolerancias admitidas.
Despus, se crear una pieza virtual en tres dimensiones para poder visualizarla tal y
como ser en la realidad. Finalmente se transfieren los datos tcnicos de la pieza a al
software de la mquina indicndole las coordenadas iniciales, las operaciones que
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tiene que realizar, el nmero de piezas que debe fabricar por cada chapa de acero
introducida en la punzonadora, los utillajes necesarios y sus posiciones en la mquina.
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Figura 19: reproduccin en 3 dimensiones vigueta interior rack Logic2
43
MAQUINA: TC2000 - TIPO: 1 (1250.0 x 1250.0 mm)
CONTROL: Bo Typ3 VARIANTE: 1
EMPRESA:
NOMBRE TRABAJO:
NOMBRE PROGRAMA NC: Q:\OT\PCTRUMPF\TRUMPF LST\22215090.LST
NOMBRE PROGRAMA: 22215090 (22215090)
MATERIAL ID: AP 02
DENOMINACION MATERIAL ALMACENADO:
CHAPA A MEDIDA: 2000 x 1000 x 1.5 mm
PESO: 23.70 kg
TIEMPO MECANIZADO: 0 : 07 : 42 [h:min:s]
MEMORIA NECESARIA: 25438 CARACTERES
LONGITUD TOTAL DE CORTE LASER: 0.000 mm
NUMERO DE EJECUCIONES DEL PROGRAMA: 1
DESPERDICIO: 45.19 %
NOTA: MAQUINA CON MESAS ADICIONALES
INSTRUCCIONES DE MECANIZADO
POSICIONES GARRAS: 3 9
TOPE POSIC.: 1 DESDE LA IZQUIERDA
PUNTO DE COMIENZO: X = 215.000 mm,Y = 140.010 mm
COMENTARIOS:
LISTA DE UTILES
N. IDENT TIPO COTA 1 COTA 2 COTA 3 ANGULO DIBUJO WT MT UL GOLPES
03050001 3 5.000 0.000 0.000 0.000 Cuadrado 5 0 1 0 240
09105070 9 10.500 7.000 0.000 0.000 Coliso 19 pulgadas 0 1 0 24
04200130 4 20.000 13.000 0.000 0.000 Rectngulo 20 x 13 0 1 0 162
04560050 4 56.000 5.000 0.000 0.000 Rectngulo 56 x 5 1 1 0 851
CANTIDAD CARTUCHOS ACERO/RTC: 4 / 0
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PIEZA NUMERO: 1
DIBUJO NUMERO: NOID_1
NOMBRE DEL DIBUJO:
NOMBRE CLIENTE:
NUMERO: 6
22215090_22215090_1.BMP DIMENSIONES: 598.200 x 423.700 mm
SUPERFICIE: 182698.05 mm2
PESO: 2.165 kg
TIEMPO DE MECANIZADO: 1.28 min
LONGITUD DE CORTE LASER: 0.000 mm
NOMBRE DEL FICHERO DE GEOMETRIA: K:\GEO\22215090.GEO
salir del
Cargar mquina
permetro de Accionar la descargar la
con la chapa de
seguridad de la maquina. mquina.
acero.
mquina.
45
ESTACIN DE PLEGADO DE CHAPA
Las mquinas presentes en esta estacin son dos plegadoras de control numrico
modelo TRUMPF TRUMABEND V85S y dos operarios uno para cada una de las
plegadoras. Al igual que en la estacin anterior, la funcin del operario es cargar,
accionar y descargar la mquina. La mquina se programa en el mismo taller y el
programa se guarda en la memoria para utilizarlo en otras ocasiones haciendo
pequeas modificaciones.
46
Brainstorming de las funciones de la estacin de plegado:
salir del
Cargar mquina
permetro de Accionar la descargar la
con la chapa de
seguridad de la maquina. mquina.
acero.
mquina.
ESTACIN DE SOLDADURA
Aqu, se realiza la unin de los refuerzos y las puertas mediante una soldadura por
puntos. Esta soldadura se basa en presin y temperatura para unir los materiales,
calentando una parte de las dos piezas mediante corriente elctrica y ejerciendo
presin en el punto calentado para unir las dos piezas. En esta estacin hay un
soldador por puntos modelo SUNRAC PN18 y un operario encargado de manejarlo. Las
piezas unidas mediante la soldadura saldrn de la fbrica para ser pintar y volvern al
almacn de semielaborados listas para el montaje.
