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Lorena - SP
2014
MARIANA PEREIRA DEMARCHI COSTA
Lorena - SP
2014
AUTORIZO A REPRODUO E DIVULGAO TOTAL OU PARCIAL DESTE TRABALHO, POR QUALQUER MEIO
CONVENCIONAL OU ELETRNICO, PARA FINS DE ESTUDO DE ESTUDO E PESQUISA, DESDE QUE CITADA A
FONTE
Albert Einstein
RESUMO
Each year in Brazil increases consumption of beverages like beer. This growth
demanded that Brazilian companies invest heavily in its parks productive.
However, as this production process is very mature, with its well-defined steps a
long time, this growth is mainly due to the increased quality and reduced losses.
In this context, the methodology TPM (Total Productive Maintenance) has
proved very effective and is used in the largest breweries in Brazil, aims for the
greater use of equipment efficiency, focusing on waste reduction, waste,
improving continuous and empowering people. This study intended to evaluate
the performance of using this methodology to reduce the extract losses in cans
filler in a brewery. To achieve this goal we used the action-research
methodology. The main results were reducing 33% of extract loss in canning, as
well as creation and revision of operational and maintenance procedures
related to the parameters that influenced the reduction of extract loss.
1.1 Contextualizao
1
Desde ento as empresas brasileiras veem utilizando o TPM para maximizar
o rendimento operacional das mquinas e equipamentos, visando atingir o zero
acidente, zero defeito e zero falha, com a participao de todos, desde alta
administrao se estendendo a todos os outros setores da empresa (NAKAJIMA,
1993).
Confirmando o crescente desenvolvimento do TPM no Brasil, o JIPM j
concedeu muitos prmios de excelncia em TPM para o nosso pas. Foram cinco em
2010 e 2011, e trs em 2012, segundo a TPM Excellence Awards Winners. (JIPM,
2013).
Neste contexto, o TPM torna-se a ferramenta ideal para uma empresa na qual
o produto tem baixo valor agregado e o sucesso est vinculado a volumosas
produes, o caso de cervejarias.
preciso entender cada vez mais desta metodologia, utilizando seus roteiros
para aumentar a qualidade e gerenciar a produo sustentvel. Conhecer o
processo de fabricao de um produto, identificando gargalos e pontos estratgicos
para iniciar projetos.
Uma vez conhecido esse processo de fabricao, deve- se garantir que as
mquinas deste estejam em suas condies bsicas, a fim de aumentar a qualidade
do trabalho dos operadores, dando-os mais autonomia e permitindo que a
manuteno ocorra no mais de forma corretiva, mas num primeiro momento
planejada, chegando enfim a manuteno preventiva.
Quando estas condies bsicas das mquinas estiverem garantidas e a
manuteno esteja atuando de forma preventiva, promover ento a manuteno da
qualidade para reduzir a fabricao de produtos com defeito/refugo e reduzir o ndice
de retrabalho. Sendo assim os produtos passaro a atender as expectativas do
cliente e diminuiro o uso de recursos produtivos como matria-prima, energia e
principalmente o seu maior bem, o produto acabado.
1.2 Objetivo
2
Como objetivos complementares, pretende-se:
- implementar medidas de controle desta perda,
- revisar procedimentos operacionais e
- estabelecer uma rotina de manuteno adequada.
3
2. REVISO BIBLIOGRFICA
2.1 TPM
4
operao de gerenciamento orientado para o equipamento, coerente com as
mudanas da sociedade contempornea.
Todo sistema produtivo tem como meta a maximizao da sua performance,
que obtida com o mnimo de insumos (input) e com o mximo de resultados
(output). A relao da entrada e da sada de um processo produtivo pode ser
sintetizada matricialmente, conforme a Figura 1.
5
1- Perda por parada devido quebra/falha;
2- Perda por mudana de linha e de regulagens;
3- Perda por operao em vazio e pequenas paradas;
4- Perda por reduo de velocidade;
5- Perda por defeitos gerados no processo de produo;
6- Perda no incio da produo.
6
O desenvolvimento do TPM feito atravs de frentes de gesto ou pilares,
elaborados pelo JIPM, que podem ser divididos segundo a Figura 3:
8
para o pessoal da produo como da manuteno. Os treinamentos devem
ser realizados em centros de treinamentos, devidamente equipados e com
profissionais qualificados, deve-se aplicar provas e sempre que necessrio
deve ocorrer a reciclagem dos treinamentos oferecidos. A empresa no deve
economizar nesse pilar, pois o retorno garantido segundo Nakajima (1989).
5) Controle Inicial (CI): Este pilar est voltado para a elaborao de projetos de
novas linhas de produo, novas mquinas ou novos produtos, com o objetivo
de obter mquinas fceis de operar, produtos fceis de fabricar e linha de
produo fcil de controlar. Este pilar elabora um novo projeto pensando em
uma linha com as caractersticas da TPM, ou seja, zero defeito, zero acidente,
zero quebra, zero perdas. Quando se desenvolve um novo projeto, desde o
oramento at o produto final necessrio desenvolver uma estratgia para
que processo e o produto sejam menos agressivos ao ambiente em que est
inserido (PIO, et al., 2012).
