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ACCESORIOS DE PERFORACION

Barras de perforacin:

Varillas de aluminio convencionales Terracore 43

Las varillas de aluminio convencionales Terracore estn


disponibles en tamaos de 43 a 53 mm, con acoplamientos de
acero en ambos extremos. La varilla de aluminio pesa
aproximadamente la mitad que una varilla de acero
equivalente, pero ofrece la misma resistencia. Por tanto, las
varillas de aluminio Terracore incrementan la profundidad de
perforacin.

Caractersticas y ventajas:

Gracias a su bajo peso, estas varillas son fciles de manipular y


permiten una perforacin eficiente.
Extraordinaria resistencia gracias a un aluminio de la ms alta calidad y
el espesor de pared ptimo.
Las varillas ligeras incrementan la profundidad de perforacin.
Mejor calidad del testigo gracias a las menores vibraciones.

Varilla de acero convencional Terracore NWJ 70

Todas las varillas de acero convencionales Terracore se fabrican


con acoplamientos soldados por friccin. Los
acoplamientos estn templados para ofrecer mayor
resistencia al desgaste y mayor fuerza en las conexiones roscadas.
El cuerpo central es de pared delgada para reducir el peso y mejorar
la capacidad de profundizacin. Las varillas de acero Terracore
son ms ligeras que las varillas de acero normales, sin
comprometer la resistencia al desgaste ni la
calidad. Las roscas tienen la superficie tratada para facilitar la conexin y
prolongar la vida til.

Caractersticas y ventajas:
Todas las varillas se fabrican con acoplamientos soldados por friccin,
templados y con la superficie tratada.
El cuerpo central de pared delgada en acero de alta calidad reduce el
peso de la varilla y mejora la capacidad de profundizacin.
Los acoplamientos templados en acero de alta calidad ofrecen una larga
vida til.
Las estrictas tolerancias de rectitud garantizan un bajo nivel de vibracin
a altas velocidades de rotacin para mejorar la calidad del testigo.

Brocas:
CRITERIOS DE SELECCIN DE LAS PERFORADORAS ROTATIVAS

En minera a cielo abierto es usual utilizar perforadoras de mayor dimetro de


taladro que en minera subterrnea, en donde estamos limitados por la
necesidad de no perturbar demasiado la masa rocosa circundante con altas
cargas explosivas por taladro para contribuir a su mejor sostenimiento. Adems
se cuenta con equipos de carga y acarreo de mayor dimensin que hacen
posible el transporte de fragmentos de roca volada de mayor tamao que en
subterrneo, fruto del disparo de taladros de dimetro grande y ms
espaciados. A la vez, se facilita el uso de explosivos a granel y el
abaratamiento de los costos de fragmentacin de la roca.

Los mayores dimetros de perforacin usados ponen un lmite al empleo de


perforadoras a percusin y dan lugar al empleo de las perforadoras rotativas,
principalmente las que usan brocas de triconos. En stas ya no hay percusin y
la penetracin de la broca en la roca se produce por trituracin y no por corte;
para ello se requiere de mucho mayor empuje y torque que en la perforacin
por percusin. El mayor dimetro de perforacin produce adems mayor
cantidad de detritos de roca y obliga al uso de mayores caudales de agente de
barrido, principalmente aire.

La alta presin sobre la broca significa que las mas pequeas estn en el orden
de no menos de 6 pulgadas de dimetro a fin de que sus cojinetes resistan los
esfuerzos, en tanto que las ms grandes estn en el orden de las 12 pulgadas
pues mayores dimetros requeriran de mquinas muy grandes y pesadas. Los
dimetros pequeos suelen utilizarse en minas pequeas y medianas o donde
se requiere menor tamao de fragmentos o mayor selectividad en el minado,
caso de las minas de oro por ejemplo. Los mayores dimetros se aplican en las
grandes minas a cielo abierto fundamentalmente de metales bsicos en las que
los bancos de explotacin pueden alcanzar alturas de 15 o ms metros.
Los equipos ms pequeos suelen tener accionamiento diesel en tanto que los
grandes son mayormente elctricos. La perforacin suele ser vertical y en la
actualidad se prefieren las mquinas de pase nico, es decir que emplean una
sola barra de perforacin de gran longitud ahorrando tiempos muertos por el
cambio de stas. Si bien existen algunos modelos de equipos montados en
camin, la mayora de estas mquinas se desplazan sobre orugas siendo
lentas y requiriendo muchas veces la ayuda de plataformas remolcadas para su
traslado.

El empuje suele darse mediante mecanismos de pin y cremallera con o sin


combinacin con cadena o con cilindros hidrulicos y es fundamental junto con
la resistencia de la roca en la seleccin de la broca de triconos ptima.

Optimizacin de la perforacin rotativa

Es muy comn que en las operaciones mineras a tajo abierto se establezcan


parmetros de perforacin como el empuje o pulldown, que es la cantidad de
revoluciones por minuto (RPM) que generan una velocidad de penetracin
aceptable. En la actualidad existen muchos equipos de perforacin rotativa que
estn provistos con sistemas de perforacin automtica, que utilizan RPM
especificas para todas las condiciones de perforacin, lo que es
contraproducente ya que estos sistemas no toman en consideracin la
naturaleza del macizo rocoso, as como la cantidad y duracin de la fuerza de
empuje que se necesita para fracturar la roca de manera eficiente.

