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FACULTAD TECNOLGICA
INGENIERIA EN CONTROL
2012
1
DESARROLLO DE UN SOFTWARE DE SIMULACIN DE LA AUTOMATIZACIN
DEL PROCESO DE MEZCLADO BLENDING EN LA INDUSTRIA PETROLERA
PARA LA EMPRESA CONTROL-LINK
Realizado por:
MONOGRAFA
Director:
FACULTAD TECNOLGICA
INGENIERIA EN CONTROL
2012
2
Nota de aceptacin:
_____________________________________
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_____________________________________
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_____________________________________
_____________________________________
3
DEDICATORIA
ASDF
ASDF
4
AGRADECIMIENTOS
ASDF
ASDF
5
Tabla de Contenido
Pg.
LISTA DE TABLAS...............................................................................................................9
LISTA DE FIGURAS...........................................................................................................10
LISTA DE ANEXOS.............................................................................................................11
LISTADO DE ABREVIATURAS........................................................................................12
GLOSARIO..........................................................................................................................13
RESUMEN............................................................................................................................14
INTRODUCCIN................................................................................................................15
CAPITULO I.........................................................................................................................17
2. LIMITACIONES...........................................................................................................18
3. JUSTIFICACIN.........................................................................................................19
4. OBJETIVOS.................................................................................................................20
CAPITULO II.......................................................................................................................21
5. MARCO TEORICO......................................................................................................21
6
5.3.1. Descripcin del proceso..................................................................................27
CAPITULO III......................................................................................................................45
6. DISEO METODOLGICO.......................................................................................45
CAPITULO IV......................................................................................................................60
7. RESULTADOS ALCANZADOS.................................................................................60
8. CONCLUSIONES........................................................................................................68
7
9. RECOMENDACIONES...............................................................................................69
BIBLIOGRAFA..................................................................................................................70
ANEXOS 73
8
LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1. Requisitos de la gasolina para motores de combustin interna de encendido por
chispa....................................................................................................................................25
Tabla 2. Requisitos de las gasolinas oxigenadas con etanol anhidro combustible
desnaturalizado, para motores de combustin interna de encendido por chispa..................26
Tabla 3 Tipo de Mezcla para predecir propiedades de la gasolina y sus componentes........49
9
LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1. Entradas y salidas en una refinera........................................................................22
Figura 2. Proceso de mezcla y montaje Blending.................................................................24
Figura 3 PFD Blending gasolina...........................................................................................29
Figura 4 Alarmas de nivel en tanques...................................................................................30
Figura 5 Vlvula de recirculacin.........................................................................................30
Figura 6 Derivacin de flujo.................................................................................................31
Figura 7 Bypass.....................................................................................................................31
Figura 8. Sistema en lazo abierto..........................................................................................33
Figura 9. Sistema en lazo cerrado.........................................................................................34
Figura 10. Respuesta de sistema de primer orden al escaln unitario..................................35
Figura 11. Opciones de System 800xA.................................................................................41
Figura 12. Aspect Systems 800xA........................................................................................42
Figura 13. Ejemplo control de una vlvula en System 800xA..............................................43
Figura 14 Navegacin intuitive.............................................................................................43
Figura 15 DCS Hardware AC 800M Family........................................................................44
Figura 16 Red Redundante....................................................................................................45
Figura 17. Sistema dinmico para controlar nivel................................................................46
Figura 18. Esquema del sistema fsico del llenado de un tanque..........................................47
Figura 19.Diagrama de bloques para tanque de almacenamiento.........................................49
Figura 20. Estrategias de control de sistemas de Blending: (a) De-centralizado, (b) Un solo
sentido (c) Coordinado..........................................................................................................54
Figura 21. Diagrama control Blending.................................................................................57
Figura 22. Fases desarrollo de mezcla..................................................................................59
Figura 23. Estructura locativa...............................................................................................61
Figura 24. Estructura funcional.............................................................................................62
Figura 25. Estructura Hardware............................................................................................63
10
Figura 26. Estructura de control............................................................................................64
Figura 27. Editor bloques de control.....................................................................................65
Figura 28. HMI Blending......................................................................................................66
Figura 29. Identificacion planta............................................................................................67
Figura 30. Control PID..........................................................................................................68
Figura 31. Funcionamiento control PID...............................................................................69
11
LISTA DE ANEXOS
Pg.
Anexo A
12
LISTADO DE ABREVIATURAS
SDH
13
GLOSARIO
14
RESUMEN
15
INTRODUCCIN
El objetivo acadmico que se persigue con este documento es la comprensin de las diferentes etapas
del desarrollo y documentacin de un programa software de simulacin de la automatizacin del
proceso de mezclado Blending. De forma resumida podemos adelantar las siguientes:
El desarrollo de software comienza en etapas muy tempranas del proyecto, durante el diseo de la
mquina o proceso industrial, o cuando se planifican sus reformas. En estas fases, mediante el
dilogo con los ingenieros responsables de dichos trabajos, se definen los modos de funcionamiento
del sistema de control, y sus acciones sobre el proceso. Ejemplo, modos manual, automtico,
avera, emergencias, etc.
Diseo de la Estructura Hardware del Sistema de Control. La principal tarea de diseo es la de
definir la arquitectura del sistema de control, decidiendo si se implementa un sistema distribuido
(DCS), una estructura multi-PLC, un Sistema Centralizado, un Maestro-Esclavo, etc. En la eleccin
se deber tener en cuenta criterios de carcter tcnico-econmico como la distancia entre
elementos, el cableado necesario, y la fiabilidad o el rendimiento requeridos por el problema.
Diseo de la Arquitectura Software del Programa de Control. Para definir la arquitectura software
deben considerarse varios factores, aunque el ms determinante es la tecnologa de programacin,
ya que en l se integran fcilmente todos elementos software del programa de control, el SCADA y
pruebas de simulacin.