9
removida e s a degradao natural progride; e gerentes e operadores
tornam-se hbeis com os equipamentos, a estrutura e as funes destes so
muito bem entendidas por eles, e ainda apresentam habilidades suficientes
para inspecionar a mquina e os produtos.
Por fim, o MQ busca a padronizao para itens de inspeo,
estabelecendo os melhores ndices para cada fase de fabricao e gera uma
forma de controle e confirmao dos resultados.
8) Segurana, Sade e Meio Ambiente (SSMA): Este pilar tem como objetivo
principal a busca de "zero acidente atravs da segurana, mxima
preocupao com a sade e bem estar do colaborador, sempre cumprindo as
leis trabalhistas, alm da busca de processos produtivos que no afetam ou
que minimizam o impacto ambiental, respeitando e seguindo as normas de
gesto e a legislao ambiental. Esses tambm so pontos relevantes e que
devem ser considerados para melhorar os ndices de qualidade referentes a
estes setores da empresa. Este um pilar muito visado nas empresas que
implementaram o TPM, pois espera-se dele uma conduta exemplar e que
seus membros sejam pessoas muito esclarecidas e devidamente capacitadas,
pois precisam dar suporte a todos os outros pilares.
10
1)Total Productive Maintenance: Nvel de implementao em que o foco o
gerenciamento da manuteno de equipamentos. Pilares desenvolvidos nessa
gerao MA, MP, ME, ET, e CI.
2) Total Productive Manufacturing: Nvel em que o foco, alm do
gerenciamento da manuteno do equipamento, objetiva todo o sistema produtivo.
So implementados nessa segunda fase os pilares MQ, Office e SSMA.
3) Total Productive Management: Neste ltimo nvel o objetivo que, a partir
do gerenciamento da manuteno de equipamentos, se possa adotar um sistema de
gerenciamento em todos os setores de uma empresa, includos os corporativos,
administrativos, logstica, enfim de uma forma sistmica. Satisfao total: acionistas,
colaboradores, clientes e comunidade. A Figura 4 ilustra de forma mais lgica essa
evoluo do TPM.
11
final no apresente defeito. Uma das formas de atingir esse objetivo utilizando
ferramentas estatsticas de controle de produo.
Os mtodos estatsticos e sua aplicao na melhoria da qualidade tm uma
longa histria. Em 1924 nos Estados Unidos, Walter A. Shewhart, da Bell Telephone
Laboratories, desenvolveu o conceito estatstico de grfico de controle, que
considerado, em geral, como o comeo formal do controle estatstico de qualidade.
Mesmo os meios estatsticos sendo conhecidos desde a Revoluo Industrial, eles
no eram amplamente reconhecidos pela indstria. Durante a Segunda Guerra
Mundial, houve uma grande expanso do uso e aceitao dos conceitos de controle
estatstico da qualidade nas indstrias de manufatura, pois se notou que elas eram
necessrias para controlar e melhorar a qualidade do produto. Nos dias de hoje, a
teoria original do CEP, foi impulsionada pelos japoneses, seguindo os conceitos
introduzidos por Deming, atravs de seus seminrios realizados nas indstrias
japonesas. Houve ento a crescente contribuio dos japoneses, podendo citar dois
deles, Taguchi e Ishikawa (MONTGOMERY, 2012).
O controle estatstico de processo, CEP, uma coleo de ferramentas de
resoluo de problemas, que busca a estabilidade do processo e a melhoria na
capacidade atravs da reduo da variabilidade. Segundo Samohyl (2009), hoje em
dia, no h fbrica no mundo que no aplica pelo menos algumas ferramentas
simples de CEP para a melhoria dos processos industriais.
Uma das ferramentas de CEP mais utilizadas a carta ou grfico de controle.
Para Samohyl (2009), o grfico de controle utilizado na deteco de alteraes
inusitadas de uma ou mais caractersticas de um processo ou produto. Montgomery
(2012), completa dizendo que grficos de controle permitem que a investigao e
ao corretiva aconteam de forma mais rpida, evitando muitas perdas.
Os grficos de controle podem ser classificados em dois tipos gerais. Se a
caracterstica da qualidade pode ser expressa como um nmero em alguma escala
contnua de medida, ele chamado varivel. Dados variveis so aquelas
informaes resultantes das medidas, como por exemplo: comprimento, peso,
temperatura, presso, resistncia, densidade, volume, concentrao. Para esse tipo
de dados temos grficos de controle para variveis (MONTGOMERY, 2012).
Muitas caractersticas de qualidade no so medidas em uma escala contnua
ou numa escala quantitativa. Nesse caso, podemos julgar cada unidade do produto
12
como conforme ou no conforme, se ela possui ou no certos atributos. Para essas
caractersticas temos grficos de controle para atributos (MONTGOMERY, 2012).
