UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR

VICERRECTORADO ACADMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLGICOS
COORDINACIN DE TECNOLOGA MECNICA Y MANTENIMIENTO AERONUTICO

ELABORACION DE UN MANUAL DE PROCEDIMIENTO PARA LA

CALIBRACION, INSTALACION, MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE LA PLANTA DE ASFALTO UACF-P1
Informe de Pasanta presentado ante la Ilustre Universidad Simn Bolvar, como requisito
para optar al Ttulo de Tcnico Superior Universitario en Tecnologa Mecnica.

Autor: Marco A. Suarez Garca

Carnet: 06-2866
C.I.:17.857.406

Tutor Acadmico: Martin Duran

Sartenejas, enero 2011

I
II
 DEDICATORIA

Primeramente a DIOS todo poderoso: por haberme ayudado a llegar hasta aca
A mi grandiosa madre Fany Mireya Garcia: por educarme como lo hizo, por estar
conmigo en las buenas y en las malas y por darme su amor incondicional
A mi Enorme to Edward Suarez: por ser mi padre, mi ejemplo a seguir, por
haberme aconsejado siempre y por todo su amor incondicional
A mi incomparable hermana Reymi Blanco: por ser mi mejor amiga, por estar
siempre conmigo apoyndome y dndome sus consejos y por su amor
A mis grandes abuelas Berta y Sonia: por apoyarme siempre durante toda mi carrera
y por consentirme siempre jejeje
A mis queridos hermanos Yaremi Suarez y Reinaldo Blanco: por apoyarme siempre
y estar all siempre conmigo
A la Ilustre Universidad Simn Bolvar: por ser la universidad de la excelencia, por
darme todos los conocimientos y por todas las experiencias vividas
A toda mi familia en general
A Seor Nuvio Garcia: por creer en m y darme la gran oportunidad de trabajar a su
lado
A Maria Cornivel: por haberme motivado a seguir estudiando

III
 RECONOCIMIENTO

Cabe reconocer a todas aquellas personas que contribuyeron con la exitosa realizacin del
periodo de pasantas, Corsobain, al ingeniero Nuvio Garca mi tutor profesional y al
personal de PDVSA Industrial, en especial al equipo de Resansil, a los seores Rodrigo,
Alex Rodrguez, Jonatn Duran y Magdiel, quienes me ensearon lo que se de plantas de
asfalto, igualmente al profesor Martin Duran por su gua y su ayuda a lo largo de estos
meses.

IV
 NDICE GENERAL

NDICE DE TABLAS ........................................................................................................ VII

NDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... VIII
RESUMEN ...........................................................................................................................XI
INTRODUCCIN ................................................................................................................ 12
CAPTULO I ........................................................................................................................ 13
LA EMPRESA: CORPORACIN SOCIALISTA BARINESA DE
INFRAESTRUCTURA, O CORSOBAIN POR SUS SIGLAS ........................................... 13
1.1 Antecedentes y descripcin de la empresa .................................................................. 13
1.2 Objetivo general de la compaa ................................................................................. 15
1.3 Misin .......................................................................................................................... 15
1.4 Visin .......................................................................................................................... 15
1.5 Valores ......................................................................................................................... 15
1.6 Estrategias.................................................................................................................... 16
1.7 Estructura organizacional ............................................................................................ 17
CAPTULO II ....................................................................................................................... 19
ACTIVIDADES DESARROLLADAS EN LA EMPRESA ................................................ 19
Semana 1 ........................................................................................................................... 19
Semana 2 ........................................................................................................................... 20
Semana 3 ........................................................................................................................... 23
Semana 4 ........................................................................................................................... 25
Semana 5 ........................................................................................................................... 28
Semana 6 ........................................................................................................................... 31
Semana 7 ........................................................................................................................... 34
Semana 8 ........................................................................................................................... 36
Semana 9 ........................................................................................................................... 38
Semana 10 ......................................................................................................................... 40
Semana 11 ......................................................................................................................... 43
Semana 12 ......................................................................................................................... 44
CAPTULO III ...................................................................................................................... 46
RESOLUCIN DEL CASO................................................................................................. 46

V
 3.1 Planteamiento del problema ........................................................................................ 46
3.2 Objetivo general .......................................................................................................... 46
3.3 Objetivos especficos ............................................................................................. 47
3.4 Justificacin ................................................................................................................. 47
3.5 Alcance y limitaciones ................................................................................................ 48
3.6 Mantenimiento preventivo........................................................................................... 49
3.6.1 Importancia del mantenimiento de las plantas para mezcla asfltica en caliente . 49
3.6.2 Implementacin del mantenimiento preventivo como base de la empresa .......... 50
3.7 Planta de asfalto ........................................................................................................... 52
3.7.1 Principios de operacin ......................................................................................... 52
3.7.2 Principales componentes ....................................................................................... 54
3.7.3 Principales accesorios ........................................................................................... 58
3.8 Manual de procedimiento para la calibracin y mantenimiento ................................. 59
3.8.1Dosificador de ridos vrgenes ............................................................................... 59
3.8.2 Cinta dosificadora ................................................................................................. 61
3.8.3 Cinta transportadora y colectora ........................................................................... 69
3.8.4 Consideraciones del mantenimiento del sistema de dosificacin ......................... 71
3.8.5 Quemador .............................................................................................................. 72
3.7.6 Tambor secador ..................................................................................................... 77
3.8.7 Compresor de aire ................................................................................................. 82
3.8.8 Mezclador .............................................................................................................. 88
3.8.9 Filtro de mangas .................................................................................................... 90
3.8.10 Mantenimiento de los cojinetes de rodamiento ................................................... 96
3.8.11 Mantenimiento de los reductores ........................................................................ 99
3.8.12 Motores elctricos ............................................................................................. 102
Tabla 3.14 diagnostico de fallas de los motores electricos .......................................... 104
3.8.13 ............................................................................................................................ 105
3.8.14 Mantenimiento preventivo ................................................................................ 106
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 113
RECOMENDACIONES ..................................................................................................... 114
FUENTES DE INFORMACIN ....................................................................................... 115
ANEXOS ............................................................................................................................ 116

VI
 NDICE DE TABLAS
Tabla 1 Diagnostico de fallas del quemador..75
Tabla 2 Diagnostico d fallas del compresor...85
Tabla 3 Diagnostico de fallas del compresor...86
Tabla 4 Diagnostico de fallas y soluciones del filtro manga.94
Tabla 5 Especificacin del engrase de rodamientos.95
Tabla 6 Especificaciones de grasas...97
Tabla 7 Grasas para rodamiento de alto desgaste.....98
Tabla 8 Especificaciones del aceite de los motoreductores..98
Tabla 9 Mantenimiento de los reductores y compresor..100
Tabla 10 Especificacin del aceite del compresor segn ISO...100
Tabla 11 Especificacin de la grasa de los motores elctricos...102
Tabla 12 Diagnostico de fallas de los motores elctricos...103
Tabla 13 Plan de mantenimiento....108

VII
 NDICE DE FIGURAS

Figura 1 Planta de asfalto ubicada en Carmen de Uri Edo. Vargas ...................................... 20

Figura 2 Sede de la planta de asfalto, cerro grande Tanaguarenas ....................................... 20
Figura 3 Tanque mster TM3020 ......................................................................................... 21
Figura 4 STA 30 silo de descarga de 30 mil toneladas ......................................................... 21
Figura 5 Bote de aceite del motoreductor ............................................................................. 22
Figura 6 Automatismo del quemador Figura 7 Vlvula direccional ................................... 23
Figura 8 Cernidora cantera Naiguat Figura 9 Picadora de piedra cantera el desterradero .. 24
Figura 10 Traslado en proceso Figura 11 Sede USP tanaguarenas ..................................... 25
Figura 12 Panel de fuerza ..................................................................................................... 25
Figura 13 Filtro de lnea........................................................................................................ 26
Figura 14 Electrovlvulas ..................................................................................................... 26
Figura 15 Sinfin doblado por la presin de la cadena........................................................... 27
Figura 16 Colocacion de la planta en la losa Figura 17 Verificacin de las medidas ......... 27
Figura 18 Abertura del chasis que tensionaba la cadena ...................................................... 28
Figura 19 Resortes tensores de la cadena Figura 20 Unin de la cadena ............................. 28
Figura 21 Silo de descarga 1 tonelada .................................................................................. 29
Figura 22 Tolvas del sistema de dosificacin ....................................................................... 29
Figura 23 Chasis de la tolva 4 Figura 24 Acople de la tolva 4 ....................................... 30
Figura 25 Escaleras de la cabina Figura 26Tijeras de soporte ............................................. 30
Figura 27 y Figura 28 Mantenimiento a los gatos neumticos ............................................. 31
Figura 29 Planta elctrica Figura 30 Soporte improvisado................................. 31
Figura 31 Posicion de trabajo del STA 30 ............................................................................ 32
Figura 32 Caja hidrulica de doble bomba ........................................................................... 32
Figura 33 y Figura 34 Patas de nivelacin ............................................................................ 33
Figura 35 y Figura 36 Medicin de la puesta a tierra ........................................................... 33
Figura 37 y Figura 38 Conexiones a las fases de la planta ................................................... 33
Figura 39 Mantenimiento de las vlvulas direccionales ....................................................... 34
Figura 40 Tapa del mezclador Figura 41 Tapa del filtro manga ......................................... 34
Figura 42 Llegada de los repuestos faltantes ........................................................................ 35
Figura 43 y Figura 44 Unin de los cables y conexin al panel de fuerza de la planta ........ 35
Figura 45 y Figura 46 Instalacin de los soportes ................................................................ 35
Figura 47 Transductor ........................................................................................................... 36
Figura 48 Tuberia de aceite termico ..................................................................................... 37
Figura 49 Bomba de trasegado ............................................................................................. 37
Figura 50 y Figura 51 Instalaciones de los componentes ..................................................... 38
Figura 52 y Figura 53 Instalacin de los componentes ........................................................ 38
Figura 54 y Figura 55 vlvula micromtrica y electrodos .................................................... 39
Figura 56 Mantenimiento al quemador ................................................................................. 40
Figura 57 Bomba de aceite trmico ...................................................................................... 40
Figura 58 Tracegado del asfalto A30 .................................................................................... 41
Figura 59 Cinta colectora reparada ....................................................................................... 41
Figura 60 y Figura 61 Gatos neumticos del silo de descarga.............................................. 42

VIII
Figura 62 Tambor secador .................................................................................................... 42
Figura 63 Conjunto tensor .................................................................................................... 43
Figura 64 Sistema del quemador .......................................................................................... 43
Figura 65 Tubera encamisada .............................................................................................. 45
Figura 66 Planta de Asfalto .................................................................................................. 52
Figura 67 y Figura 68 Planta de asfalto en operacin y sistema de control ......................... 53
Figura 69 Silos ...................................................................................................................... 54
Figura 70 Parte interna del secador....................................................................................... 55
Figura 71 Tambor ................................................................................................................. 55
Figura 72 Quemador ............................................................................................................. 56
Figura 73 Vista superior mezclador ...................................................................................... 57
Figura 74 Mangas ................................................................................................................. 57
Figura 75 Tanque master ...................................................................................................... 58
Figura 76 Silo de descarga .................................................................................................... 59
Figura 77 Tolvas almacenadoras de aridos ........................................................................... 60
Figura 78 Ajuste del dosificador ........................................................................................... 61
Figura 79 Cinta dosificadora................................................................................................. 62
Figura 80 y Figura 81 Partes de la cinta dosificadora........................................................... 62
Figura 82 Alineacin de la cinta dosificadora ...................................................................... 63
Figura 83 Rodillo de retorno ................................................................................................. 63
Figura 84 Alineacin de los rodillos de carga Figura 85 Desalineacin del rodillo ........... 64
Figura 86 Lona de goma Figura 87 Balanza de pesaje ...................................................... 64
Figura 88 Sensor inductivo ................................................................................................... 65
Figura 89 Distancia ............................................................................................................... 65
Figura 90 Celda de carga GL100 .......................................................................................... 66
Figura 91 Transductor ........................................................................................................... 67
Figura 92 Chequeo de la alimentacin ................................................................................. 67
Figura 93 Chequeo de la exitacion ....................................................................................... 67
Figura 94 Verificacin de la corriente .................................................................................. 68
Figura 95 Celda de carga ...................................................................................................... 68
Figura 96 Resistencia de la celda .......................................................................................... 69
Figura 97 Resistencia de la excitacin .................................................................................. 69
Figura 98 Cinta colectora ...................................................................................................... 70
Figura 99 Cinta transportadora ............................................................................................. 70
Figura 100 Rodillo de carga Figura 101 Rodillo de retorno .......................................... 71
Figura 102 Conjunto tensor .................................................................................................. 71
Figura 103 y Figura 104 Identificacin del conjunto quemador .......................................... 73
Figura 105 Automatismo del quemador ............................................................................... 73
Figura 106 Ajuste del quemador ........................................................................................... 74
Figura 107 Regulacin de la llama corta .............................................................................. 74
Figura 108 Regulacin del largo de la llama ........................................................................ 75
Figura 109 Ajuste de la chapa deflectora.............................................................................. 75
Figura 110 Medidas del quemador ....................................................................................... 76
Figura 111 Tambor secador .................................................................................................. 78
Figura 112 y Figura 113 Interior del tambor secador ........................................................... 78
IX
Figura 114 y Figura 115 Banco de rodillos .......................................................................... 78
Figura 116 y Figura 117 Holgura de la cmara de aspiracin y de combustin................... 79
Figura 118 y Figura 119 Banco de rodillos .......................................................................... 80
Figura 120 y Figura 121 Banco de Rodillos ......................................................................... 80
Figura 122 Ajuste de la altura del secador ............................................................................ 81
Figura 123 y Figura 124 Ajuste de la altura del secador ...................................................... 81
Figura 125 Compresor .......................................................................................................... 83
Figura 126 Pulmn................................................................................................................ 83
Figura 127 Regulador de presin exclusivo para el filtro de mangas ................................... 84
Figura 128 Filtro de lnea del compresor Figura 129 Filtro de lnea del filtro de manga..... 85
Figura 130 Indicador de restriccin progresiva .................................................................... 85
Figura 132 Mezclador ........................................................................................................... 88
Figura 133 y Figura 134 Mezclador ..................................................................................... 88
Figura 135 Holgura de la paleta ............................................................................................ 89
Figura 137 y Figura 138 Mantenimiento del mezclador....................................................... 90
Figura 139 y Figura 140 Identificacion del filtro manga ...................................................... 91
Figura 141 Filtro manga ....................................................................................................... 91
Figura 142 Ducto de aire ...................................................................................................... 91
Figura 143 Despiece del extractor ........................................................................................ 93
Figura 144 Controlador de pulsos ......................................................................................... 94
Figura 145 Diferencial de presion ........................................................................................ 94
Figura 146 y Figura 147 Verificacin de cojinetes............................................................... 96
Figura 148 Termocupla PT100 ........................................................................................... 105
Figura 149 Medicion de la resistencia ................................................................................ 106

X
 UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
VICERRECTORADO ACADMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLGICOS
COORDINACIN DE TECNOLOGA MECNICA Y MANTENIMIENTO AERONUTICO

ELABORACION DE UN MANUALDE PROCEDIMIENTO PARA LA

CALIBRACION, INSTALACION, MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE LA PLANTA DE ASFALTO UACF-P1
Autor: Merco A. Suarez Garca
Tutor Acadmico: Martin Duran
Fecha: Enero 2012

RESUMEN
Las actividades llevadas a cabo durante las pasantas ejecutadas en el perodo julio-octubre
en la empresa Corporacin Socialista Barinesa de Infraestructura o CORSOBAIN por sus
siglas, se basaron en realizar la instalacin, los mantenimientos correctivos y preventivos,
la puesta en marcha de la planta de asfalto marca CIBER y la produccin de asfalto. Cabe
destacar que esta planta de asfalto tena alrededor de 3 aos inoperativa en la base militar
de Carmen de Ura por lo que muchas de las partes presentaban fallas y averas producto de
la corrosin y humedad. Adicionalmente muchas partes de la planta de asfalto haban sido
utilizada como repuesto para sustituir las faltas de otra planta ubicada en barinas, esta
empresa que se estaba formando en el estado Vargas (producto de la alianza PDVSA
gobernacin de Vargas), no contaba con manuales de mantenimiento ni instructivos de
instalacin en espaol, por lo que se elaboro un instructivo hasta el funcionamiento
calibracin e identificacin de las partes de la planta de asfalto UACF- P1.

