SISTEMAS LEAN

Orgenes de la produccin eficiente:

Las tcnicas de organizacin de la produccin surgieron a principios del siglo XX.
Gilbreth y Taylor formalizaron conceptos de fabricacin en serie.
Establecieron las bases de la organizacin de la produccin a partir de la
aplicacin de mtodo cientfico a:
Procesos
Tiempos
Equipos
Personas
Movimientos

Aplicacin a autos:
Henry Ford: tcnicas de produccin eficiente a la fabricacin de automviles.
Primeras cadenas de fabricacin de autos donde aplic:
Estandarizacin e Intercambiabilidad de piezas
Simplificacin de diseo
Especializacin del trabajo
Sincronizacin entre procesos
Moving assembly line

Toyoda
Antes de los autos: industria textil
En 1902, Sakichi Toyoda invent un dispositivo que detena el telar cuando se
rompa el hilo e indicaba con una seal visual al operador que la maquina
necesitaba atencin. Este sistema permiti que un operario controlara varias
mquinas.
Toyota estudi las prcticas productivas de Ford, el control estadstico de procesos
de Shewart, las tcnicas de calidad de Edward Deming, y las desarrolladas en
Japn por Ishikawa.
Eiji Toyoda y Taiicho Ohno visitaron las empresas automovilsticas americanas. El
sistema americano mantena la reduccin de costos fabricando vehculos en
grandes cantidades, pero limitando el nmero de modelos.
Construir automviles pequeos y modelos variados a bajo costo en Japn
reduciendo los inventarios y desperdicios.
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Ohno estableci las bases del nuevo sistema de gestin Just in Time, tambin
conocido como TPS (Toyota ProductionSystem).

Producir solo lo que se demanda y cuando el cliente lo solicita.

Shigeo Shingo, tambin ingeniero industrial de Toyota, estudi detalladamente la
administracin cientfica de Taylor y las tcnicas de tiempos y movimientos de
Gilbreth. Entendi la necesidad de transformar las operaciones productivas en
flujos continuos, sin interrupciones, reduciendo los tiempos de preparacin.
Desarrollaron tcnicas como SMED, Kanban, PokaJoke.

Difusin de LEAN
En los 90s se difundi el modelo japons en el occidente con el libro La mquina
que cambi el mundo de Womack, Jones y Roos sobre la industria automotriz
japonesa.
Este libro describi un nuevo sistema de produccin capaz de combinar
eficiencia, flexibilidad y calidad y lo dio a conocer como Lean Manufacturing (una
etiqueta nueva para el conjunto de tcnicas que se haban estado usando en
Japn basadas en los principios y mtodos de Gilbreth y Taylor).

1.2
LEAN
Eliminar desperdicio
Entregar valor (value) a los clientes
Mejorar continuamente los procesos mediante la aplicacin de tcnicas de
mejora de procesos.
Lean supone un cambio cultural en la organizacin con un alto compromiso de la
direccin y el involucramiento de todos los empleados.
Filosofa empresarial que fue desarrollada originalmente en la Toyota Motor
Company.
El objetivo es reducir todas las formas de residuos en el proceso.
Cuando se reducen los residuos, se acorta el tiempo del ciclo de fabricacin de la
orden (tiempo desde la recepcin del pedido hasta el recibo del pago).
Los resultados son:
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Ciclo corto y plazos de entrega
Calidad superior
Costes ms bajos

Organizacin
El concepto principal que subyace a la Organizacin Lean y todos los sistemas de
Excelencia Empresarial es la eliminacin completa de los residuos.
Lean busca revelar y combatir los residuos en cada proceso:
Marketing
Produccin
Administrativo
Desarrollo
Estratgico

Aplicable a cualquier actividad comercial:

Todo lo que estamos haciendo es mirar la lnea de tiempo desde el momento en
que un cliente nos da una orden al punto cuando recolectamos el pago. Y estamos
reduciendo esa lnea de tiempo mediante la eliminacin de los residuos sin valor
aadido. Taiichi Ohno
Para comenzar, organice todas las actividades que deben ocurrir en su
organizacin desde el momento en que se identifica una caracterstica de software
requerida hasta el momento en que el cliente comienza a obtener valor de esa
caracterstica. A continuacin, descubrir sus mayores fuentes de residuos y
eliminarlos.
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7 Desperdicios segn Taiichi Ohno