Usualmente para variveis necessrio tanto monitorar o valor mdio, como
a variabilidade do processo. O controle da mdia feito atravs do grfico de
controle para mdias, ou grfico X. J a variabilidade do processo pode ser tanto
atravs do grfico de controle para desvio padro, chamado grfico S, tanto pelo
grfico para amplitude, chamado grfico R. H ainda o grfico de controle de
Shewhart, utilizado apenas onde o tamanho da amostra para monitoramento do
processo igual a um (MONTGOMERY, 2012).
O grfico R o mais usado, segundo Montgomery (2012). O grfico S
utilizado quando o tamanho da amostra moderadamente grande ou quando o
tamanho da amostra varivel.
J para atributos, os grficos de controle podem ser do tipo grfico p que
relaciona a frao de unidades defeituosas em amostras de tamanho n, grfico c,
que trabalha com o nmero de defeitos observados numa amostra de tamanho n, e
no com a frao como o grfico p. Tem se tambm o grfico u, que indica o nmero
de defeito que determinada unidade exibe.
Independente do grfico de controle ser varivel ou atributos, o grfico de
controle consiste na plotagem de trs linhas e dos pontos que representam as
mdias de pequenas amostras (chamados subgrupos racionais), cada de tamanho n
(= 1, 4, 9, 16, 1000, por exemplo), de mensuraes peridicas de alguma
caracterstica importante de um processo, no caso de variveis, ou o nmero ou
percentagem de peas defeituosas ou nmero de defeitos, no caso de atributos. As
trs linhas representam dois limites de controle, um superior (LSC) e outro inferior
(LIC), e uma linha central (LC) a qual a mdia da varivel ou o alvo da
caracterstica (SAMOHYL, 2009).
13
Grfico 1 - Um grfico de controle tpico
O que varia de um grfico para o outro como o clculo de cada limite feito,
o que inclui equaes com variveis e constantes diferentes.
14
Segundo Morado (2009), a fase de embalagem ou de envase da cerveja um
momento crtico para o futuro do produto, porque ele deixa o recipiente, no ambiente
controlado em que foi gestado, e exposto ao ambiente externo, que pode ser
agressivo a essa bebida.
Nesse processo deve-se ter grande cuidado com possveis fontes de
contaminao, perda de CO2 e contato da cerveja com oxignio. Tais ocorrncias
podem comprometer a qualidade do produto (MELLO, 2012).
Em geral, o envase a unidade com o maior nmero de funcionrios,
equipamentos de maior complexidade mecnica e maior ndice de manuteno,
onde podem ocorrer as maiores perdas por acidentes e m operao, como
regulagem inadequada de mquinas, amassamento de latas, quebra de garrafas,
etc. O envase composto por diversas operaes relacionadas ao enchimento dos
vasilhames (cujos mais comuns atualmente so as garrafas, latas de alumnio ou
ao inox e barris para chope) (SANTOS, et al. 2005).
As vantagens das latas, segundo Morado (2009), se comparadas s garrafas,
so o baixo custo, alta produtividade no envase e facilidade logstica.
As latas chegam do fornecedor e passam por uma inspetora para evitar que
latas amassadas entrem na linha. As latas ento so invertidas e lavadas com gua
por um equipamento para remover a poeira proveniente do seu transporte
(VENTURI, 2010).
Seguindo o transporte, a lata entra na enchedora. Na operao de
enchimento, a cerveja filtrada proveniente dos tanques de presso primeiramente
transferida para outro tanque de recepo localizado dentro da enchedora. As
enchedoras de latas so mquinas baseadas no princpio de carrossel rotatrio. A
operao das vlvulas de enchimento controlada por micro vlvulas eletro
pneumticas (KRONES,1998).
A enchedora ajustada automaticamente de tal forma que o volume desejado
de cerveja seja introduzido em cada embalagem.
A lata cheia liberada da cabea de enchimento com o alvio da presso
interna (VENTURI, 2010). Durante o transporte para a mquina que ir colocar a
tampa necessrio eliminar as bolhas de ar da espuma para evitar a subsequente
oxidao da cerveja.
15
Ao entrar no conjunto da colocadora de tampa, segundo Venturi (2010)
necessrio eliminar o ar do espao vazio (Headspace) das latas para evitar
novamente a oxidao da cerveja, isso feito pelo equipamento chamado estrela de
gs. Nesse ambiente a lata recravada com a tampa e segue no transporte.
Cabe dizer que a bebida envasada em latas enviada pasteurizao, sendo
ento denominada cerveja. Aquela envasada em barris no passa por este
processo, e denominada chope, um produto de menor vida de prateleira, devido
ausncia deste processo (MELLO, 2012).
Depois do processo de pasteurizao as latas se encontram prontas para
serem embaladas e armazenadas.
16
3. METODOLOGIA
Planejar a
pesquisa-
ao
Avaliar
resultados e Coletar dados
gerar relatrio
Monitoramento
Analisar
Implementar
dados e
aes
planejar aes
17
3.2 A empresa
A cervejaria onde esse estudo foi realizado uma grande multinacional que
est na lista das maiores do mundo e nos ltimos anos tem aumentado, com
sucesso, sua presena em mercados de pases emergentes. Tem seu sucesso
consolidado em toda a Europa e nos Estados Unidos, dado que a marca existe a
150 anos.
