INTRODUCCIN

El trmino falla puede definirse como la incapacidad de un material, dispositivo, estructura

o mquina para desempear satisfactoriamente su funcin prevista dentro de los lmites
especificados bajo condiciones especficas debido, por ejemplo, al cambio de dimensiones,
forma y/o propiedades del material. Aunque la fractura es el primer fallo pensado
intuitivamente (catastrfico), este ltimo tambin puede reflejar una disminucin en la
fiabilidad o seguridad que requiere reparacin o reemplazo. El trmino confiabilidad en s
puede definirse como la probabilidad de que un componente o sistema desempee su
funcin durante un perodo de tiempo especificado cuando se usa dentro de las condiciones
de operacin establecidas. La tasa de fallos es el nmero real o previsto de fallos para un
determinado tipo de componente en un perodo de tiempo determinado (o para un nmero
dado de ciclos de operacin). Slo en el caso especial cuando la probabilidad de falla
permanece constante a medida que pasa el tiempo, la tasa de fracaso es igual a la inversa
del tiempo medio hasta el fallo.

Hace ms de 10 aos, las tres principales causas de fracasos en la Fuerza Area de Israel
fueron: mantenimiento (-16% de los fallos), fabricacin (~ 14%) y diseo ( ~ 12%).
Mientras que la fatiga (~ 34%) y la sobrecarga (~ 23%) fueron los dos principales
mecanismos de falla, ms del 10% de los fallos estaban relacionados con los mecanismos
de corrosin. En esta presentacin presentamos un protocolo de anlisis de fallas
recomendado. Cuya informacin fue tomada del siguiente artculo: PREVENTATIVE
MAINTENANCE AND FAILURE ANALYSIS OF AIRCRAFT COMPONENTS
Noam Eliaz and Ronald M. Latanision; Vol. 25, Nos. 1-2, 2007
Definicin de falla, causas y mecanismos

El anlisis de fallas es la primera etapa necesaria, despus del fallo, para determinar la
causa/s (y el mecanismo/s) de fallo, de modo que se pueden implementar acciones
correctivas efectivas y se pueden eliminar las recurrencias del fallo. Por lo tanto, el anlisis
de falla se basa en la determinacin de la causa del fallo, que se realiza mediante el uso del
razonamiento lgico del anlisis de datos, sntomas, evidencia fsica disponible y resultados
de laboratorio. El anlisis de falla puede tener uno o ms de los siguientes objetivos: (1)
identificacin del mecanismo de falla y causa de la falla; (2) proporcionar recomendaciones
para la prevencin de la recurrencia de la falla; (3) determinacin de las condiciones reales
de servicio; (4) aspectos judiciales; (5) actualizacin de teoras de fallas y sistemas de
retroalimentacin para el futuro diseo de elementos/ensamblajes. La accin correctiva es
un cambio documentado de diseo, proceso, procedimiento o material, que se implementa
para corregir la causa raz de un fallo o deficiencia de diseo. Por lo general, implica ms
de una alternativa, por ejemplo: (1) disear actualizaciones para eliminar o reducir el
problema subyacente; (2) eliminacin de componentes similares para estudios o
inspecciones posteriores; (3) incorporacin de tcnicas de mantenimiento predictivo basado
en condiciones; (4) cambios en los procedimientos de control de calidad; (5) Revisin de
manuales de mantenimiento y/o operacin; (6) capacitacin; (7) relajacin de los requisitos;
(8) actualizacin de bases de datos; Y (9) advertencia.

Protocolo del anlisis de fallas

El trabajo de anlisis de fallas se asemeja a manejar un rompecabezas. Un anlisis de fallas

exitoso requiere experiencia, enfoque sistemtico, perseverancia y, a veces, suerte. Nuestra
propia experiencia nos ha enseado que un enfoque sistemtico y la preservacin del
conocimiento y la experiencia dentro de la organizacin pueden ser ms valiosos que la
experiencia acadmica o cientfica. Es difcil sugerir un protocolo general de anlisis de
fallas. Este ltimo puede depender del caso especfico y de la parte bajo investigacin, as
como de las preferencias personales del investigador jefe. Sin embargo, presentamos aqu
un modelo sugerido de protocolo de anlisis de fallas del tipo que se ha implementado con
xito en el IAF (Israel Air Force).