Implementacin y Validacin. El desarrollo final del programa requiere la programacin de las
diferentes unidades de programa definidas en la arquitectura software. Cada uno de estos bloques
estar relacionado con el control de los diferentes actuadores y con la gestin del modo de
funcionamiento del automatismo. La validacin del funcionamiento es esencial para ofrecer un
resultado fiable.
Mantenimiento. Cualquier sistema complejo, incluido el software, requiere ajustes y correcciones
para lograr un comportamiento fiable, en especial, durante sus primeros meses de funcionamiento.
16
En el mundo las refineras de petrleo tienen un ncleo de negocios que se pueden separar en cuatro
procesos distintos:
Recibir, producir, mezclar y distribuir.
El proceso de recepcin implica el almacenamiento de crudo en tanques en una refinera. Esto
incluye actividades como la evaluacin y compra de crudos, envo / cadena logstica y la seleccin
de los tanques de destino del crudo.
La produccin es el corazn del negocio de Refinacin. Primero, el crudo se separa en fracciones
ms pesadas y ms ligeras cuando se procesa a travs de un destilador de crudo. En segundo lugar
las fracciones se procesan a travs de unidades de otros procesos que refinan (mejorar las
propiedades qumicas y fsicas de) las fracciones de crudos separados.
La mezcla implica la combinacin de los componentes (refinados fracciones de crudo) con el fin de
obtener productos derivados del petrleo. Cada proceso en su propiedad es difcil de optimizar
debido a la complejidad y nmero de diferentes opciones disponibles. Lo ideal sera que estos
cuatro procesos pudieran ser optimizados en su conjunto, pero la enormidad de corte de la
combinacin total hace de este enfoque prctico, una visin general del proceso de las refineras de
petrleo.
17
CAPITULO I
La empresa Control-Link actualmente no cuenta con un software de simulacin del proceso Blending
para gasolina mediante el cual se pueda entender de forma clara, sencilla y eficaz el funcionamiento de
este.
Es de vital importancia la realizacin de una simulacin del proceso de mezcla que est lo ms ajustado
a las variables reales del proceso, materia prima usada, automatizacin y control utilizados,
satisfaciendo los estndares de calidad del producto solicitado y optimizando lo mejor posible el
proceso logrando maximizar beneficios econmicos y operativos.
La mezcla de gasolina consiste en la adicin de los respectivos aditivos, bajo estrictas especificaciones
de calidad y requisitos reglamentarios. Las posibilidades de mezcla varan en cantidad y calidad da a
da debido a las variaciones en la mezcla de crudo y operacin de la refinera, por tanto la simulacin
debe permitir una fcil y flexible configuracin de la receta de mezcla.
18
1. LIMITACIONES
19
2. JUSTIFICACIN
La industria de procesos comprende sistemas compuestos por equipos e instrumentacin de campo muy
variados, a travs de los cuales se transforma materia prima en productos semi-terminados y
terminados. Estos procesos frecuentemente se llevan a cabo en costosas y complejas plantas, donde
frecuentemente se manejan sustancias peligrosas.
El manejo y operacin de estos procesos debe llevarse a cabo por equipos de personal debidamente
cualificado y entrenado a fin de garantizar la calidad de los productos finales y, sobretodo, la seguridad
en las plantas.
Entrenar al personal de operacin utilizando el proceso en vivo es una tarea delicada, costosa y
peligrosa. Es por ello que, apoyados en las modernas tecnologas de computacin, control y
automatizacin, se usan cada vez ms en la industria simuladores de planta a travs de complejos
paquetes de software que permiten, entre otras:
Simular la planta fsica con sus componentes e instrumentos.
Simular los controladores a travs de algoritmos matemticos de control.
Representar el proceso simulado en forma grfica, animada a travs de un sistema SCADA
(Supervisory Control And Data Adquisition) -HMI (Human Machine Interface) con todas las
herramientas formales (recetas, histricos, control de acceso de operadores, base de datos, scripts,
alarmas, plantillas, pantallas estndar,...).
Plena integracin entre la planta simulada, los controladores y el sistema SCADA/HMI, segn el
concepto de Automatizacin Plenamente Integrada.
A travs de estos simuladores puede entrenarse al personal de planta en forma segura, eficiente y rpida
sin necesidad de comprometer el proceso fsico de produccin en tiempo real.
20
3. OBJETIVOS
Determinar las ecuaciones del sistema que definen las ecuaciones de la planta para el proceso de
mezcla.
Disear la HMI del proceso de mezclado para observar el funcionamiento del software y su
comportamiento en la planta.
Desarrollar prueba del software con casos reales demostrando de esta manera su funcionamiento y
comprobando la eficiencia de las ecuaciones del sistema.
21
CAPITULO II
4. MARCO TEORICO
No se puede empezar a realizar la simulacin del proceso de mezclado de la gasolina sin antes entender
en que consiste el proceso de refinacin del petrleo, se mostrar en forma genrica las unidades de
procesamiento que la conforman y a su vez se describe la relacin funcional que tienen dichas unidades
de procesamiento o procesos con equipos clave como torres de destilacin, bombas, compresores,
turbinas, cambiadores de calor, expansores, etc.
En primer lugar se debe conocer qu es y qu se hace en una refinera de petrleo? Una refinera es
una planta de manufactura de productos qumicos y combustibles.
Como se puede observar en la Figura 1, la materia prima es petrleo crudo y los productos finales son
gasolina, querosene, nafta, combustleos, lubricantes, asfalto, azufre, gas y otros productos tiles para
el hombre derivados del petrleo (Robles & Arellano, 2002) (Kraus, 1998, pgs. 78-84) (Snchez J. A.,
2003).
