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Structures en matériaux composites

par Jean-Jacques BARRAU

et

Professeur à l’École Nationale Supérieure de l’Aéronautique et de l’Espace (ENSAE)

Serge LAROZE

Professeur à l’École Nationale Supérieure de l’Aéronautique et de l’Espace (ENSAE)

1.

Principales matrices et fibres utilisées

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1.1

Matrices

3

1.2

Fibres

4

1.3

Présentations commerciales

4

2.

Méthodes de fabrication

5

3.

Caractéristiques d’un pli élémentaire

6

3.1

Relations contraintes-déformations

6

3.2

Critères de résistance

8

4.

Plaques multicouches

9

4.1

Structures minces

9

4.2

Orientation des fibres

9

4.3

Position du problème

10

4.4

Définition des efforts

10

4.5

Relation contraintes-déformations

11

4.6

Relation efforts-déformations

11

4.7

Exemple d’une plaque multicouche

13

4.8

Concentration des contraintes

14

4.9

Fatigue

15

4.10

Délaminage

15

4.11

Effet de l’environnement

15

4.12

Exemple de dimensionnement d’une poutre composite

15

5.

Structure sandwich

16

5.1

Généralités

16

5.2

Matériaux constituants

16

5.3

Calcul de la résistance et de la rigidité d’une structure sandwich (exemple d’une poutre encastrée)

17

Références bibliographiques

18

L ’ingénieur désire dans un grand nombre de problèmes concevoir des struc- tures présentant un rapport performance-poids le plus élevé possible. Pour

obtenir cela, il recherche des matériaux ayant des caractéristiques spécifiques maximales (caractéristiques divisées par la densité, tableau A et figure A. Tous ces matériaux présentent un défaut majeur, ils sont fragiles et donc cassants ; un petit défaut suffit pour amorcer la rupture totale de la structure ; on n’obtient donc pas la résistance théorique espérée. Si ces mêmes matériaux sont fabriqués sous forme de fibres, leurs résistances pratiques sont augmentées considé- rablement. L’exemple le plus connu est celui du verre. Une plaque de verre casse facilement ; par contre, un ensemble de fibres de verre résiste à une contrainte de traction de l’ordre de 3 000 MPa, soit deux fois la résistance d’un acier très haute résistance. Cela tient au fait que :

— la probabilité d’avoir un défaut est plus faible sur une fibre que sur une plaque ; — un défaut dans une fibre n’entraîne que la rupture de celle-ci ; le défaut ne se propage pas.

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Pour utiliser pratiquement ces fibres, il est nécessaire de les lier par une matrice. La matrice a un rôle mécanique important ; en traction elle retransmet l’effort d’une fibre cassée vers d’autres fibres ; en compression elle stabilise les fibres en flambage. Un tel matériau, constitué de fibres unidirectionnelles assemblées par une matrice, est hétérogène puisqu’il est constitué de deux phases distinctes (fibres et matrice). Les caractéristiques macroscopiques peuvent cependant être considérées comme indépendantes du point géométrique considéré mais elles sont bien évidemment très dépendantes de la direction étudiée. On est en présence d’un matériau homogène anisotrope. Les propriétés sont élevées uni- quement dans la direction des fibres. Pour réaliser des structures soumises à des efforts multiaxiaux, il est nécessaire d’orienter cet élément de base (appelé pli ou monocouche) suivant des directions déterminées en fonction des sollicitations.

des directions déterminées en fonction des sollicitations. Figure A – Comparaison des caractéristiques mécaniques

Figure A – Comparaison des caractéristiques mécaniques de quelques matériaux

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(0)

Tableau A – Caractéristiques mécaniques des principales fibres (1)

 

Densité

E

 

R

Coefficient de dilatation [en 10 6 mm/(mm · o C)]

Matériau (2)

(par rapport

 

à l’eau)

(GPa)

(MPa)

Bore

2,5

410

3

260

+ 4,8

Carbone HM

1,95

360

2

400

– 1

Carbone HR 1 re génération

1,75

260

3

200

– 1

Carbone HR 2 e génération

1,8

290

4 500 à 5 500

– 1

Verre R

2,58

85

3

200

+ 4

Verre E

2,60

74

2

450

+ 4,8

Kevlar 49 (fibre aramide)

1,49

132

3

000

– 5

Kevlar 29 (fibre aramide)

1,44

82

3

000

– 4

(1)

(2)

E module d’élasticité longitudinale ou module d’Young. R résistance à la rupture en traction. HM haut module. HR haute résistance.

 

1. Principales matrices et fibres utilisées

Le lecteur pourra, pour plus de détails, se reporter aux références bibliographiques [1] [2] ainsi qu’aux articles Essais des plastiques renforcés [AM 5 405] et Fibres de verre de renforcement [A 2 110] du traité Plastiques et Composites.

1.1 Matrices

Pour lier les fibres ensemble, on utilise généralement des matrices qui se classent en trois grandes catégories : les résines thermo- durcissables, les résines thermoplastiques et les matrices métalliques.

1.1.1 Résines thermodurcissables

Une résine thermodurcissable est une formulation de différents produits appartenant essentiellement à la chimie organique, qui pos- sède la propriété de passer de façon irréversible d’un état liquide à un état solide.

Résine polyester : elle présente un bon accrochage sur les fibres,

un prix réduit, mais a un retrait important et une tenue réduite à la

chaleur humide.

Résine époxyde : c’est la plus utilisée dans l’industrie aéro-

nautique. Elle présente un bon accrochage sur les fibres, un faible

retrait au moulage (de l’ordre de 0,5 %) et de bonnes propriétés mécaniques. Elle garde d’excellentes caractéristiques jusqu’à une température de 170 o C.