O nome da empresa, bem como sua localizao, no ser revelado, por
questo de acordo e confidencialidade entre a autora deste trabalho e a empresa em
questo. Doravante a empresa ser chamada de empresa ALFA .
18
Figura 6- Esquema de uma linha de envasamento de latas
Inspetora
Despaletizadora
Pasteurizador
Em baladoras
1e2
Paletizadoras
Lavadora
Envolvedoras
Env
1e2
Tracking Enchedora Recravadora
Checkmat CSW
Fonte: Autora.
19
Seguindo o transporte, a lata entra na enchedora pela rosca sem fim que
sincroniza as latas na estrela de entrada. Na estrela existe o sensor responsvel por
confirmar a presena da lata.
A enchedora desta linha segue o princpio comum para enchedoras, conforme
descrito na reviso bibliogrfica (item 2.2).
Nesse processo, o conjunto de enchimento composto por 182 vlvulas de
enchimento dispostas na cpula de produto e por cilindros pneumticos de elevao
situados sob ela. Ao redor da cpula existem sensores que detectam a presena de
latas na entrada. A velocidade de enchimento desta enchedora de 120.000 latas
por hora.
Sobre a cpula esto localizados os blocos de comando das vlvulas
(manifolds), o rack com as placas eletrnicas. Cada parte do bloco de comando
contm sete micros vlvulas (V1, V2, V3, V4, V5, V6 e V7) que so identificadas por
sete mangueiras de ar.
V1: Libera o produto para lata;
V2: Pressurizao da lata;
V3: Alivio;
V4: Alivio rpido;
V5: Produto para cmara de dosagem;
V6: Centrador de latas;
V7: enxgue.
Essas micro vlvulas so responsveis por enviar um sinal eletro pneumtico
para as vlvulas da enchedora. As vlvulas ento comeam o processo de
enchimento da lata.
O processo de enchimento contm seis etapas: soprado, enxgue,
pressurizao, enchimento, estabilizao, descarga e abastecimento da cmara.
Cada etapa possuiu o acionamento de micro vlvulas especfica.
A seguir, cada etapa do processo de enchimento ser detalhada. A faixa
vermelha de cada figura indica aonde a etapa acontece na enchedora, representada
pelo crculo. O tamanho da faixa vermelha proporcional ao tempo que a etapa leva
para ser cumprida.
20
0) Soprado: a liberao do jato de CO2 (micro vlvula v2), que tem o
objetivo de limpar os canais internos da vlvula de enchimento para minimizar o
aparecimento de espuma durante o enchimento (Figura 7).
Figura 7- Fase 0 do enchimento
1) Enxgue: nesta fase o jato de CO2 liberado (micro vlvula v2) no centro
da lata, a boca ainda no esta vedada na borracha tulipa, isso possibilita maior
eficincia na retirada do ar, parte do ar sai pela boca da lata e parte sai na tubulao
de dreno da enchedora (Figura 8).
21
Figura 9 - Fase 2 do enchimento
22
Figura 11 - Fase 4 do enchimento
23
A lata liberada na etapa 5 passa pelo bubble break1. Este equipamento expele
jatos de CO2 na boca da lata, eliminando as bolhas de ar. Necessita-se eliminar as
bolhas de ar da espuma para evitar a subsequente oxidao da cerveja.
A lata ento recebe a tampa, em termos tcnicos recravada, na mquina
chamada Recravadora. Cabe dizer que a reposio das tampas feita no
equipamento chamado CSW.
Segue para o Pasteurizador e depois para as embaladoras que vo formar os
pacotes de 12 latas. Nesta linha existem 2 embaladoras. O pacote de latas
colocado em paletes, atravs da Paletizadora e esses paletes vo para as
envolvedoras, onde so envolvidos por um filme protetor e enfim so estocadas.
importante dizer que essa linha de envasamento de latas contm 2
Checkmats. Este equipamento um inspetor para controle do nvel de enchimento,
e este indica o nmero da vlvula com erro e mostra as estatsticas de produo. A
eliminao das latas defeituosas feita atravs de um rejeitor (KRONES, 1998).
O sistema de inspeo de nvel de enchimento pode utilizar vrios tipos de
radiao, raio-X, raio gama, para a deteco de latas com nvel inferior ou superior
ao desejado, porm a inspeo pode apresentar variaes, pois existe uma grande
quantidade de espuma. Ao se utilizar este sistema necessrio atender s normas
de radioproteo (MELLO, 2012).
Estes inspetores, Checkmats, devem estar posicionados aps a recravadora
e o outro aps o pasteurizador, para garantir o atendimento aos padres.
25
evitar a reincidncia daquele defeito, e se necessrio, os operadores foram treinados
nesses novos padres.