Palabras Claves: planta de asfalto, mantenimiento preventivo, calibracin, funcionamiento,

manuales, procedimiento.

XI
 INTRODUCCIN

El desarrollo del presente informe, se enfoca en especificar las consideraciones bsicas para
el correcto montaje, operacin y mantenimiento de la planta para mezcla asfltica en
caliente. Con esto se pretende ayudar a la instalacin de nuevas plantas, y promover de esta
forma el desarrollo a travs de la construccin de proyectos viales.

Durante el transcurso de las pasantas se presentan tareas de mantenimiento e instalacin,

los equipos de la planta presentan normalmente fallas mecnicas que deben ser solventadas
para la puesta en funcionamiento de la misma,

En Venezuela existen pocas empresas involucradas en la produccin de mezcla asfltica en

caliente, la informacin es limitada, existe poco personal calificado; estos hechos conllevan
a malos procedimientos durante el montaje, operacin y mantenimiento; generando altos
costos de produccin, limitndose la oferta y demanda del producto.

Inicialmente se pretende comprender la naturaleza de las plantas de asfalto y de la mezcla

en s; en el segundo captulo, se presentan todas las actividades llevadas a cabo durante las
pasantas el tercer captulo se exponen como proyecto la elaboracin de un manual de
procedimientos que tome todas las consideraciones sobre la implementacin de la planta y
su montaje; posteriormente, todo lo relacionado a los procesos de produccin,
consideraciones bsicas, pero a la vez esenciales, que nos muestra el funcionamiento
principalmente de la planta de tambor secador-mezclador, por el hecho de que stas son las
ms utilizadas hoy en da por su gran capacidad de produccin y versatilidad. Por supuesto,
todo proceso manufacturero no puede realizarse sin el correcto mantenimiento de todos los
equipos participantes; por esta razn, se describen todas las actividades necesarias para la
implementacin del mantenimiento preventivo como proceso.

12
 CAPTULO I

LA EMPRESA: CORPORACIN SOCIALISTA BARINESA DE

INFRAESTRUCTURA, O CORSOBAIN POR SUS SIGLAS

1.1 Antecedentes y descripcin de la empresa

El 28 de marzo de 2009, el presidente Hugo Chvez llama a crear empresas mixtas

entre PDVSA y las gobernaciones socialistas bolivarianas, a fin de acabar con la
dependencia y muchas irregularidades del sector privado en el sector construccin. Con
este fin aprob va decreto la creacin de la Corporacin Socialista de Empresas de
Servicios Pblicos que agrupar a todas las "empresas mixtas'' que constituyan los
gobiernos regionales para prestar servicios al Ejecutivo en diversas reas.

Para cumplir con esta poltica el 11 de julio de 2009, el Gobernador Adn Chvez
Fras decreta la creacin de CORSOBAIN, la cual se conform con un 51% de capital de
PDVSA Asfalto y 49% de la gobernacin de Barinas. De esta manera, comenz las
actividades operativas la primera empresa mixta socialista de Venezuela, asumiendo parte
de la infraestructura vial en sitios estratgicos de la entidad, adems de otras obras
demandadas por la comunidad organizada.

En noviembre de 2009 CORSOBAIN arranc operaciones con la ejecucin de la

carretera La Luz-Santa Ins, la carretera Arauquita-Mijagual, remodelacin de la Iglesia y
construccin de la Plaza cvica de Santa Rita, la refaccin de la Escuela Bolivariana
Adonay Parra Jimnez en Santa Ins, rehabilitacin de cuatro tramos de la Avenida
Industrial, asfaltado en el sector Las Delicias y ms adelante tom la responsabilidad de
ejecutar obras de gran envergadura como la Planta de Asfalto y Premezclado Veguita y 2.5
kilmetros de vialidad en el Complejo Industrial Santa Ins.

13
 Para el primer mandatario de Barinas, la constitucin de CORSOBAIN, as como de
otras empresas socialistas en la entidad, forma parte del reto que tiene esta revolucin de
crear su propia poltica econmica: estamos empeados en la lucha por la destruccin del
viejo modelo econmico burgus, donde los medios de produccin estn en manos de la
cpulas capitalistas; y trabajando sin descanso por la construccin del nuevo modelo
econmico socialista, que tiene como base fundamental la propiedad social sobre los
medios de produccin y se desarrolla con miras a satisfacer las necesidades materiales y
culturales del pueblo.

Agrega que tambin la creacin de empresas socialistas obedece al cumplimiento de

los lineamientos del Plan Simn Bolvar, en cuyos objetivos sobre el modelo de produccin
socialista deja claro que: el modelo productivo responder primordialmente a las
necesidades humanas y estar menos subordinada a la reproduccin del capital. La creacin
de riqueza se destinar a satisfacer las necesidades bsicas de toda la poblacin de manera
sustentable y en consonancia con las propias exigencias de la naturaleza en cada lugar
especfico. El Estado conservar el control total de las actividades productivas que sean de
valor estratgico para el desarrollo del pas y el desarrollo multilateral y de las necesidades
y capacidades productivas del individuo social al servicio de sus fines.

Para la mxima autoridad ejecutiva, Corsobain significa un paso ms en la bsqueda

de estos fines, ya que estas iniciativas ponen de manifiesto el nuevo modelo econmico
productivo socialista que dirige el gobierno bolivariano, orientado a que las empresas
nacionales se conviertan en pioneras dentro del esquema de produccin y economa al
servicio del pueblo, con la idea de eliminar los intermediarios y el incremento en los
precios en los productos.

14
 La Corporacin ya tiene ms de un ao en funciones operativas y en el corto camino
andado, los resultados se empiezan a cuantificar de manera positiva. A juicio de Rafael
Gmez, primer presidente de Corsobain, el reto es que esta empresa, que es filial de
PDVSA Asfalto, se convierta en una empresa pblica exitosa y modelo de gestin en
Venezuela, proceso que asume, no ser fcil, pero es viable en la medida que cada uno de
quienes la integran conozcan y se hagan conscientes de la oportunidad que tienen de
pertenecer a esta Corporacin., la cual naci creando y construyendo bajo la filosofa de
hacer las obras en menor tiempo, con mayor cantidad y calidad en la ejecucin.

1.2 Objetivo general de la compaa

El objetivo general de la compaa Es ser la primera Empresa Socialista dedicada a la

construccin de la Infraestructura Pblica necesaria para el Desarrollo del Territorio
Barins, teniendo como premisas fundamentales la mstica profesional, el compromiso con
el desarrollo socialista, el respeto al medio ambiente y un alto estndar de calidad a bajo
costo y en menor tiempo.

1.3 Misin

Construir la infraestructura pblica necesaria para el desarrollo socialista del

territorio barins, con menor costo, en menor y tiempo y con ms calidad.

1.4 Visin

Ser la alternativa pblica nmero uno en el desarrollo de la infraestructura pblica

en el territorio barins, referencia Nacional e Internacional de profesionalismo, eficacia y
eficiencia.

1.5 Valores

COMPROMISO DE LUCHA: aquel que debemos tener siempre y en todo

momento, para no permitir que este proceso de transformacin profunda se
quebrante o disuelva.

15
 HONESTIDAD: ser honesto consigo mismo en todo momento y ser honesto con los
dems; diciendo, escuchando y respetando la verdad.

VOLUNTAD DE TRABAJO y JURAMENTO DE NO DESCANSO: solo

sumando nuestra vocacin de servicio, profesionalismo y nuestro espritu de
solidaridad, contribuiremos efectivamente con la consolidacin de la Patria.

ESPIRITU REVOLUCIONARIO: siempre estar dispuesto a darlo todo en aras del

cambio, de la transformacin desde adentro, ser inconforme, activo y participativo
en la construccin de una sociedad ms justa.

DESINTERES PERSONAL: nuestras actividades deben ser unitarias y colectivas

en beneficio del pas y de sus habitantes, rechazando de manera categrica las
acciones personalistas e individualistas.

GUERRA AL BUROCRATISMO: como trabajadores de avanzada de este

proyecto, debemos dar el combate directo a la cultura del papeleo, agilizar el
aparato estatal y producir sin trabas.

HUMANISNO:

JUSTICIA

IGUALDAD SOCIAL:

EQUIDAD:

1.6 Estrategias

La empresa para lograr efectivamente su misin y sus objetivos necesita orientar y

capacitar a su personal en los siguientes principios que brevemente se mencionan a
continuacin:

Mantener un portafolio de obras de carcter pblico orientadas a maximizar el

desarrollo regional

16
 Desarrollar soluciones integrales y efectivas, favoreciendo el desarrollo armnico de
la regin

Optimizar el uso eficiente de los recursos propios y de la regin con el mnimo

impacto ambiental

Articular acciones con alcaldas, institutos autnomos y dems entes

gubernamentales para garantizar el desarrollo armnico del Edo. Barinas

Sostenerse en el tiempo con el recurso humano necesario para ser productivo y

eficiente, lo cual no permite cabida al burocratismo

Garantizar el desarrollo y crecimiento profesional permanente de nuestro personal

1.7 Estructura organizacional

Junta directiva:

Consultora jurdica
Presidencia
Recursos humanos

Presidencia:

Gerencia de articulacin territorial

Gerencia de operaciones
Gerencia admn. y servicios

Gerencia de operaciones:

Seguridad
Administracin de contratos
Mantenimiento

17
 Produccin
Ingeniera y construccin
Sala tcnica

Gerencia de articulacin territorial:

Anlisis situacional
Relaciones institucionales y comunitarias
Comunicaciones

Gerencia admn. y servicios

Secretaria
Facturacin cobranzas y obligaciones
Planificacin
Informtica
Logstica
Contratacin y procura
Centro contable

18
 CAPTULO II

ACTIVIDADES DESARROLLADAS EN LA EMPRESA

Semana 1

Lunes 29/08/2011
Se hizo un recorrido por la empresa y todas sus instalaciones, adems se realizo la
presentacin de todo el personal que integraba PDVSA asfalto as como los
ingenieros encargados de la obra, se dio una induccin de las normas reglas y
comportamiento dentro de la empresa

Martes 30/08/2011
Se asigno un puesto de trabajo para desarrollar la actividades y se facilito el manual
de operacin del la planta marca ciber modelo UACF-P1 para su debido estudio y
conocimiento de los componentes que la conforman, cabe destacar que este manual
estaba en idioma portugus e ingles, por lo que se tuvo que traducir.

Mircoles 31/08/2011
El da transcurri normalmente, se prosigui con la lectura del manual y la
traduccin del mismo, se hizo el estudio de una planta de asfalto esttica distinta a
la ciber solo para entender el proceso de produccin de mezcla de asfalto

Jueves 01/09/2011
Se estudio el proceso de produccin de la planta mvil UACF marca CIBER y todos
los componentes que actuaban en el proceso, actuadores, motoreductores, motores
elctricos as como el sistema de control de la planta de asfalto

Viernes 02/09/2011
Se realizo la primera visita oficial a la planta de asfalto ubicada en el destacamento
militar en Carmen de Ura en el estado Vargas (Figura 1), se visualizo el estado en

19
 el que se encontraba la planta de asfalto UACF-P1 se tomo nota de los frame de los
motores, posterior a esto se visito la sede de la planta en cerro grande tanaguarenas,
all se conocieron las instalaciones q aun estaban en construccin (figura 3)

Figura 1 Planta de asfalto ubicada en Carmen de Uri Edo. Vargas

Figura 2 Sede de la planta de asfalto, cerro grande Tanaguarenas

Semana 2

Lunes 05/09/2011
Se contino con el estudiando de la planta de asfalto y para efectos del manual de
operacin se dividi la planta en 7 segmentos, los cuales son:
Sistema de dosificacin, tambor secador, mezclador, silo de descarga, sistema de
filtro, quemador y sistema de enfriamiento.

Martes 06/09/2011
Se comenz con el estudio del tanque mster TM3020 (figura 3) el cual es un
tanque bipartido (figura 2.4) este posee un intercambiador de calor q mantiene
asfalto caliente por medio de un serpentn por donde fluye aceite trmico, este
tanque posee dos compartimientos, uno de 20 mil litro y otro de30 mil litros, as

20
 mismo el tanque posee todo un sistema de contra que permite el apagado del mismo
en caso de una subida de presin en las tuberas o un exceso de temperatura

Figura 3 Tanque mster TM3020

Mircoles 07/09/2011
Se estudio a profundidad el (accesorio) silo de descarga STA30 (figura 4) se
verificaron los planos del sistema de circuitos elctricos se continuo con la
elaboracin de el manual de operacin

Figura 4 STA 30 silo de descarga de 30 mil toneladas

Jueves 08/09/2011
El da jueves transcurri de manera normal, se contino con la elaboracin del
manual y con la identificacin de los puntos de engrase de la planta de asfalto
(chumaceras) y la elaboracin de las fichas tcnicas de cada motor

Viernes 09/09/2011

21
Se realizo El levantamiento de partes y pizzas de la planta de asfalto marca Ciber.,
que por concepto de oxidacin, deterioro y algunas partes faltantes devido a que
fueron utilizadas para mantener el proceso productivo de la USP veguitas, se
verificaron que componentes electromecnicos necesitaban sustitucin, se observo
gran corrosin en toda la tornillera en general as como la fuga de aceite de los
moto reductores del mezclador (figura 5), se identifico la ausencia de 2 bobinas de
las electrovlvulas de sistema de pulsaciones del filtro mangas, la tolva numero uno
posea un golpe al igual que la compuerta de inspeccin del filtro manga, se noto la
ausencia de las chumaceras de las cintas dosificadoras 1 y 2, el automatismo del
quemador estaba totalmente deteriorado y sin las vlvulas de control (figura 6), al
compresor de aire le haca falta la sustitucin de las vlvulas y los filtros de lnea, y
en cuanto al silo de descarga STA 30 se observo q los vstagos presentaban
corrosin y las vlvulas direccionales necesitaban sustitucin (figura 7) los
transductores de las cintas dosificadoras no se encontraban ya que haban sido
sustrados como repuesto para la USP (Unidad Socialista de Produccin) barinas en
cuanto a la cabina de mando, el aire acondicionado se encontraba destapado (figura
2.12) cabe destacar que el levantamiento que se realizo fue netamente mecnico, por
medio de la observacin ya que la planta no se encontraba energizada

Figura 5 Bote de aceite del motoreductor

22
 Figura 6 Automatismo del quemador Figura 7 Vlvula direccional

Semana 3

Lunes 12/09/2011
Se realizo en informe respectivo del levantamiento del da 09/09/2011 se continuo
con elaboracin del manual y se elaboro un plan de mantenimiento correctivo y
preventivo que se le dara a la planta de asfalto mientras se aprobaba el traslado a la
sede de Tanaguarenas

Martes 13/09/2011
Se realizaron las visitas respectivas a las canteras ms cercanas a la sede de la
planta, se anotaron las distancia para tomar en cuenta el costo del traslado de cada
volqueta con el material para la produccin, primero se visito la cantera de
Naiguat, ubicada a unos 12 kilmetros aproximadamente de la USP Tanaguarenas,
all se encontraron una cernidora q estaba operativa (figura 8) y una picadora que no
se encontraba en operacin debido a falta de varios repuesto. luego se visito la
cantera de camur grande ubicada a 14 kilmetros aproximadamente donde solo se
encontraba una cernidora, ya para la tarde se visito la cantera del desterradero
ubicada a 32 kilmetros de la USP Tanaguarenas, en esta cantera se encontraba una
picadora (figura 9) la cual no estaba operativa por no poseer los permisos para
dinamitar las piedras de la montaa donde se saca la piedra. una cernidora es una
maquina que selecciona o clasifica material dependiendo de su tamao, en este caso
piedras

23
 Figura 8 Cernidora cantera Naiguat Figura 9 Picadora de piedra cantera el
desterradero

Mircoles 14/09/2011
Se culmino la elaboracin del manual de mantenimiento, la ficha tcnica de los
motores, la ficha tcnica de los reductores y la ficha tcnica de los rodamientos se
el material le fue entregado al ingeniero Rubn Romero encargado de la planta de
asfalto para su posterior revisin

Jueves 15/09/2011
Con los respectivos permisos se procedi al traslado por medio de un chuto, de la
planta de asfalto de Carmen de Ura a su sede en cerro grande tanaguarenas. Se
llevo el silo de descarga STA 30 en un primer viaje y en el segundo se traslado la
planta de asfalto UACF-P1 (ver figura 10) se dejo la planta de asfalto en la planta
de cerro grande (ver figura 11) mas no se coloco en la losa correspondiente ya que
la misma aun no cumpla el proceso de fraguado.
Con respecto a la cuarta tolva del sistema de dosificacin, se dejo en Carmen de
Ura ya que para el momento no se contaba con el brazo hidrulico para realizar el
traslado, durante el ensamble del chuto con la planta de asfalto, resulto rasgada la
cinta transportadora por lo que se tomo nota de esto y se mando a pedir una nueva

24
 Figura 10 Traslado en proceso Figura 11 Sede USP tanaguarenas

Viernes 16/09/2011
Se llevo a cabo un pequeo mantenimiento de toda la planta en general, se limpio el
panel de fuerza con limpia contactos y todos las partes elctricas como bobinas (ver
figuras 12) adems se aplico ayudante mecnico a toda la tornillera rodamientos y
ejes con el fin de aflojar y proteger la estructura y se recibieron la llegada de varios
repuesto como actuadores y termocuplas.