Résine phénolique : ayant de moins bonnes propriétés méca-

niques que les résines époxydes, elle n’est utilisée que lorsqu’il y a

des exigences vis-à-vis de la tenue au feu (toxicité).

Résine polyimide : d’un emploi relativement difficile, chère, elle a

l’avantage de garder de bonnes caractéristiques sur une large plage

de température (de – 100 à + 260 o C).

1.1.2 Résines thermoplastiques

Les résines thermoplastiques présentent la propriété de passer de façon réversible de l’état solide à l’état pâteux. Elles présentent plusieurs avantages provenant directement de leur définition :

— mise en œuvre rapide par thermosoudage ;

— possibilité de retransformation ; il est possible de créer des

semi-produits (tôle par exemple) qui seront transformables à chaud.

Elles ont, de plus, une meilleure ténacité que les résines thermo- durcissables. Elles devraient donc permettre d’améliorer la tenue au choc des composites.

Les résines thermoplastiques avaient au départ deux graves défauts : une faible tenue en température et peu de résistance aux solvants. De nouveaux produits ont été étudiés pour pallier ces défauts :

— les polyéthersulfones (PES) ;

— les polyétherimides (PEI) ;

— les polyéther-éthercétones (PEEC).

L’imprégnation de fibres à l’aide de ces produits est assez complexe et leur rigidité à température ambiante rend assez difficile le drapage des pièces. Il faut remarquer que l’industrialisation n’en est qu’à son début et l’on peut penser que ces résines auront un développement important.

1.1.3 Matrices métalliques

Malgré une densité (par rapport à l’eau) importante, elles pré- sentent des propriétés intéressantes pour la réalisation de pièces soumises à des frottements. Seule la voie aluminium et fibres de bore a été étudiée de façon précise et les résultats obtenus ont été moins bons que prévus.

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Il ne faut pas confondre ces composites composés de fibres lon- gues, et ayant un pourcentage important de fibres, avec les maté- riaux métalliques renforcés par des renforts discontinus. Dans ce dernier cas, on obtient principalement une augmentation du module d’élasticité.

1.2 Fibres

Le lecteur pourra se reporter au tableau A et à la figure A.

1.2.1 Fibres de verre

Elles sont fabriquées par étirage rapide de baguettes de verre de quelques dixièmes de millimètre de diamètre, sortant d’une filière chauffée par effet Joule. L’étirage peut être produit suivant les deux méthodes suivantes :

— le procédé mécanique, dénommé Silionne, dans lequel l’étirage

est réalisé par la traction due à l’enroulement du fil sur une broche tournant à grande vitesse ; on obtient des fils continus ;

— le procédé pneumatique, dénommé Verranne, dans lequel

l’étirage est produit par entraînement des fibres sous l’action d’un jet d’air sous pression ; on obtient des fibres de faible longueur.

Seul le premier procédé permet d’obtenir des matériaux pré- sentant des caractéristiques mécaniques élevées. Il existe, dans chaque procédé, suivant les compositions chimiques, plusieurs types de verre dont les propriétés caractéristiques sont les suivantes :

— verre E : usage général, bonnes propriétés électriques ;

— verre D : hautes propriétés diélectriques ;

— verre C : bonne résistance chimique ;

— verres R ou S : haute résistance mécanique.

La fibre de verre R et S a une résistance mécanique élevée et une rigidité moyenne. Sa densité relativement élevée par rapport aux autres fibres explique sa position assez moyenne lorsqu’on la compare du point de vue des propriétés spécifiques aux autres fibres (figure A). Il ne faut cependant pas oublier que c’est la fibre la moins chère du marché.

1.2.2 Fibres de carbone

Elles peuvent être réalisées par carbonisation de fibres poly- acrylonitriles (PAN). Le précurseur est oxydé à une température de l’ordre de 300 o C puis ensuite chauffé en atmosphère neutre. Les pro- priétés mécaniques dépendent de la température de fabrication. Le module d’Young augmente régulièrement avec la température tandis que la résistance en traction atteint un pic pour une température de l’ordre de 1 500 o C, puis décroît si l’on continue à augmenter la tem- pérature de fabrication. On obtient ainsi des fibres haute résistance, haut module, et même très haut module. Il existe sur le marché des fibres de première génération (apparues dans les années 70), et des fibres de deuxième génération (apparues autour de 1984) qui présentent des résistances très supérieures à celles des fibres de première génération. Les fibres de carbone sont des fibres conductrices, de masse volumique faible, ayant de très bonnes propriétés mécaniques et un coefficient de dilatation négatif.

1.2.3 Fibres de bore

La fabrication de ces fibres est réalisée par un dépôt en phase vapeur du bore sur un filament de tungstène. Ces fibres chères ont de très bonnes caractéristiques mécaniques. Leur utilisation se restreint au profit des fibres de carbone.

1.2.4 Fibres aramides

Les plus connues sont les fibres commercialisées par Du Pont de Nemours (États-Unis) sous le nom de Kevlar. Ces fibres sont des polyamides aromatiques. Elles présentent une masse volumique très faible, de très bonnes caractéristiques spéci- fiques en traction, un coefficient de dilatation négatif. Elles ont l’inconvénient d’avoir une faible résistance en compression, une forte reprise d’humidité et d’être sensibles aux rayons ultraviolets.

1.3 Présentations commerciales

Deux grandes catégories de produits sont commercialisées :

— les produits secs, qui consistent en fibres seules ;

— les préimprégnés, dans lesquels les fibres sont imprégnées

avec un pourcentage bien déterminé de résine ; ces produits per- mettent d’être sûr de la qualité de l’imprégnation, et de réaliser des

pièces avec une très bonne reproductibilité mais ils ont l’inconvé- nient d’être chers, de devoir être conservés à basse température pour empêcher la résine de polymériser ; leur durée de vie est limitée ; la polymérisation doit s’effectuer sous pression et à une température assez élevée (120 à 180 o C). Ces produits se présentent sous différentes formes décrites dans les paragraphes 1.3.1, 1.3.2 et 1.3.3.