El protocolo de anlisis de fallas se basa en 12 etapas:

1. Coleccin de informacin de antecedentes y muestras.
2. Establecimiento de registros.
3. Inspeccin preliminar de la pieza / sistema que fall y documentacin.
4. Ensayos no destructivos (END).
5. Seleccin, identificacin, limpieza y conservacin de muestras relacionadas con el
evento de falla.
6. Examen macroscpico y microscpico de superficies de fractura (fractografa).
7. El examen microscpico de especmenes, p. En perpendicular a la superficie de
fractura (secciones transversales metalogrficas).
 8. Anlisis qumico.
9. Pruebas mecnicas.
10. Determinacin del mecanismo de falla.
11. Experimentos y / o modelos de computadora para apoyar el mecanismo de falla
sugerido.
12. Anlisis de todos los datos, formulacin de conclusiones y recomendaciones
(informe final).

En la etapa #1, la informacin del historial de fallas similares, la frecuencia del fallo, las
reparaciones o documentos de mantenimiento recientes, la funcin del artculo fallido, las
carpetas de fabricacin (incluidos dibujos), los manuales de operacin y mantenimiento, la
documentacin del evento de fallo Del operador, modo de fallo, etc. Adems, se debe
realizar una cuidadosa recoleccin de muestras del sitio de falla. Se debe evitar el
ensamblaje de las superficies de fractura opuestas, ya que esto podra causar desgaste y
manchas de caractersticas morfolgicas y qumicas que son importantes para la
determinacin del mecanismo de falla. Si se sospecha un fallo relacionado con la corrosin,
es aconsejable recoger lquidos que hayan estado en contacto con la pieza fallida.

En la etapa #2, es importante que el mantenimiento de registros se lleve a cabo de manera

organizada. Esto ayudara a gestionar el trabajo de anlisis de fallas, que a menudo se
divide entre varios laboratorios (o "subcontratistas"), as como el almacenamiento a largo
plazo de muestras. Tambin debe tenerse en cuenta que las conclusiones podran
eventualmente conducir a actos jurdicos. Por lo tanto, cada paso debe estar claramente
documentado. El nmero de identificacin de la aeronave (o nombre) debe ser escrito junto
con el nombre de la pieza y el cliente que ordena la investigacin. Se debe anotar el lugar,
fecha y hora de la recoleccin de muestras, junto con el personal a cargo de la
investigacin. Adems, el grado de urgencia y el plazo para la finalizacin de la
investigacin se sealan normalmente.
En la etapa #4, se pueden aplicar ensayos no destructivos (NDT), buscando defectos en la
superficie o en la mayor parte del material/pieza. Este tipo de pruebas tambin se conoce
como evaluacin no destructiva (NDE) o inspeccin no destructiva (NDI). Tcnicas como
la prueba de partculas magnticas (MPI) para defectos superficiales y superficiales en
materiales ferrosos, pruebas de corrientes parsitas (EDT) para defectos superficiales y
superficiales en materiales conductores (incluso revestidos), inspeccin ultrasnica (UT)
(LPI o FPI) para detectar fallas de superficie en cualquier material no recubierto, pruebas
de emisin acstica (AE), pruebas infrarrojas y trmicas (IR), pruebas radiogrficas de
rayos X (RT) para defectos internos En materiales metlicos, pruebas radiogrficas de
neutrones (NR) para materiales no metlicos, etc.