La productividad puede ser aceptable pero no es la ptima; como consecuencia


de esto la vida de la broca triconica puede verse afectada. La bsqueda de los
parmetros de perforacin ptimos (pulldown y RPM) que nos brinden la ms
alta velocidad de penetracin por revolucin del la broca tricnica es la
preocupacin de cada una de las operaciones mineras en todo el mundo, y el
estudio de la profundidad de corte se convierte en una herramienta
indispensable para alcanzar una mejora continua y sostenible en perforacin
rotativa.

Este trabajo propondr los mtodos utilizados para optimizar la productividad


de la perforacin rotativa y el incremento de la vida til de las brocas triconicas,
y los resultados obtenidos en diferentes minas a tajo abierto.

Mecanismo de rotura de roca

Abrasin. La primera fase de la fractura es denominada abrasin. Esta fase es


el resultado del contacto de la broca tricnica con la formacin rocosa, lo que
ocasiona pequeas fisuras.

Fatiga. En esta segunda fase se aplica peso sobre la broca combinado con
una baja RPM, lo que genera una mayor penetracin del inserto dentro de la
formacin rocosa, formando fisuras ms persistentes que no se llegan a
conectar entre ellas, no se llegan a formar chips o detritos.

Fracturamiento. En esta fase se profundizan las fisuras al cruzarse entre ellas.


La velocidad de rotacin es la misma pero el peso es aplicado sobre la broca, y
este genera una efectiva penetracin del inserto logrando que las fisuras
generadas se crucen entre las filas de insertos. La fuerza de salida del aire a
travs de las boquillas nos ayuda a liberar los chips que se encuentran
cercanos a la superficie.

Fracturamiento profundo. En esta fase la broca tricnica alcanz la velocidad


de rotacin y presin sobre la broca ptima, y se observa fracturacin de la
roca, liberndose a la vez los chips o detritos. Es importante mencionar que en
esta fase las fisuras se cruzan entre cada fila de insertos as como entre los
insertos de los dos conos restantes.

Exceso de presin. Si se contina incrementando el peso sobre la broca,


llegamos al punto en el cual provocaremos una sobre perforacin. Este peso
adicional aplicado ocasiona que los insertos se introduzcan totalmente dentro
de la roca, liberando o formando mayor cantidad de detritos o chip los cuales
no podrn ser evacuados del fondo de manera eficiente, reduciendo la
velocidad de penetracin y erosionando prematuramente la superficie del cono.

Proceso de cambio e implementacin de la profundidad de corte. La


profundidad de corte est estrictamente relacionada con la eficiencia de la
perforacin, por lo que tenemos dos mtodos para cambiar la profundidad de
corte: verificar la presin y el volumen de aire, que es el recomendado para
garantizar la lubricacin y enfriamiento de los rodamientos de la broca y a la
vez alcanzar una velocidad de salida del detrito ptima; y variar la presin
sobre la broca pulldown de manera sistemtica, manteniendo constante las
RPM.

Conclusiones

Para maximizar el rendimiento durante la perforacin rotativa es necesario


observar todo el sistema de perforacin como un conjunto; es decir, llevar un
control de los parmetros de perforacin los cuales involucran la capacidad del
compresor, los sistemas hidrulicos de pulldown y presin de rotacin, as
como los accesorios y herramientas de perforacin. Podremos optimizar
nuestros recursos incrementando la productividad, logrando as la reduccin
del costo total de perforacin.

De acuerdo al anlisis expuesto se puede decir fehacientemente que existen


una serie de beneficios al incrementar la velocidad de penetracin efectiva
mediante el estudio de la profundidad de corte, adems de la correcta
aplicacin de los parmetros de perforacin. Esto conlleva a aumentar la
capacidad de los equipos de perforacin, incrementando su productividad.

El desarrollo de la tecnologa y la evolucin en el diseo de las brocas


tricnicas y los accesorios de perforacin nos permiten alcanzar velocidades de
penetracin muy altas, combinadas con una razonable vida til en metros;
combinada con un correcto uso de la capacidad de los equipos de perforacin,
se logran cubrir las expectativas de las operaciones mineras.

PERFORADORA ROTATIVA MD6750

Diseada eficientemente para facilitar el rendimiento de perforacin y


mantenimiento optimizado, ofreciendo el mayor alcance en perforadoras
rotativas, la MD6750 mantiene la solidez y confiabilidad que nuestros clientes
esperan.

Caractersticas

Dimetro agujero hasta 445 mm

Sistema de conduccin rotativa

.Efectivo ensamble de enfriamiento

.Mstil y armazones robustos y durables.

Cabina del operador certificada.

Controles compresor y perforado estndar.

Sistema de lubricacin automtico.

Sistema de nivelacin automtico.