NDICE

Pagina

1. Memorias.2

1. 1 .Material de partida...3-5
2. Proveedores de la materia prima.5-7
2.1. Acero.
2.2. Silica de sodio..
2.3. Pintura electrosttica de polister en polvo

3. Tipo de horno usado para la fundicin7-9

4. Control de calidad de la materia prima.9-10
5. Clculos ..10-12
6. Fabricacin del modelo..12-15.
7. Fabricacin del molde....15-19

8. Proceso de fundicin y procesos afines a la pieza.19-21

9. Maquinaria del pulido y lijado21-23

10. Control de calidad de la pieza fundida23-

11. Planos
12. Anexos .

1
MEMORIAS

1. La materia prima ser obtenida de Cobra-Met que nos proveer de lingotes de acero
SAE 1045
2. Para asegurar la composicin del acero adquirido este sera sometido a un ensayo
de fluroscopia. (pagina 10)
3. Se realizara un ensayo de calidad con la norma ANSI/ASQC Z1.9 (pagina 19)
4. Para llegar a un SAE 4140 se aumentara 4 gr de cromo y 1 de manganeso por
cada kg de SAE 1045 en el crisol y sera llevado a una temperatura de 1600 C
5. En cuanto a la arena para fundicin, se seleccion arena de silica debido a que las
otras opciones (arena de cromita y arena de olivino) no son muy comerciales en
nuestro medio y de precios elevados (pagina 4)
6. Se escala la pieza original en un 5% ms de su volumen para as contrarrestar la
contraccin del acero al solidificarse y con estas dimensiones disear el modelo
7. Para la fabricacin del modelo podemos utilizar de material el aluminio, la madera o
polmeros. Se escogi el aluminio debido a su facilidad para conseguirlo y no se
deformara ante cambios climticos como ser la humedad y temperatura.
8. Para que ambos semi-moldes estn alineados y no existan fallas en la fundicin es
necesario la utilizacin de guas en las paredes de la caja para que coincidan entre
s y con el modelo. El modelo debe tener la misma o mayor dimensin de la caja del
molde
9. Para evitar que la cada de arena deforme la pieza, el vertedero ser puesto entre
ambos moldes de hachas con sus respectivos canales de alimentacin (pag.pablito)
10. Para el clculo de la mazarota se toma la relacin H=2D (pag.23)
11. La forma del vertedero ser acoplada al modelo.
12. Para una buena compactacin de la arena utilizaremos una prensa hidrulica
13. La conicidad del vertedero ser hecha con un trompo
14. Debemos precalentar el molde de arena para evitar un cambio brusco de
temperatura del agua q contiene esta y as evitar fallos en la colada
15. Se proceder con la colada, y se dejara solidificar
16. La arena del molde ser retirada en una maquina vibradora
17. Se quitaran las rebabas y los excesos de los canales de alimentacin con un esmeril
18. Se proceder al tratamiento trmico con sales
19. EL hacha ser recubierto con polister y llevado a un horno hasta los 190 C
20. Posteriormente se afila el hacha
21. Se realiza el ensayo de calidad, por dureza de Brinell.

2
 1. Material de partida

AISI/SAE 4140

Caracterstica: Acero de baja aleacin al cromo molibdeno. Se suministra con o sin tratamiento
de bonificado (temple revenido).se utiliza en forma general en la fabricacin de piezas de
medianas dimensiones que requieren alta Resistencia mecnica y tenacidad. Buena
Resistencia a la torsin a la fatiga. Buena maquinabilidad y baja soldabilidad.

Aplicaciones: Es utilizado en piezas de medianas dimensiones que exigen elevada dureza

Resistencia mecnica y tenacidad tales como ejes, pasadores, cigeales, barras de torsin,
engranajes de baja velocidad, tuercas y pernos sometidos a grandes esfuerzos, arboles de
transmisin mbolos, bielas y rotores.

Manganeso (Mn):

Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se aade como
elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del oxigeno, que
siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en los hornos
durante los procesos de fabricacin. El manganeso acta tambin como desoxidante y evita, en
parte, que en la solidificacin del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades
perjudiciales en el material. Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni
forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros,
formaran sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a
las temperaturas de trabajo en caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse
contorneando los granos de acero crean zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en
esas operaciones de transformacin.