1. Sobreproduccin - Utilizar equipo de produccin y mquinas ms rpido
de lo necesario sin tener en cuenta si la salida de las mquinas se requiere
aguas abajo. Producir de ms.
2. Espera - los operadores pueden esperar mquinas disponibles o las
mquinas pueden esperar hasta que un operador est disponible.
Cualquier tipo de espera (cliente esperando atencin, materia prima
esperando procesarse, personal esperando mquinas)
3. Transporte (en piezas) - movimiento innecesario de piezas o personas
alrededor de la planta.
4. Procesos extra Duplicacin de esfuerzos, inspecciones, procesos extra y
actividades sin valor aadido.
5. Exceso de inventario - trabajo innecesario en proceso y productos
terminados ms all de lo que se necesita en una base normal para
mantener el negocio funcionando. El resultado es desperdicio de espacio,
capital, costos administrativos y costos de almacenamiento. WIP= Trabajo
en proceso
6. Movimientos desperdiciados - a travs de los operadores que salen de
las estaciones de trabajo para obtener los suministros requeridos o
mediante el alcance, la bsqueda o el transporte continuo de mercancas.
Operarios.
7. Retrabajo: a travs de producir defectos.

Los 7 Desperdicios de desarrollo de software

1. Trabajo parcialmente realizado
2. Funciones adicionales
3. Recuperacin
4. Entregas
5. Atrasos
6. Cambio de tareas
7. Defectos
Principios de LEAN
Formar lderes de equipos que asuman el sistema y lo enseen a otros.
Interiorizar la cultura de parar la lnea.
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Crear una organizacin que aprenda mediante la reflexin constante y la
mejora continua.
Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofa de la empresa.
Respetar a la red de suministradores y colaboradores ayudndoles y
proponindoles retos.
Identificar y eliminar funciones y procesos que no son necesarios.
Promover equipos y personas multidisciplinares.
Descentralizar la toma de decisiones.
Integrar funciones y sistemas de informacin.
Obtener el compromiso total de la direccin con el modelo Lean.

Estrategias operacionales
Crear un flujo de proceso continuo que deje ver los problemas.
Utilizar sistemas Pull para evitar la sobreproduccin.
Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las lneas de produccin.
Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora continua.
Utilizar el control visual para la deteccin de problemas.
Reducir inventarios.
Reducir los ciclos de fabricacin y diseo.
Reducir defectos.

5S
Es el principio de orden y limpieza en el lugar de trabajo para aumentar la
eficiencia.
Cinco pasos cuyo desarrollo implica: asignar recursos, adaptar la cultura de la
empresa y considerar el tiempo de los empleados.
Simplify/Sort: Eliminar lo innecesario (conservar slo lo necesario)
Straighten: Ordenar (organizar para facilitar el uso)
Scrub/Shine: Limpiar regularmente y evitar que se ensucie
Standarize: Estandarizar (eliminar variaciones)
Sustain: Crear hbito (plan para sostener el orden)

Herramienta sencilla y efectiva. Es lo primero a implementar en toda empresa

interesada en Lean.
Produce resultados tangibles, visuales y de alto impacto en corto tiempo.
Es una forma de que el personal perciba que su entorno depende de l mismo y
que la calidad empieza por cosas muy inmediatas.
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Se debe elegir un rea piloto que servir de aprendizaje. Esa rea debe ser
conocida y tener una probabilidad alta de xito. (ejemplo: mucho desorden, cosas
por tirar, etc)
Sexta S: Seguridad

Su implantacin tiene por objetivo evitar:

Aspecto sucio de la planta: mquinas, instalaciones, oficinas, etc.
Desorden: pasillos ocupados, partes sueltas, envolturas, etc.
Elementos rotos: mobiliario, cristales, falta de seales e indicadores.
Falta de instrucciones sencillas de operacin.
Nmero de averas ms frecuentes de lo normal.
Desinters de los empleados por su rea de trabajo.
Movimientos y recorridos innecesarios de personas, materiales y
herramientas.
Falta de espacio en general.

2.2 Mapeo
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Los diagramas de flujo nos permiten ver los pasos del proceso que debemos
eliminar para aumentar la simplicidad y reducir el desperdicio.
En un entorno ocupado, el flujo simple de un paso a otro se borra. Necesitamos
'mapear' nuestros pasos de proceso y su flujo.
Los diagramas de flujo pueden describir cualquier proceso.
La mejora continua comienza con una comprensin y un "mapa" del proceso.
Antes de hacer mejoras en el proceso, se debe entender bien.
Componentes del cuadro de flujo. (Pasos de proceso):
Caja (paso del proceso)
Diamante (paso de decisin)
Flecha (indicador de direccin)

Beneficios
Hace visibles:
- Pasos
- Secuencias
- Trabajo duplicado
- Flujos alternos
- Dependencias
Todos los miembros del equipo conocen el proceso, incluyendo los pasos
que afectan a los otros.

Simplificacin de procesos
Puedo eliminar este paso?
Puedo combinar este paso con otro?
Puedo reorganizar los pasos para hacer el flujo ms breve o uniforme?
Puedo simplificar el paso?
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Mapas de proceso con carril de nado (recomendado hacer de forma

horizontal)

Cada carril es un rea diferente o persona/compaa diferente.