La refinera convierte el petrleo crudo y produce una variedad de derivados a travs de una serie
compleja de reacciones qumicas y de cambios fsicos que se pueden englobar bsicamente en las seis
siguientes operaciones principales:
22
Separacin: consta de separar el petrleo fsicamente, mediante fraccionamiento en torres de
destilacin atmosfricas y de vaco, en grupos de molculas de hidrocarburos con diferentes intervalos
de temperaturas de ebullicin, denominados fracciones (transportation, 2011).
Re arreglar: porque con altas temperaturas y con catalizadores re arregla la estructura qumica de los
hidrocarburos del petrleo. Algunos hidrocarburos de cadena lineal son transformados en hidrocarburos
cclicos o de cadena circular; del mismo modo los hidrocarburos cclicos son transformados (ABBA
ATPA Oil and Gas, 2006) (Favennec, 2003) (transportation, 2011).
Combinar: porque hace reaccionar dos o ms hidrocarburos o no hidrocarburos, tales como el azufre o
el hidrgeno, para obtener otros productos que son considerados como mejorados.
Tratar: porque convierte materiales contaminantes a una forma tal que pueden ser desechados al medio
ambiente sin causar problemas ecolgicos.
Mezclar: es el proceso consistente en mezclar y combinar fracciones de hidrocarburos, aditivos y otros
componentes para obtener productos acabados con unas propiedades especficas de rendimiento idneo
Figura2.
23
Figura 2. Proceso de mezcla y montaje Blending
Cada refinera puede llegar a producir de uno a cuatro grados de gasolina (normalmente diferenciados
por su ndice de octano, contenido de azufre y otras propiedades fsicas). La mayora de las veces cada
grado es una mezcla de seis a diez componentes de mezcla. Todos los grados se mezclan a partir del
mismo conjunto de componentes de mezcla, pero con diferentes frmulas (transportation, 2011).
En resumen, una refinera recibe petrleo crudo el cual, fracciona, desintegra, reforma, combina y
mezcla materiales para producir productos tales como: gasolina con o sin mejorador de octanaje o
tambin llamado antidetonante que es un compuesto oxigenado que se le adiciona a la gasolina, gas
licuado de petrleo, Jet, combustleos, asfaltos, disel, coque y azufre como subproducto.
Operaciones auxiliares de refino. Otras operaciones de las refineras para dar soporte al procesado de
los hidrocarburos son la recuperacin de residuos ligeros; la eliminacin del agua amarga el tratamiento
y refrigeracin de residuos slidos; aguas residuales y agua de proceso; la produccin de hidrgeno; la
recuperacin de azufre, y el tratamiento de gases cidos y gas residual. Otras funciones del proceso son
la provisin de catalizadores, reactivos, vapor, aire, nitrgeno, oxgeno, hidrgeno y gases
combustibles (Institute, 2004) (M.A. Fahim, 2010).
La gasolina para motores de combustin interna de encendido por chispa en Colombia se clasifica en
los siguientes tipos:
Gasolina corriente: corresponde a gasolina con un ndice antidetonante mnimo de 81.
24
Gasolina Corriente Oxigenada: corresponde a gasolina con un ndice antidetonante mnimo de
84.
Gasolina Extra: corresponde a gasolina con un ndice antidetonante mnimo de 87.
Gasolina Extra Oxigenada: corresponde a gasolina con un ndice antidetonante mnimo de 89.
Los requisitos mnimos de calidad se examinan en forma visual a temperatura ambiente deben
presentar una apariencia clara y brillante, estar exentas de humedad no disuelta, de sedimentos y de
materiales en suspensin (ICONTEC, Instituto Colombiano de Normas Tcnicas y Certificacin,
2008).
Dentro de los requisitos especficos para la gasolina estn los siguientes indicados en las Tabla1 y Tabla
2.
25
Tabla 1. Requisitos de la gasolina para motores de combustin interna de encendido por chispa
26
Tabla 2. Requisitos de las gasolinas oxigenadas con etanol anhidro combustible desnaturalizado, para motores de combustin
interna de encendido por chispa
Se puede ver como la norma NTC1380 habla sobre 4 mezclas de gasolina dentro de las cuales estn
gasolina Corriente y gasolina Extra con y sin etanol anhidro desnaturalizado.
Una de las propiedades principales que debe tener la gasolina es el Nmero de Octano esto se refiere
a la calidad antidetonante de la gasolina. Esto no es ms que la medida de la cualidad antidetonante que
27
se requiere en el combustible para resistir la tendencia a la detonacin o autoencendido. Con el nivel
adecuado de octanaje se evita la detonacin y se logra un solo foco de llama dado para el encendido en
el momento preciso cuando se comprime est dentro del cilindro de un motor de combustin interna.
El exceso de octanaje para un motor no agrega mayores beneficios, ni en trminos de potencia,
suavidad ni de rendimiento, sino tan solo un costo adicional innecesario en dinero para los
consumidores y generar una mayor contaminacin al medio ambiente.
El trabajo de diseo se ha realizado empezando primero con el conocimiento del proceso con lo cual el
la empresa Control Link fue parte fundamental de este proceso, luego de tener muy claro el
funcionamiento de este, la empresa Control Link nos entreg los requerimientos que tenan que ir
dentro del proceso simulado tales como paquetes de software, contenido de bases de datos, criterios de
diseo, las especificaciones de los instrumentos usados, etc.
El proceso de Blending comienza en los tanques de almacenamiento de los productos necesarios para la
mezcla, la entrada a estos tanques se realiza a travs de una vlvula, esta permite la entrada de los 3
compuestos necesarios para la mezcla de la gasolina como Reformados, Alquilatos y Nafta liviana
Figura 3. (A. Singh, 2000) (Morales, 2008)
28
Figura 3 PFD Blending gasolina
Los tanques de almacenamiento usados en el proceso son del tipo Dome Roof Tank los cuales por sus
caractersticas son ptimos para el almacenamiento de lquidos inflamables como la gasolina, dentro de
estos tanques se debe realizar un control de nivel mediante el uso de sensores tipo radar y servo los
cuales por sus caractersticas de precisin y seguridad en ambientes inflamables son ptimos para este
trabajo.