Cromo (Cr):

El cromo es un elemento de aleacin menos costoso que el nquel y forma carburos simples
(Cr7C3 y Cr4C) o carburos complejos [(FeCr)3C]. stos carburos tienen alta dureza y buena
resistencia al deterioro. El cromo es soluble hasta 13% en hierro gamma y tiene solubilidad
ilimitada en ferrita alfa. En los aceros de bajo carbono, el Cr tiende a entrar en solucin
incrementando de esta manera, la resistencia y la tenacidad de la ferrita.

3
Molibdeno (Mo):

El molibdeno es un elemento de aleacin relativamente costoso, tiene una solubilidad limitada

en hierros gamma y alfa, y es un fuerte formador de carburos. Adems ejerce un fuerte efecto
de templabilidad y, de manera semejante al cromo, aumenta la dureza y resistencia a alta
temperatura de los aceros. Los aceros con molibdeno son menos susceptibles al fragilizado
debido al revenido, que los dems aceros aleados. Los aceros al Cromo-Molibdeno (serie 41xx)
son relativamente baratos y poseen buenas caractersticas de endurecido profundo, de
ductilidad y de capacidad para soldarse.

Tipos de arena para fundicin:

La arena de cromita es una rena especial con muy

buenas propiedades a elevadas temperaturas,
proporciona una alta resistencia a la penetracin del
metal liquido y comparativamente con otras arenas
produce un enfriamento mas rpido de la pieza
fundida.
La dilatacin trmica es mucho mas baja que la arena
de slice con lo que se reduce tambin los problemas
Arena de cromita
derivado de la expansin de la arena.
La arena de comita es compatible con todos los
procesos qumicos de confecciona miento de moldes y
machos.
Actualmente se utilizan grandes cantidades de arena
de cromita en la industria de la fundicin para la
fabricacin de moldes, la arena de cromita es aplicable
a todo tipo de aceros y piezas de acero al cromo, tiene
la ventaja sobre la arena de slice que es menos
reactiva con el oxido de manganeso reduciendo los
problemas de calcinacin.
Otra utilidad que tiene la arena silica es para fabricar
piezas de fundicin, para estimular la produccin de
pozos productores en la industria petrolera, para la
fabricacin de ferroaleaciones, para elaborar moldes y
corazones de diferentes piezas fundidas, para la
elaboracin del ladrillo refractario, como relleno en
plstico, hule, ornamento en pastas de alta resistencia
para revocar muros y fabricacin de resinas de
Arena Silica proteccin al desgaste. Los usos industriales del silice
derivan de sus importantes propiedades fsicas y
qumicas, destacndose especialmente su dureza,

4
 resistencia qumica, alto punto de fusin,
piezoelectricidad, piroelectricidad y transparencia. Es la
materia prima fundamental para la fabricacin del vidrio
(aproximadamente el 70 % de su composicin es de
silice) y de la porcelana.

La arena de Olivino es una arena especial para la

fabricacin de moldes y machos en la industria de la
fundicin. Su carcter bsico la hace adecuada en la
fabricacin de piezas fundidas de acero al manganeso,
comparativamente con la arena de slice es menos
reactiva con el xido de manganeso. La dilatacin
trmica de la arena de olivino es menor que la de la
arena de slice y tiene una alta resistencia al choque
trmico, con lo que se reducen tambin los problemas
derivados de la expansin de la arena. El tamao
granulomtrico para la fabricacin de moldes es de 50-
60 AFA y la composicin tpica expresada en xidos es
Arena Olivino: MgO: 48%, SiO2: 41% y Fe2O3: 8%.

El Olivino en grano de 2 a 6 mm se emplea en la

industria siderrgica para el taponado de hornos de
sangrado lateral, EBT y OBT. Los valores de SiO2 que
tiene la arena no es slice libre, se encuentra
combinada como ortosilicato de magnesio (Mg2SiO4)
por lo que su aporte de Silicio a la colada es residual.