47
Figura 23: esquema de funcionamiento de la soldadura por puntos
Colocar la
Colocar el
soldadora por retirar puerta +
refuerzo en el Accionar la
puntos en el refuerzo
lugar adecuado soldadora.
lugar unidos.
de la puerta.
adecuado.
48
ESTACIN DE EMBALAJE Y EXPEDICIN
49
Figura 25: ensamble rack Logic2 cuerpo exterior
50
Brainstorming de las funciones del montaje.
realizar las
operacion
Colocar el
es de
Coger producto
montaje:
producto Etiquetar en el
atornillar, Embalar el
semielabo el almacn
unir, producto.
rado del producto. de
juntar las
almacn. producto
piezas que
final.
conforman
el rack.
51
Diagrama de bloques de las acciones que se realizan en la estacin de expedicin:
DIAGRAMAS DE BLOQUES
52
Figura 26: Diagrama de bloques del proceso de fabricacin del rack Logic2
53
Figura 27: diagrama de flujo de material a lo largo de la lnea de produccin del rack Logic2
54
Figura 28: diagrama de maquinaria de la lnea de produccin del rack Logic2
55
PLANTA DE FABRICACIN
56
Figura 30: recorrido de la materia prima y el producto semielaborado en la lnea de produccin del rack
- Perfiles de aluminio
- Chapa de acero
- Chapa de acero
Mecanizada y pintada
- Residuos de acero
- Residuos de aluminio
- Residuos de cartn
57
CLCULO DE NDICES
Cuando la base de datos ha sido las hojas de reclamaciones de los clientes se ha hecho
un pequeo clculo entre el nmero de reclamaciones y el nmero de racks vendidos
en los ltimos aos para obtener una probabilidad y poder entrar en la tabla de los
ndices de ocurrencia.
Para los otros ndices se utilizar de nuevo la experiencia del equipo de trabajo.
TABLA DE FMEA
La idea es hacer una primera clasificacin de los fallos para en un futuro, y con una
mejor informacin de los datos, poder averiguar las causas, clasificarlas e intentar
resolverlas.
Aun as, se han nombrado algunas posibles causes y sus respectivas medidas de
acciones para encaminar trabajos futuros.
58
10
20
30
40
60
70
80
90
50
0
100
0
1.2 No se consigue un traslado estable de la carga.
5
1.3 El proceso est consumiendo ms energa de la
0
2.1 Generacin de rebaba en los extremos cortados
0
2.2 Perfiles cortados con medidas errneas.
5
2.3 Acumulacin de material en los dientes de la
0
2.4 perfil rayado durante la operacin de tronzado.
2.5 El proceso esta consumiendo ms energa de la 1
0
3.1 Los perfiles se mecanizan con la matriz
2
59
Series1
O ocurrencia
O ocurrencia
D deteccin
D deteccin
G gravedad
G gravedad
NP
NPR Accin
Modo de Mtodo de Acciones Responsab R
Proceso Efecto Causas inici Toma
Fallo deteccin recomend. le. fin
al da
al
El nivel de
Poner alarma de
aceite del
aviso de nivel.
equipo 0
Revisin
hidrulico
peridica.
est bajo.
No llega la
No llega Poner un led
1.1 No se materia
1. energa a la como seal visual 0
consigue prima al
Descarga gra. de alimentacin.
trasladar la taller, paro Inspeccin
de la 5 2 3 30
carga al de la visual.
materia
interior de produccin El brazo
prima.
la fbrica. cuando acaba hidrulico
el stock. Mantenimiento
no consigue 0
peridico.
estirarse del
todo.
Sobrecarga
en el Sensor
extremo de sobrecarga 0
la gra detiene la gra.
hidrulica.
60
Rtulo o Plantilla
para marcar los
1.2 No se La carga llega puntos de la
Eslingas
consigue daada a las carga donde se
inadequadas
un traslado dems Ninguno. 6 5 7 210 han de colocar 0
o mal
estable de estaciones de las eslingas. til
colocadas.
la carga. la fbrica. especial para
colgar materia
prima.
1.3 El
proceso
Roce
est Gasto extra
excesivo en Mantenimiento
consumien de la Ninguno. 4 2 7 56 0
la base peridico.
do ms empresa.
giratoria.
energa de
la habitual.
2. 2.1 No se
Velocidad
Tronzado Generaci consigues Colocar un
inadecuada
de los n de encajar las Ninguno. 9 3 5 135 cuentarrevolucio 0
para el corte
perfiles rebaba en cantoneras nes.
de aluminio.
de los de zamac.