En estos tanques se encuentran dos vlvulas una ubicada en la tubera de entrada y la otra en la salida
de este, estas deben estar configuradas bajo un sistema de bloqueo contra derrames (interlock), el cual
debe asegurar que mientras la vlvula de entrada al tanque se encuentre abierta la vlvula de salida
debe estar necesariamente cerrada y cuando la vlvula de salida se encuentre abierta la de entrada debe
permanecer cerrada, esto con el fin de evitar un flujo sin fin del lquido encontrado dentro de los
tanques (Wei Wang, 2007) (Cabezas Flix & Nez Arguello, 2011) (American Petroleum Institute,
2010).
Los tanques de almacenamiento deben tener sistemas de limpieza de los residuos pesados, ventilacin,
sistema de seguridad ante sobrellenado, desahogo, entre otros (American Petroleum Institute, 2010).
En estos tanques se usa cuatro niveles de alarma de nivel los cuales deben indicar nivel Low, Low
Low, High y High High, los cuales son usados para proteger el sistema de un sobrellenado o un nivel
29
demasiado bajo que produzca que los sedimentos pesados dentro del tanque salgan al proceso Figura 4
o que la bomba llegue a quedar sin material y se produzca el dao de esta.
El control del nivel de lquidos se realiza mediante el uso de dos sensores uno tipo radar y otro tipo
servo los cuales entregan la lectura al sistema de control para que cuando llegue al valor deseado de la
seal de control apropiada a la vlvula de entrada generada por un DCS.
El lquido es circulado gracias al uso de bombas centrifugas y un control de flujo mediante derivacin
de caudal, dado que la bomba entrega volmenes constantes por unidad de tiempo, es necesario recurrir
a sistemas de control el cual derive el caudal dependiendo de la demanda del proceso Figura 5 evitando
sobrepresiones en la bomba.
En control de mezcla se realiza mediante un control de flujo el cual verifica las cantidades porcentuales
de cada compuesto y controla la apertura de la vlvula de flujo a travs de la apertura de esta Figura 6.
30
Figura 6 Derivacin de flujo
Cuando el caudal demandado por el controlador de caudal de proceso disminuye, aumenta la presin de
impulsin de acuerdo a la curva caracterstica de este tipo de bombas. Al aumentar la presin abre la
vlvula de recirculacin, evitando que se dispare la vlvula de seguridad. El principal inconveniente,
igual que ocurre con las bombas centrfugas, es el calentamiento que se produce al recircular producto
a la aspiracin.
Figura 7 Bypass
La Figura 7 muestra otro sistema en el que se controla el caudal modificando la apertura de la vlvula
situada en la lnea de bypass o recirculacin.
31
ltimo, que en los lquidos con bajo punto de ebullicin no se debe colocar la vlvula en lnea de
aspiracin puesto que al cerrarla disminuye la presin, llegando incluso a ser menor que la presin de
vapor del fluido. Esto generar gases en el interior de la bomba, con los daos que ello ocasiona
(Snchez J. A., 2006).
Luego de realizar el control de flujo de cada compuesto necesario para la mezcla, esta pasa a travs de
un equipo llamado NIR el cual es un equipo que presta en el proceso una funcin de supervisin
entregndome diferentes alarmas dependiendo del estado de mezcla indicando OK, fuera de rango de
mezcla, mantenimiento, y otros errores, los cuales dependiendo del nivel de importancia se puede
llegar a realizar una parada de emergencia.
Los sistemas en lazo abierto son aquellos en los cuales la salida no afecta la accin de control en otras
palabras, en un sistema de control en lazo abierto no se mide la salida ni se realimenta para compararlo
con la entrada, como resultado, la precisin del sistema depende de la calibracin (Dorf, 2005) (Kuo,
1996) (Ogata, 1998).
Bajo costo
Fcil montaje y mantenimiento
Nada asegura su estabilidad ante una perturbacin
La salida no se compara con la entrada
La precisin depende de la previa calibracin del sistema
Afectado por las perturbaciones
1. Elemento de control: Este elemento determina qu accin se va a tomar dada una entrada al
sistema de control.
2. Elemento de correccin: Este elemento responde a la entrada que viene del elemento de control
e inicia la accin para producir el cambio en la variable controlada al valor requerido.
3. Proceso: Es el sistema en el cual se va a controlar la variable.
32
Figura 8. Sistema en lazo abierto
Los sistemas en lazo cerrado o sistemas de control realimentado se denominan as por alimentar al
controlador con la seal de error de actuacin, la cual es el resultado de la diferencia entre la seal de
entrada y la seal de realimentacin a fin de reducir el error y llevar la salida a un valor conveniente
(Ogata, 1998).
33
5.3.4. Sistema de primer orden
Un sistema de primer orden puede ser descrito mediante la funcin de transferencia mostrada a
continuacin, si colocamos un escaln unitario
1 ( 5-0)
R ( s )=
S
k ( 5-0)
C ( s )=R ( s )G(s )=
s (s +a)
k ( 5-0)
k k a
G ( s )= = =
(s+a) s s+1
( )
a
+1
Donde:
k
y ()= K= y ( )a
a Entonces
y ( )
34
1 ( 5-0)
=
a
Donde es el tiempo que tardea el sistema en alcanzar el 63% del valor final.