2. Proveedores

Acero

EMPRESA PROVEEDORA FORMA DE PRESENTACION PRECIO

DE LA MATERIA PRIMA
El lingote de acero o palanquilla 1 Ton de palanquilla
tiene una longitud aproximada a seleccionada >> 300 bs
12 metros y un peso promedio
de 2 toneladas, sus
Direccin: AV Nicols dimensiones son de 150mm X
Suarez (4to anillo) # 1910 150mm.
Santa Cruz
Telfonos: 3469235

5
3491930

El lingote de acero o palanquilla

tiene una longitud aproximada a Precio por tonelada 400 bs
10 metros X 160mm X 160 mm
y un peso promedio de 1.5
toneladas
Aceros al carbono SAE: 1020;
1030; 1045; 4140

AHMSA ofrece placas y lminas 70$ la tonelda

que cubren todos los aceros
para aplicaciones de industrias
y fundiciones, tiene aceros
bajo, medio, alto contenido de
carbono desde SAE 4140-4145
Ancho: 1, 1.120, 1.5
Largo: 2.40, 3.0 y 6 metros

Direccin: Parque Industrial

Santa Cruz Departamento:
Santa Cruz Telfono: (591-3)
3625351, (591) 77612791 Lingotes de acero 1040 600 Bs. La tonelada
Fax: (591-3) 3625351 E-mail:
Nos encargamos de escoger
aceros 1040

Arena

EMPRESA PROVEEDORA FORMA DE PRECIO

PRESENTACION DE LA
MATERIA PRIMA

6
 $ 90 (tonelada)

(De arena cromita)

Por toneladas de arena y 80 Bs el metro cubico de
kilogramos de silicato. arena.
6 Bs/Kg de silicato.

Polister

EMPRESA PROOVEDORA: Importadora DUCRYL (Cbba, Bolivia)

Direccion: Jordan Final 0 725

Telefono: 591 4 4254740 591 4 4221282

3.- TIPO DE HORNO USADO PARA LA FUNDICION

Horno crisol

Este tipo de horno es el q se utiliza cuando queremos que nuestro material no entre
en contacto directo con los gases de fundicin
Existen 3 tipos principales de hornos de crisol:

1 Fijo.- En este caso cuando la carga ya est fundida se utiliza el crisol como un
cuchara de colada.

2 Estacionario.- El crisol permanece fijo, y para retirar el metal fundido se debe

usar cucharas recuperadoras.

3 Basculante.- El dispositivo entero se puede inclinar para as lograr el vaciado de

la carga.

Estos hornos de crisol son uno de los tipos de horno de fundicin que presenta las
mejores caractersticas en lo que se refiere a la calidad del producto, puesto que no
entra en contacto con ningn tipo de gas producido por la combustin.

Estos hornos tienen una produccin bastante limitada y son relativamente costosos.

Hornos elctricos

7
 Este tipo de horno de fundicin es sin duda el ms recomendado para obtener aceros
de alta calidad

Se utiliza para la desulfuracin y desfosforizacion de la fundicin

Existen 2 tipos principales de hornos elctricos:

Por induccin

Por arco elctrico

Horno elctrico por induccin

Utiliza la corriente alterna para la produccin de un campo magntico bastante potente

en su bobina, la cual produce un calentamiento en el metal que queremos fundir.

Es recomendado para la fabricacin de aceros de altsima calidad.

Horno de arco elctrico

Estos hornos se basan en el principio del arco elctrico.

Constan de 3 grandes y poderosos electrodos los cuales producirn dicho arco y

fundirn al metal.

Su consumo de potencia es bastante elevado y por lo tanto su uso de diseos es para

grandes producciones.

Horno cubilote

El horno de cubilote es un tipo de horno cilndrico vertical de aproximadamente 6 m de

altura.

Hay que recalcar que en este tipo de hornos solo se puede fundir aceros.

Se utiliza este horno para grandes demandas de produccin, aunque su calidad no es

tan alta como los hornos citados anteriormente

Un horno grande de este tipo puede producir unas 200 ton/hr

Oferta Comercial

Produccin Baja

8
Caractersticas:

Costo relativamente bajo. (3000-10000$)

Produccin relativamente baja. (Max: 1 ton/hr.)

Temperatura, se tiene un buen control pero queda relativamente baja. (Max: 1350C)

Calidad y precisin de composicin: muy buena.