Figura 12 Panel de fuerza

Semana 4

Lunes 18/09/2011
Se comenz el mantenimiento de la planta de asfalto, se coloco el filtro de lnea del
compresor (ver figura 13) el cual no lo tena, se sustituyo la vlvula micromtrica de
gas del quemador y se removieron todas las vlvulas direccionales.

25
 Figura 13 Filtro de lnea

Martes 20/09/2011
Se intento unir la cadena de las paletas de arrastre del silo de descarga pero debido
al deterioro por la corrosin no se pudo hacer mucho, se le aplico un bao de
ayudante mecnico y se le paso cepillo de alambre para quitar el oxido y se dejo en
un bao de ayudante para el da siguiente. Se hizo mantenimiento correctivo a las
electro vlvulas y se sustituyeron dos diafragmas de la flauta del filtro de mangas
(ver figura 14) se chequearon las termocuplas PT100 de la planta y se encontr que
la PT100 del mezclador se encontraba daada.

Figura 14 Electrovlvulas

Mircoles 21/09/2011

26
 se intento unir la cadena del silo de descarga pero el tornillo sin fin se deflecto (ver
figura 15) se hizo palanca en las paletas para tratar de unir la cadena pero aun as el
sin fin no recogi la cadena,

Figura 15 Sinfn doblado por la presin de la cadena

Jueves 22/09/2011
Se precedi a la colocacin de la planta de asfalto en su losa correspondiente (ver
figura 16) ya que la misma haba cumplido con el proceso respectivo de fraguado,
se complico un poco la colocacin ya que requera de destreza debido a que la loza
tenia las medidas casi exactas de la planta, una vez puesta se procedi a colocar las
patas o bases de apoyo que mantienen la planta en equilibrio. Cuando se fue a
colocar el silo de descarga los ingenieros de dieron cuenta que la losa no tenia las
medidas correctas para las patas de apoyo del STA 30 (figura 17)

Figura 16 Colocacin de la planta en la losa Figura 17 Verificacin de las medidas

27
 Viernes 23/09/2011
se ataco de nuevo el inconveniente con la cadena pero esta vez se destapo la rejilla
de seguridad del motor para hacer girar el eje y as rodar la cadena, despus de
varios intentos se observo q la cadena estaba muy tensa debido a que el chasis de la
misma viene abierta y angulada para su traslado por carretera (ver figura 18) se
procedi a quitar los resortes tensores (ver figura 19) y con la ayuda de un pailoder
se cerr el chasis de la cinta, de ese modo se logro empatar la cadena y asegurarla
con pasadores (figuras 20)

Figura 18 Abertura del chasis que tensionaba la cadena

Figura 19 Resortes tensores de la cadena Figura 20 Unin de la cadena

Semana 5

Lunes 26/09/2011
Se desacoplo el silo de descarga que trae la planta (figura 21) y se procedi a
quitarles los gatos neumticos, el motoreductor, vlvulas direccionales y se guardo

28
 como stock junto con el chasis y las paletas de la cadena ya que es un elemento que
est sometido a un gran desgaste

Figura 21 Silo de descarga 1 tonelada

Martes 27/09/2011
Se comenz a realizar la colocacin de las extensiones de las tolvas del sistema de
dosificacin, estas tolvas son las que reciben el material segn el tipo de mezcla. No
se pudo completar la instalacin de todas las extensiones ya que la tolva 1
presentaba una abolladura q no permita cuadrar la extensin a los agujeros donde
se sujetaban con un perno adems no se haba colocado la cuarta tolva ya que se
encontraba aun en Carmen de Ura (figura 22).

Figura 22 Tolvas del sistema de dosificacin

Mircoles 28/09/2011
Se hizo el traslado de la cuarta tolva a la planta, primero se instalo el chasis (figura
23) donde seria colocada la tolva, posteriormente se procedi a acoplar la cuarta

29
 tolva al sistema de dosificacin (figura 24) la colocacin del mismo se hizo con la
ayuda del brazo hidrulico y el pailoder ya que el chasis presento una pequea
asimetra en su acoplamiento, por ltimo se colocaron las extensiones de la tolva

Figura 23 Chasis de la tolva 4 Figura 24 Acople de la tolva 4

Jueves 29/09/2011
Se instalo las escaleras de la cabina, se colocaron las tijeras en la extensin de la
cuarta tolva (figuras 25 y 26) adems se le hizo mantenimiento a los gatos
neumticos y se lijaron los vstagos del STA 30 ya que se encontraban oxidados
(figuras 27 y 28)

Figura 25 Escaleras de la cabina Figura 26Tijeras de soporte

30
 Figura 27 y Figura 28 Mantenimiento a los gatos neumticos

Viernes 30/09/2011
Se coloco en posicin la planta elctrica (figura 29) y se realizo el cambio de una de
las mangueras del gasoil que se encontraba averiada, se procedi a verificar el nivel
de aceite y agua para posteriormente encender y realizar la prueba en vacio, se
tomaron las medidas del voltaje y corriente que entregaba el generador elctrico, la
planta de asfalto trabaja con 440V mientras que la planta elctrica estaba mandando
un voltaje de 480V. Aunque la planta de asfalto tiene un rango del 20% de variacin
de voltaje, por medidas de seguridad y para la proteccin del equipo se gradu la
planta elctrica con un voltaje de 440V. para realizar esta prueba en vacio se
improviso un soporte de manera provisional para el escape (ver figura 30)

Figura 29 Planta elctrica Figura 30 Soporte improvisado

Semana 6

Lunes 3/10/2011

31
 Se quitaron las uas q sostienen el silo de descarga del STA 30 y se traslado
mediante el chuto a su posicin de operacin, maniobra que estuvo complicada por
el poco espacio que haba para maniobrar, una vez colocado se procedi a energizar
el motor del compresor que posee el STA para levantar el silo y dejarlo en su
posicin de produccin (figura 31) se quitaron los sujetadores de las patas
principales y se intento darle la altura al chasis pero una de las cajas del gato
hidrulico posea una de las bombas averiadas, por lo que no se le pudo dar la
elevacin requerida. Posterior a esto se procedi a construir el sistema de puesta a
tierra.

Figura 31 Posicin de trabajo del STA 30

Martes 4/10/2011
Se intercambiaron las mangueras de la caja hidrulica (figura 32) para poder dale la
altura a la pata hidrulica faltante de esa manera se logro colocar las patas
principales en la losa y por medio del mtodo de nivel de manguera se le dio la
nivelacin correcta al chasis del silo (ver figuras 33 y 34) en la parte superior se
procedi a armar las barandas de seguridad.

Figura 32 Caja hidrulica de doble bomba

32
 Figura 33 y Figura 34 Patas de nivelacin

Mircoles 5/10/2011
Se midi la resistencia de la puesta a tierra (figuras 35 y 36) el valor que peda la
planta de asfalto para mantener a salvo los equipos era entre 0 a 10 ohm. El sistema
a tierra que se construyo fue de tipo triangular y dio una resistencia de 4.26 ohm.
Luego se hicieron las conexiones respectivas (figuras 37 y 38) de la planta elctrica
con la panta de asfalto, se pasaron tres cables de 75mm de dimetro para cada fase,
aunque en el manual acotaba que deban ser dos cables de 90mm por fase, cuando
se intento realizar la conexin con el panel de fuerza de la planta de asfalto se
observo que solo haba conexin para dos cables.

Figura 35 y Figura 36 Medicin de la puesta a tierra

Figura 37 y Figura 38 Conexiones a las fases de la planta

33
 Jueves 6/10/2011
Se realizo mantenimiento preventivo a todas las vlvulas direccionales y se
guardaron como stock (figura 39)

Figura 39 Mantenimiento de las vlvulas direccionales

Viernes 7/10/2011
Se corrigi con una mandarria una de las tapas de mezclador que se encontraba
aboyada y se coloco en el mezclador (figura 40) se sustituyo la manilla de la tapa de
inspeccin del filtro mangas (figura 41) en la parte superior del filtro manga se
armaron las rejillas de seguridad.

Figura 40 Tapa del mezclador Figura 41 Tapa del filtro manga

Semana 7

Lunes 10/10/2011
Se recibi los repuestos que faltaban (figura 42) se verifico que todo estuviera en
orden y que no hubiera ausencia de ninguno de los repuestos que se nombraban en

34
 la lista, as como los cables de 90mm para poder energizar la planta de asfalto, se
empataron los cables correspondientes a cada fase y se conecto a la planta de asfalto
(figura 2.58)

Figura 42 Llegada de los repuestos faltantes

Figura 43 y Figura 44 Unin de los cables y conexin al panel de fuerza de la planta

Martes 11/10/2011
Se colocaron las uas de soporte en el Silo de descarga, se acoplo la rejilla de apoyo
del silo (figura 45 y 46). Con un esmeril se corto la banda de seguridad de transporte
y se coloco en el lugar de produccin

Figura 45 y Figura 46 Instalacin de los soportes

Mircoles 12/10/2011

35
 Da no laborable

Jueves 13/10/2011
Con los repuestos ya en el lugar se removieron los transductores antiguos para
instalarle 4 transductores nuevos a las cintas dosificadoras (figura 47), y se
colocaron los sensores inductivos de las 4 cintas.

Figura 47 Transductor

Viernes 14/10/2011
Se aflojo la tensin de las cintas dosificadoras para colocar las celdas de carga
correspondientes, para el final de la tarde se procedi a encender la planta y
verificar si el sistema de dosificacin se encontraba en buen estado resultando en un
re-chequeo de la tolva 4

Semana 8

Lunes 17/10/2011
Se realizo un chequeo del tanque mster 3020, a partir de este levantamiento se
considero propicio el cheque de la bomba IMBIL de aceite trmico, el cambio de
varios automatismos y el cambio de varios medidores de presin y temperatura,

Martes 18/10/2011

36
 Se bajo la bomba de aceite trmico se desarm y se observo que el sello mecnico
estaba daado por lo que se procedi a el pedido inmediato de una bomba nueva, se
instalaron las mangueras de la lnea de aceites y asfalto a la planta (figura 48)

Figura 48 Tubera de aceite trmico

Mircoles 19/10/2011
Se realizo la instalacin de la bomba de trasegado de asfalto y con esta todo el
circuito de tuberas o lnea que cerraba el trasegado al tanque (figura 49)

Figura 49 Bomba de trasegado

Jueves 20/10/2011
Se hizo la instalacin de los automatismos del tanque, el cambio de las vlvulas
daadas y la sustitucin de los manmetros y termocuplas (ver figuras 50 y 51), se
realizo las instalaciones de las mangueras correspondientes para cerrar el circuito de
aceite trmico y asfalto hacia la planta de asfalto

37
 Figura 50 y Figura 51 Instalaciones de los componentes

Viernes 21/10/2011
Se realizo la lubricacin de todos los rodamientos y chumaceras mediante una
grasera, se sustituyeron los picos que se encontraban en mal estado y se instalaron
las 2 chumaceras faltantes de las cintas 1 y 2

Semana 9

Lunes 24/102011
Se sustituyeron todas las termocuplas PT100 de la planta de asfalto ya que estaban
arrojando un error de lectura cuando se energizaba la misma, se instalaron los
actuadores del exhaustor del dmper de aire frio (Figura 52 y 53) y se le hizo
mantenimiento a la bomba de combustible del intercambiador de calor del tanque
mster

Figura 52 y Figura 53 Instalacin de los componentes

Martes 25/10/2011

38
 Se realizo la instalacin de la vlvula micromtrica de combustible as como todo el
automatismo correspondiente del sistema del quemador, los electrodos del sistema
de encendido del quemador y el medidor de presin de gas. Figuras 54 y 55

Figura 54 y Figura 55 vlvula micromtrica y electrodos

Mircoles 26/10/2011
Se procedi con la primera prueba del conjunto para verificar si el sistema se
encontraba en buen estado y se encontr que la tolva numero 4 arrojaba un error de
peso, aparte de esto el quemador solo prenda la llama por unos 3 segundos y luego
se apagaba, se precedi a verificar dichos sistemas, se cambio la celda de carga 4
pero el sistema arrojaba el mismo error y se verifico el cableado del transductor para
ver si haba cometido una mala conexin y aun as el sistema arrojaba el mismo
error.

Jueves 27/10/2011
Se extrajo el quemador y se procedi a realizar un mantenimiento, se compararon
las medidas con los planos de fbrica y se verifico que la medida concordaba con las
del plano, se instalo de nuevo, (ver figura 56)

39
 Figura 56 Mantenimiento al quemador

Viernes 28/10/2011
Se recibi la bomba del sistema de aceite trmico y los aceites lubricantes, se
procedi a la instalacin y acoplamiento de la misma (figura 2.71) se procedi a
realizar la prueba del sistema del tanque mster obteniendo que el quemador del
intercambiador de calor no prenda, se precedi a verificar encontrando que el
transformador estaba quemado.