1
=
El trmino a es la constante de tiempo de la respuesta, donde esta representa el tiempo que toma
35
5.3.5. Cargas, Productos principales y Subproductos
5.3.6. Balance de masa y energa
Cilindros Horizontales
Los volmenes relativamente bajos se suelen almacenar en tanques cilndricos horizontales debido a
que presentan fallas de corte y flexin. Los tanques cilndricos verticales de fondo plano permiten
almacenar grandes cantidades volumtricas con un bajo costo, por esta razn son el tipo de
almacenamiento para los productos inmersos en la mezcla de la gasolina.
Los tanques cilndricos verticales tienen limitantes ya que las presiones de uso suelen ser la presin
atmosfrica o presiones internas relativamente pequeas. Estos tanques suele estar hechas con techo
fijo, techo flotante o sin techo.
Los tanques se estandarizan por Instituto Americano del Petrleo bajo la norma ESTNDAR A.P.I.
650, para tanques de almacenamiento a presin atmosfrica.
36
5.3.8. Listado de instrumentos y tuberas
37
5.4. Identificando los parmetros del sistema
Es necesario determinar el modelo matemtico del sistema dinmico el cual es definido como un
conjunto de ecuaciones que representan la dinmica del sistema con precisin o, al menos, bastante
bien (Ogata, 1998). Aunque dependiendo de la perspectiva con la cual se analice el sistema puede
haber muchos modelos matemticos.
La mayora de los sistemas, elctricos, trmicos, biolgicos, etc. Se describe en trminos de ecuaciones
diferenciales. Las ecuaciones diferenciales se encuentran a partir de leyes fsicas que gobiernan un
sistema determinado, tales como las leyes de Newton para sistemas mecnicos o las leyes de Kirchhoff
para los sistemas elctricos (Dorf, 2005).
Se pretende encontrar un modelo para anlisis de respuesta transitoria por tanto haremos uso de la
representacin mediante la funcin de transferencia.
El objetivo primordial de este modelo matemtico es poder determinar el comportamiento del sistema
para poder implementar el mejor controlador para este.
Es frecuente el uso de las funciones de transferencia para poder caracterizar las relaciones de entrada
salida de un sistema describindose mediante ecuaciones diferenciales lineales e invariantes en el
tiempo.
38
Considere el sistema lineal e invariante con el tiempo descrito mediante la siguiente ecuacin
diferencial:
( 5-0)
Donde y es la salida del sistema y x es la entrada (6-1). La funcin de transferencia de este sistema se
obtiene tomando la transformada de Laplace de ambos miembros de la ecuacin bajo la suposicin de
que todas las condiciones iniciales son cero.
L[salida] ( 5-0)
G ( s )=
L [entrada]
( 5-0)
m m1
Y (s) b 0 S + b1 S + +bm 1 S +bn
=
X ( s) a0 S n +a1 S n ++ an1 S+ an
( 5-0)
Y (s)
G ( s )=
X ( s)
A partir del concepto de funcin de transferencia, es posible representar el sistema mediante ecuaciones
algebraicas en S (6-4). Si la potencia ms alta de s es el denominador de la funcin de transferencia es
igual a n, el sistema se denomina de orden n-simo.
Un Sistema de Control Distribuido, conocido como DCS por sus siglas en ingls (Distributed Control
System) es una clase de control usado en procesos de fabricacin, manufactura, algunas clases de
sistemas dinmicos, en los cuales los elementos de control no estn ubicados en un lugar central, estos
estn distribuidos a travs de subsistemas controlados por uno o ms controladores.
Con el desarrollo del DCS los sistemas de control de las industrias comenzaron a brindar ventajas tales
como distancias operativas superiores al cableado tradicional, conexin de mdulos diferentes en una
39
misma lnea, exactitud, operatividad, habilidad lgica y computacional y fcil modificacin de las
estrategias de control, de esta forma se logran objetivos de proceso tales como (Rodrguez, 1996):
Proporcionar flexibilidad para cambios en los procesos, ratas de produccin productos mixtos,
especificaciones en los productos, adicin de nuevos productos.
El uso del DCS ha tenido gran auge en grandes campos de la industria tales como:
Control de trfico.
Plantas qumicas.
Fabricas metalrgicas.
40
La empresa Control Link nos facilit el software Industrial IT System 800xA el cual es la herramienta
creada por la compaa ABB Group mediante el cual se puede realizar la simulacin, programacin,
administracin de la familia de DCS AC800M.
Este paquete de software tiene agrupadas funciones de distintas reas Figura 11 por ejemplo aplicacin
para buses de campo, software de ingeniera, Control y I/O, informacin de administracin entre otras.
41
DCI System Six
MOD 300
Safeguard
PLC Conect
Cada uno de estos aspectos del mundo real puede ser descrito desde distintas perspectivas. Cada
perspectiva, define una pieza de informacin y establece funciones de creacin, acceso y manipulacin
de esta informacin; ellos son llamados Aspect del objeto Figura 12.
El software 800xA integra un paquete completo de anlisis desde la capa de control con la aplicacin
Control Builder, para la visualizacin del proceso tiene Faceplate y Graphics, y para los reportes MS
Excel.
42
Figura 13. Ejemplo control de una vlvula en System 800xA
El System 800xA tiene una navegacin intuitiva con tan solo dar click sobre un objeto se despliegan
sus propiedades como las alarmas, video online, cdigo de programacin, entre otras Figura 14.
43
Figura 15 DCS Hardware AC 800M Family
El DCS a usar es de la familia AC 800M el cual permite conectar tarjetas de entradas y salidas remotas
tal como la familia S800 I/O la S900 las cuales cuentan con las certificaciones para trabajar en
ambientes extremos y ambientes explosivos Figura 15.
El DCS permite configuracin de red redundante Figura 16 la cual permite garantizar la continuidad en
el proceso de comunicacin que se est realizando, por ejemplo si se interrumpe un canal de
comunicacin por alguna razn el sistema establece la comunicacin por otra ruta de forma instantnea
sin tener prdida de informacin.