1.3.1 Nappes unidirectionnelles

Les nappes (appelées rubans dans certains cas) sont constituées de fibres parallèles entre elles orientées dans une seule direction. La cohésion transversale est assurée :

— pour les préimprégnés, par la résine ;

— pour les nappes sèches :

• soit par un ruban adhésif disposé suivant un pas déterminé (ce

ruban peut créer des problèmes en fatigue sur le matériau final),

• soit par un léger tissage ; on obtient un tissu unidirectionnel

dans lequel le pourcentage en masse de fibres dans le sens chaîne représente 98 % de la masse totale, les 2 % restants assurent la cohésion transversale et sont perdus pour la résistance en traction dans le sens longitudinal.

1.3.2 Tissus

Le tissu est constitué par l’entrecroisement de fils de chaîne et de fils de trame. Un tissu est équilibré si le poids de chaîne est égal au poids de trame. Il est appelé unidirectionnel si le poids de chaîne représente plus de 70 % du poids total. Les armures les plus courantes (figure 1) sont :

— le taffetas dans lequel les fils de chaîne et de trame s’entre-

croisent alternativement ; on obtient un tissu peu déformable ayant une planéité excellente ;

— le satin : le fil de chaîne flotte au-dessus de plusieurs fils de

trame ; dans un satin de 8, le fil de chaîne flotte au-dessus de 7 fils

de trame ; c’est l’armure la plus déformable : elle sera utilisée pour réaliser des formes complexes ; la déformabilité d’un tissu peut aussi être un inconvénient car elle empêche de connaître avec précision l’orientation des fibres dans le matériau final. Les tissus sont plus faciles à manipuler que les nappes et offrent des propriétés intéressantes dans deux directions. Un tissu équilibré doit être comparé à un matériau réalisé par deux nappes super- posées à 90 o . Dans ce cas, l’expérience montre qu’un stratifié tissu équilibré par rapport à un stratifié nappe a un module d’Young infé- rieur de 5 à 10 % et une résistance à la rupture en traction inférieure de 15 à 20 %.

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Figure 1 – Tissus 1.3.3 Mats Ils sont réalisés par des ensembles de fils dont

Figure 1 – Tissus

1.3.3 Mats

Ils sont réalisés par des ensembles de fils dont les longueurs sont généralement de l’ordre de 50 mm. Assemblés avec de la résine, ils donnent des stratifiés ayant un comportement quasi isotrope mais des caractéristiques beaucoup moins élevées que les tissus ou les nappes. En contrepartie, ils permettent des cadences de fabrication élevées.

2. Méthodes de fabrication

Dans ce paragraphe, nous indiquons les procédés les plus courants de mise en œuvre de composites à matrice organique ayant des renforts constitués de fibres longues. Pour plus de détails sur ces procédés, on se reportera à l’article Mise en œuvre des composites. Méthodes et matériels [A 3 720] du traité Plastiques et Composites.

Moulage au contact : on dispose successivement dans le moule

les armures (fibres) et la résine (figure 2). Après chaque couche, un

débullage est réalisé. Cette technique ne demande pas d’investis- sement mais ne permet pas d’obtenir des pièces ayant d’excellentes propriétés mécaniques. Les caractéristiques finales dépendent de la qualité de la main d’œuvre. On peut disposer de la même façon les armures sur une mousse préalablement découpée aux cotes exactes.

Moulage sous vide : l’imprégnation peut être réalisée comme

pour le moulage au contact. On peut aussi utiliser des produits préimprégnés. La technique consiste ensuite à faire le vide entre une membrane déformable et le moule. Par ce procédé, on réalise un compactage des différentes couches et on élimine correctement les résidus gazeux. Ce dégazage peut être amélioré en intercalant entre le composite et la membrane un tissu de drainage. On obtient ainsi des pièces reproductibles, présentant de bonnes caractéristiques mécaniques.

Moulage sous pression : l’imprégnation est réalisée comme pré-

cédemment, la pression permet d’avoir un excellent compactage, d’ajuster le taux de résine, d’avoir une très bonne reproductibilité. Suivant la manière dont la pression est exercée, on aura les procédés de fabrication suivants ;

moulage au sac en autoclave (figure 3) : la pression est exercée par l’intermédiaire d’une membrane en insérant la pièce et le moule dans un autoclave ; les produits volatils sont éliminés en faisant le vide entre la membrane et le moule. Un tissu de drainage permet d’assurer le débullage de façon uniforme. L’ajustement de la quantité de résine s’obtient par l’intermédiaire de la pression, un tissu d’absorption récupérant la résine en excès. Ce procédé permet d’éla- borer des pièces reproductibles présentant de très hautes qualités mécaniques ;

STRUCTURES EN MATÉRIAUX COMPOSITES

qualités mécaniques ; STRUCTURES EN MATÉRIAUX COMPOSITES Figure 2 – Moulage au contact Figure 3 –

Figure 2 – Moulage au contact

EN MATÉRIAUX COMPOSITES Figure 2 – Moulage au contact Figure 3 – Moulage au sac en

Figure 3 – Moulage au sac en autoclave

moulage à la presse : la pièce est comprimée entre un moule

et un contre-moule par l’intermédiaire d’une presse ; dans cette tech-

nique, suivant la forme des pièces, l’élimination des produits volatils ainsi que la pression exercée ne sont pas uniformes en tous les points de la structure. Ce procédé n’est pas applicable pour des pièces de faible conicité, mais il permet des cadences de fabrication intéressantes ;

moulage à l’aide d’un mandrin expansible : la pièce est drapée

dans un moule. On insère ensuite, avant de fermer le moule, un maté- riau expansible, un élastomère silicone par exemple dont le coef- ficient de dilatation est 10 fois celui de l’aluminium. Le moule est mis en étuve et sous l’effet de la température le mandrin expansible assure la pression. Il est nécessaire de calculer la forme du mandrin pour ajuster la valeur de la pression appliquée.