Modelos de Hornos

Modelo de horno para fusin de crisoles

9
Modelo de Horno Siemens-Martin

La mejor opcin para la fundicin tomando en cuenta el factor econmico y energtico se opt
por el horno de crisol basculante hecho especficamente de grafito ya que tiene un mayor punto
de fusin que los aceros. Adems que son ms baratos de todos y cumple con la misma
funcin. Consume menos energa ya que solo utiliza gas natural que es mucho mas barato que
la energa elctrica.

4.- CONTROL DE CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA

Control para la verificacin de La materia prima.-

Para realizar el respectivo control de calidad de la materia prima para la fundicin utilizamos un
anlisis aplicando espectrometra y fluoroscopia para poder comprobar la composicin de la
materia prima y garantizar que es la que necesitamos.

FLUOROSCOPIA

Los analizadores de fluorescencia de rayos X (XRF) porttiles

poseen la capacidad de cuantificar o cualificar prcticamente
cualquier elemento, desde el magnesio hasta el uranio, de acuerdo
con la configuracin especfica del instrumento.

Los espectrmetros XRF porttiles le permiten llevar el analizador

con batera hasta la muestra en lugar de desplazar la muestra hasta
el laboratorio, lo cual resulta especialmente til en el caso de
especmenes de muestra grandes o pesados.

Se comparan los datos medidos con el aparato con los de la hoja de porcentajes de
componentes del material.

ESPECTROFOTOMETRO

10
Se usa especialmente la ESPECTROSCOPIA de ABSORCION ATOMICA para determinar los
componentes de materiales solidos.

Como la cantidad de energa que se pone en la llama es conocida, y la cantidad restante en el

otro lado (el detector) se puede medir, es posible, a partir de la ley de Beer-Lambert, calcular
cuntas de estas transiciones tienen lugar, y as obtener una seal que es proporcional a la
concentracin del elemento que se mide.

Con ayuda de una tabla se define la composicin qumica del material a analizar.

6.-

FABRICACION DEL MODELO

Modelo para Fundicin

El modelo es la herramientas principal de la que se valen los fundidores para hacer piezas
coladas. An cuando se desee hacer una sola pieza, ser necesario contar con un modelo, el
cual en la generalidad de las veces ser til para fabricar una mayor cantidad de piezas. El
contar con un modelo apropiado se convierte por lo anterior, en la primera etapa de la
elaboracin de piezas coladas.

Material

El nmero de piezas a realizarse con el modelo determinar el criterio de la seleccin del

material del mismo.

En este proyecto se decidi trabajar con aluminio AA 380 como material base del modelo,
debido a que para moldear 10 veces o ms veces, con un mismo modelo conviene hacerlo con
uno metlico.

El aluminio AA 380 puede crear de 40000 a 110000 moldes aproximadamente sin sufrir
deformaciones que superen 0.010 pulg.

11
Tipo de Modelo

Existen varios tipos de modelos, los cuales se utilizan dependiendo de los requerimientos en
cuanto al tipo, tamao, peso de la pieza a fabricar, volumen de produccin, la fundicin y las
facilidades de fabricacin.

En el proyecto se usar el modelo de placa, el cual es usado para la produccin de grandes

cantidades de piezas pequeas. En este tipo de modelo, la parte superior y la parte inferior del
modelo estn montadas en los lados opuestos de una placa de metal.

El costo de fabricacin de estas placas se justifica por el aumento en la produccin y la

obtencin de mayor exactitud dimensional, debido a que se usar un sistema CAD/CAM en
mquinas CNC para construirlo. Algunos talleres de creacin de modelos utilizan programas de
diseo asistido por ordenador (CAD) para disearlos. El recorrido de la mquina cortadora se
disea por CAM (fabricacin asistida por ordenador). Los datos numricos de los ordenadores
se envan a las herramientas de la mquina CNC, que procede a dar a los modelos de
produccin la forma adecuada. Es por eso, que estos sistemas asistidos por ordenador tienen
una mayor precisin y consistencia dimensional que los mtodos manuales.