44
Figura 16 Red Redundante
Todos los niveles de automatizacin permiten ser configurados redundantes desde los controladores
hasta los Aspect Servers.
45
CAPITULO III
5. DISEO METODOLGICO
Pruebas experimentales
Analogas de comportamientos entre sistemas que mantienen un comportamiento similar, a
pesar de ser de naturaleza diferente.
Leyes fsicas basadas en el comportamiento de la naturaleza tales como la ley de conservacin
de energa de Newton.
Aplicacin de algoritmos y recursos computacionales para procesar los datos obtenidos de
pruebas experimentales (Luyben, 2004) (Ogata, 1998).
Dentro del modelado necesario para el proceso de Blending se encuentra el control de nivel de los
tanques de almacenamiento de los productos de mezcla y del producto final del proceso, a
continuacin se mostrar un modelo basado en leyes fsicas Figura 17 (Leigh, 2004) (Adebayo
Alabi, 2007).
46
Donde:
dH ( 6-0)
R=
dQ
V dQdt ( 6-0)
C= =
h dh
47
Por otra parte el volumen es el rea por la altura del lquido; remplazando en la ecuacin tenemos
Ah
C=
h , entonces C=A ; con lo anterior y la ecuacin ( x) se tiene:
dh ( 6-0)
dq= A
dt
Adh ( 6-0)
C=QiQo =
dt
De donde
h ( 6-0)
Q o=
Rh
Entonces
h Adh ( 6-0)
Q i =
Rh dt
h Adh ( 6-0)
Q i= +
Rh dt
h(s) ( 6-0)
Qi = + Ah s(s)
( s)
Rh
48
ARh= ( 6-0)
h(s ) Rh ( 6-0)
=
Qi ( ARhs+1 ) Funcin de transferencia
(s )
Esta funcin de transferencia e similar a aquellas que representan un sistema de primer orden
K ( 6-0)
G ( s )=
s+1 ,-
Donde K es la ganancia a lazo abierto del sistema y la constante de tiempo a lazo abierto. La solucin
a esta ecuacin (6-13) se puede escribir en trminos del tiempo:
49
t ( 6-0)
y (t )=uk (1 )
Combustible Densidad
Propano 0.508
N Butano 0.584
N Pentano 0.631
N Hexano 0.664
N Heptano 0.688
Iso Octano 0.696
Ciclo Hexano 0.783
Benceno 0.885
Tolueno 0.872
Alc. Metlico 0.796
Alc. Etlico 0.794
Nafta tpica 0.738
Tabla 3. Densidades de los compuestos para la mezcla de gasolina
Para poder producir una mezcla ptima de gasolina en las refineras, esta se debe producir mediante la
mezcla de componentes bsicos o intermedios que por s solos no pueden satisfacer todas las
propiedades necesarias por las regulaciones en este caso la norma NTC1380 (ICONTEC, Instituto
Colombiano de Normas Tcnicas y Certificacin, 2008).
El objetivo de la mezcla es distribuir los componentes bsicos de modo que se satisfaga la demanda del
producto terminado con sus especificaciones de calidad.
50
No todas las especificaciones de un producto son posibles de ajustar simultneamente a travs de la
mezcla, ya que suelen ser especificaciones crticas tales como el Octanaje, la Volatilidad y contenido de
azufre.
El problema ms complejo del refinador es determinar los componentes de mezcla y sus proporciones
en el producto final.
51
M = w i M i ( 6-0)
M = v i M i ( 6-0)
M = x i M i ( 6-0)
Donde:
M i=
Propiedad del componente i
w i=
Fraccin en peso del componente i
i=
v Fraccin en volumen del componente i
i=
w Fraccin molar del componente i
Uno de los mtodos ms utilizados para estimar estas propiedades es emplear en lugar un valor de la
propiedad real, propiedades auxiliares denominadas ndices de mezclado o coeficientes de interaccin.
La correlacin de Du Pount se usa para la interaccin de mezclas no lineales en el clculo de octanaje
descrita por la siguiente ecuacin:
52
P= Pi X i + Aij X i X j ( 6-0)
Donde:
Pi=
Valor del Octanaje del componente puro.
X i=
Fraccin volumtrica del componente i en la mezcla.
X j=
Fraccin volumtrica del componente j en la mezcla.
A ij =
Coeficientes de interaccin del componente i y j.
53
3.1.4 Modelado sistema de control de mezcla Blending
Los procesos de mezcla Blending son a menudo encontrados en procesos qumicos industriales, por
ejemplo Blending de energa, pinturas, gasolina, aceites combustibles (Liptak, 2005) (Stephanopoulos,
1984) (Chang, Yu, & Chien, 1998).
Una simple mezcla de dos compuestos suponiendo una mezcla ideal se puede representar como un
sistema de (2 x 2).
En trminos de control, el control de los sistemas de Blending puede ser visto como un tipo de control
con rango dividido (Split-range). En el Split-range control, dos o ms entradas son ajustadas por la
salida de un controlador este cae dentro de la categora de control coordinado (Liptak, 2005) (Chang,
Yu, & Chien, 1998).
Vamos a tomar un ejemplo sencillo donde se ilustran las caractersticas de control coordinado de
Luyben. Considere un sistema de mezcla de dos componentes Figura 20. Las siguientes ecuaciones de
estado del sistema pueden ser escritas como:
q=q 1+ q2 ( 6-0)
yq= y 1 q1 + y 2 q 2 ( 6-0)
q1 , q2 , q y1 , y2
Donde son los caudales de entrada y es el flujo de la mezcla total, y donde y
y indican las propiedades de los flujos. En la parte de instrumentacin, las salidas de controladores
uc ,i 1 uc ,i 0
son indicados como con . Dos vlvulas de control lineales sern asumidas con las
qi =k v uc
mismas constantes (i.e., i
). La configuracin de control coordinado define que la salida del
uc , y
controlador ( ) como en la Figura 20(c)
54
q2 ( 6-0)
uc , y =
q1 +q2
Obsrvese que la salida del controlador ( uc , y ) es la relacin de flujo de la corriente #2. Despus de
algunas manipulaciones algebraicas, los balances de material pueden ser expresados en trminos de dos
u yu
salidas del controlador ( c , q c , y ) Figura 20 (c).
q=k v uc , q ( 6-0a)
y= y 1 + ( y 2 y 1) uc , y ( 6-20b)
Las ecuaciones (6-20a) y (6-20b) muestran que esta estructura de control da como resultado un sistema
desacoplado lineal. Que la relacin de flujo total slo se ve afectado por la salida del controlador de
uc ,q y u
flujo y es una funcin de las propiedades del controlador ( c , y ) .