Bobinage (ou enroulement) filamentaire : une bande de fils continus est enroulée sous légère tension, suivant des directions préférentielles, sur un mandrin, démontable ou soluble. On obtient ainsi des pièces présentant d’excellentes caractéris- tiques mécaniques.

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3. Caractéristiques d’un pli élémentaire

Un pli unidirectionnel est composé de fibres longues, parallèles entre elles, orientées suivant une seule direction. Ces fibres sont liées par une résine. Pour pouvoir dimensionner une structure, il est nécessaire de caractériser ce pli en rigidité et en résistance. Considérons une éprouvette parallélépipédique réalisée avec ce matériau et définissons le repère orthonormé {O, XYZ } tel que l’axe OX soit parallèle à la direction des fibres (figure 4). Pour ce matériau, avec le repère considéré, les trois plans perpendiculaires OXY, OXZ, OYZ sont des plans de symétrie. On dit que le matériau est ortho- trope, et on appelle repère d’orthotropie le repère {O, XYZ }.

3.1 Relations contraintes-déformations

Des essais montrent que, quel que soit le chargement, les défor- mations sont proportionnelles aux efforts. Le matériau présente un comportement élastique linéaire. Par contre, à la différence d’un matériau isotrope classique (alliage léger, acier), on observe des pro- priétés différentes suivant les directions considérées. Ce matériau est anisotrope. Nous allons dans une première phase étudier, de manière macros- copique, dans le repère d’orthotropie, le comportement de ce maté- riau pour les trois sollicitations élémentaires suivantes :

— traction-compression suivant la direction OX ;

— traction-compression suivant la direction OY ;

— chargement de cisaillement pur dans le repère {O, XY }.

Le cas général est résolu par combinaison linéaire de ces cas de base. Dans une deuxième phase, est analysé le comportement de façon microscopique.

3.1.1 Analyse macroscopique

3.1.1.1 Traction-compression simple suivant l’axe OX

Sous l’effet d’une sollicitation de traction simple générant une contrainte σ X , la structure subit dans la direction OX un allongement relatif ε X et un raccourcissement relatif ε Y dans la direction OY. Puisque l’effort s’exerce suivant un axe du repère d’orthotropie, c’est-à-dire suivant un axe de symétrie du matériau, l’angle droit

^

XOY doit rester droit. L’effort de traction ne génère pas de variation

^

de l’angle droit XOY : la composante ε XY du tenseur de déformation est nulle.

ε X Y du tenseur de déformation est nulle. Figure 4 – Pli unidirectionnel : repère

Figure 4 – Pli unidirectionnel : repère d’orthotropie

On définit un module d’Young longitudinal E X et un coefficient de Poisson ν XY par les relations suivantes :

ε Y

= –

ε

X

ν XY ε X

=

ou

1

---------

E

X

σ X

ε Y = –

ν XY

-----------

E X

σ X

3.1.1.2 Traction-compression simple suivant l’axe OY

De façon analogue au cas précédent, générons un effort de traction suivant la direction OY. Cet effort implique une contrainte normale σ Y . La structure subit un allongement relatif ε Y , un raccourcissement ε X et une distorsion angulaire ε XY nulle, car l’effort est encore dirigé suivant un axe d’orthotropie. Le module d’Young transversal E Y , le coefficient de Poisson ν YX sont définis par :

ε X

=

ε Y

=

1

--------

E Y

ν YX

ε

Y =

σ Y

ν YX

------------

E

Y

Y

σ Y

3.1.1.3 Chargement de cisaillement pur

 

^

Sous une sollicitation de cisaillement pur τ XY , l’angle droit

XOY

se déforme sans qu’il apparaisse de déformations ε X et ε Y (ce résultat

peut se démontrer en utilisant le théorème de réciprocité de Maxwell-Betti et les résultats précédents). Le module de glissement G XY est défini par la relation :

τ XY = 2G XY ε XY

3.1.1.4 Cas général

Lorsqu’il s’exerce simultanément les contraintes σ X , σ Y , τ XY , les déformations résultantes sont la somme des déformations pro- venant des chargements élémentaires. On obtient :



 



ε X

ε

2ε XY

Y

 

=

1/E X – ( /E 0 ν YX Y ) – ( /E X )
1/E X
– (
/E
0
ν YX
Y )
– (
/E X
)
1/E Y
0
ν XY
0 0
1/ G XY


 

σ X

σ

Y

τ XY

(1)

De façon générale, on écrit :


 

ε X

ε

2ε XY

Y

=

S S 11 12 S 13 S 21 S 22 S 23 S 31 S
S
S
11
12
S 13
S
21
S 22
S 23
S
31
S 32
S 33

ou {ε} XY =

[S ] {σ} XY



 

σ X

σ

Y

τ XY

[S ] matrice de souplesse du matériau (représentation de la loi de Hooke).