Figura 57 Bomba de aceite trmico

Semana 10

Lunes 31/10/2011
Se procedi a realizar el encendido del quemador del tanque mster manualmente
mientras se traa el trasformador, se lleno la lnea de aceite trmico y se procedi al
calentamiento ya que la gandola con liquido asfaltico se encontraba en la planeta
para realizar la descarga del A30. Al final de la tarde se logro alcanzar la

40
 temperatura mnima de trasegado (125 aprox.) y se precedi a realizar el trasegado
del A30 (Figura 58)

Figura 58 Trasegado del asfalto A30

Martes 1/11/2011
Se realizo la calibracin de la planta o nivelacin de la planta, procedimiento q se
efectu median la ayuda de una manguera de nivel, adicional a esto se hizo la
reparacin de la cinta colectora, colocndole grapas, se uni la ruptura de la cinta
(Figura 59)

Figura 59 Cinta colectora reparada

Mircoles 2/11/2011
Se realizo la instalacin de los gatos neumticos del silo de descarga, Figura 60 y
61, se instalo un transductor nuevo en la tolva 4 solucionando as el error de peso
que arrojaba la celda

41
 Figura 60 y Figura 61 Gatos neumticos del silo de descarga

Jueves 3/ 11/2011
Se realizo la calibracin de el sistema de pesaje de las 4 tolvas, durante la prueba de
calibracin se observo un bote de material en el tambor secador, esto debido a que
posea una abertura entre el tambor secador y la cmara de combustin se precedi
la calibracin del tambor secador por medio del banco de rodillos (Figura 62)

Figura 62 Tambor secador

Viernes 4/11/2011
Se recibieron repuestos. Se hizo la alineacin de las cintas dosificadoras, la cinta
transportadora y la cinta colectora, Figura 63, trabajo que se dificulto debido a la
oxidacin que presentaba la tornillera, se realizo la instalacin del transformador

42
 Figura 63 Conjunto tensor

Semana 11

Lunes 7/11/2011
Se convocaron a las autoridades respectivas de PDVSA y la gobernacin para la
primera prueba de asfalto, sin embargo no se pudo realizar la prueba pese a los
esfuerzos debido a que el quemador segua apagndose a los 3 segundos, se realizo
un barrido a la lnea de combustible se verifico el sistema de automatizacin la
vlvula de gas pero todo pareca estar bien, el error no se encontr

Martes 8/11/2011
Se desinstalo el sistema automtico y se procedi a encender el quemador de
manera manual por medio de la vlvula direccional, se probaron que las bobinas
estuviesen en buen funcionamiento y se logro dar con la falla la cual era un cable
que se encontraban invertidos, se logro encender el quemador y se convoco a las
autoridades respectivas para el da mircoles (Figura 64)

Figura 64 Sistema del quemador

43
 Mircoles 9/11/2011
Se hizo presente la gente de la gobernacin y se procedi a realizar la prueba de
produccin, la misma se realizo sin ningn inconveniente se produjeron 20
toneladas como prueba de produccin, inmediatamente despus de terminar la
produccin, se realizo mantenimiento a los brazos del mezclador y a las paletas del
elevador del silo de descarga, actividad que debe ser realizada inmediatamente
despus de la produccin ya que despus que el asfalto se enfra es difcil de trabajar
y se purgaron los filtro mangas

Jueves 10/11/2011
Se hizo el mantenimiento general de la planta, se verifico y se limpio el filtro de
gasoil, se verifico y limpio el filtro de aceite trmico, se verifico y limpio el filtro de
lquido asfaltico, se desinstalaron los inyectores de asfalto y se les hizo
mantenimiento

Viernes 11/11/2011
Se realizo una prueba de aceite trmico para verificar el estado de su viscosidad
despus de la produccin se convoco al personal de PDVSA para el da lunes

Semana 12

Lunes 14/10/2011
Se realizo la segunda prueba de produccin para las autoridades de PDVSA se saco
una produccin de 15 toneladas, inmediatamente despus de la produccin se
realizo mantenimiento a los brazos del mezclador y a las paletas del elevador del
silo de descarga, actividad que debe ser realizada inmediatamente despus de la
produccin ya que despus que el asfalto se enfra es difcil de trabajar y se
purgaron los filtro mangas

44
 Martes 15/11/2011
Se hizo el mantenimiento general de la planta, se verifico y se limpio el filtro de
gasoil, se verifico y limpio el filtro de aceite trmico, se verifico y limpio el filtro de
lquido asfaltico, se desinstalaron los inyectores de asfalto y se les hizo
mantenimiento

Mircoles 16/11/2011
Ya con unas cuantas horas de produccin se procedi a realizar el cambio de aceite
de todos los reductores de la planta de asfalto, cambio que se realizo debido a los 3
aos de inoperatividad que tenia la planta

Jueves 17/11/2011
Se realizo el cambio de las mangueras del encamisado de asfalto que presentaban
botes de aceite trmico (Figura 2.79)

Figura 65 Tubera encamisada

Viernes 18/11/2011
Fin de las pasantas

45
 CAPTULO III

RESOLUCIN DEL CASO

3.1 Planteamiento del problema

En esta nueva unin que se realizo en el tratado de las empresas mixtas PDVSA-
gobernacin se estaba formando una nueva alianza entre la gobernacin del estado Vargas
y PDVSA asfalto, CORSOBAIN como la mejor de las empresas mixtas formadas por el
lazo PDVSA asfalto gobernaciones, decide prestar apoyo a la implantacin de este nuevo
lazo que se conformara, la planta de asfalto como tal es un sistema muy complejo el cual
se conforma de motoreductores sistemas de automatizacin y elctricos entre otros

RESANSIL la empresa que realizo la venta del equipo y el mantenimiento a la planta,

aclaro en primera instancia que ellos no podan facilitar planes de mantenimiento porque no
estaba dentro de las polticas de su empresa y se llego a el acuerdo de que el personal que
iba a trabajar en dicha planta se uniera desde cero a la instalacin y al mantenimiento para
que tuvieran idea de cmo era el mantenimiento y a partir de all elaborar un plan para
mantener el correcto funcionamiento de la misma.

CORSOVARIN como la empresa nueva no contaba con ningn instructivo o plan de

mantenimiento preventivo de esta planta y el que el personal solicitado por RESANSIL
para que aprendiera el proceso de instalacin y mantenimiento nunca se hizo presente sino
hasta el da de la produccin

3.2 Objetivo general

Elaborar un instructivo preliminar que sugiera de manera clara el procedimiento

adecuado para llevar a cabo el mantenimiento preventivo de planta de asfalto marca

46
 ciber UACF-P1, as como el funcionamiento de cada estacin de trabajo, basndose
en las distintas actividades realizadas en el periodo de pasantas.

3.3 Objetivos especficos

Redactar un instructivo que detalle el funcionamiento y el procedimiento que debe

llevarse a cabo a la hora de realizar la calibracin y el mantenimiento preventivo
despus de cada produccin, el cual ser anexado a la empresa CORSOVARIN
Familiarizarse con el procedimiento de mantenimiento y la correcta ubicacin de
cada una de las partes que integran la planta de asfalto.
Determinar cules son las fallas ms comunes que generalmente presenta la planta
por falta de mantenimiento

3.4 Justificacin

Las Plantas de asfalto, como comnmente suele llamrseles en el mercado, tanto por los
fabricantes, comerciantes y operadores de estos equipos, la mayora de veces refirindose a
Las Plantas para la produccin de mezcla asfltica en caliente, difieren de las plantas para
la produccin de asfalto en fro, en que los agregados son secados y mezclados a
temperaturas de entre 150 C a 180 C, dependiendo esto de las condiciones de diseo de la
planta y de las especificaciones para el tipo de mezcla a producir.

Tcnicamente, podramos describir una Planta de Asfalto como el conjunto de elementos,

dispositivos, mecanismos, equipos y sistemas dispuestos de alguna manera para producir
mezcla asfltica en caliente.

El principio bsico de esta planta mvil para mezcla asfltica en caliente, es la dosificacin
exacta de los agregados, siendo, sta por peso de los agregados, al igual que la de el
cemento asfltico en una forma fluida, siendo esto en los lmites de temperatura requeridos,
de esta forma se obtiene una mezcla de gran calidad segn el diseo establecido adems de

47
tener la facilidad de ser una planta q se puede trasladar de una sede a otra lo que facilita el
acceso a esas zonas donde el cemento asfaltico es difcil de trasladar debido a la lejana.

Para poder lograr esto, es necesario cuidar el buen desempeo de todos los elementos que
integran la planta, desde el montaje, operacin-control y mantenimiento.

Resulta importante mencionar que la falta de un instructivo en los manuales que permita
conocer a los mecnicos la forma correcta de realizar un eficiente mantenimiento
preventivo y el correcto conocimiento de la calibracin de sus componentes genera un alto
desgaste ya que es un conjunto que se encuentra sometido a alto desgaste en cada
produccin

Al incluir en los manuales de los equipos un instructivo que detalle, en base a la

experiencia, los pasos a seguir y el procedimiento necesario para desmontar, desarmar,
limpiar, evaluar, probar, sustituir piezas del sistema, se estara estandarizando el trabajo y
no habra cabida a errores por mal mantenimiento, esto ocasionara que los repuestos que
integran el stock del almacn de la empresa duraran ms, reduciendo los costos, y que a
su vez el numero de averas por fallos en el mantenimiento disminuira. Resulta claro que el
futuro personal que ingrese a la empresa tendr una mejor visin y mayor entendimiento en
cuanto al mantenimiento, partes y funcionamiento, esto debido a que durante el periodo de
pasantas, semanalmente, el equipo de mantenimiento se vio en la obligacin de resolver
problemas, es decir, estos equipos que se encontraban en mal estado y su mantenimiento
correctivo se lleva a cabo sin ningn tipo de informacin sobre el tema.

3.5 Alcance y limitaciones

Durante el periodo de pasantas se presentaron varias situaciones a la hora de realizar la

instalacin, que retrasaron o impidieron el correcto mantenimiento; una de ellas fue la falta
de repuestos en el almacn de la empresa a la hora de daarse un transductor etc. En
ocasiones haba que esperar das mientras se compraban los repuestos y cuando estos

48
llegaban haba que retomar el mantenimiento correctivo el cual se estaba llevando a cabo y
se haba dejado inconcluso.

Resulta importante mencionar que a la hora de presentarse un problema con cualquiera de

los elementos que conformaba la planta, la nica fuente de informacin para aclarar las
dudas era el mecnico especializado de la empresa resansil, ya que no existan en la
empresa manuales o instructivos que mostraran las partes que integran la planta de asfalto,
su despiece y mantenimiento, este ltimo tanto preventivo como correctivo. En todas y
cada una de las reparaciones se pudo solventar los inconvenientes, pero hubiese sido ms
fcil contar con la ayuda de un instructivo que facilitara el funcionamiento de cada estacin
y sus partes

3.6 Mantenimiento preventivo

Como su nombre lo indica su finalidad es prevenir al mnimo las fallas y la depreciacin

prematura y excesiva de la planta; esto se logra planificando y realizando las actividades de
mantenimiento preestablecidas por los fabricantes de los equipos; estas actividades pueden
ser: Lubricacin, pintura, calibracin, etc. por lo regular las actividades del mantenimiento
preventivo suelen ser sencillas y de bajo costo, pero si se descuidan pueden resultar en
grandes fallas. El mantenimiento preventivo es la base de un buen mantenimiento y debe de
ser lo ms eficiente y eficaz.

3.6.1 Importancia del mantenimiento de las plantas para mezcla asfltica en

caliente

Las plantas de asfalto son un conjunto de elementos, dispositivos, mecanismos, equipos y

sistemas dispuestos de alguna manera para producir mezcla asfltica en caliente por esto
mismo al igual que todo equipo requiere la implementacin de buenos mtodos de
mantenimiento; esto no solo con el fin de mantener la produccin, sino tambin darle
mayor vida til a la planta. La calidad del producto que se tiene como resultado de todo

49
proceso manufacturero, es de mucha importancia, pero no podemos lograr esta calidad en
los productos si los elementos que los producen no se encuentran en ptimas condiciones, y
esto se logra nicamente con un buen mantenimiento.

Para optimizar las labores de mantenimiento y el mantenimiento en s debemos de alguna

manera lograr la integracin de los factores que tienen relacin entre s:

Calidad del producto

Duracin de la vida til de la planta
Costos ptimos de mantenimiento
Relacin entre actividades de mantenimiento y produccin de la planta

Estos factores influyen de alguna manera en el costo total de mantenimiento; adems hay
factores sobre los costos que influyen directamente en el costo total de mantenimiento:

Costo inicial de una planta

Incremento de los costos de mantenimiento a travs del tiempo
Costos por fallas
Sobrecostos de mantenimiento por fallas que pudieron ser previstas

En definitiva se puede afirmar que la importancia del mantenimiento radica en que no se

puede pensar en un proceso manufacturero donde se puedan eliminar las tareas de
mantenimiento y con estas sus costos, puesto que el principio fundamental del
mantenimiento es mantener las instalaciones y la planta en s en buenas condiciones de
funcionamiento, para poder operar y de esta manera producir. El otro punto importante a
considerar en cuanto al mantenimiento es que este debe optimizarse para evitar costos
innecesarios.

3.6.2 Implementacin del mantenimiento preventivo como base de la empresa

La implementacin del mantenimiento en las plantas de asfalto, por consiguiente integra los
otros tipos de mantenimiento que regularmente se aplican a otros equipos; la razn
50
fundamental de pensar en la implementacin del mantenimiento en las plantas de asfalto se
basa en el hecho de que la planta trabaja como un todo para producir la mezcla, pero est
compuesta por varios sistemas, que conforman de alguna manera una lnea de produccin,
adems las condiciones de operacin de una planta de asfalto son criticas puesto que el
trabajo es pesado y de alguna manera est expuesto a condiciones o factores externos que
pueden incidir en cualquiera de sus sistemas y causar daos o dar problemas para su buen
funcionamiento, los periodos de operacin son largos. Por esta razn se planifican segn
los periodos que requieren los componentes de la planta, para hacer actividades que as lo
requieran, paralelamente se pueden realizar semanalmente para inspeccionar y realizar las
actividades de mantenimiento respectivas a equipos que las requieran semanalmente y as
sucesivamente pueden ser mensuales, trimestrales o semestrales segn sean necesarias.

Las rutinas de mantenimiento tienen la ventaja de poderse planificar y programarse

completamente, permiten llevar un control en lo que se refiere al personal necesario para
realizarlas y llevar un control continuo de los insumos necesarios.

Ventajas del mantenimiento preventivo:

Reduce el tiempo de parada

Optimiza la gestin de personal de mantenimiento
Disminuye stock de repuestos
Verifica el estado de una mquina
Sirve como control de la calidad de mantenimiento
Contribuye a los logros de la Empresa

Implementacin del mantenimiento preventivo como proceso

1. Planificacin de las actividades: Plan de trabajo

51
 2. Ejecucin de actividades

3. Anlisis de los datos para convertirlos en informacin

4. Verificacin y acciones de correccin

3.7 Planta de asfalto

A partir del desarrollo de tecnologa propia, las plantas de asfalto contraflujo de mezcla
externa de Ciber garantizan la cantidad del producto final respetando el medio ambiente y
proporcionando el mejor costo beneficio a sus propietarios, hecho que volvi esta
tecnologa lder en los mercados donde acta. (figura 66)

Figura 66 Planta de Asfalto

3.7.1 Principios de operacin

Los silos almacenan y dosifican los ridos (mineral en bruto) de forma individual a travs
de cintas de velocidad variable, continua y automticamente en la proporcin indicada en el
sistema de control. (Figura 67 y 68)

52
 Figura 67 y Figura 68 Planta de asfalto en operacin y sistema de control

Los ridos dosificados entran al secador, tipo de cilindro rotativo dotado de un quemador
en una de sus extremidades, donde pasan por un proceso de secado para eliminacin de
agua naturalmente contenida y calentamiento para alcanzar la correcta temperatura de
mezcla con el ligante (de 150C a 190C, variable de acuerdo con el tipo de mezcla y
adherente)

El material agregado se inserta en el secador en la extremidad opuesta al quemador. El flujo

de ridos se desplaza en sentido contrario al flujo de gases calientes que vienen de la llama
del quemador caracterstica principal del proceso conocido como contraflujo de mezcla
externa que garantiza mejor aprovechamiento de la energa generada en el quemador, as
como mayor eficiencia en la extraccin de la humedad de los ridos. Una vez secos y
calentados, los ridos alcanzan el mezclador externo.

Paralelamente, el material particulado (finos, polvo) provenientes del proceso de secado se

retiene a travs de 2 componentes principales: el primero es el Separador Esttico - que
captura los finos de ms granulometra (retenidos en la zaranda 200) y el Filtro de
Mangas responsable por la retencin de los finos de menos granulometra (que pasan en
la zaranda 200) Estos componentes entregan el material particulado al mezclador, evitando
que se lance a la atmsfera preservando el medio ambiente. Adems de ser una solucin
ecolgicamente correcta, tambin trae ventajas econmicas, pues cuando se compara a los
sistemas tradicionales de otros fabricantes disminuye la necesidad de dosificacin de este
material. En el proceso contraflujo el desperdicio es cero: todo el material dosificado se
aprovecha y estar presente en la composicin de la mezcla final.

