Desgaste y Falla

Prctica No1 : Defectos en los Materiales

1.1. Objetivos
Reconocer y clasificar diferentes tipos de discontinuidades segn su tipo y segn el
proceso de fabricacin.
Indagar y verificar las causas de cada uno de las discontinuidades.

1.2. Marco Terico

Parte del estudio de falla conlleva a analizar los motivos o causas que provocaron un
desgaste excesivo o una fractura imposibilitando el uso del elemento. Este estudio se
denomina anlisis fractogrfico o defectologa. Una de las causas de fallo pueden ser
desperfectos en la fabricacin de los materiales, de ah la importancia de analizar la
homogeneidad del material. Durante la inspeccin, el inspector busca discontinuidades en
el objeto e identifica su naturaleza y tamao. Entonces, esas discontinuidades se evalan
de acuerdo con un criterio de aceptacin para determinar si se consideran defectos.
Una discontinuidad se define como una imperfeccin o interrupcin en las caractersticas
fsicas normales o estructurales de un objeto (fisuras, poros, falta de homogeneidad, etc.).
Por otra parte, un defecto se define como un desperfecto que por su naturaleza o su efecto
acumulado inhabilita a un elemento a cumplir con las normas mnimas de aceptacin, es
decir designa la aceptacin o rechazo de un elemento.
Debe quedar claro que una discontinuidad no es necesariamente un defecto. Cualquier
imperfeccin que se encuentra por el inspector se llama una discontinuidad hasta que
pueda ser identificado y evaluado su efecto en el servicio de la pieza. Este procedimiento
de determinacin si una discontinuidad es o no un defecto se lo realiza contrastando su
forma y tamao con normas o estndares segn el uso de la pieza.
A continuacin se presentan las discontinuidades ms comunes segn su proceso de
fabricacin:

1.2.1. Fundicin
Juntas Fras
Las juntas fras ocurren por fusin incompleta entre dos extremos de material fundido que
convergen en un mismo punto pero que llegan con temperatura insuficiente para que se
d una unin entre ellas en estado lquido. Las causas son:
Fluidez del metal lquido insuficiente
Temperatura de sobrecalentamiento insuficiente
Colado interrumpido o lento
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Diseo del molde inadecuado, seccin delgada sin alimentadores

Rechupes y Microrechupes
Se produce en la solidificacin de los materiales por contraccin en el cambio de estados
debido a la diferencia de densidades en estado lquido comparado a su estado slido. Por
esto se puede producir una depresin en la superficie, subsuperficie o zonas crticas de los
elementos que demoran ms en solidificar, como aristas o cambios de secciones.

Los rechupes tienen forma de un cono invertido en la superficie, tambin se pueden dar
dentro de la superficie cuando los frentes de solidificacin provienen de las paredes y el
centro solidifica al ltimo. Los microrechupes se producen cenca de los alimentadores o en
secciones grandes de solidificacin.
Grietas en Caliente
Ocurre generalmente en aleaciones cuando un material de bajo punto de fusin solidifica
despus y cuando se contraen se producen grietas ya que el material circundante ya ha
solidificado. Tambin pueden producirse en cambios de secciones, donde la seccin mayor
demora ms en solidificar, y al hacerlo se crean concentradores y una posterior grieta.

Porosidad
Los poros son cavidades redondas de aire o gases atrapados en el material que se
encuentran en la superficie o cerca de ella. Pueden ser sopladuras que se deben al aire que
reacciona con el metal caliente o poros, que son gases atrapados que se producen por la

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reaccin de la temperatura con el aire en el momento de colar. La excesiva humedad y las

reacciones de las aleaciones fomentan la porosidad.

Inclusiones
Son elementos ajenos al material fundido, de propiedades diferentes al material y forma
irregular. Generalmente son xidos, sulfitos o silicatos que entran en la colada. Estos
pueden ser inclusiones de escoria, arena u otros metales. Las inclusiones actan como
concentradores de esfuerzos, por lo que son perjudiciales.

Segregacin
La segregacinresulta endiferencias enla composicin del material(ypor lo
tantopropiedadesmecnicas) causada por la concentracin de algunoselementos de
aleacin ensecciones determinadas del elemento.Estasdiferencias en la
composicinpuedenser eliminadasen gran parte durante el trabajoen calienteo
tratamientos trmicos.