Remarques Termes de couplage S 13 , S 23 : la relation a été établie dans le repère d’orthotropie {O, XYZ }. Les termes S 13 , S 23 sont nuls. Il n’existe pas dans ce repère de couplage entre effort normal et dis- torsion angulaire. Si la relation est écrite dans un autre repère, par exemple le repère {O, xy } dont l’axe Ox fait un angle α avec la direc- tion des fibres, alors les termes S 13 , S 23 sont différents de zéro. Un effort de traction suivant la direction Ox génère une distorsion de

l’angle droit

(figure 5). À la différence des matériaux isotropes,

la relation contraintes-déformations dépend du repère considéré.

avec

^

Oxy

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Figure 5 – Déformées d’une éprouvette en traction ● La matrice de souplesse est symétrique

Figure 5 – Déformées d’une éprouvette en traction

La matrice de souplesse est symétrique : considérons une première sollicitation de traction simple suivant la direction OX d’intensité ( σ X ) 1 . Elle génère dans la direction OY une déformation ( ε Y ) 1 telle que :

( ε Y ) 1 = S 21 ( σ X ) 1

Soit une deuxième sollicitation de traction simple suivant la direction OY d’intensité ( σ Y ) 2 . Elle crée dans la direction OX la défor- mation ( ε X ) 2 suivante :

( ε X ) 2 = S 12 ( σ Y ) 2

Le théorème de réciprocité de Maxwell-Betti indique que :

d’où

( σ Y ) 2 ( ε Y ) 1 = ( σ X ) 1 ( ε X ) 2

S 21 = S 12

La matrice de souplesse est symétrique.

Les coefficients de Poisson

ne sont pas égaux :

puisque la matrice de souplesse est symétrique :

ν XY / E X = ν YX / E Y

Les modules d’Young E X et E Y n’étant pas égaux, les coefficients de Poisson ne le sont pas.

XY et YX

3.1.2 Analyse microscopique

Soit E f le module d’Young des fibres, E m le module d’Young de la matrice. Dans la section droite perpendiculaire à l’axe OX d’aire S, les fibres occupent une surface S f et la matrice une surface S m :

S f + S m = S

On appelle ϕ f = S f /S, ϕ m = S m /S, les pourcentages de fibres et de matrice en volume.

3.1.2.1 Chargement d’effort normal de module F suivant la direction OX

Dans cette sollicitation, les fibres et la matrice subissent le même allongement relatif ε X . Faisons l’hypothèse que les deux matériaux sont dans un état de traction simple. Les contraintes normales dans

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les fibres (σ X ) f et dans la matrice (σ X ) m valent respectivement pour la fibre et la matrice :

=

(

(

σ

X

σ

X

)

)

f

m

E f ε X

=

E m ε X

La force F s’exerçant sur l’éprouvette est la résultante des efforts agissant sur les fibres et la matrice :

F = (σ X ) f S f + (σ X ) m S m

σ X = F/S

d’où

E X = ϕ f E f + ϕ m E m

C’est la loi des mélanges. Pour un composite carbone-époxyde, E f a une valeur de l’ordre de 140 GPa, E m a une valeur voisine de 5 GPa. La rigidité du matériau dans la direction longitudinale est donc commandée presque exclusivement par le comportement des fibres :

E X ϕ f E f

σ X = (σ X ) f ϕ f + (σ X ) m ϕ m

3.1.2.2 Chargement d’effort normal de module F suivant la direction OY

Le module d’Young transversal E Y est très différent du module longitudinal E X car, dans une sollicitation transversale, le composite peut être modélisé en considérant que les fibres et la matrice sont disposées en série. C’est le matériau le plus faible (la matrice) qui commande la sollicitation. La détermination théorique du module d’Young E Y en fonction des caractéristiques des fibres et de la matrice est assez difficile. On peut prendre suivant la théorie de Puck :

avec

ν m

E Y

=

E m

1

+

2

0,85 ϕ f

------------------- -----------------------------------------------------------------------------------

1

ν m

(

1

ϕ f

) 1,25

+

E m

------------------------------

E

)

(

1

2

ν

f

m

ϕ f

coefficient de Poisson de la matrice.

3.1.2.3 Chargement de cisaillement dans le repère {O, XYZ }

Sous un effort de cisaillement pur dans le repère {O, XY }, les fibres et la matrice sont soumises à la même contrainte. C’est le matériau le plus souple (ici la matrice) qui gouverne ce phénomène. Si G f et G m sont les modules de glissement des fibres et de la matrice, on trouve d’après Puck 3.1.2.2) :

G XY

=

G m

1

+

0,5

0,6 ϕ f

------------------------------------------------------

G m

---------

G f

(

1

ϕ f

) 1,25

+

ϕ f

3.1.2.4 Remarque

Si la loi des mélanges pour le module d’Young (module d’élasticité longitudinal) donne de bons résultats, les formules donnant les caractéristiques transversales sont beaucoup plus approchées. Il ne faut pas perdre de vue que les propriétés du matériau en rigidité et encore plus en résistance dépendent de la méthode de fabrication. Il faut donc toujours, pour connaître les caractéristiques du matériau, faire des essais sur des éprouvettes qui seront réalisées de façon identique à la structure finale.

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3.2 Critères de résistance

Pour déterminer et comprendre la résistance d’un élément de base, nous allons d’abord étudier successivement cinq sollicitations élémentaires dans le repère d’orthotropie. Nous étudierons ensuite le cas d’une sollicitation complexe.

3.2.1 Sollicitations élémentaires

3.2.1.1 Traction dans la direction des fibres

Sous une sollicitation de ce type, on remarque expérimentalement que la relation contrainte-déformation est linéaire jusqu’à la rupture. Le matériau considéré a un comportement fragile. Les fibres sont beaucoup plus rigides que la matrice. Elles sup- portent le principal de l’effort. Si (σ R ) f est la contrainte à la rupture d’une fibre et si l’on néglige la matrice, la résistance de l’éprouvette est théoriquement donnée par :

F R = (σ R ) f S f

avec S f surface occupée par les fibres dans une section droite. On trouve expérimentalement une valeur plus faible. Cela s’explique par le fait que :

— les fibres ne sont pas équitendues ; elles ne supportent pas toutes le même effort ; — les fibres ne sont pas parfaitement rectilignes à l’intérieur de la matrice ; à l’effort de traction proprement dit se superpose un effort de flexion.