27
4.RESULTADOS
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- Ajuste. Decorre de pequenas falhas aps ajustes feitos nas mquinas da
linha. Essas latas so separadas e seu volume anotado em planilha pela operao.
- Outros. Perdas que no foram mensuradas.
Os dados obtidos esto representados no Grfico 2.
Fonte: Autora.
As duas maiores perdas, volume e refugo, esto relacionados ao nvel de
enchimento da lata, ou seja, com o volume colocado dentro dela. No caso do grupo
volume para mais e do grupo refugo para menos.
O grupo optou por atacar essas duas principais perdas. Para entender melhor
como estava o enchimento das latas, foram coletas duas amostras, ou seja, duas
latas, de cada vlvula de enchimento. Como esta enchedora tem 182 vlvulas, foram
coletas duas amostras da vlvula 1, duas da vlvula 2, at a vlvula de nmero 182.
Vale ressaltar que era sabido exatamente de qual vlvula provinha a lata,
associao perfeita entre vlvula e seu volume de enchimento. Calculou-se a mdia
dos dois valores encontrados por vlvula e o resultado est no Grfico 3.
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Grfico 3 - Histograma inicial do volume de cada lata
Histograma
70
64
60
50
43
40
30
20
20
11 11
10
8
4 4 2 2 2 3 2
1 0 0 1 1 0 1 0
0
345
346
347
348
349
350
351
352
353
354
355
356
357
358
359
360
361
362
363
364
365
O Grfico 3 mostrou que havia muita variao nas 182 vlvulas. Por exemplo:
64 vlvulas com volume de 353 mL, 43 com volume de 352 mL e 11 com volume de
359 mL, gerando um desvio padro de 5,6 e um volume mdio muito alto: 353,14
mL. A faixa azul seria a faixa aceitvel de variao do volume, tudo que est em
vermelho deveria ser ajustado. Essa coleta inicial tambm mostrou que realmente
havia latas com volume inferior a 348 mL, que o limite mnimo de volume.
A enchedora a mquina responsvel pelo enchimento, como o foco do
projeto era o nvel de enchimento, a enchedora passou a ser a rea crtica do
projeto.
Uma vez definida a rea crtica do projeto, a enchedora, foi necessrio avaliar
as condies bsicas da mesma. A enchedora desta linha tem um time de
Manuteno Autnoma. O objetivo deste time a melhoria da eficincia do
equipamento, com participao direta dos operadores, sendo estes responsveis por
pequenos reparos, lubrificao e inspees, visando manter as condies bsicas
dos equipamentos de acordo com os padres estabelecidos. Os operadores dessa
mquina conseguem tambm se anteciparem a possveis defeitos ou falhas.
Logo, o grupo do qual a autora fez parte, teve apenas que verificar se os
padres de limpeza, inspeo e lubrificao estavam sendo cumpridos. Nenhuma
30
avaria grave foi encontrada. O contato entre os dois grupos foi mantido durante todo
o projeto.
Vlvula 82 Vlvula 94
Amostra Volume Amostra Volume
1 353,41 1 354,05
2 351,6 2 351,56
3 352,37 3 350,58
4 352,89 4 353,26
5 346,75 5 350,15
6 351,55 6 349,84
7 346,07 7 347,08
8 355,11 8 351,53
9 357,86 9 356,44
10 350,42 10 351,63
Desvio Padro: 3,35 Desvio Padro: 2,43
31
1) Diagrama de Ishikawa para fazer um brainstorming3 das possveis causas.
Essas possveis causas devem ser classificadas em mtodo, mquina, mo de obra,
material, meio ambiente e medio, a conhecida classificao 6M.
2) Anlise dos 5 porqus das causas levantadas na etapa anterior . As
possveis causas devem ser avaliadas em campo para confirmar se a possvel causa
fato (F) ou boato (B), ou seja, se aquele fator causou ou no a falha em estudo.
3) Elaborar um plano de ao para eliminar as reais causas da falha.
Ento, foi feita uma anlise de causa raiz para a variao de volume de
enchimento na mesma vlvula. A primeira etapa, o Diagrama de Ishikawa, encontra-
se na Figura 15.
Figura 15 - Diagrama de Ishikawa para as possveis causas da variao do enchimento por vlvula
Para cada possvel causa foi feita a avaliao dos 5 porqus, analisando em
campo se esta era fato ou boato. Essa avaliao est representada na Figura 16.
3
Brainstorming, termo em ingls que sugere uma chuva de ideias, todas as ideias devem ser
dadas, sem qualquer tipo de restrio ou crtica.
32
Figura 16 - Anlise 5 porqus das possveis causas da variao do nvel de enchimento por vlvula
Causa 1 Por qu? 2 Por qu? 3 Por qu? 4 Por qu? 5 Por qu?