53
Al mismo tiempo, el sistema de dosificacin del CAP inyecta este ligante siguiendo
mandos del sistema de control directamente en el mezclador sobre los ridos secos y
calientes.

A travs de un elevador, esta mezcla se dirige a un silo de almacenamiento, de donde se

descarga un camin que la transportar al lugar de pavimentacin (pista)

3.7.2 Principales componentes

Silos dosificadores

Son los componentes responsables por el almacenamiento temporal y dosificacin de los

ridos. Figura 69.

Figura 69 Silos
La dosificacin de ridos es individual a travs del pesaje dinmico con celdas de carga,
sensores de rotacin y moto-reductores de velocidad variable. El sistema de pesaje es
totalmente automatizado, opera con lgica de auto monitoreo, garantizando el perfecto
control de dosificacin de cada uno de los componentes.

Secador

54
El secador, del tipo cilndrico con aletas internas atornilladas (figura 70), opera con proceso
contraflujo de mezcla externa, que trae comprobadas ventajas en calidad y capacidad de
produccin.

Figura 70 Parte interna del secador

El secador, del tipo cilndrico con aletas internas atornilladas, opera con proceso contraflujo
de mezcla externa. El calor se aplica gradualmente a los ridos, resultando en alta eficiencia
de cambio trmico.

El tambor (figura 71) tiene funcin exclusiva de secar y calentar los ridos, mientras que la
mezcla queda a cargo del mezclador.

Figura 71 Tambor

El proceso de contraflujo de mezcla externa garantiza larga vida a la mezcla, ya que las
propiedades ligantes del CAP se preservan: slo los ridos, cuando estn en proceso de
secado y calentamiento, tienen contacto con el flujo de gases calientes. El CAP,
componente susceptible a radiacin y gases en alta temperatura, se inyecta solamente en el
mezclador, componente hermticamente cerrado.

55
Quemador

Es el componente responsable por la generacin de energa para secado y calentamiento de

los ridos a travs de la combustin de aceites combustible y/o gases Figura 72

Figura 72 Quemador

Las dosificaciones de aire y combustible son precisas, garantizando total aprovechamiento

y mxima economa de combustible. Debido a su moderna concepcin, se puede acceder al
quemador fcilmente para la limpieza, mantenimiento y regulado.

Mezclador

Es el componente responsable por la homogenizacin entre ridos y CAP, uno de los

principales factores relacionados a la calidad de la mezcla producida (figura 73). El
mezclador externo del tipo Pug-Mill est constituido por una gran caja metlica con tapas
superiores mviles, calentada a travs de la circulacin de aceite trmico que mantiene la
temperatura de la mezcla durante el proceso, dos ejes ms paralelos, que giran en sentido
opuesto, con brazos, aletas y protecciones internas construidos de acero de alta resistencia.
El accionamiento se realiza directamente a travs de dos motorreductoras sincronizados por
dos cajas de reduccin de angulares.

56
 Figura 73 Vista superior mezclador

El sistema externo de dosificacin y mezcla en Plug-Mill permite la incorporacin del

filler, fibras, polmeros y otros materiales aglutinantes a la mezcla bituminosa por medio de
un proceso simple.

Filtro de mangas

Para calificar la purificacin de gases de extraccin de sus plantas y atender a los ms

rgidos estndares mundiales de proteccin ambiental, Ciber desarroll un sistema
exclusivo con filtro de mangas plegables (figura 74). Construidas en forma de cartucho, las
mangas plegadas tienen rea filtrante cinco veces superior a las mangas lisas tradicionales,
posibilitando la construccin de una planta mvil con alta eficiencia en la retencin de
material particulado y de gran estabilidad operacional inclusive en alta produccin.

Figura 74 Mangas

57
Consumiendo menor cantidad de aire comprimido as como generando menor prdida de
carga en el filtro. El material colectado en el filtro de mangas se devuelve directamente al
mezclador.

3.7.3 Principales accesorios

Tanques

Utilizado juntamente con las plantas de asfalto, (figura 7) los tanques Ciber pueden ser
estticos o mviles, teniendo diferentes capacidades y configuraciones (TM Tanque
Mster). Los componentes ofrecen sistema de calentamiento indirecto para preservar las
propiedades qumicas del CAP, lectura de temperatura directa, sistemas de auto monitoreo
y seguridad activa.

Figura 75 Tanque mster

Silos de descarga de gran capacidad STA 30

Son silos externos utilizados para almacenamiento temporal de la mezcla bituminosa,

maximizando la capacidad logstica de la obra. Figura 76

58
 Figura 76 Silo de descarga

3.8 Manual de procedimiento para la calibracin y mantenimiento

Esta planta fue proyectada para ejecucin de mezclas bituminosas en caliente a partir de
agregados vrgenes.

El proceso productivo de esta modalidad de planta se inicia con la dosificacin de

agregados vrgenes a travs del pesaje dinmico individual de stos. La etapa siguiente es el
secado de los agregados en horno rotativo con llama directa en contra corriente. Una vez
secos, los agregados pasan para un mezclador continuo tipo pug mill, de dos ejes paralelos,
donde reciben la adicin de CAP (cement asphalt petroleom) y filler. El dosaje del CAP se
realiza de forma continua a travs de bomba dosificadora y el filler a travs de sin fin
dosificador con velocidad variable. La mezcla elaborada es conducida hasta el silo de
descarga por un elevador de arrastre, donde ser transferida para los camiones.

El sistema estndar de recuperacin de finos es a travs de filtro va seca, con filtrado

primario en el separador esttico y reincorporacin del polvo en el mezclador.

3.8.1Dosificador de ridos vrgenes

Tiene como funcin almacenar los ridos y alimentar la cinta dosificadora, posicionada en
la parte inferior del dosificador. (Figura 77)

59
 Figuran 77 Tolvas almacenadoras de ridos

Es importante que para el buen funcionamiento se tome en cuanta:

Cada silo deber contener los ridos de granulometra adecuada para mezcla.
Evite la mezcla de materiales de un silo con material de otro.
Las aperturas de las compuertas deben estar bien fijadas
Las compuertas deben estar libres de cualquier objeto extrao.

El dosificador de ridos debe ser regulado de forma que permita el flujo necesario de ridos
para la dosificacin. Se debe siempre evitar aperturas de compuertas inferiores a 100 mm
con relacin a la lona del transportador, alturas menores hacen que el material tenga ms
dificultad de salir del dosificador de forma homognea.

Segn podemos ver en la Figura 78 el reglaje de la compuerta (1). Es bastante simple, basta
con destrabar la lengeta (2). Girar la palanca (3). En sentido anti horario u horario para
abrir o cerrar la compuerta. Esta lengeta (2) est fija por una tuerca tipo mariposa que
debe ser muy bien apretada para evitar que la lengeta se suelte. Debido a los a las
vibraciones y a los vedamientos laterales (4). El material slo se desplaza por la salida de la
compuerta

60
 Figura 78 Ajuste del dosificador

El mejor aprovechamiento de los dosificadores es obtenido cuando se trabaja en

velocidades lo ms prximo posible a la mxima. Para evitar problemas de flujo, es
aconsejable trabajar con una apertura entre 10 - 18 cm en las compuertas. Llevando en
consideracin estos dos tems, se sugiere:

trabajar con una apertura de compuertas adecuada y con la mxima rotacin posible
en los variadores de velocidad
evitar, siempre que sea posible, frecuencia inferior a 13 Hz en el convertidor.

3.8.2 Cinta dosificadora

Tiene la funcin de hacer la dosificacin de los ridos vrgenes. Esta cinta posee una
balanza de pesaje individual donde cada material es pesado separadamente de forma
dinmica. La clula de carga trabaja por compresin y su error es menor que 1%.

En las figuras 79, 80 y 81 se Identificacin de los componentes 1 chasis. 2 cinta

transportadora. 3 rodillo conductor. 4 rodillo conducido. 5 rodillos carga. 6 conjunto tensor
7 motovariador. 8 balanza de pesaje. 9 generador de seal

61
 Figura 79 Cinta dosificadora

Figura 80 y Figura 81 Partes de la cinta dosificadora

3.8.2.1 Ajuste de la cinta

Asegrese que no quede material porque posteriormente, ste podr entorpecer el calibrado.
Si los silos estn vacos, desconsidere ese paso y avance para el prximo.

Para la verificacin de alineacin de las cintas, los procedimientos descritos en este paso
deben ser realizados individualmente en cada cinta. Con los silos vacos ligue la cinta
alimentadora y observe si est correctamente centralizada, igualmente distribuida sobre el
rodillo conductor y el conducido.

Si la cinta no est centralizada, observe cul lado est menor A o B, Figura 82. Si el lado
A est menor proceda de la siguiente manera:

62
 Con la cinta apagada, gire cerca de 1 vuelta el estirador (conjunto tensor) del lado A
y suelte cerca de 1 vuelta el estirador del lado B. Vuelva a apretar las contra tuercas
y conecte la cinta alimentadora, observando con cuidado si ella est correctamente
centralizada.
En caso negativo, repita el procedimiento hasta que se logre el resultado esperado.
Repita las etapas para las dems cintas alimentadoras.
Caso el lado B sea menor que el lado A, proceda de manera simtrica.

Figura 82 Alineacin de la cinta dosificadora

3.8.2.2 Verificacin de la tensin de las cintas

Observe si la cinta presenta flecha excesiva en la parte inferior. Esa cinta dosificadora
posee un rodillo de retorno que ayuda a disminuir la flecha causada por estiramiento
insuficiente o por el peso propio de la lona, Figura 83. Con la cinta instalada y en
funcionamiento, verifique visualmente si existe deslizamiento entre la lona y el tambor
conductor.

Figura 83 Rodillo de retorno

63
 3.8.2.3 Ajuste de la balanza de pesaje

Los rodillos de carga (movidos) deben estar alineados entre s, Figura 83; El rodillo de
pesaje debe estar 2mm ms arriba que los rodillos prximos (d = 2mm), Figura 84; La
proteccin lateral de goma no puede estar presionando la lona, sta debe apenas rozar la
lona, Figura 85; El rodillo de pesaje debe estar libre, o sea, girar libremente sin rozar en
nada, Figura 86; El soporte del rodillo de pesaje debe estar libre, apenas fijado en la clula
de carga, Figura 86.

Figura 84 Alineacin de los rodillos de carga Figura 85 Desalineacin del rodillo

Figura 86 Lona de goma Figura 87 Balanza de pesaje

Todos los rodillos y cojinetes de rodamiento deben girar libremente, si esto no ocurre,
adems de ocasionar el desgaste en la cinta, los rodillos estarn frenando la cinta. En la
inspeccin visual, siempre debe verificarse si esto est sucediendo, para esta verificacin se
debe observar si todos los rodillos estn a la misma velocidad. Tambin se debe estar atento
a ruidos diferentes de lo normal.

64
 3.8.2.5 Sensores de proximidad inductivos

Los sensores de proximidad inductivos son equipos electrnicos capaces de detectar la

aproximacin de algn elemento metlico. (Ver figura 88)

Figura 88 Sensor inductivo

La deteccin ocurre sin contacto fsico entre el accionador y sensor, aumentando la vida til
del sensor por no poseer piezas mviles sujetas a desgastes mecnicos. Sin embargo, su
alcance es del orden de milmetros.

Este sensor es un sensor inductivo que detecta el paso de los dientes de la polea posicionada
frente a ste. Es con la velocidad de paso de esos dientes que el sistema sabe la velocidad
de la correa dosificadora. Piedras o suciedad en general proveniente de los silos pueden
quedar sujetas al conjunto de pickups, pudiendo daar el sensor.

La distancia entre el metal y el sensor para que haya cambio de estado de la salida debe
estar entre los 3 y 5mm. (Figura 89)

Figura 89 Distancia

65
 3.8.2.6 Celdas de carga

La estructura bsica de una celda de carga (figura 90) est formada por un puente de
Wheatstone, en el cual, uno de sus resistores es un Strain-Gage. Strain-Gage es un
extensmetro, o sea, es un dispositivo que varia su resistencia cuando su largo vara a
travs de traccin o compresin.

Figura 90 Celda de carga GL100

Este puente es alimentado o excitado, normalmente, por una fuente de 10Vcc y su salida da
una seal de tensin continua que vara, normalmente, de 0 a 20mV.

La instalacin de la celda de carga se realiza a travs de un transductor (conversor) de (mV)

para corriente (mA) que enva esta seal de corriente para un CLP.

El conjunto que conforma la cinta dosificadora, por estar en contacto directo con los
agregados, es la parte ms vulnerable del sistema de dosificacin. Por eso, para que tenga la
mxima vida til es necesario tener algunos cuidados, como se describe a continuacin.

Donde se instale la estera, bajo ningn concepto se podr colocar en la clula de

carga un peso superior a su capacidad. (Las clulas de carga normalmente son de 50
a 100 kgf). Esto significa que nadie podr caminar sobre la cinta pues ello causara
daos irreparables a la clula de carga.
Siempre antes de operar la planta y durante su operacin, se debe realizar una
inspeccin visual en las cintas dosificadoras. Verifique si no hay ningn objeto
raspando o que pueda cortar la cinta.
Asegrese de que ninguna partcula del material a ser utilizado pueda prenderse en
algn punto y daar la cinta.

66
 Verifique que todos los rodillos estn girando libremente y que la estructura del
transportador est alineada.

Para el transductor Primero debe verificar el transductor (figura 91). El transductor de

la celda de carga puede ser probado con un multmetro debidamente seleccionado para
realizar esas mediciones.

Figura 91 Transductor

Figura 92: soltar los cables de alimentacin del transductor (+VCC y GND) y verificar la
presencia de 24 Vcc entre ellos.

Figura 92 Chequeo de la alimentacin

Figura 93: volver a conectar los cables de alimentacin y verificar la presencia de 10 Vcc
en los terminales de salida de excitacin de la celda de carga +EX y EX.

Figura 93 Chequeo de la excitacin

67
Figura 94: Con todos los dems cables conectados, soltar el cable del terminal Salida
(seal en corriente correspondiente al peso posicionado sobre la celda de carga) y con el
multmetro seleccionado en la unidad y escala correcta, verificar la presencia de una seal
dentro del rango de 4 20 mA proporcional al peso aplicado.

Figura 94 Verificacin de la corriente

La estructura del rodillo de la celda de carga pesa cerca de 18Kg. Para ese peso la seal
entre +S y S debe ser de cerca de 3,6 mV y la Salida debe ser de cerca de 6,8 mA.
Caso este rango sea diferente, el conversor de celda de carga debe ser calibrado.

Finalmente para verificar el estado de la celda de carga en la figura 95

A) Realizar una limpieza diaria entre la estructura de la planta y el rodillo de pesaje,

evitando que alguna piedra se prenda entre ellos ocasionando un pesaje errneo

B) reapretar semestralmente los tornillos de fijacin de la celda de carga, siempre con

el debido cuidado de que el cable de seal no se encuentre presionado entre la celda
de carga y la estructura.

Figura 95 Celda de carga

Figura 96: soltar los cables de la clula de carga del borne del transductor Kratus. Con el
multmetro seleccionado para medicin de resistencia (), realizar una medicin entre los

68
terminales de excitacin (Rojo y Negro). La resistencia encontrada debe ser de 405 () +/-
10%.

Figura 96 Resistencia de la celda

Figura 97: verificar la resistencia entre los terminales conectados en el borne del Kratus +S
y S (Verde y Blanco). La resistencia encontrada debe ser de 305 () +/- 10%.

Figura 97 Resistencia de la excitacin

3.8.3 Cinta transportadora y colectora

Tiene la funcin de colectar todo el material virgen que fue pesado en las cintas
dosificadoras y transportarlo hasta el tambor secador o para el lado opuesto al tambor.