61
aluminio. extremos
cortados Pautar y ajustar
Velocidad de
del perfil. la regulacin del
avance
avance en
inadecuada.
seg./ciclo
Mala
Muestreo al
Mala esttica aleacin del
llegar la materia 0
del rack. aluminio de
prima.
los perfiles.
Colocar
Lubricante
lubricante con
inadecuado
alto contenido en
o nulo.
petrleo.
Colocar un
Heridas al Dientes de la cuenta horas
manipular las sierra para saber 0
piezas gastados. cundo cambiar
el disco.
2.2 Perfiles
Prdida de Calibrar el
cortados Desajuste
tiempo por aparato medidor
con del medidor Ninguno. 7 4 6 168 0
repeticin de electrnico
medidas electrnico.
operacin. peridicamente.
errneas.
62
Mala
colocacin Limpiar viruta
de la pieza bancada 0
en el tope regularmente
Prdida de la medidor.
pieza por no
Revisar
poder Sierra no
peridicamente
utilizarla. est
la
perpendicul 0
perpendicularida
ar con la
d de la sierra y la
bancada.
bancada.
2.3
Acumulaci Paro de la
Mala Muestreo al
n de produccin
aleacin del llegar la materia
material en para cambiar Ninguno. 6 2 5 60 0
aluminio de prima. Test de
los dientes el disco de la
los perfiles. dureza
de la sierra.
sierra.
63
Colocar un cartel
con el modelo
Disco
del disco que
Mal corte de errneo en
debe montarse y 0
los perfiles. la
comprobar que
tronzadora.
sea el correcto al
cambiarlo.
2.4 perfil
rayado Carga o
Cortar el perfil
durante la Mala esttica descarga sin Inspeccin
7 4 4 112 con el plstico de 0
operacin del rack. cuidado del visual.
embalaje.
de operario.
tronzado.
Defecto en
2.5 El
el bobinado
proceso
de la Poner
est Gasto extra
tronzadora. contadores de
consumien de la Ninguno. 6 1 9 54 0
Rodamiento consumo (Amp)
do ms empresa.
s del motor en las mquinas.
energa de
de la
la normal.
tronzadora.
64
3.1 Los
No se est
perfiles se Tope de Limpiar
colocando
mecanizan Desperdicio apoyo entre superficie entre
bien el perfil 5 4 5 100 0
en lugar de material. perfil y perfil y base
en la
inadecuad bancada. matriz
bancada.
o.
Limpiar la
bancada de la
prensa.
Mal apoyo
Asegurarse de
del perfil en 0
3. que hay un
Mala esttica la bancada. contacto total
Prensado 3.2 El perfil
del rack. En entre la matriz y
de los se
algunas el perfil.
perfiles estropea Ninguno. 6 3 5 90
ocasiones
de durante el
desperdicio
aluminio. prensado. del material.
Calibrar la prensa
Mal peridicamente
recorrido de segn el nmero 0
la prensa. de horas
trabajado.
3.3 No se
El Llevar un control
consigue Las matrices
mecanizado Inspeccin de horario de
una buena estn 7 3 6 126 0
no cumple su visual. trabajo de la
mecanizaci daadas.
funcin. prensa.
n del
65
perfil.
Calibrar la prensa
Mal peridicamente
recorrido de segn el nmero
la prensa. de horas
trabajado.
4.1 Los
4. perfiles se Los machos Etiquetas de
Roscado estn No se pueden de roscar color para
de los roscando atornillar los estn Inspeccin relacionar el
6 5 5 150 0
perfiles con el complemento situados en visual. macho con su
de dimetro s. el lugar lugar
aluminio. equivocad errneo. correspondiente.
o.
66
Los machos
Control horario
de roscar
de trabajo para
estn
sustituirlos.
desgastados.
4.2 Los
perfiles se
Marcar
estn
El operario referencia de
roscando Los tornillos
no sabe profundidad en
con la sobresalen Ninguno. 5 4 4 80 0
dnde est el macho de
profundida demasiado.
el lmite. roscar. Regular
d
tope roscadora
equivocad
a.
67
Comprobar
Punzn
tolerancia entre
fuera de 8 2 5 80 0
punzn y matriz
norma.
segn normas.
5.1 Rotura
Paro de la
del Ninguno.
produccin.
punzn. Realizar un
La chapa muestreo del
tiene un grosor de la
8 3 7 168 0
espesor chapa de acero al
5.
inadecuado. llegar la materia
Mecaniza
prima.
do de la
chapa de
acero. Paro de la
5.2 El produccin. Mala Probar matriz en
punzn no Daado de la colocacin prensa manual
concuerda chapa de de los Ninguno. 9 2 5 90 antes de 0
con la acero. Riesgo utillajes en colocarla en
matriz. de dao la mquina. produccin
personal
5.3
Acumulaci No llega el sensor de presin
Paro de la
n de aire Ninguno. 7 2 5 70 de aire cercano a 0
produccin.
residuos comprimido. la matriz.
de corte en
68
la matriz.