1.2.2. Soldadura
Grietas Fras y Calientes
Las grietas fras son grietas superficiales o subsuperficiales inducidas por el hidrgeno en
el material de aporte. Se dan por presencia de humedad en el recubrimiento del electrodo,
insuficiente proteccin gaseosa o contaminacin del metal base con hidrocarburos.

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Por otro lado las grietas en caliente se dan a elevadas temperaturas en el material base o
en la zona afectada por el calor, se dan en aceros aleados o con elevado contenido de
azufre. Pueden ser:
Grietas de solidificacin: son causadas por bajos puntos de fusin de los
constituyentes, como sulfitos, que se segregan y precipitan en la solidificacin.
Pueden darse en la lnea media o en el crter.
Grietas en la ZAC: se dan posterior a la fusin del material base y debido a un
enfriamiento brusco se inician grietas en los bordes de grano, debido a su pequeo
tamao.

Falta de Fusin
La falta defusin esla incapacidad delmetal de aportepara fundirel metalbase
adyacente(ometal de soldaduradel pasoanterior).Esto ocurre normalmentecuando se
sueldagrandescomponentes que podrandisipar el calorrpidamente,
especialmentecuando seest a una temperaturarelativamente bajaantes de la soldadura.
La falta defusinse ve a menudoen el primer pase.

Falta de Penetracin
La falta depenetracin esinsuficiente (menor que la especificada) penetracindel metal de
soldaduraen la razde la junta.Estose debe principalmente alos parmetros de
soldadurainadecuadoscomo; bajo amperaje, electrodosde gran tamaoo
nguloincorrecto,altavelocidad de avance, o inadecuadalimpiezasuperficial.

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Porosidad
La porosidad son pequeas cavidadesu orificios, que en su mayoratienenforma esfrica, y
se encuentranen la superficieo subsuperficie de la soldadura.La porosidadse produce
cuandoalgunosconstituyentes delmetal fundidogeneran gasesque quedanatrapadasen
elmetal a medida quese solidifica. Tambin se deben a excesiva humedad o mal
recubrimiento al soldar.

Inclusiones
Las inclusionesse refieren ala presenciade algn material, que no se suponeque deba estar
presente, en el metal de aporte. Pueden ser inclusiones de escoria, de tungsteno (TIG) u
xidos.

Mordeduras
Esuna reduccin enel espesor del metalde baseen elborde de la soldadura. Esto es causado
porun charcode soldadura fundidade gran tamaoque puede resultar deexceso de
amperajeo electrodode gran tamao.

Sobremonta Excesiva

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La sobremonta es un concentrador de tensiones y, adems, un exceso de sta aumenta las

tensiones residuales, presentes en cualquier soldadura, debido al aporte sobrante.

1.2.3. Conformado Sin Arranque De Viruta

Sobremonta
Esta discontinuidad se presenta cuando existe material que sobresale a una forma propia
establecida.

Grietas
Son producidas cuando la temperatura de forja es muy baja.
Costras
Este tipo de discontinuidades se da cuando el martinete de forja tiene restos de material o
impurezas, provocando la unin de estos a la pieza de trabajo.
Desalineamiento
Como su nombre lo indica, se generan por el mal alineamiento del material, produciendo
dos lugares propensos a la falla.

1.3. Materiales y Equipos

Probetas
Cmara de fotos

1.4. Instrucciones
Observar las piezas o elementos entregado

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Identificar el(los) defecto(s) presente en cada una de las probetas

Tomar medidas e imgenes de la pieza y sus defectos

1.5. Actividades por Desarrollar (mximo 3 pginas)

1. Tema.
2. Objetivos (los mismos de la prctica)
3. Resultados Obtenidos
Enlistar las discontinuidades encontradas en la pieza analizada (adjuntar
fotos)
4. Anlisis de resultados
Por qu se generaron cada uno de los defectos encontrados?
5. Preguntas
Formas o mtodos para identificar las discontinuidades encontradas?
Soluciones para prevenir o para evitar la formacin de las
discontinuidades encontradas?
Cmo se podra saber si las discontinuidades encontradas son defectos?
Basarse en una norma y liste cada una de las condiciones que determinara
si se acepta o no el material
6. Conclusiones y recomendaciones
7. Bibliografa.