3.2.1.2 Compression dans la direction des fibres

Du point de vue théorique on trouve, au signe près, le même résultat que précédemment (§ 3.2.1.1). Expérimentalement, on obtient, sauf pour le bore, une contrainte à la rupture en compression beaucoup plus faible qu’en traction. Cela provient du fait que les fibres, ayant un diamètre très faible, ont tendance à flamber ; c’est la matrice qui les stabilise. Dans ce mode d’effort, les propriétés de la matrice sont importantes. Ainsi, les fibres de nouvelle génération ont une résistance et une rigidité en traction plus élevées que les fibres de première génération mais elles ne permettent pas d’obtenir un gain de résistance en compression. Pour augmenter les caractéristiques en compression, il faut augmenter les caractéristiques de la résine.

3.2.1.3 Traction et compression transversales, cisaillement

Dans ces sollicitations, fibres et matrice sont soumises à des contraintes équivalentes. C’est le matériau le plus faible (la matrice) qui gouverne la résistance du composite. Les résistances obtenues sont très basses (tableau 1).

3.2.2 Sollicitation complexe

Grâce à des essais simples, on définit dans le repère d’orthotropie les contraintes limites :

— en traction-compression dans le sens des fibres : (σ X ) max ,

(σ X ) min ;

— en traction-compression dans le sens transversal : (σ Y ) max ,

(σ Y ) min ;

— en cisaillement : (τ XY ) max , (τ XY ) min avec (τ XY ) min = – (τ XY ) max .

À partir de la connaissance de ces valeurs, on veut déterminer la résistance de ce matériau sous un chargement quelconque. Considérons le cas d’une sollicitation de traction simple dans une direction Ox faisant un angle α avec la direction des fibres (figure 5). Dans le repère {O, xy } le tenseur des contraintes s’écrit :

avec σ x = F /S,

[

Σ Oxy

]

=

σ 0 x 0 0
σ
0
x
0
0

F

force exercée,

S

surface de la section de l’éprouvette.

Pour pouvoir utiliser les résultats des essais, il faut dans une pre- mière étape calculer le tenseur des contraintes dans le repère d’orthotropie {O, XY } :

[

Σ OXY

 

F

cos 2 α

F

------ cos α sinα

------

S

S

]

=

F

F

------ cos α sinα

S

------

sin 2 α

S

À partir de la connaissance de ce tenseur, plusieurs critères peuvent être utilisés.

(0)

Tableau 1 – Caractéristiques mécaniques pour un matériau unidirectionnel

 
   

Carbone

Verre

   
         

Kevlar 49/

 

Bore/

Matériau

HR T 300/ époxyde

HR T 800/ époxyde

HM M 50/ époxyde

E/époxyde

R/époxyde

époxyde

époxyde

Résistance :

             

traction longitudinale compression longitudinale traction transversale compression transversale Cisaillement interlaminaire

(MPa)

1 2

600

940

1 080

1 030

1 380

1 380

1

300

(MPa)

500

1 1

570

830

550

660

280

2

500

(MPa)

50

60

45

41

41

41

61

(MPa)

120

270

138

138

138

202

(MPa)

65

100

60

55

55

55

67

Module :

             

d’Young longitudinal E X d’Young transversal E Y de cisaillement G

(GPa)

132

162

225

45

52

72

 

200

(GPa)

10

10

7

12

13,8

5,5

18,5

(GPa)

5

5

4,5

4,4

4,5

2,1

5,59

Coefficient de Poisson ν XY Pourcentage de fibres en volume Densité par rapport à l’eau

 

0,35

0,34

0,3

0,25

0,25

0,34

 

0,23

60

60

60

60

60

60

60

1,57

1,6

1,66

2

2

1,38

2

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3.2.2.1 Critère de la contrainte maximale

On suppose que le matériau résiste si chacune des composantes du tenseur des contraintes est comprise entre les valeurs extrêmes trouvées expérimentalement dans le cas de sollicitations simples :

(

(

(

σ

X

σ

Y

)

)

τ XY

min

min

) min

<

<

<

F

------

S

F

------

S

cos

sin

F

------

S

2

α

α

2

cos α sinα

<

<

(

(

σ

X

σ

Y

) max

) max

< (

τ XY

)

max

Sur la figure 6 sont indiqués les résultats expérimentaux et les valeurs obtenues à l’aide de ce critère. Il apparaît que :

— ce critère n’est pas conservatif ; il prédit des efforts à rupture plus élevés que ceux observés expérimentalement ; cela provient du fait que l’on néglige toute interaction entre les différentes composantes du tenseur des contraintes ;

— un désalignement très faible des fibres par rapport à la direc- tion de l’effort crée une chute importante de la résistance.

3.2.2.2 Critère de la déformation maximale

Le raisonnement est exactement le même que précédemment, simplement on remplace les contraintes par les déformations.

3.2.2.3 Critère de Hill

Pour tenir compte des interactions entre les composantes du tenseur des contraintes, on peut écrire le critère de rupture (indice R ) sous forme polynominale. De plus, en faisant, de manière équiva- lente aux matériaux isotropes, l’hypothèse d’insensibilité à une pres- sion hydrostatique, on obtient le critère de Hill . Pour que le matériau ne casse pas, on doit avoir :

(

σ X

) 2 / (

σ X

2

) R

+

(

σ

Y

)

2

/

(

σ

Y

)

2

R

σ X

σ

Y

/ (

σ X

)

2

R

+

(

τ XY

)

2

/ (

τ XY

2

) R

< 1

X ) 2 R + ( τ XY ) 2 / ( τ XY 2 )

Figure 6 – Comparaison des critères de rupture sur une éprouvette en traction

Dans cette écriture, l’axe OX est impérativement parallèle à la direction des fibres .