Sensor optico
Tolva de
para detectar
residuos 0
cuando la tolva
llena.
est llena.
Control de horas
de trabajo o de
Punzn o
golpes realizados
matriz 0
por el punzn
5.4 Mala calidad gastados.
para rectificarlo o
Generaci del producto. sustituirlo.
n de Riesgo de Visual. 9 2 6 108
rebabas en cortes en las
el corte. manos
Mala
Muestreo de la
aleacin de
aleacin al llegar 0
la chapa de
la materia prima.
acero.
69
Colocar sensor
mala de posicin que
colocacin mantenga la
de la pieza mquina parada 0
5.5 Chapa en la hasta que est
mecanizad mquina. bien colocada la
a en Desperdicio
Ninguno. 7 4 5 140 chapa de acero.
coordenad de material.
as
erroneas.
Observar las
Desajuste de coordenadas
0
la mquina. iniciales cada
operacin.
5.6 Las
Control de horas
medidas y
de trabajo o de
formas del
Mala calidad Punzones golpes realizados
mecanizad Visual. 7 3 5 105 0
del producto. gastados. por el punzn
o no son
para rectificarlo o
las
sustituirlo.
adecuadas.
70
Medicin del
Punzones
punzn siempre
mal 0
despus del
rectificados.
rectificado.
Rozamiento
Comprobacin
5.7 el excesivo,
Mantenimie presin nominal
proceso bomba
Gasto extra nto bomba.
consume hidrulica
de la preventivo 6 1 9 54 Programa 0
ms deteriorada
empresa. por preventivo para
energa de aceite
muestreo el cambio de
lo normal. hidrulico
aceite
inadecuado.
6.1 La
Mala
chapa de Desperdicio
colocacin Plantilla/utillaje
acero se de material e
de la chapa Ninguno. 7 4 4 112 comprobacin 0
pliega por insatisfaccin
6. en la plegado
lugares del cliente.
Plegado mquina.
errneos.
de la
chapa de 6.2 La Prdida de
Mala
acero. chapa de tiempo por
colocacin Plantilla/utillaje
acero se repeticin de
de los Visual. 7 3 5 105 comprobacin 0
dobla con la operacin.
utillajes en plegado
ngulo Insatisfaccin
la mquina.
errneo. del cliente.
71
6.3 La
chapa de
acero se
Mala Muestreo de la
rompe Prdida de
aleacin del Ninguno. 8 1 3 24 aleacin al llegar 0
cuando se material.
acero. la materia prima.
dobla con
ngulo
agudos.
6.4 La
Comprobacin
operacin
Gasto extra Bomba presin nominal
consume Ampermetr
de la hidrulica 6 1 9 54 por 0
ms o
empresa. deteriorada. mantenimiento
energa de
preventivo
lo normal.
72
Mala
7.2
regulacin
Acumulaci Regulacin
de la
n de Mala calidad peridica segn
mquina. Ninguno. 6 3 4 72 0
material en del producto. las horas
Limpieza de
el punto de trabajadas.
los
soldadura.
electrodos.
8.1
8.
Equivocaci Supervisin ms
Montaje y Gastos por Despiste del
n al Supervisin. 8 5 6 240 estricta en el 0
expedici devolucin. operario.
juntar las rea de montaje.
n.
piezas y
73
montar el
paquete.
Mala
No depositar
colocacin
producto sin
en el
comprobar la 0
almacn de
coincidencia de
semielabora
las referencias.
dos.
8.3
Mala
Equivocaci
colocacin en
n al Despiste Muestreo del
el almacn de Ninguna. 8 3 7 168 0
etiquetar operario. etiquetado.
producto
el
final.
producto.
8.4 Envo
Despiste del Supervisin ms
Colocacin equivocado al 0
operario. estricta.
errnea en cliente.
el almacn Supervisin. 8 3 5 120
de Mal Muestreo del
0
producto etiquetado. etiquetado.
final.
74
Supervisin ms
Despiste del estricta en el
0
operario. rea de
expedicin.
Prdida de
8.5 Mal dinero por
No depositar
envo del devolucin.
Mal Supervisin. 8 3 6 144 producto sin
producto Prdida de
colocado en comprobar la 0
final. prestigio de
el almacn. coincidencia de
la empresa.
las referencias.