7.- FABRICACION DEL MOLDE

Los componentes principales de un molde para fundicin en arena son:

12
El molde esta soportado por una caja de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la unin
entre los dos forma la lnea de particin.

El bebedero es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el extremo
del bebedero tiene forma de cno para facilitar el proceso de verter el metal fundido.

La mazarota es una cavidad que se llena de metal fundido y suministra el metal adicional
necesario para contrarrestar el proceso de contraccin durante la solidificacin del metal.
Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del molde.

Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la pieza
fundida reciben el nombre de corazones. En ocasiones requieren de sujetadores para
permanecer en la posicin adecuada durante el proceso de verter el metal lquido.

Los respiraderos tiene como funcin permitir el flujo hacia el exterior del are y gases que se
acumulan durante el proceso de fundicin en el interior del molde. Permiten que se realice un
buen proceso de llenado de la cavidad.

PREPARACION ARENA:
Preparar 2 kg de arena de contacto sobre la mesa as como se muestra en la Figura

La arena debe ser arena pura e introducirla en un tamiz, buscando eliminar grumos.

Agregar de agua a la mezcla.

Tomar una porcin de arena en la mano y apretarla de tal manera que si la arena toma la forma
deseada y no se deshace la forma, la humedad de la arena es la indicada Si esto no sucede se
debe aplicar mas cantidad de agua a la mezcla.

13
Preparar Molde

a) Preparar Modelo
I. Limpiar la placa modelo, buscando que el modelo a fundir quede totalmente limpio, retirando
residuos de arena.
b) Preparar cajas:

Las cajas para moldear se dividen en dos partes: Caja base y caja cavidad como se mostrara
en la Figura

I. Revisar las cajas, limpiar las cajas y revisar tornillos para su ajuste )
II. Preparar cuatro guas para el proceso de moldeo.

Proceso para llevar a cabo la fundicin:

Ensamblar la caja cavidad con la placa modelo que tiene los modelos con la forma a fundir,
utilizando las guas Vase Figura 31

Verter arena de contacto a la caja cavidad sobre la placa modelo.

14
Verter 2 o 3 capas de arena burda hasta cubrir la caja base. Se debe ir vertiendo y apisonando.
Aplanar superficie superior de arena caja base (con una prensa hidrulica)

Se retira el molde para descubrir las impresiones de las herramientas en la arena

Ubicar caja base en la posicin definitiva en la que se va a fundir sobre la mesa.

Girar la caja cavidad teniendo en cuenta que la cavidad del moldeo debe coincidir con la parte
superior de la caja base

15
PROCESO DE FUNDICION Y PROCESOS AFINES PARA LA PIEZA
Proceso para llevar a cabo la fundicin:
I. Ensamblar la caja cavidad con la placa modelo que tiene los modelos con la forma a fundir,
utilizando las guas Vase Figura 31.

II. Posicionar dentro de la caja cavidad y en el centro del modelo el vstago que dar la forma
al vertedero, utilizando la gua que se encuentra en su extremo.
III. Verter arena de contacto a la caja cavidad sobre la placa modelo.

IV. Apisonar la arena de contacto. Teniendo en cuenta la ubicacin del vertedero. Vase

V. Verter 2 o 3 capas de arena burda sobre arena de contacto hasta cubrir la caja cavidad. Al
tiempo que se verte una capa se debe ir apisonando la misma. Vase Figura 34.

16
VI. Aplanar la superficie superior de la arena en la caja cavidad.

VII. Retirar el modelo del vertedero.

VIII. Preparar boca superior del vertedero con el trompo aumentando la boca superior, para
facilitar el proceso posterior de verter el metal.

IX. Voltear la caja cavidad, teniendo cuidado para no desmoronar la arena.

X. Retirar la placa modelo manteniendo la alineacin con las guas evitando se desmorone la
arena, se le pueden dar pequeos golpes laterales a la placa modelo para garantizar un buen
desmolde.

17
XI. Ensamblar la caja base con la placa modelo lisa, utilizando las guas.

XII. Verter 2 o 3 capas de arena burda hasta cubrir la caja base. Se debe ir vertiendo y
apisonando.
XIII. Aplanar superficie superior de arena caja base.