F
1.1 Vazamento 1.1.1
1. Presso de ar 1.1.1.1 Algumas conexes 1.1.1.1.1 No h
de ar nas Ressecamento na
comprimido baixa no h mais de 15 anos no plano de inspeo e
conexes vedao interna da
B
carrossel equipamento reparo
B
pneumticas conexo
1.2 Baixa
F
F
F
presso de ar
comprimido na
entrada da linha
B
B
B
(<6bar)
1.3.1 Pneudry com
F
1.3 Obstruo da
elemento filtante
passagem de ar
B F
B F
B F
saturado
B F
B F
2. Presso do quebra
bolhas oscilando
B F
B F
B F
B F
B F
3. Checkmat fora de
sincronismo com a
enchedora
B F
B F
B F
B F
B F
4. Variao na altura do
carrossel
B F
B F
B F
B F
B F
Microvlvulas Ar comprido Vazamento de leo dos
5. Falha nas microvlvulas contaminadas contaminado com rolamentos do distribuidor
com leo leo de ar
B F
B F
B F
B F
B F
6. Contaminao no canal Borracha da
de CO2 tulipa danificada
B
B
O sistema desta enchedora eletro pneumtico, a presso do ar comprimido
de extrema importncia, pois ela que vai fazer com que todos os sinais do
processo de enchimento sejam mandados da maneira correta.
No item 1 da Figura 16, Presso de ar comprimido baixa no carrossel,
observou-se que a presso do ar comprimido estava abaixo da especificao que
de 5 bar. Para este valor foram levantadas algumas possibilidades e foram
encontrados vazamentos de ar nas conexes pneumticas. Ao verificar as
condies destas conexes, observou-se que elas estavam ressecadas e que nunca
houve um monitoramento dessas conexes. As que estavam danificadas foram
trocadas e foi acrescentada ao plano de inspeo da enchedora a verificao
dessas conexes.
A operao das vlvulas de enchimento controlada por micro vlvulas eletro
pneumticas. Estas micro vlvulas estavam entupidas, comprometendo o comando
dado por elas, item 5 da Figura 16. Em campo foi observado que elas estavam
entupidas com leo comestvel, oriundo da manuteno realizada nos dias
anteriores.
Foi feita a limpeza e orientao aos mantenedores para que isso no voltasse
a acontecer.
33
Outra etapa fundamental no enchimento da lata a pressurizao com CO2.
A lata precisa estar hermeticamente fechada quando for receber a cerveja, num
ambiente de CO2. Para que isso acontea, a vedao entre a lata e a vlvula de
enchimento tem que ser perfeita, e as borrachas de vedao tm que estar em
perfeitas condies. Para a verificao do item 6 da Figura 16, essas borrachas,
chamadas de borrachas da tulipa, foram vistoriadas.
Nesta vistoria foram encontradas muitas borrachas danificadas, rasgadas e
estufadas. Estas foram trocadas, porm era preciso entender a causa raiz de tantas
borrachas danificadas. Novamente foi feito uma anlise de causa raiz. O Diagrama
de Ishikawa e a anlise dos 5 porqus esto apresentados nas Figura 17 e 18
respectivamente.
Figura 17 - Diagrama de Ishikawa das possveis causas do elevado nmero de borrachas danificadas
Excesso de
borrachas da
2. Temperatura de Cip tulipa
danificadas
34
Figura 18 - Anlise 5 porqus das possveis causas do elevado nmero de borrachas danificadas
Causa 1 Por qu? 2 Por qu? 3 Por qu? 4 Por qu? 5 Por qu?
F
1. Altura do came baixa Altura muito alta
B F
B F
B F
B F
B F
Temperatuda de CIP
2. Temperatura de Cip
muito elevada
B F
B F
B F
B F
B F
3. Tampa falsa com borda
interior irregular
B F
B F
B F
B F
B F
Latas entrando com a
boca amassando
4. Lata com boca amassada
podendo danifcar as
B
borrachas
F
F
Frequencia da troca das
5. Baixa durabilidade da 5.1 Aumento das horas
borrachas no era
borracha de trabalho da mquina
suficiente
B
B
F
F
5.2 Qualidade baixa do
material
B F
B F
B F
B F
B
F
6.1 No existe plano de
6. Falta inspeo
inspeo
B F
B F
B F
B F
B
6.2 Inspeo no No h indicao que
F
contempla todos os borracha com
possveis defeitos inchamento anomalia
B F
B F
B F
B F
B
F
6.3 No cumprimento
da rotina de inspeo
B
B
B
B
Um item avaliado foi a durabilidade das borrachas na mquina. A enchedora
apresenta uma velocidade de enchimento muito alta, a mxima que esse modelo
suporta: 120.000 latas por hora. A frequncia de troca no estava sendo eficiente e
em funo disso, muitas borrachas estavam danificadas na mquina. O fornecedor
foi questionado sobre a qualidade do material e a durabilidade do mesmo nessas
condies. Uma nova borracha foi sugerida, com durabilidade de trs meses.
Ento, o grupo implementou uma rotina no plano de manuteno de troca
dessas borrachas de modo que a cada trs meses todas fossem trocadas.