En las figuras 98 y 99 se muestra la Identificacin general de los componentes de las cintas

colectora y transportadora 1- chasis. 2- cinta colectora. 3- rodillo conductor. 4- rodillo
conducido. 5- rodillo de carga. 6- conjunto tensor. 7- motoreductor. 8- rejilla de separacin
de impurezas. 9- pies de apoyo. 10- raspador. 11- lona de vedamiento. 12- tolva de
alimentacin

69
 Figura 98 Cinta colectora

Figura 99 Cinta transportadora

3.8.3.1 Verificacin y ajuste de la alineacin de las cintas

Las cintas poseen dos mecanismos de sustentacin y regulacin de alineacin de los

rodillos de carga y retorno, segn muestran las figuras 100 y 101. Ese soporte permite un
ajuste en la inclinacin lateral de los rodillos de hasta 30 mm, y una variacin de 2 de la
posicin perpendicular al chasis de la cinta.

Toda vez que sea necesario, deber ser regulada la inclinacin de los rodillos para que la
cinta permanezca lo ms centrada posible. Eso evitar desgastes prematuros del sistema y
que la lona entre en contacto con las partes fijas del chasis de la cinta.

70
 Figura 100 Rodillo de carga Figura 101 Rodillo de retorno

3.8.3.2 Verificacin de la tensin de las cintas

Se debe hacer la regulacin en los tirantes localizados en la parte trasera (figura 102), los
tirantes de la parte delantera sirven solamente para alineacin de la cinta con relacin a la
cmara de aspiracin, teniendo en vista que la parte delantera de la cinta transportadora
inclinada se adentra un poco en la cmara de aspiracin. Se debe cuidar para mantener una
distancia de aproximadamente 1,5x la medida de la mayor piedra.

Figura 102 Conjunto tensor

3.8.4 Consideraciones del mantenimiento del sistema de dosificacin

Por estar en contacto directo con todos los agregados que recibe de las cintas dosificadoras,
es la parte ms vulnerable. Por eso, para que tenga la mxima vida til es necesario tener
algunos cuidados, como se describe a continuacin.

Siempre antes de operar la planta y durante su operacin, se debe realizar una

inspeccin visual en las cintas transportadoras. Verifique si no hay ningn objeto
raspando o que pueda cortar la cinta.

71
 Asegrese de que ninguna partcula del material a ser utilizado se pueda prender en
algn punto y daar la correa.
Verifique si todos los rodillos estn girando libremente y si la estructura del
transportador est alineada.
En la inspeccin visual, se debe verificar la alineacin de las correas
transportadoras, caso la misma se encuentre desalineada, alinelas
Siempre verifique la existencia de cuerpos extraos en la rejilla de separacin de
impurezas, stos pueden causar que los agregados se escurran por la lateral de la
cinta, ensuciando la planta y pudiendo comprometer algn otro equipo. Si esto
ocurriera, realice la limpieza, desconectando el equipo. No es necesaria la retirada
de los agregados de las cintas.

Tomando en consideracin el trabajo realizado por la cinta, es extremadamente difcil

prever la vida til de la misma, pero algunos cuidados, como los que se describen a seguir,
pueden ser tomados para evitar o disminuir desgastes excesivos.

3.8.5 Quemador

Su funcin es generar calor suficiente para secar y calentar los agregados subiendo su
temperatura a alrededor de 140 a 160C. Para plantas UACF 17, se utiliza el quemador MC
10

Es un sistema de atomizacin del combustible a baja presin. En las figuras 103 y 104 se
muestra la identificacin de las partes 1 cabeza del quemador, 2 quemador, 3 vlvula de
aire, 4 motor elctrico del ventilador, 5 ventilador, 6 cono de acero inoxidable, 7 chapa
deflectora, 8 electrodos de ignicin.

72
 Figura 103 y Figura 104 Identificacin del conjunto quemador

En la figura 105 se muestra la Identificacin de los componentes del automatismo 1 vlvula

de gas, 2 vlvula micromtrica de combustible, 3 actuador, 4 vlvula neumtica de
combustible

Figura 105 Automatismo del quemador

3.8.5.1 Sistema de ajuste

En la figura 106 se aprecia la identificacin de las partes para el ajuste del quemador 1
cono difusor, 2 boquilla atomizadora, 3 deflector, 4 regulador del difusor (altura y dimetro
de la llama), 5 Tipo de combustible, 6 boquilla del quemador.

73
 Figura 106 Ajuste del quemador

3.8.5.2 Largo de la llama

El largo de la llama se regula moviendo el cono difusor, fig. 106, tem 1, hacia adelante o
hacia atrs por regulacin del difusor, fig. 106, tem 4.

Caso 1: El cono difusor est por delante de la boquilla del quemador. Cuando se mueve el
cono difusor hacia delante, se cierra el pasaje del aire por afuera, forzando el aire a
atravesar los orificios del deflector. Este procedimiento hace que todo el aire disponible en
el quemador sea usado para atomizar el combustible, produciendo una llama corta y de gran
dimetro (ver figura 107).

Figura 107 Regulacin de la llama corta

Caso 2: El cono difusor est detrs de la boquilla del quemador. Cuando el cono difusor se
coloca hacia atrs libera el pasaje de aire, difundiendo la corriente del mismo. La mayor
parte de ese aire fluye por la parte externa del cono difusor, dndole forma alargada a la

74
llama. La otra parte, menor, atraviesa los orificios del deflector para atomizar el
combustible (ver figura 108).

Figura 108 Regulacin del largo de la llama

3.8.5.3 Ajuste del Quemador en la cmara de combustin

Se debe regular la distancia entre la chapa deflectora, fig. 104, tem 7, y el tubo de acero
inoxidable de la cmara de combustin. Esta distancia vara de acuerdo con la cantidad de
aire secundario necesario para una buena quema, siempre respetando el paralelismo entre
las caras de los mismos, fig. 109. Una variacin mayor que 5 entre las caras provoca un
desgaste muy acentuado y prematuro del cono y del tubo de acero inoxidable, entonces
debe asegurarse esta alineacin.

El Quemador posee un sistema estndar de encendido remoto que permite encender el

quemador desde dentro de la cabina de comando, para ello es necesario que los electrodos
de ignicin estn bien regulados para generar la chispa necesaria para el encendido.

Figura 109 Ajuste de la chapa deflectora

75
 3.8.5.4 Electrodos del quemador

Siga la figura 110 para la instalacin, deben ser seguidas algunas recomendaciones:

A) el pasador de trabamiento del electrodo debe quedar paralelo al cono metlico,

evitando con eso una fuga de la chispa de ignicin por el cono

B) mantener una distancia mnima de 20mm entre la parte metlica del electrodo y
la chapa responsable de la fijacin del mismo;

C) aproximar las puntas del electrodo a una distancia de 5 a 10mm.

Figura 110 Medidas del quemador

Evitar que la parte metlica del electrodo se aproxime a la estructura del quemador, creando
un camino alternativo para la chispa que no sea el camino correcto, de un electrodo hacia el
otro

3.8.5.5 Verificaciones a ser ejecutadas

limpieza de los electrodos.

distancia entre electrodos.
integridad de la cermica de revestimiento de electrodo.
funcionamiento del solenoide de gas y presin del depsito de gas.

76
 3.8.5.6 Diagnsticos de falla del quemador

Tabla 1 diagnostico de fallas del quemador

3.7.6 Tambor secador

El tambor secador deber trabajar con humedad media del 3% para produccin nominal de
la planta, la produccin disminuye a medida que la humedad aumenta.

En la figura 111 se muestra la Identificacin general de los componentes 1 cuerpo

principal, 2 anillos de rodaje, 3 rueda de agua, 4 calce resorte, 5 bancos de rodillo.

77
 Figura 111 Tambor secador

En las figuras 112 y 113 se muestra la Identificacin general de los componentes internos
1 aletas de entrada, 2 aletas de cascada, 3 aletas de fuego, 4 aletas de proteccin, 5 rueda de
agua, 6 anillo de orificio, 7 chapas de retencin.

Figura 112 y Figura 113 Interior del tambor secador

En la figura 114 y 115 se muestra la Identificacin de los componentes de los banco de

rodillos 1 rodillo de apoyo izquierdo, 2 rodillo de apoyo derecho, 3.- rodillo de escora, 4
banco de payo, 5 apoyo del banco, 6 motoreductor, 7 proteccin del rodillo

Figura 114 y Figura 115 Banco de rodillos

78
 3.8.6.1 Ajuste del tambor secador

1 paso: verificar si el anillo de rodaje del tambor secador est centrado con el rodillo de
apoyo. Si no est, deber ser centrado. Esta alineacin es importante para verificar la
holgura del tambor secador con las cmaras de combustin y aspiracin.

2 paso: debern ser regulados los rodillos de escora. Esos rodillos debern estar con su
dimetro externo tangente a la lnea lateral de los rodillos de apoyo, de forma de permitir
que el anillo de rodaje del tambor trabaje en toda la extensin del rodillo de escora. Eso
garantiza que el desgaste del rodillo sea homogneo. Los anillos de rodaje no pueden
trabajar fuera de posicin con relacin al rodillo de apoyo.

3 paso: verificar la holgura entre la cara superior del tambor y la cmara de aspiracin, Fig.
116, detalle A, y la cara inferior del tambor y la cmara de combustin, Fig. 117, detalle B.
Esta holgura es variable debido a la dilatacin y la carga de material. Sin embargo deber
ser de aproximadamente 30mm.

Si los anillos de rodaje estn bien alineados con el rodillo de apoyo, y la holgura sea
grande, permitiendo la salida de material, la cmara de aspiracin y de combustin deber
ser ajustada.

Figura 116 y Figura 117 Holgura de la cmara de aspiracin y de combustin

3.8.6.2 Alineacin del rodillo de apoyo con el anillo de rodaje

La alineacin incorrecta del banco de rodillos puede causar vibracin excesiva del tambor
secador, as como el desplazamiento del tambor para arriba o para abajo, llevndolo a

79
chocarse con la cmara de extraccin o con la cmara de combustin, adems del desgaste
prematuro y no uniforme de los rodillos de apoyo y de los anillos de rodaje.

Para alinear los rodillos de apoyo con el anillo de rodaje se debe:

1. Retirar la reja de proteccin, Fig. 118, detalle A y aflojar los tornillos de fijacin, que son
cuatro, Fig. 119, detalle B;

Figura 118 y Figura 119 Banco de rodillos

2. Aflojar o apretar los tornillos de reglaje, segn la sea requerido, Fig. 120, detalle C.

3. Para la alineacin, utilizar la escala que ya est incorporada al sistema, Fig. 121. Todos
los secadores salen de fbrica ajustados con el mismo ngulo. Con la escala, se tiene la
seguridad de que todos los rodillos tuvieron la misma inclinacin.

4. Despus de debidamente alineado, apretar los tornillos de fijacin y recolocar la reja de

proteccin, Fig. 118 y 119.

Figura 120 y Figura 121 Banco de Rodillos

80
 3.8.6.3 Ajuste de altura del secador

Para ajustar la altura del tambor secador, es preciso que se modifique la distancia entre los
rodillos de apoyo, procediendo de la siguiente forma:

1. Aflojar los tornillos fijadores del banco, que son cuatro, Fig. 122, detalle A;

2. Regular con los tornillos de reglaje, la posicin del rodillo de apoyo deseada, Fig. 122,
detalle B. Aproximando los rodillos, el secador subir, y alejndolos, el secador ir bajar
Fig. 123.

3. Reapretar los tornillos fijadores, Fig. 122, detalle A.

Los bancos, despus de alineados, deben obligatoriamente mantener distancias iguales entre
los ejes longitudinalmente (d1) y, diagonalmente (d2), Fig. 124.

Figura 122 Ajuste de la altura del secador

Figura 123 y Figura 124 Ajuste de la altura del secador

81
 3.8.6.4 Mantenimiento

Una constante vigilancia en el reglaje del secador garantiza la vida til ms

prolongada de los rodillos de apoyo y anillos, evitando as mayores costos con el
mantenimiento de esos equipos.
Cuando lubrique los cojinetes de los rodillos de apoyo, tenga mucho cuidado para
que no caiga grasa en los rodillos y anillos del secador.
Revise el desgaste del rodillo de apoyo, debe ser reducido y uniforme.
Inspeccione la canaleta de descarga en el elevador, con la planta en operacin, para
comprobar que el flujo de material sea constante.
Haga inspecciones peridicas en la cmara de salida del secador, para evitar la
acumulacin de material que perjudicara el libre giro del secador.

3.8.7 Compresor de aire

El compresor de aire utilizado es un compresor de cinco fases, accin simple y

refrigeracin a aire. El sistema neumtico de la planta ir a alimentar las vlvulas del pulso
de aire del filtro de mangas, el cilindro de apertura de la compuerta del silo, entre otros.

En las figuras 125 y 126 se muestra la Identificacin de las partes 1 pistn del compresor, 2
tanque (pulmn), 3 motor elctrico, 4 vlvula de descarga, 5 indicador de restriccin
progresivo, 6 filtro de aire, 7 manmetro, 8 regulador de presin con filtro de lnea, 9
vlvula de emergencia, 10 envase de contencin.

82
 Figura 125 Compresor

Figura 126 Pulmn

El envase de contencin de la vlvula piloto/descarga posee un tapn en su extremidad

inferior para limpieza del aceite que el compresor descarta en los momentos de compresin
con salida atmosfrica. La planta tiene una manguera de 15m de largo y pistola para hacer
la limpieza de la mquina. Consume aire del sistema neumtico de la planta, por eso no es
recomendado usarla durante la operacin

3.8.7.1 Ajuste del sistema neumtico

En condiciones normales de operacin se verific que el mejor ajuste para el sistema

neumtico es la siguiente:

El regulador de presin que se pone prximo al tanque debe estar regulado para
mantener la lnea de aire comprimido en 7,0 bar, mientras que el regulador que
se pone prximo al filtro de mangas debe ser regulado con 6,0 bar (Fig. 127). Ese
sistema tiene como objetivo mantener una presin menor en la entrada del filtro
para proteger las mangas, aumentando as su vida til
las vlvulas de seguridad y piloto no deben ser alteradas, pues las mismas ya salen
reguladas de fbrica

83
 El purgador del agua del tanque es automtico, o sea, no es preciso intervencin del
operador para limpiarlo.
El compresor de aire fue dimensionado para trabajar en un determinado rgimen de
trabajo, lo cual no debe ser alterado. La mejor relacin tiempo de compresin x
tiempo de alivio sera de 2,5x1 hasta 3,5x1, es decir, en promedio para cada 90seg
de compresin este debera quedar 30seg en alivio. Si el compresor se queda con
una relacin prxima a las 1:1 existe un serio riesgo de perder aceite por la vlvula
piloto/descarga y bajar el nivel de aceite del crter, pudiendo en ltima instancia,
(caso el operador no verifique el nivel) fundir la pistn por falta de lubrificacin.

Figura 127 Regulador de presin exclusivo para el filtro de mangas

3.8.7.2 Mantenimiento

El compresor de aire utilizado en la planta tiene las siguientes caractersticas:

Marca: Schulz; Modelo: MSWV60 FORT; Conexin de salida: 1 NPT;

Desplazamiento Terico: 60PCM; Presin: 12 BAR Motor: 15CV 4P

El mantenimiento del compresor debe obedecer a los criterios del manual de instrucciones
del propio compresor. El principal mantenimiento a realizarse en el compresor que no
requiere mano de obra calificada es la limpieza y substitucin de los filtros. Filtro de lnea,
Fig. 128 y 129.

Para la limpieza, basta con retirar el vaso del filtro, detalle A, y realizar la limpieza

84
Figura 128 Filtro de lnea del compresor Figura 129 Filtro de lnea del filtro de manga

Indicador de restriccin progresiva, (Figura 130). Semanalmente debe verificarse la

indicacin de restriccin del elemento filtrante, en el indicador de saturacin del filtro,
detalle B. Cuando la prdida de carga causada por la saturacin del elemento filtrante
alcance la marca de 500 mm (o 20) de columna de agua, en la escala del indicador el
elemento filtrante de papel debe ser substituido. Despus de la substitucin del elemento
filtrante, es necesario devolver el mbolo del indicador de restriccin a su posicin original.