XIV. Ubicar caja base en la posicin definitiva en la que se va a fundir sobre la mesa.
XV. Girar la caja cavidad teniendo en cuenta que la cavidad del moldeo debe coincidir con la
parte superior de la caja base.
XVI. Unir caja base con caja cavidad, utilizando las guas.
XVII. Verter metal fundido en el agujero del vertedero. A una velocidad adecuada evitando
defectos de fundicin y salpicaduras.
XVIII. Esperar que se solidifique.
XIX. Separar caja cavidad de caja base.
XX. Sacar pieza fundida.

Cortado:

Se utiliza una sierra para separar los cabezales de los restos de acero endurecido dentro de los
moldes, se utiliza un disco de corte #24 por sus caractersticas especiales en aceros fundidos.

Lijado:

Luego se lija la cabeza del hacha puliendo las uniones de los moldes y elimina los bordes
afilados, utiliza una lija #40 o #50 lo bastante gruesa para poder y el tipo de grano coridon de
circodio ya que es especial para aceros fundidos y metales de este tipo.
Despus del lijado se lija una vez ms pero con una banda de lija y con un nmero de grano
mayor #60 o #70 para pulir los bordes sin dejarlos afilados.
Templado:

18
Una vez que el cabezal de hacha est totalmente modelado, es sometido a un templado.El
templado de la pieza se realiza en tres escalones: Calentamiento a temperatura del temple,
detencin a esta temperatura y enfriamiento rpido.Comenzamos calentando el material en un
bao de sales (cianuro), la solucin es calentada hasta 870 Centgrados, posteriormente el
cabezal (al rojo vivo) es puesto en aceite para un enfriado brusco. La sal fundida es un
excelente conductor de calor necesario para reacomodar el patrn molecular del acero y
modificar sus propiedades mecnicas, es decir obtener la estructura de martensita, en palabras
resumidas obtiene mayor dureza y resistencia a la traccin y elasticidad.El objetivo
bsicamente en el enfriamiento rpido de la pieza luego de calentarla es evitar tocar el codo de
transformaciones perlticas.

Recubrimiento Polister:

Posteriormente realizado el templado, los cabezales son cubiertos con una capa de polister
negra, el polister viene en forma de polvo y es necesario calentarlo en un horno a 193
Centgrados, cuando la cubierta se seca, se pule para retirarlo de las superficies de trabajo,
pero se deja en el resto de la pieza para, que proteja la herramienta del xido.

Lijado:

Se vuelve a pulir con la banda de lija para retirar el polister de las zonas de trabajo con un
grano igual al que se us en los bordes.

9.- MAQUINARIA DE PULIDO Y LIJADO

19
LIJADORA DE BANDA Y DISCO: (Tipo de grano 3,83 grado G ,abrasivo Al- Sil)
Caractersticas:
Mesa inclinable
Apoyo de la lija, recubierto de grafito, para un mejor deslizamiento de la banda
Fabricada con chasis de alta calidad en fundicin.
Palograma con transportador de ngulos.
Mquina con gran estabilidad gracias a su slida base
Toma de aspiracin
Material incluido:
Base, banda de lija, disco transportador de ngulos
Opcionales:
Bandas y discos abrasivos de diferentes granos. Discos adhesivos, discos velcro para un
cambio rpido del disco sin necesidad de tener que limpiar la base.
10.- CONTROL DE CALIDAD DE LA PIEZA FUNDIDA Y TEMPLADA

Haremos un control de calidad de la pieza fundida mediante una medicin de su dureza en

escala Brinell, comparando la medicin con la dureza de un acero 4140 que se encuentra en
tablas.

Haremos una medicin de la dureza siguiendo el siguiente procedimiento:

1. Acomodaremos la pieza fundida de tal forma que sea fcil aplicarle una fuerza de
penetracin con el perdign.
2. Una vez acomodada la pieza, aplicamos la fuerza respectiva sobre la pieza, en este
caso utilizaremos un peso de 3000Kg, y un perdigo de 10 mm de dimetro de acero
templado y revenido.
3. Luego de aplicar la carga retiramos el perdign
4. Luego pasamos a realizar la medicin de la huella con un lente de 10x de aumento
calibrado
5. La huella se mide 2 veces, con una separacin de 90 cada medicin y se saca el
promedio de ambas mediciones.
6. La dureza la calculamos con la siguiente ecuacin.