Outro ponto verificado foi que os operadores, ao detectarem uma borracha
danificada, deveriam troc-la na primeira parada da enchedora. Ao analisar o
procedimento, verificou-se que nem todos os modos de falha estavam descritos,
apenas borracha rasgada ou danificada. O grupo verificou que se a borracha estiver
inchada, estufada, tambm no vai conseguir vedar da maneira correta. Este
procedimento foi revisado e todos os operadores foram treinados deste novo modo
de falha e encontra-se no Anexo A.
Aps estas aes as vlvulas no mais apresentavam uma grande variao
entre os enchimentos, como por exemplo, a vlvula 97 na Tabela 2.
35
Tabela 2 - Comparao entre os volumes de enchimento antes e depois da troca da borracha da tulipa na
vlvula 97
36
Grfico 4 - Histograma intermedirio do volume de cada lata
Histograma
80
70
70
60
50
40 36
30
20 15 13 16
12
10 6 6
1 1 3 1 1 1
0 0 0 0 0 0 0
0
345
346
347
348
349
350
351
352
353
354
355
356
357
358
359
360
361
362
363
364
365
Nota-se que o desvio padro ainda alto, 3,2, pois quanto menor for o seu
desvio padro menos varvel o seu processo. O volume mdio tambm continuou
alto, aproximadamente 353 mL. Isso era esperado, pois at aquele momento o foco
estava no desvio padro de cada vlvula e no no desvio padro das 182 vlvulas
como um conjunto, to menos no valor de enchimento de cada lata.
Para acertar o valor do enchimento foi feita uma anlise de cada parmetro
de enchimento de cada vlvula. Esta enchedora permite ajustes em cada vlvula,
colocando mais ou menos volume em cada uma das 182 vlvulas. Isso feito
diretamente no painel de controle da enchedora.
Todas as vlvulas foram ajustadas entre o intervalo de volume desejado:
entre 350 e 352 mL. As que apresentavam um baixo volume tiveram seus
parmetros elevados, e as que estavam com seu volume alto tiveram seus
parmetros diminudos.
O resultado atingido aps esse ajuste no volume de cada vlvula, encontra-se
no Grfico 5:
37
Grfico 5 - Histograma final do volume de cada lata
Histograma
70
60
58
50 46
40
34
30
20 15
10 6 4 6
1 2 3 1 3 3
0 0 0 0 0 0 0 0
0
345
346
347
348
349
350
351
352
353
354
355
356
357
358
359
360
361
362
363
364
365
O volume mdio passou a ser de aproximadamente 351 mL e o desvio padro
de 2,7. O Grfico 6 demostra com mais clareza a comparao entre a situao
inicial e final do enchimento na enchedora em estudo.
Inicial Final
38
A metodologia TPM sugere o uso de ferramentas avanadas, sendo uma
delas o CEP (controle estatstico de processo), mais especificamente cartas ou
grficos de controle. A Cervejaria optou por essa ferramenta por questes
estratgicas.
Utilizou-se o grfico mdia e amplitude (X- R), pois este o grfico mais
usado para acompanhar, controlar e analisar um processo com valores contnuos de
qualidade do produto, como o comprimento, o peso ou a concentrao e neste caso,
volume.
Para este tipo de grfico, foram coletas oito amostras, com tamanho de
amostra (n) igual a 15 latas.
Os dados esto na Tabela 3:
Ampli
Volume das 15 vlvulas Mdia tude
1 353,8 353,4 351,7 352,4 349,7 348,7 349,3 350,7 352,8 349,3 349,3 352,2 352,9 352,8 353,4 351,5 5,1
2 351,2 352,3 353,0 350,0 350,1 351,0 352,7 350,1 348,5 351,5 352,8 352,3 351,0 352,7 353,6 351,5 5,2
3 348,9 352,0 350,3 349,9 349,4 351,4 352,0 350,8 349,2 351,2 352,2 353,4 352,1 352,3 354,4 351,3 5,5
4 353,1 349,0 350,1 346,2 349,6 349,6 350,5 351,9 350,1 348,9 351,7 351,7 349,3 351,6 352,1 350,4 6,8
5 351,4 354,0 350,5 350,3 352,7 351,3 351,4 349,5 349,5 354,2 352,6 349,9 353,3 350,1 352,8 350,4 6,9
6 349,0 353,1 350,1 348,9 351,7 350,1 346,2 350,5 351,9 349,3 349,6 349,6 351,6 351,7 353,1 351,6 4,7
7 350,7 352,8 351,2 352,3 350,7 350,3 352,5 354,1 349,5 354,0 349,9 352,7 351,3 351,4 350,1 351,6 4,6
8 349,8 351,4 351,6 351,4 353,0 351,6 349,2 352,9 352,0 351,6 350,2 350,3 351,7 353,8 350,1 351,4 4,6
(1)
(2)
39
Portanto, os valores de LIC e LSC so, respectivamente, 350,0 e 352,4 mL.
A cervejaria apresenta limites de especificao pr-definidos para o volume
da lata de 350 mL. O limite inferior de especificao (LIE) de 348 mL e o limite
superior de especificao (LSE) de 355 mL.