75
50
0
100
150
200
250
30
1.2 No se consigue un traslado estable de la carga.
210
56
2.1 Generacin de rebaba en los extremos cortados
135
76
4.2. DISCUSIONES
Observando los resultados obtenidos mediante el anlisis FMEA, se puede ver que las
fallas con valores de RPN mayor suelen ser en las estaciones donde el operario tiene
un mayor peso en la operacin. Se deberan ordenar las fallas expuestas en el FMEA
priorizndolas mediante el RPN y estudiar ms especficamente las posibles causas que
producen la falla. Despus se han de pensar acciones para evitar o eliminar las causas y
as optimizar el proceso y aumentar la satisfaccin del cliente.
Se propone crear una base de datos o aprovechar la propia tabla de FMEA para
almacenar todos los fallos ocurridos anteriormente y poder consultarla en el futuro
para ir mejorando el FMEA actual. Tambin se debera mejorar la hoja de
reclamaciones para llevar un control ms especfico de los fallos que llegan al cliente,
as como crear un sistema de control de fallas en cada una de las estaciones para
obtener informacin ms especfica y fiable sobre posibles fallos para los futuros
FMEAs.
Se debe tener en cuenta que el FMEA es una herramienta de anlisis y solo garantizar
la optimizacin, la calidad y la seguridad del proceso la eficacia de las acciones
recomendadas y posteriormente aplicadas. Por eso es importante pensar acciones
correctoras y preventivas tiles, aplicarlas y evaluar su eficacia repitiendo de nuevo los
pasos del FMEA, asignar los nuevos ndices de ocurrencia, gravedad y deteccin y
recalcular el valor del RPN observando as la eficacia de la accin tomada.
77
CONCLUSONES
Decir que el AMFE ha sido una herramienta de gran utilidad en el anlisis sistemtico
de fallos potenciales en el proceso de fabricacin de racks. No solo por su eficiencia a
la hora de clasificar las fallas ms comunes si no que, debido a la metodologa que se
debe seguir para realizar el estudio, se ha conseguido un mejor conocimiento de este
proceso de fabricacin analizando todas sus estaciones y dejando plasmada la
informacin en una memoria para que cualquier persona interesada en el proceso
(trabajadores de la empresa, nuevos empleados, etc) puedan consultarla para la
aclaracin de dudas.
Se han alcanzado los objetivos principales consiguiendo una clasificacin segn el RPN
de las fallas potenciales y una tabla donde plasmar y almacenar los fallos potenciales o
ya existentes para conseguir datos ms fiables para futuros estudios. Adems el equipo
de trabajo ha pensado ya en algunas causas y posibles soluciones a las fallas para los
posteriores y ms detallados estudios de cada una de las fallas del proceso.
Por ltimo recordar los trabajos futuros que se deben realizar para alcanzar una
mejora evidente en el proceso de fabricacin y ver la eficiencia de las acciones de
mejora tomadas. Se deber analizar ms especficamente las fallas haciendo hincapi
en las causas para as comenzar a aplicar las medidas correctoras o preventivas. Seguir
peridicamente con este proceso, cada vez con datos ms exactos para lograr as la
excelencia en el proceso de fabricacin de racks.
78
BBLOGRAFA
[4] Failure mode and effect analysis FMEA from theory to execution, D. H.
Stamatis 1947- 2003.
[5] Analise de falhas (aplicacao dos metodos de FMEA e FTA), Horacio Helman
Paulo R P Andery 1995.
[6] Gerenciamento total da melhoria continua, H James Harrington James S
Harrington; Jose Carlos Barbosa dos Santos 1997.
[7] TQC controle da qualidade total (no estilo japons), Vicente Falconi Campos
2004.
[8] AMFE de procesos y medios, Asociacin Espaola para la Calidad.
79
ANEXOS
80
HOJA DE CONTROL DE LAS ESTACIONES
Instrucciones:
PERFILES: PERFILES:
CHAPA: CHAPA:
ALMACN: ALMACN:
Montaje Montaje
Expedicin Expedicin
81
RECLAMACIONES
Causa
Transporte
Cdigo del producto Nombre del producto Cantidad Tipo Otros
Estacin de descarga
Motivos de la reclamacin PERFILES:
Estacin de tronzado
Estacin de prensado
Peticin del cliente Estacin de roscado
CHAPA:
Estacin de mecanizado
Medida tomada Estacin de plegado
Estacin de soldadura
ALMACN:
Gastos de portes Gastos de material Otros gastos TOTAL Fecha de solucin Montaje
Expedicin
82