20
 2P
HB=
( D D 2d2D )

Dnde:

P= carga aplicada = 3000 Kg

D= Dimetro del perdign 10mm

d= Dimetro medido de la huella

La dureza del acero 4140 est en el rango 275-320 [HB]

Plan de Control de calidad

Para realizar el correcto control de la calidad de nuestro lote de material primario y el lote del
material acabado, utilizaremos un plan normalizado ara el control de calidad por variables
(ANSI/ASQC Z1.9), donde nuestra variable ser la dureza medida de nuestras muestras
seleccionadas.

Datos previos:

- LES: (limite especifico superior) = 275 [HB]

- LEI: (Limite especifico inferior) = 320 [HB]
- NAC: (Nivel aceptable de calidad) = 2.5 %
- N: (tamao del lote) = 100
- : (varianza)

Utilizando las tablas de la norma ANSI/ASQC Z1.9 se puede determinar el tamao de muestra
(n) y el valor crtico de aceptacin (k).

Aplicacin:

1. Del lote se extrae al azar la muestra del tamao n piezas.

2. Se efecta el ensayo de calidad y se mide cada pieza de la muestra.
3. Calcular el valor promedio x y varianza S de la muestra.
4. Calcular las desviaciones normales.

LESx xLEI
Zs =
Zi=
S S

5. Criterios de aceptacin:

Zs >= k Se acepta

Zi

21
 Zs <k Se rechaza

Zi

5.- CALCULOS

Calor requerido para la fundicin:

H=V [ C S ( T m T o ) + H f +C f (T p T m ) ]

= Densidad [kg/m3]

Cs= Calor especifico del material solido [J/KgC]

Tm= Temperatura de fusin del metal

To= Temperatura inicial, generalmente del ambiente [C]

Hf= Calor de fusin [J/Kg]

Cf= Calor especifico en peso del metal liquido [J/KgC]

Tp= Temperatura de vaciado [C]

V= Volumen del metal que se calienta [m3]

H=7850
Kg
m 3
8.76104 m3 473 [J
Kg C
( 152426 ) C +272500
J
Kg
+ 408
J
Kg C
(16801524) C ]
H=7190.29[ KJ ]

Calculo de la constante de molde :

Donde
Tm = temperatura de fusin o solidificacin del lquido (en Kelvin) = 1523k
To = temperatura inicial del molde (en Kelvin) = 523k

22
 Ts = Tvertido Tm = sobrecalentamiento (en Kelvin) =1953 1523= 356k
L = calor latente de fusin (en [J.kg-1]) = 272500 J/Kg
k = conductividad trmica del molde (en [W.m-1.K-1)]) = 1.4 w/mk
= densidad del molde (en [kg.m-3]) = 2.65 g/cc
c = calor especfico del molde (en [J.kg-1.K-1]) = 800 J/KgC
m = densidad del metal (en [kg.m-3]) = 7850 Kg/m3
cm = calor especfico del metal (en [J.kg-1.K-1]) = 470 J/KgC
B = constante de molde (min/m2) = ?
Reemplazando en la ecuacin con las respectivas transformaciones
2 2
B= ( 7850272500
1597 )(
41.42,651000800
1+)( (
470356
272500 ) )( 600000
1
)
Por tanto la cosntante de molde e

B=2.409
[ ]
min
cm
2
=24092,30117
min
m
2 [ ]
Tiempo de solidificacin:

VOLUMEN HACHA: 673183,04 mm3

AREA ACHA: 79864,26 mm2

2
V
TST =B ( )
A

2
: 673183,04

TST =2,41
( 103
79864,26
10
2 )
TST(hacha) = 1,71 min

Para el clculo de la mazarota:

23
Se usara una relacin de H=2D en la mazarota y usaremos:

D3 2
2 D
V= A
= D +
4 4

Entonces V/A = D/6 y se tiene:

2
2D
TST =B ( )
9

2
2D
Reemplazando para el hacha: 1.7=24092,30117 9 ( )
D mazarota Hacha =0,0379 [ m ] =3.8 [ cm ]

24