( σ X ) R vaut ( σ X ) max ou ( σ X ) min suivant que σ X est positif ou négatif. De façon similaire ( σ Y ) R vaut ( σ Y ) max ou ( σ Y ) min suivant le signe de

.

σ Y . Pour un matériau orthotrope

Sur la figure 6 , on remarque la bonne concordance des résultats

expérimentaux avec ce critère.

( τ XY

) R

=

= ( τ XY ( τ XY ) min ) max
=
( τ XY
( τ XY
) min
) max

4. Plaques multicouches

4.1 Structures minces

En superposant des couches dans lesquelles les fibres sont orientées suivant des directions préférentielles, il est possible de résister à des efforts complexes dans le plan. Par contre, des efforts s’exerçant perpendiculairement au plan des fibres ne peuvent être repris que par la matrice MmÆ ne considère pas ici les composites carbone-carbone). Les structures pour lesquelles l’emploi des composites sera très intéressant seront les structures minces (l’épaisseur est faible devant les dimensions caractéristiques de la structure). Les exemples les plus courants sont les plaques, les coques minces, les poutres à section mince (tube, section en I ,en L, etc.). Toutes ces structures peuvent être considérées comme un assem- blage de plaques. Il est ainsi possible de calculer les efforts s’exerçant sur chaque élément. Il faut ensuite, à partir de ces efforts globaux, déterminer les contraintes dans chaque couche pour connaître la résistance et la rigidité de la structure.

4.2 Orientation des fibres

Les résultats du paragraphe précédent (tableau 1 ) montrent que des fibres unidirectionnelles noyées dans une matrice ne présentent une résistance importante qu’à des efforts de traction ou de compres- sion dans le sens des fibres. Lorsqu’il s’exerce dans le plan des efforts suivant plusieurs directions, il est nécessaire de disposer les fibres suivant plusieurs orientations. Considérons le cas général où il s’exerce des contraintes normales σ x et σ y et des contraintes de cisaillement τ xy . Pour résister aux efforts σ x et σ y , il convient d’orienter les fibres dans les directions Ox , Oy .

= a ) crée par définition, dans

le repère { O , xy }, le tenseur des contraintes suivant :

La contrainte de cisaillement τ

xy

( τ

xy

[

Σ Oxy

]

=

0 a

a

0

Ce même tenseur, dans le repère principal { O , x p y p } qui est orienté à plus et moins 45 o de l’axe Ox (figure 7), s’écrit :

[

Σ Ox p y p

]

=

a

0 a

0

Il apparaît ainsi qu’un état de cisaillement pur dans le repère {O, xy } est équivalent à des efforts simultanés de traction dans la direction Ox p et de compression dans la direction Oy p . Pour résister à un effort de cisaillement il suffit de réaliser une structure dans laquelle les fibres sont orientées suivant les deux directions Ox p , Oy p .

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STRUCTURES EN MATÉRIAUX COMPOSITES

STRUCTURES EN MATÉRIAUX COMPOSITES Figure 7 – Orientation optimale des fibres en fonction des efforts Pour

Figure 7 – Orientation optimale des fibres en fonction des efforts

Pour qu’une structure puisse supporter des efforts multiaxiaux, il faut créer un élément multicouche dans lequel les fibres sont orientées suivant les quatre directions préférentielles Ox , Oy , Ox p , Oy p (figure 7 ).

4.3 Position du problème

Soit une plaque d’épaisseur h (figure 8 ). On considère un repère orthonormé { O , xyz } tel que l’axe Oz soit perpendiculaire au plan de la plaque. Le plan Oxy est le plan moyen. Cette plaque est constituée par l’empilement de N couches de matériaux orthotropes. L’axe Oz est un axe d’orthotropie pour tou- tes les couches. On appelle h p , h p 1 les cotes supérieure et infé- rieure de la couche p . Nous cherchons à déterminer la relation efforts-déformations pour obtenir les contraintes dans chaque couche.

4.4 Définition des efforts

Les éléments de réduction en un point M sont parfaitement définis si on connaît les efforts et les moments existant sur deux coupures, de normales Ox et Oy (figure 9 ). On définit sur la coupure de normale Ox une force par unité de

longueur

la coupure de normale Ox une force par unité de longueur F x et un moment

F x

et un moment par unité de longueur

C x

, tels que :

x et un moment par unité de longueur C x , tels que : F x

F x



N x

T x

Q x

=

=

=

/2

h

h /2

/2

h

h /2

/2

h

h /2

σ x

dz

τ xy

τ

xz

dz

dz

C x




U x

M x

=

=

/2

h

h /2

/2

h

h /2

τ

σ x

xy

z dz

z dz

/2 h – h /2 /2 h – h /2 – τ σ x xy z

Figure 8 – Plaque multicouche

τ σ x xy z d z z d z Figure 8 – Plaque multicouche Figure

Figure 9 – Définition des efforts

B 5 080 10

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avec

N x

T x

Q x

U x

M x moment de flexion.

effort normal,

effort tranchant dans le plan moyen, effort tranchant transversal, moment de torsion,

Semblablement, sur la coupure de normale Oy , on définit

et

C y

:

sur la coupure de normale Oy , on définit et C y : F y C

F y

C y





T y

N y

Q y

=

=

=

h /2

h /2

/2

h

h /2

h

h /2

/2

τ xy

τ xy

σ

y

dz

dz

τ

yz

dz

M

y

U y

=

=

/2

h

h /2

/2

h

h /2

σ

y

τ xy

z dz

z dz

h /2 /2 h – h /2 – – σ y τ xy z d z

F y

Remarque : T x = T y et U x = – U y .