Figura 130 Indicador de restriccin progresiva

Para ello basta presionar el botn existente en el fondo de este indicador, etc. C.

3.8.7.3 Diagnostico de fallas

Tablas 2 y 3 diagnostico de fallas del compresor (fuente:

http://www.unitech.com.ec/modelos/2009-01-281233171877MWV%2060FORT-
MSWV%20144FORT.pdf)

85
86
87
 3.8.8 Mezclador

El mezclador es un conjunto mecnico de la planta que tiene por objetivo mezclar el

cemento asfltico de petrleo (CAP) a los ridos. Como l hace la mezcla en una zona
externa al tambor secador, no hay contacto directo del CAP con la llama del quemador,
garantizando que el betn no pierda ninguna propiedad por prdida de alguno aromtico.
En el mezclador tambin es incorporado el filler

En las figuras 132, 133, 134 se muestra la Identificacin de los componentes 1 barra
pulverizadora, 2 sistema de calefaccin, 3 caja sistema de transmisin angular, 4 vlvula
contra peso, 5 motoreductor, 6 revestimiento interno, 7 brazos/paletas

Figura 131 Mezclador

Figura 132 y Figura 133 Mezclador

3.8.8.1 Ajuste del mezclador

Como la piedra, la arena y el polvo de piedra son altamente abrasivos, es necesario que se
verifique regularmente el espacio entre la paleta y los revestimientos. Ese espacio debe ser

88
de 1,5x la medida de la mayor piedra mezclada, si esa medida es menor, el mezclador
empieza a triturar la piedra (vea detalle A, Fig.135).

Figura 134 Holgura de la paleta

Es necesario verificar diariamente si no hay obstruccin en la vlvula contrapeso y si est

bien regulada. Es esa vlvula la que hace que el polvo recobrado en el separador esttico
sea incorporado homogneamente en la mezcla asfltica

3.8.8.2 Mantenimiento del Mezclador

De acuerdo con el mantenimiento preventivo que se debe realizar en la planta, caso sea
necesario para el mantenimiento, proceda de acuerdo con la siguiente divisin:

1. revestimiento interno. Para la substitucin no es necesario retirar brazos y paletas del

mezclador, basta destornillar las tuercas de fijacin del revestimiento, Fig. 137, detalle A,
retirar los tornillos y sustituir las chapas y los tornillos. Primero se deben retirar las chapas
superiores y despus las inferiores.

2. brazos y paletas. Para la sustitucin se deben soltar los tornillos y retirar la paleta, Fig.
138, detalle B, y el brazo, detalle C. Es probable que los tornillos de las paletas tambin
tengan que ser sustituidos. Para el regulado del mezclador, Los tornillos del revestimiento
interno y de las paletas poseen una posicin de trabajo que se encaja en la pieza. Esa
posicin debe ser respetada.

89
 Figura 135 y Figura 136 Mantenimiento del mezclador

Los tornillos del revestimiento interno y de las paletas poseen una posicin de trabajo que
se encaja en la pieza. Esa posicin debe ser respetada.

Al final de cada perodo de trabajo es necesario limpiar la parte interna del mezclador con
gasleo. Eso evita que l quede obstruido con asfalto seco y haya una restriccin en el
sistema. Antes sin embargo, deje el conjunto enfriar, evitando con eso la formacin de
gases que puedan encenderse, ocasionando explosiones.

Tambin es recomendado limpiar los picos inyectores de CAP (cemento asfaltico de

petrleo) por lo menos 1x por semana, eso mejora la eficiencia de pulverizacin del betn
en los ridos y mejora la calidad de la mezcla bituminosa.

3.8.9 Filtro de mangas

El objetivo principal del filtro de mangas es evitar la polucin atmosfrica provocada por
partculas de polvo en suspensin en los gases de la combustin de las plantas de asfalto.

El segundo objetivo es la recuperacin del polvo que sera cargado por la corriente de los
gases de escape, y devolverlo al proceso de produccin de la planta, ya que este material
recobrado, de granulometra muy fina es de gran importancia en la composicin de la
mezcla asfltica.

El polvo retenido por la manga, se acumula alrededor de la misma teniendo entonces que
ser removido por el sistema automtico de limpieza. Ese sistema es comandado por un
programador electrnico y un conjunto de vlvulas solenoides que emiten pulsos de aire
90
comprimido, en una secuencia pre-calibrada en el programador, haciendo que el polvo se
desprenda de las mangas y se precipite para la parte inferior del filtro.

Este polvo retenido por el filtro es conducido para la planta a travs de roscas
transportadoras (tornillo sinfn) hermticamente cerradas.

En las figuras 139, 140, 141 y 142 se muestra la Identificacin de la partes 1 tubera de
aspiracin, 2 vlvulas de diafragma, 3 sensor de temperatura, 4 cuerpo del filtro, 5 sin fin
del filtro y primario, 6 dmper, 7 extractor, 8 manmetro de columna de agua, 9 manga, 10
cuf.

Figura 137 y Figura 138 Identificacin del filtro manga

Figura 139 Filtro manga

Figura 140 Ducto de aire

91
1. Tubera de Aspiracin: es el conjunto de ductos por donde son aspirados los gases y
polvo de la planta. El Separador Esttico va fijado en la tubera de aspiracin. Para
mantener la temperatura de seguridad en funcin de que las mangas no se quemen, hay una
entrada de aire fro, Fig. 142, detalle 1.

2. Vlvulas de Diafragma: son vlvulas accionadas por solenoides que emiten los pulsos
de aire para limpieza de las mangas, en intervalos y tiempos preestablecidos por el
programador.

3. Sensor de Temperatura: "informa" continuamente la temperatura en el interior del

compartimiento de las mangas, el controlador de temperatura de acuerdo a la programacin
hecha por el operador, se acciona una alarma e incluso se apagara el quemador, en caso de
exceso de temperatura.

4. Cuerpo del Filtro: es la estructura que abriga las mangas filtrantes, los venturis y
soporte de las mangas.

5. Sin Fin del Filtro y Sin Fin primario: hacen el transporte del material recolectado de
vuelta a la planta.

6. Damper: usado para controlar el flujo de los gases de combustin. Para el arranque del
extractor, debe ser cerrada totalmente, para disminuir la carga de arranque del motor.

7. Extractor: hace la aspiracin de los gases de la planta, hacindolos pasar a travs de las
mangas.

El extractor requiere slo los siguientes puntos de mantenimiento (figura 143):

Lubricacin e inspeccin de los cojinetes de rodamiento (1)

Revisin y ajuste de la tensin de las correas (2)
Motor elctrico (3)

92
 Figura 141 Despiece del extractor

8. Manmetro de columna de agua: indica la prdida de carga provocada por las mangas,
que est relacionada con el grado de obstruccin de las mangas, siempre indicada en mmca
(milmetros de columna de agua).

9. Mangas: son los componentes fundamentales del filtro, o sea el elemento filtrante del
sistema.

10. Cuf: tiene como objetivo proteger la manga de la arista de corte creada en la chapa de
fijacin de las mangas.

3.7.10.1 Mantenimiento de las mangas

Los enemigos del filtro y de la manga son:

la mala combustin - causa obstruccin definitiva de la manga;

la humedad - causa obstruccin y descomposicin de la manga
el exceso de temperatura - provoca quema o fusin de la manga;
si es observada la formacin de gotas en la salida de la chimenea, se debe
interrumpir la alimentacin de ridos, hacerse el secado y limpieza de las mangas
para que la condensacin interna no alcance proporciones mayores

93
Para limpieza del filtro de mangas son utilizados pulsos de aire comprimido a una presin
que debe estar entre 6 y 7 bar, ajustados en el presos tato de aire de la lnea del filtro de
mangas. Los pulsos del controlador deben ser ajustados (figura 144) para la siguiente
configuracin:

Tiempo de pulso (PULSO) = 100 a 120ms (milisegundos); Frecuencia de pulso

(PERODO) = 8 a 10s (segundos).

Figura 142 Controlador de pulsos

Incluso siguiendo los valores indicados en la serigrafa del controlador, el tiempo entre
pulsos debe ser revisado con el auxilio de un cronmetro.

3.8.9.2 Ajuste de la presin diferencial de trabajo del filtro

Puede realizarse a travs de los potencimetros localizados en la parte frontal del medidor.
Esos potencimetros mueven las agujas rojas internas para las presiones mnima y mxima
deseadas (figura 145).

Figura 143 Diferencial de presin

Estas presiones deben estar entre 4 y 9 cmca (Centmetros de columna De agua).

94
 3.8.9.3 Diagnsticos de fallas y soluciones

Tabla 4 diagnostico de fallas y soluciones del filtro manga

95
 3.8.10 Mantenimiento de los cojinetes de rodamiento

Semanalmente deber realizarse una limpieza y verificacin preventiva de los cojinetes de

rodamiento.

Debern realizarse las siguientes verificaciones:

retire el exceso de grasa acumulada alrededor de los cojinetes.

reposicin de la grasa perdida.
verificar el nivel de calentamiento de los cojinetes, colocando la mano sobre el
cojinete. Si la temperatura estuviera fuera de lo normal, puede ser desgaste del
rodamiento, el mismo deber ser reemplazado. El desgaste tambin puede ser
constatado por medio de ruido, para esta verificacin utilice algn aparato para
constatar el ruido o, simplemente aproxime el odo al cojinete. Si oye un ruido fuera
de lo normal (chillido) debe realizar el remplazo. (figuras 3.73 y 3.74)

Figura 144 y Figura 145 Verificacin de cojinetes

3.8.10.1Lubrificacin

Sin duda es el punto ms importante para el buen funcionamiento y larga vida til
de los cojinetes de rodamiento.
La grasa recomendada es a base de jabn de litio. Vea los productos recomendados
en la tabla, segn los respectivos fabricantes.

Todos los cojinetes - excepto los de los motores elctricos - deben ser
engrasados una vez por semana.

96
Sigue a continuacin una tabla de grasas para los cojinetes utilizados en la planta, con sus
respectivas cantidades.

Especificacin y cantidades de grasa de los cojinetes

Foto Sistema Grasa estndar Volumen en

gramos

Cinta Shell - Grasa

dosificadora Alvania RL 2
10

Extractor SKF LGWA

2M/1 20

Cinta Shell - Grasa

dosificadora Alvania RL 2 10

Rodillo de apoyo Texaco

Molytex EP 2 22

Rodillo de escora Shell - Grasa 22

Alvania RL 2

Mezclador/
Elevador de Shell - Grasa 22
arrastre Alvania RL 2

97
 Sin Fin primario/
Sin Fin
secundario/
Filtro de mangas/ Shell - Grasa 10
Silo de Alvania RL 2
almacenaje

Cinta
transportadora / Shell - Grasa
Cinta Colectora Alvania RL 2 7

Tabla 5 Especificacin del engrase de rodamientos

Especificacin de la grasa de los cojinetes

Sigue a continuacin tabla de especificacin tcnica de la grasa y dems fabricantes.

Aplicacin Especificacin Texaco Ipiranga Petrobras Mobil Shell

Grasa Aceite base:
estndar Mineral
Multifak Litholine Lubrax EP Alvania
Espesante: EP2 EP Industrial Mobilgreas RL
Ltio GMA2 e 77 2

Consistencia
NLGI: 2
Grasa Aceite base:
especial Mineral
para
cojinetes Espesante: Molytex Esso MP Retinax
del rodillo Ltio con EP __ __ Grease HDX 2
de Di sulfuro de 2 Moly
apoyo Molibdeno

Consistencia
NLGI: 2

Tabla 6 Especificaciones de grasas

Grasas para rodamiento antifriccin

Los rodamientos antifriccin en los reductores y motores son suministrados con rellenado
de grasas listadas abajo. Se recomienda engrasar los rodamientos antifriccin al realizar el
cambio de aceite.

98
 Para rodamientos de alta rotacin (motor y eje de entrada del reductor), rellenar con
grasa un tercio de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilndricos.
Para rodamientos de baja rotacin (reductor y eje de salida del reductor), rellenar
con grasa dos tercios de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilndricos.

Tabla 7 Grasas para rodamiento de alto desgaste

Tabla 7 Grasas para rodamiento de alto desgaste

3.8.11 Mantenimiento de los reductores

Abajo sigue la tabla de aceites para los motoreductores que son suministrados con
configuracin estndar en el equipo.

Aceite
Foto Sistema lubricante Volumen en
estndar litros

Cinta TEXACO -
dosificadora Meropa 220 1.5
ISO VG-220

Cinta colectora
TEXACO - 2.7
Meropa 220
ISO VG-220

99
 Cinta
transportadora TEXACO - 2.7
Meropa 220
ISO VG-220

Bancos de rodillo TEXACO -

Meropa 220 9.3
ISO VG-220

TEXACO -
Mezclador Meropa 220 8.2
ISO VG-220

TEXACO -
Elevador de Meropa 220
arrastre ISO VG-220 5.9

Sinfn colector TEXACO -

Meropa 220 0.5
ISO VG-220
Sinfn primario
TEXACO - 1.5
Meropa 220
ISO VG-220

Sinfn secundario
TEXACO - 3.2
Meropa 220
ISO VG-220

Compresor de MS Lub-Schulz
aire (80PCM) ISO VG-100 4.5

Tabla 8 Especificaciones del aceite de los motoreductores

3.8.11.1 Llenado y retirada de aceite

100
Todos los motoreductores poseen en su parte ms inferior, un tapn para retirada del aceite
y, en su parte ms superior, un punto de llenado, as como puntos de verificacin del nivel
de aceite.

Tabla de mantenimiento

Componen Actividad 10h 50h 100h 250h 500 3000h Caso sea
te h o6 preciso
meses
Verificar el
nivel X
Motoreduct
ores 1er Cambio X
Cambios X
peridicos
Verificar el X
Compresor nivel
de aire 1er Cambio X
Cambios X
peridicos

Tabla 9 Mantenimiento de los reductores y compresor

Aceites aprobados para el compresor de aire segn clasificacin ISO

Los compresores de aire son lubricados con aceite MS Lub-Schulz, que es embalado por la
propia Schultz. La especificacin del aceite es la ISO VG-100. A continuacin sigue una
tabla con la especificacin del aceite para diferentes temperaturas ambiente de trabajo de la
planta.

Tabla 10 Especificacin del aceite del compresor segn ISO

101
 3.8.12 Motores elctricos

Los motores elctricos utilizados en la planta, en su gran mayora, forman el conjunto de

motorreductores de accionamiento, las excepciones son el motor del extractor del filtro
de mangas, del quemador y el motor del compresor de aire. Todos los motores estn
proyectados para trabajar dentro del lmite de actuacin. El principal mantenimiento a
realizar es su limpieza y lubricacin, principalmente en sus rodamientos.

Diariamente: Con el aire comprimido disponible en la planta, remueva el exceso de

material acumulado en los motores, esto ayudar principalmente en el enfriamiento de los
motores.

Mensualmente: Debe retirarse el exceso de polvo de las paletas del ventilador. Debe
retirarse el tejido de proteccin y efectuar la limpieza.

Anualmente: Los motores deben abrirse para una limpieza e inspeccin general.

Inspeccione los rodamientos tomndolos por la pista interna y girndolo por la pista
externa. El rodamiento no puede presentar ruido ni vibracin, si esto ocurre, el mismo
deber ser substituido.

Para la limpieza de los rodamientos, debe utilizarse un solvente y un pincel, el secado debe
realizarse por escurrimiento natural, no use aire comprimido ni estopas.

Despus de la limpieza coloque manualmente 1/4 de grasa en los espacios vacos, ponga a
girar el motor por un minuto y despus rellene con la misma cantidad de grasa utilizada
anteriormente.

El motor de los motorreductores ya viene con rodamientos blindados de fbrica, despus de

10.000 horas de uso el mismo deber ser sustituido.