De posse desses valores, tem-se o Grfico 7 que representa a carta de
controle para o volume de enchimento na enchedora em estudo.
Grfico de Controle
356
355
354
353
351,5 351,5 351,3 351,6 351,6 351,4
352
351 350,4 350,4
350
349
348
347
346
Amostra Amostra Amostra Amostra Amostra Amostra Amostra Amostra
1 2 3 4 5 6 7 8
40
Como se trata de um projeto piloto, se o resultado de dois dias consecutivos
estiver fora dos limites de controle, LSC e LIC, os operadores devem fazer uma
anlise da causa raiz para identificar o problema. Uma vez identificada a causa
devem tomar aes para elimin-la.
Sabe-se da complexidade estatstica de uma carta de controle, porm o
objetivo desta carta nesta linha foi conscientizar os operadores da importncia de se
acompanhar diariamente o volume de enchimento, para que a perda de cerveja no
enchimento da lata no voltasse a aumentar. E tambm, estimul-los a tomar aes
corretivas em um curto espao de tempo, para reverter a perda em poucos dias.
2 Caractersticas
do processo
3 Componentes da mquina
1 Modos de defeito
4 Parmetros da mquina
41
Um exemplo seria a prpria condio da borracha da tulipa. Por exemplo, o
modo de falha seria o sobre nvel, a caracterstica do processo seria pressurizao
da lata com CO2, o componente seria a borracha da tulipa e o parmetro seria que a
borracha da tulipa estivesse com deformao de acordo com o procedimento criado
neste projeto, disponvel no Anexo A.
Todos os parmetros citados nesse check list foram revisados nos
procedimentos operacionais e todos os operadores foram treinados caso alguma
mudana tenha sido feita nesses procedimentos operacionais.
A inspeo das borrachas da tulipa foi acrescentada no plano de inspeo da
enchedora, no plano da manuteno autnoma. Bem como a troca das borrachas
danificadas na prxima parada da linha para manuteno.
Como citado pelo fabricante da borracha da tulipa, a troca destas deve ser
feita a cada trs meses. Foi acordado com a manuteno que essa troca seria
includa na programao da manuteno, bem como a compra dessas borrachas
para que estas estejam sempre disponveis para troca, em alguma emergncia.
43
alterar um parmetro, este tende a ficar mais estvel, pois h um controle dessas
alteraes e estas sempre esto vinculadas uma autorizao prvia.
Essa observao ficou evidente quando se comparou o desvio padro inicial
do enchimento das duas cervejarias. A cervejaria holandesa apresentava um desvio
padro inicial de 1,6, enquanto a brasileira um desvio de 5,6.
A Cervejaria holandesa j tinha como padro de manuteno a troca das
borrachas da tulipa da enchedora a cada trs meses, pois j sabia que estando
estas borrachas danificadas, a mesma vlvula pode apresentar uma variao de
volume durante seus enchimentos.
As vlvulas que apresentaram desvio padro superior a 1,5 estavam
realmente com suas borrachas danificadas, pois j estavam prximas do vencimento
e precisariam ser trocadas de qualquer forma.
Tendo sido trocadas todas as borrachas, esperava-se que no fossem
encontradas mais vlvulas com desvio padro maior que 1,5. Para confirmar essa
informao foram coletas mais duas amostras de cada vlvula e o maior desvio
padro encontrado foi de 1,25, confirmando o que se esperava.
Uma vez reduzido o desvio padro de cada vlvula, havia a necessidade de
reduzir a variabilidade do processo, ou seja, o desvio padro geral de enchimento.
Para isso, todas as vlvulas tiveram seu parmetro de enchimento ajustado para o
mais prximo quanto possvel da mdia encontrada na coleta de dados.
Mais uma diferena para o procedimento seguido no Brasil. No Brasil, cada
vlvula foi ajustada para o volume desejado, que entre 350 e 352 mL e no
ajustado para o mais prximo quanto possvel da mdia.
Aps esses ajustes, foram coletadas mais duas amostras de cada vlvula e o
desvio padro encontrado foi de 0,7.
Depois destes ajustes, o parmetro de enchimento geral da enchedora foi
alterado, reduzindo o nvel geral de enchimento em aproximadamente 2, 5 mL. Para
resumir os resultados encontrados foi feito um novo histograma, que apresentado
na Figura 21.
44
Figura 21 - Novo histograma das amostras de cada vlvula na enchedora holandesa
45
5. CONCLUSO
46
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
JIPM Issues and aims (visions) for JIPM. No. 2, Tokyo, Japo. Disponvel em
www.jipm.org.jp. Acesso em 15 de Agosto de 2013.
47
PALMEIRA, J. N.; TENRIO, F. G. Flexibilizao organizacional: aplicao de
um modelo de produtividade total. Rio de Janeiro: FGV Eletronorte, 2002. ISBN
85-225-0402-4
48
ANEXOS
DATA
DISSEMINADOR
TREINADO
TREINADO
49
Anexo B Fatores para a construo de grficos de Controle por Variveis
50