4.5 Relation contraintes-déformations

La relation contraintes-déformations pour une couche dans le repère d’orthotropie du matériau a été définie au paragraphe 3.1. Ce repère n’est pas en général celui de la plaque. Pour pouvoir calculer les éléments de réduction, il faut que les relations dans les différentes couches soient exprimées dans le même repère. Changement de repère : soit { O , XY } le repère d’orthotropie du matériau, { O , xy } le repère de la plaque, α l’angle de passage. Dans le repère d’orthotropie, la relation contraintes-déformations est représentée par la formule (1). Par inversion, on détermine la matrice de rigidité exprimée toujours dans le repère d’orthotropie { O , XY } :

 


Q

Q

11

21

Q

12

0

0

0

0

Q

33

σ

X

  Q 22

σ

Y

  

τ

XY

=




 

2

ε

X

ε

Y

ε XY

ou

{ σ } XY = [ Q" ] { ε } XY

(2)

Q

β = 1/(1 – ν XY ν YX ).

Pour trouver la relation contraintes-déformations, dans le repère de la plaque { O , xy }, il faut faire au préalable un changement de repère sur le tenseur des contraintes et sur le tenseur des déformations :

avec

Q

11

=

βE X

;

Q

22

=

βE

Y

;

21

=

Q

12

=

βν XY

E

Y

;

Q 33

=

G XY



σ

x

σ

y

τ xy

=

2 c 2 s – 2 sc 2 s 2 c 2 sc cs –
2
c 2
s
– 2 sc
2
s 2
c
2 sc
cs
– cs
– s
2 + c 2



 

σ X

σ

Y

τ XY

STRUCTURES EN MATÉRIAUX COMPOSITES


 

ε

X

ε

2 ε

Y

XY

=

c

2

s

2

s 2

sc

c 2

sc

2cs

s

2 + c 2



 

2

ε

x

ε

y

ε xy

avec c = cos α et s = sin α . Ces formules peuvent s’écrire sous une forme plus condensée suivante :

{σ} xy

{ε} XY =

=

[

[P

P

]{σ} XY

1

]{ε} xy

(3)

où [ P ] et [ P 1 ] sont définis par identification avec les formules

précédentes.

La matrice de rigidité [ Q ] de la couche, exprimée dans le repère

de la plaque, est telle que :

{ σ } xy = [ Q ]{ ε } xy

(4)

En remplaçant dans la formule (2) { σ } XY et { ε } XY par leurs valeurs

et en identifiant avec la formule (4) on obtient :

soit :




Q

Q

Q

Q

Q

Q

11

22

12

33

13

23


=

[ Q ] = [ P 1 ][ Q" ][ P ]

4 c 4 s 2s 2 c 2 4s 2 c 2 s 4 c
4
c 4
s
2s 2 c 2
4s 2 c 2
s 4
c
4
2s 2 c 2
4s 2 c 2
2 c 2
s
s 2 c 2
c 4
+ s
4
– 4 s 2 c 2
2
2
s
2 c
s 2 c
2 s 2 c 2
(
s
2
c
2
) 2
2
2
sc 3
– s 3 c
s 3 c
c
3 s
2sc s
(
c
)
2
2
s 3 c
– sc 3
c 3 s
s
3 c
2sc c
(
s
)



 

Q

Q

Q

Q

′′

11

′′

22

′′

12

′′

33

4.6 Relation efforts-déformations

4.6.1 Définition

La plaque est réalisée par la superposition de couches différentes. Un effort de traction génère alors un allongement mais aussi une courbure du plan moyen. Cela se comprend mieux physiquement si le phénomène inverse est observé. Quels efforts doit-on exercer pour engendrer un allongement sans courbure du plan moyen

(figure 10 ) ? Tous les matériaux subissent le même allongement.

Puisqu’ils n’ont pas les mêmes caractéristiques, les contraintes sont

différentes. Sur une coupure, le torseur résultant consiste en une

force et un moment. Il apparaît ainsi clairement que pour éliminer ce couplage, la plaque doit être symétrique par rapport au plan moyen. On dit alors qu’elle présente la symétrie miroir (figure 11 ).

qu’elle présente la symétrie miroir (figure 11 ). Figure 10 – Exemple de couplage Toute reproduction

Figure 10 – Exemple de couplage

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Si ( u , v , w ) sont les composantes du vecteur déplacement d’un point appartenant au plan moyen, alors les efforts dans le plan N x , N y , T x créent des déplacements dans lesquels la composante sui- vant w est nulle. Le plan moyen reste un plan. Inversement, sous les efforts et les moments Q x , Q y , M x , M y , U x , U y , seule la composante suivant w est différente de zéro. On retrouve le même découplage que dans les plaques homogènes isotropes. Nous considérons dans cet exposé le seul cas des plaques présentant la symétrie miroir. On peut alors étudier séparément le comportement relatif aux efforts dans le plan et aux efforts transversaux.

4.6.2 Efforts dans le plan

Sous des efforts dans le plan, les déformations sont les mêmes dans toutes les couches. D’après la définition des efforts (§ 4.4), on a :

N x

=

h /2

h /2

σ

p

x

dz

=

N

p = 1

h p

h

p 1

σ x p dz

D’après la formule (4) la contrainte vaut :

p

σ x

p

σ x

=

Q

p

11 ε x

+

Q p

12

ε

y

+

existant dans la couche p

p

Q 13

2ε xy

avec

Q

On obtient :

p

ij coefficients de la matrice de rigidité de la couche p .

N x

=

N

p = 1

Q p

11

(

h

p

h

p

1

)

ε x

+

N

p = 1

Q p

12

(

h

p

h

+

N

p = 1

p 1

) ε y

Q

p

13

(

h

p

h

p 1

) 2ε xy

De manière équivalente, on trouve :

N

y

=

N

p = 1

Q

p

21

(

h

p

h

p

1

) ε x +

N

p = 1

p

Q 22

(

h</