102
En la colocacin de un nuevo rodamiento, la presin para el posicionamiento en el eje del
motor debe ser realizada en el anillo interno del rodamiento.

Conservar los motores y conversores limpios, para que tengan una correcta refrigeracin.
La acumulacin de material evita la refrigeracin, causando calentamiento de los motores y
conversores, lo que puede ocasionar su mal funcionamiento.

Sigue a continuacin la tabla de especificacin tcnica de la grasa utilizada en los

rodamientos de los motores Weg.

Especificacin de la grasa de los motores elctricos

Aplicacin Especificacin Texaco Ipiranga Petrobras Mobil Shell

Motores Aceite base: __ __ __
WEG Mineral Estamina Polyrex
RL 2 EM
Espesante:
Poliureia

Consistencia:
NLGI: 2

Tabla 11 Especificacin de la grasa de los motores electricos

3.8.12.1 Diagnostico de fallas

103
Tabla 12 Diagnostico de fallas de los motores electricos

104
 3.8.13 Mantenimiento de los Dispositivos de medida y accionamientos

3.8.13.1 Sensores de temperatura (PT100)

En la figura 148 siga el procedimiento:

A) Realizar la apertura de la tapa de inspeccin, girndola en sentido contrario a las

manecillas del reloj para verificar las condiciones de las conexiones existentes

B) incluso con la proteccin localizada en la entrada del cable de seal y alimentacin, esa
entrada debe estar dirigida hacia el suelo, evitando as, la posibilidad de infiltracin de agua
de lluvia;

C) debe ser realizada una inspeccin mensual de las condiciones de la barra que se localiza
interna al equipo. Eso se debe a los diferentes agregados utilizados en el proceso, ya que
unos son ms abrasivos y otros menos.

Figura 146 Termocupla PT100

Verificacin de la resistencia del PT100

Los PT100 pueden ser probados con un multmetro en la escala de resistencia, 200KOhm o
2kOhm. El PT100 posee 3 terminales, dos de ellos estn en corto.

El procedimiento de prueba es (ver figura 149):

medir con el multmetro la resistencia entres los terminales que no estn en corto.

105
 la resistencia medida debe corresponder a la resistencia indicada en una tabla de
temperatura del PT100. (anexo1)

Figura 147 Medicin de la resistencia

3.8.14 Mantenimiento preventivo

La mejor forma de adoptar el mantenimiento preventivo como norma es la creacin de un

plan desde el principio, aunque no parezca necesario. De este modo, nos acostumbramos a
conocer los puntos ms crticos y acompaar el desgaste de algunos componentes para
poder determinar el momento exacto de su reemplazo o recuperacin. As, estaremos
administrando el desgaste de los componentes de tal forma que jams tendremos sorpresas
desagradables.

3.8.15.1 Plan de mantenimiento preventivo

Los intervalos entre una y otra inspeccin pueden variar de planta para planta, dependiendo
del modelo, capacidad y condiciones de trabajo. Sin embargo, estas variaciones no son muy
grandes, lo que nos permite sugerir un plan de mantenimiento preventivo genrico que, a su
criterio y con la experiencia acumulada, usted podr ajustarlo de acuerdo con las
condiciones especficas de la planta. Todos los principales componentes de la planta poseen
un plan de mantenimiento, estos mantenimientos deben ser respetados para un mejor
desempeo y durabilidad de la planta. Para facilitar este mantenimiento, se sugiere que se
realice un mantenimiento preventivo diario, semanal y mensual, conforme se describe en
los tems siguientes.

106
Para la limpieza de los componentes que estn en contacto con la masa asfltica, roce con
diesel, utilizando la pistola de aire comprimido, que acompaa la planta.

El diesel no puede rociarse mientras los componentes de la planta estn calientes. Esto
puede ser causa de incendio o explosin. Por lo tanto, aguarde que los componentes se
enfren y realice la operacin con

El extractor de aire encendido para evitar la acumulacin de vapores.

Verificacin diaria

Limpieza general de la planta, prestando especial atencin a los puntos de

acumulacin o adherencia de materiales.
retire materiales que hayan sobrado dentro del elevador y mezclador o silo de
mezcla asfltica.
limpie todo el material derramado en cualquier parte de la planta, evitando que se
adhiera a pisos, superficie de componentes o incluso al suelo.
con la ayuda de aire comprimido (disponible a travs de la planta) limpie los puntos
ms difciles de llegar en la limpieza normal, como por ejemplo los espacios entre
accionamientos y carcasas, paletas de ventilacin de motores, etc.
revise tambin si no hay prdidas de aceite, asfalto o aire comprimido.
drene el filtro de aire comprimido.
verifique el funcionamiento del silo de descarga.

Verificacin semanal

revise el estiramiento de las correas y cadenas de accionamiento;

revise la alineacin de las cintas transportadoras.

107
 quite excesos de grasa acumulada alrededor de los cojinetes y verifique su
funcionamiento.
limpie lubricantes o combustibles que se hayan derramado.
revise y, si fuera necesario, corrija la alineacin de los rodillos del secador.
desarme el quemador para limpiarlo por dentro y destapar las boquillas y filtros.
revise las condiciones de combustin del quemador del tanque mster o calentador
de fluido trmico y si fuera necesario, regule la proporcin de la mezcla de aire y
combustible.
revise si es necesario reapretar las juntas de las bombas.
verificacin de los dmperes del extractor y tubera de aire.
verificacin de los filtros del sistema de aire.

Verificacin mensual

Verifique el funcionamiento de los rodillos de las cintas transportadoras

verifique el estado de los rodamientos (sin desmontarlos). Apenas observe si hay
vibraciones o ruido anormal.
verifique el estado de desgaste de engranajes y corrientes de accionamientos.
verifique el estado de las paletas del mezclador y ajuste su altura en relacin a las
placas de revestimiento. Substituya las paletas que presentes desgastes o roturas.
verifique el espesor de las placas de desgaste del mezclador.
limpie internamente la mesa de operacin y la cabina de llaves elctricas con ayuda
de un aspirador.
verifique los motores elctricos, en relacin a su funcionamiento y fijacin.
verifique el nivel de leo de los motorreductores y compresor de aire.
verifique los eslabones y pernos de la cadena del elevador de arrastre.
verifique las chapas de desgaste del fondo del elevador de arrastre.
verifique si las paletas del elevador de arrastre estn torcidas o desgastadas.
limpie las palas de los ventiladores de los motores elctricos de la planta

108
 En la tabla que sigue se presenta un plan de mantenimiento elaborado en base a las
experiencias y las actividades realizadas durante el periodo de pasantas

Horas de trabajo 1 Cuando

Elementos Actividades 10h o 50h o 100h o 2 250h o 500h o 3000 o vez sea
diario semanal semanas mensual 2 6 al necesario
Meses meses ao
Planta
General Limpieza general
con atencin en
los puntos de
acumulacin o X
adherencia de
materiales
Silo dosificador
Lonas selladoras Verificar ajuste X
cambiar X
Verificar fijacin X
Chapa vibratoria y ajuste
cambiar X
Verificar X
Motovibrador funcionamiento
Verificar fijacin X X
Verificar ajuste X
Cintas dosificadoras
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Verificar nivel de X
aceite
Reductor 1er cambio de X
aceite
Cambiar aceite X
Cojinetes,
rodamientos y Lubricar X
conjunto tensor
Verificar X
Cinta alineacin
dosificadora Verificar estado X
cambiar X
Rodillos Verificar X
conservacin
cambiar X
Balanza de Limpieza de la X
pesaje celda de carga
Verificar ajuste y X

109
 alineacin
Sensor Verificar X
Cinta transportadora y colectora
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Verificar nivel de X
aceite
Reductor 1er cambio de X
aceite
Cambiar aceite X
Cojinetes,
rodamientos y X
conjunto tensor Lubricar
Verificar X
Cinta alineacin
transportadora Verificar X
conservacin
Cambiar X
Rodillos Verificar
conservacin y X
alineacin
cambiar X
Guas de lona y Verificar ajuste X
raspadores Cambiar X
Cmara de aspiracin
Sellos de goma Verificar X
estado
Cambiar X
Tambor secador
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Verificar nivel de X
aceite
Reductor 1er cambio de X
aceite
Cambiar aceite X
Cojinetes Lubricar X
Rodillos de Verificar estado y
banca y escora alineacin X
Cambiar X
Verificar estado X
Aletas Cambiar X
Cmara de salida Verificar estado X
Compresor de aire
Verificar el nivel X
de aceite
Carter 1er cambio de X
(cilindro) aceite

110
 Cambiar X
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Verificar estado X
Correa de Ajuste de la correa
transmisin o cambio X
Filtros de lnea Verificar X

Verificar estado X
Filtro de aire Limpiar o cambiar X X
Mezclador
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Verificar nivel de X
aceite
Reductor 1er cambio de X
aceite
Cambiar aceite X
Cojinetes Lubricar X
Bujes selladores Verificar sellado X
en el eje Lubricar X
Cambiar X
Verificar nivel de X
aceite
Caja transmisora 1er cambio de X
aceite
Cambiar aceite X
Verificar si hay X
holguras
Paletas, Brazos y Verificar estado X
Revestimiento cambiar X
Verificar fugas X
Limpiar puntas X
Sistemas de esparcidoras
inyeccin de Limpiar el filtro X
emulsin de lnea
Verificar sellado
de la bomba X

Tubera de extraccin de aire

Damper de aire Verificar estado
fro y de X
emergencia
Separador Verificar estado X
esttico
Filtro de mangas
Motor elctrico Cambiar grasa e
del los sinfines inspeccin general X

111
 Limpiar X
Cojinetes Lubricar X
Secado de las X
mangas
Mangas Verificar estado X
Aplicar lavado X
Cambiar X
Extractor
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Cojinetes Lubricar X
Verificar estado X
Correa de Ajustar o sustituir X
transmisin
Damper Lubricar X
Quemador
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Electrodos de Cambiar X
ignicin
Pulverizador Limpiar X
Cabina de mando
Panel de control Limpiar X
Filtros del panel Lavar X
Aire Verificar estado X
acondicionado de filtro
Lavar filtro X
Layout y cuadro de fuerza
Contactores,
Disyuntores, Verificar estado X
Supresores y
CLP

Verificar estado X
Bornes de Limpiar X
conexin
Filtro Limpiar X
Tablero de Verificar estado X
energa
Uniones, Re-apriete de los
conexiones tornillos de X
conexin
Medidores de temperatura
Verificar estado X
Termocupla Cambiar X
Verificar estado X
PT 100 Cambiar X

Tabla 13 Plan de mantenimiento

112
 CONCLUSIONES

La planta de asfalto es un conjunto de elementos, dispositivos, mecanismos, equipos y

sistemas dispuestos de tal manera para producir mezcla asfltica en caliente. Por su
concepcin, todos estos elementos y por la naturaleza del trabajo, se requiere del correcto
mantenimiento. La implementacin del mantenimiento preventivo como proceso, conlleva
a la realizacin de actividades propias del proceso que al ser realizadas de forma adecuada
y logrando su integracin, se consigue, la eficacia y eficiencia en el mantenimiento. Uno de
los grandes factores que debe considerarse dentro del proceso de mantenimiento, es la
buena seleccin, ubicacin y capacitacin del personal, tanto de mantenimiento como de
operacin, con esto garantizamos la buena operacin de la planta, menos y mejores
actividades de mantenimiento.

Las actividades de mantenimiento requieren de los respectivos suministros y herramienta.

La cual es necesario mantener en existencia, adems, se puede establecer una lista de
herramienta, equipo y suministros para el proceso de mantenimiento predictivo, con esto se
pueden incrementar los costos pero a la larga se puede observar que el costo total de
mantenimiento disminuye.

En lneas generales, los manuales representa la va directa mediante la cual un tcnico

puede hallar informacin sobre un problema determinado en una mquina, es decir,
representan la referencia inmediata, la informacin de confianza proporcionada por los
fabricantes. El personal de CORSOVARIN quedo a la deriva al no contar con un material
que les proporcionara la informacin necesaria a la hora de realizar el mantenimiento de la
planta, sin embargo, con la incorporacin del instructivo esta situacin definitivamente
cambiara y ellos podrn instruirse a fondo sobre el tema, sabiendo de antemano cuales son
las fallas ms comunes y las posibles soluciones a las mismas.

113
 RECOMENDACIONES
Mejorar las condiciones de seguridad industrial presentes en la empresa ya que en
ocasiones se llevaron a cabo trabajos sin los debidos implementos de seguridad, como
guantes o lentes, ya que la compaa no contaba con los mismos. De la misma forma en la
Universidad Simn Bolvar sera recomendable en la medida de lo posible mejorar el
programa de taller de mantenimiento o en su defecto crear una o varias nuevas asignaturas
dedicadas a ensear de forma ms profunda el manejo de las distintas herramientas, el
desmontaje y reparacin de motores, y por ltimo, el despistaje de fallas en sistemas
electromecnicos en general.

De la misma forma la empresa, CORSOVARIN, debe mejorar las condiciones de trabajo de

su personal adaptando un rea para que estos al final del da puedan limpiarse y cambiarse
fcilmente, actualmente esta situacin no se cumplen del todo. Igualmente sera
recomendable que la compaa comenzara a considerar la creacin de un taller de trabajo,
esto con el fin de evitar dos situaciones, la primera el constante trabajo bajo el sol y la
segunda, el detener las operaciones de mantenimiento cuando llueve.

Finalmente, a todo aquel que desee darle continuidad o seguimiento a este trabajo, o que
vaya realizar un instructivo similar, se le recomienda primero trabajar durante un tiempo de
forma constante con la planta, esto hasta poder identificar a simple vista todas las piezas
que integran la misma, Cabe sealar que al llevar a cabo la mencionada accin se obtendrn
los conocimientos necesarios tanto en lo relacionado al despiece, operacin, reparacin y
armado de la planta, lo que facilitara la elaboracin de un instructivo o gua de
mantenimiento.

114
 FUENTES DE INFORMACIN

PUBLICACIONES TCNICAS DEL FABRICANTE

MANUAL DE OPERAO USINA DE ASFALTO ADVANCED UACF17P1-P2 / N
de srie 072 Data de edio 03.07 Publicao 76179/0001

ARTCULOS DE REVISTAS ELECTRNICAS

Garca Garrido, Santiago. Volumen 4: Mantenimiento predictivo; tcnicas de
mantenimiento condicional. La coleccin Mantenimiento Industrial est editada por
Renovetec, y est basada en el libro La Contratacin Del Mantenimiento. 2009. [Fecha
de consulta: 29 de noviembre de 2011]. Disponible en:
http://www.renovetec.com/editorial/mantenimientoindustrial-vol3-predictivo.pdf
MONOGRAFAS ELECTRNICAS
Jos Molina. Mantenimiento y seguridad industrial [en lnea]. Instituto Superior Pedro P.
Daz. Arequipa Per. [Fecha de consulta: 5 de diciembre de 2011]. Disponible en:
http://www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-
industrial.shtml
ARTCULOS ELECTRNICOS
Planta de asfalto contraflujo. [Fecha de consulta: 8 diciembre de 2011]. Disponible en:
http://www.ciber.com.br/es
Motoreductores. [Fecha de consulta: 9 de diciembre de 2011]. Disponible en:
http://www.sew-eurodrive.com.ve/documentos/moto316.pdf
Compresor. [Fecha de consulta: 9 de diciembre de 2011]. Disponible en:
http://www.unitech.com.ec/modelos/2009-01-281233171877MWV%2060FORT-
MSWV%20144FORT.pdf
Rodamientos. [Fecha de consulta: 12 de diciembre de 2011]. Disponible en:
http://www.etp.uda.cl/areas/electromecanica/apuntes/ahumada/pdfs/Rodamientos%20af.pdf

115
ANEXOS

116
117
Anexo 1. Manual de especificacin de la planta de asfalto

118
Anexo 2. Planos de la planta UACF17-P1

119
Anexo 3. Manual de motores elctricos Weg

120