Figura 20. Estrategias de control de sistemas de Blending: (a) De-centralizado, (b) Un solo sentido (c) Coordinado
La razn de este desacople lineal es: ya que la propiedad mezclado se puede expresar como una
funcin lineal de la relacin de flujo (6-7b), las entradas coordinadas utiliza este esquema de relacin
de una manera directa. En una forma de matriz, tenemos
55
[ ][ ][ ]
( 6-0)
dq k 0 du c, q
= v
dy 0 ( y 2 y 1 ) duc , y
La ecuacin (6-21) muestra que el sistema de control es desacoplado y adems el sistema de dos
ecuaciones se linealiza globalmente sobre los rangos de salida del controlador. Obsrvese que el
proceso mostrado aqu es un sistema de mezcla ideal. Una vez ms, por mezcla ideal nos referimos a la
propiedad de la corriente de mezcla es una combinacin lineal de la relacin de flujo de sus
propiedades correspondientes (Liptak, 2005).
El control coordinado de Luyben se compara con dos estrategias de control convencionales. Considere
primero el control descentralizado. La propiedad (y) es controlada mediante un flujo de entrada, ej.
q2 q1
, y el flujo (q) se mantiene mediante el ajuste de la velocidad de flujo de la otra entrada ( ).
Claramente, este es un circuito convencional de control con nica entrada/nica salida (SISO) Figura
20(a). Por lo tanto, las ecuaciones de estado estacionario para el sistema de mezcla se convierten en
y 1 u c, q + y 2 u c, y ( 6-22b)
y=
u c, q +uc , y
uc ,q uc , y
Con respecto a y . Despus de linealizar (6-22a) y (6-22b) tenemos
[ ][
( 6-0)
kv kv
[ ]
dq = ( y y ) u
dy 1 2 c,y
( u c ,q + u c , y )
2
( y 2 y 1 ) u c ,q duc ,q
( u c ,q + u c , y )
2
du c, y ]
Es claro que, la estructura de control descentralizada sale de la interaccin con los bucles y la ganancia
q 1
relativa no es unitaria q . La ecuacin (6-23) indica que los lazos de flujo son lineales con respecto
56
a sus dos correspondientes salidas de control, sin embargo, los lazos de propiedades no son funciones
lineales de las salidas del controlador.
uc ,q
12(b) (Stephanopoulos, 1984). Aqu la salida de flujo del controlador es multiplicado con la
salida de propiedades del controlador ( uc , y ) de tal manera que los cambios en el flujo son
y 1+ y 2 uc , y ( 6-24b)
y=
1+u c , y
[ ][
( 6-0)
k v ( 1+ u c, y ) k v u c ,q
[ ]
dq
dy
=
0
y 2 y 1
( 1+ u c , y )
2
duc ,q
du c, y ]
Claramente, es un sistema de desacoplamiento de una va. La interaccin con el bucle de relacin de
flujo an existe. Adems, la no linealidad del proceso tambin existe en el bucle propiedad (Chang, Yu,
& Chien, 1998).
La mezcla simple de dos flujos es un ejemplo que indica claramente las ventajas de la configuracin de
Luyben para el control de Blending.
57
3.2 Funcionamiento de control Mezcla de productos Blending
El Blending, o mezcla de productos, es una aplicacin de control que utiliza la tcnica de control de
relacin de forma mltiple para realizar una mezcla con varios componentes, tal como muestra de
forma simplificada en la figura. Los casos ms comunes de Blending son aquellos a la formulacin de
la gasolina y gasleo a partir de varios componentes Figura 21.
En este sistema de Blending se realizar un control de relacin de cantidad total. Por tanto, el
establecimiento de los valores de cada componente se fija en funcin de los valores obtenidos por
simulacin u optimizacin OFF LINE. Existen sistemas en los que se puede realizar optimizacin
ONLINE, en cuyo caso los valores de establecimiento de cada componente se van adaptando a valores
calculados en funcin de las composiciones deseadas, por ejemplo ndice de Octano, Presin de Vapor
Red, etc. Dada la problemtica asociada al factor de servicio de los analizadores en lnea, este sistema
58
tiene una utilizacin limitada (Luyben, 2004) (Snchez J. A., 2003) (Torres Robles & Castro Arellano,
2002).
El control de proceso de Blending se realiza con varios tipos de controles, para empezar a la salida de
los tanques de almacenamiento se encuentra un control de velocidad de mezcla, el cual mediante el
punto de consigna fijado en el controlador mster de caudal situado en la lnea comn (Blender), se fija
el caudal deseado. A veces se conoce como demanda master Figura 21.
Para llevar a cabo una mezcla con una cantidad de producto deseado es preciso realizar un control de
volumen de mezcla total el cual es fijado en unidades de volumen.
Se debe determinar las relaciones parciales de componentes, con los cuales la suma de puntos de
consigna de las relaciones correspondientes a todo esto ha de ser igual al 100% del volumen de mezcla.
Se deben calcular dos volmenes, correspondientes a los puntos de consigna de cada componente
(terico), y a las medidas de caudal de paso (real). Cuando se produce desviacin entre ellos se deben
corregir los caudales correspondientes por medio del bas asociado a cada lazo. Realmente la salida del
controlador de relacin corresponde al valor terico ms el bas aadido, si se produce desviacin en el
volumen de paso real con respecto al terico. Si no existe desviacin, el valor del bas ser cero.
El inicio del proceso de mezcla solo debe comenzar si el volumen existente en los tanques origen es
suficiente para suministrar la cantidad de componente necesario para esta.
59
3.3 Secuencia de funcionamiento del sistema de mezcla
En la Figura 22 aparecen las distintas fases que componen el desarrollo de la mezcla de gasolina.
60
Inicio. La velocidad de mezcla se inicia en cero y va aumentando hasta alcanzar su valor de
referencia fijado en el puno de consigna del controlador mster de caudal. El tiempo hasta
alcanzar el punto de consigna est destinado al sistema de rampa ascendente de caudal.
Funcionamiento normal. Una vez alcanzada la velocidad de mezcla, o demanda mster, el
caudal permanece en ese valor mientras no ocurra ninguna incidencia.
Pacing. Durante el tiempo que permanece la velocidad de mezcla en su valor de referencia
se puede presentar una condicin de pacing. Generalmente esta condicin se asocia a la
posicin de vlvula de los diferentes componentes, de forma que si alguna de ellas alcanza
un valor prximo al 100% es necesario reducir la velocidad de mezcla. Si no se realiza la
reduccin no se alcanzar la mezcla deseada porque el componente cuya vlvula ha
alcanzado el 100% est fuera de control y el caudal de paso no corresponder al fijado en su
punto de consigna. Cuando desaparece la condicin de pacing se puede volver al valor
anterior de velocidad de mezcla, bien de forma manual o automtica. El pacing se trata en
realidad de acompasar la velocidad de mezcla a las restricciones producidas por la apertura
de vlvula de los componentes.
Pre-parada. A un cierto valor de volumen de mezcla, por ejemplo 95%, se llega a la
condicin conocida como pre-parada. En este momento se inicia un sistema de rampa
descendente hasta alcanzar una velocidad de mezcla denominada valor de retencin, en el
cual permanecen todos los componentes hasta finalizar la mezcla. Realmente se trata de
frenar la velocidad para poder realizar el ajuste final de cada uno de los componentes de la
mezcla.
Parada. La parada de la mezcla se realiza cuando todos los componentes han alcanzado su
volumen prefijado. Dado que se conoce el volumen total de mezcla y la relacin de cada
componente tambin se conocen los volmenes parciales, de forma que cuando cada
componente alcanza su volumen prefijado. Lgicamente todas las vlvulas no se cierran al
mismo tiempo, sino que lo hacen en funcin de cuando se alcance el volumen de cada
componente.
61
CAPITULO IV
6. RESULTADOS ALCANZADOS
Basndonos en los captulos anteriores despus de encontrar la funcin de transferencia que modela el
sistema de nivel y caudal. Se ha hecho una simulacin de proceso a travs de un DCS de ABB primero
se crea la estructura fsica del proyecto conformado por los edificios, como se muestra a continuacin:
Se llama a la planta como tesis Blending con lo cual se simulara el nombre de la planta en general.
Debajo de esta estaran las secciones de proceso dividido por los materiales almacenados para la
mezcla tales como Tank_Akilato, Tank_Naphta, Tank_Reformado y Tank_gasoline los cuales
representaran en si la parte fsica de la planta.
Despus de determinar la estructura locativa del proceso se defini la estructura funcional del proceso
Figura 24 como esta mostrado a continuacin:
62
Figura 24. Estructura funcional
Cada bloque funcional se llama objeto, de esta forma se organiza la jerarqua de funcionamiento del
proceso.
63
Figura 25. Estructura Hardware
Lo primero que se debe hacer es seleccionar el Base Plate el cual es el PM680 y el CI851 conectado a
travs de Profibus-DP Figura 25.
Se instalan tambin las tarjetas de entrada y salida dentro de las cuales estn AI810 la cual tiene 8
entradas analgicas configurables de 0-20mA, 4-20mA, 0-10V, 2-10V.
La tarjeta AO810 la cual es una tarjeta de salida anloga, DI810 entrada digital de 0 24V lo mismo
que la tarjeta de salida digital DO810 la cual es de 0-24V.
64
Las tarjetas instaladas en el DCS quedaron tal cual aparece en la Figura 25.
A partir de este punto se desarroll el programa de control a travs del diseo de la estructura de
control Figura 26.
Aqu podemos observar como hay varios programas de control uno para cada control de nivel de los
tanques y uno para el control de mezcla.
Dentro de los mdulos de control se encuentran los PID con los cuales se realiza el control de nivel.
65
Figura 27. Editor bloques de control
En la Figura 27 podemos apreciar un circuito de control PID como es configurable a travs de funcin
de bloques grficos, aunque tambin se pueden implementar a travs de cdigo.
Este tiene el control de nivel de llenado de los tanques de materia prima para la mezcla.
Se realiz una interfaz HMI mostrada en la Figura 28 la cual muestra el proceso completo estando
constituido por 4 tanques, en los tres primeros se encuentra la materia prima para el Blending tales
como Alquilato, Reformado y Nafta liviana. En el ltimo tanque es donde se realiza el almacenamiento
de la gasolina como producto final de la mezcla.
66
Figura 28. HMI Blending
Vemos como se hace la prueba al sistema de control de nivel en la Figura 29 como se establece el valor
de referencia de nivel en el tanque TK001
67
Figura 29. Identificacion planta
68
69
Figura 31. Funcionamiento control PID
7. CONCLUSIONES
70
8. RECOMENDACIONES
71
BIBLIOGRAFA
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74
ANEXOS
75