En la etapa #5, las muestras importantes para la caracterizacin son seleccionadas y

claramente identificadas. Todas las muestras deben ser marcadas. Se debe usar tinta no
soluble en todas las etiquetas. Si los lquidos estn presentes, las muestras se deben sellar
en tarros de cristal. La limpieza de la superficie de la fractura puede llevarse a cabo
mediante diferentes tcnicas, tales como replicacin de pelcula de acetato, grabado con
plasma, caucho blando o cidos suaves. Las muestras deben almacenarse en una atmsfera
seca, p. En un desecador.
En la etapa 6, el examen macroscpico y microscpico de las superficies de fractura
(fractografa) se realiza a simple vista, lupa, estereomicroscopio y microscopio electrnico
de barrido (SEM). Hoy en da, el SEM medioambiental (ESEMTM) permite caracterizar
materiales no conductores, sucios o desgasificantes sin necesidad de recubrimiento previo
con oro o carbono, lo que podra limitar la posibilidad de anlisis qumicos locales. Un
dibujo de cada superficie de la fractura se dibuja generalmente, en el cual el origen de la
fractura (si est identificado), las caractersticas morfolgicas importantes, la orientacin
prevista de las fuerzas aplicadas, etc.

La Etapa #7 proporciona informacin metalogrfica complementaria. Esto puede incluir,

pero no est limitado a, el contenido de inclusiones, el tamao de grano, el espesor de las
capas superficiales y los recubrimientos, los defectos en la vecindad de la superficie de
fractura, el agrietamiento secundario, la trayectoria de agrietamiento/fractura (es decir
intergranular o transgranular) O pruebas de nano-dureza, etc. Se busca una correlacin
entre seleccin de materiales y procesamiento y falla.

El anlisis qumico (etapa # 8) se puede realizar en la propia superficie de la fractura, as

como en muestras cortadas del objeto fallido o en muestras de control. Hay muchas
tcnicas analticas disponibles, incluyendo espectrometra de arco/chispa, espectroscopia
dispersiva de energa semicuantitativa (EDS), espectroscopia de fluorescencia de rayos X
de dispersin de energa (ED-XRF), espectroscopia de electrones Auger y espectroscopia
de fotoelectrones de rayos X ), Anlisis de carbono/azufre, determinacin de hidrgeno,
espectroscopia de infrarrojo por transformada de Fourier (FTIR), calorimetra de barrido
diferencial (DSC), etc. La espectroscopia de absorcin atmica (AAS) y la espectroscopia
de emisin atmica (AES) pueden usarse para determinar la concentracin de tomos de
analito En solucin (o en aceite).

En la etapa # 9, deben determinarse las propiedades mecnicas a corto plazo (en particular
cuando se sospecha una falla de tipo quebradizo). Las pruebas mecnicas pueden aplicarse
a muestras de la pieza fallada, a muestras de partes similares en servicio o a piezas
totalmente nuevas (para control). En las dos ltimas opciones, es preferible que las partes
sean del mismo lote que el de la pieza fallida. Pueden usarse tcnicas experimentales tales
como traccin, compresin, flexin, fatiga, impacto, fluencia, tenacidad a la fractura o
pruebas de dureza.

En la etapa # 10, se determina el mecanismo de falla. Los equipos pueden ser utilizados
para hacer una lluvia de ideas sobre los posibles mecanismos. Despus de que todos los
mecanismos potenciales se enumeran, un enfoque sistemtico debe ser emprendido para
eliminar los que no conducen al fracaso.

En la etapa # 11, los enfoques experimentales, matemticos y/o computacionales se llevan a

cabo a veces para apoyar el mecanismo de falla sugerido. El anlisis de estrs (o
estructural) puede determinar la tensin en materiales y estructuras sometidos a fuerzas o
cargas estticas o dinmicas. El objetivo del anlisis es determinar si el artculo, el
ensamblaje o el sistema pueden soportar con seguridad las fuerzas especificadas. Esto se
logra cuando la tensin determinada de la(s) fuerza(s) aplicada(s) es menor que la
resistencia a la deformacin o resistencia a la traccin final (o compresin) - dependiendo
del criterio de diseo y despus de tener en cuenta un factor de seguridad. Las tcnicas
experimentales pueden incluir pruebas de tensin/compresin (esttica), fatiga (dinmica) o
mecnica de fractura para determinar la longitud crtica de la grieta y el tiempo hasta el
fallo. Pueden usarse tneles de viento, sensores, etc. Se pueden realizar experimentos bajo
condiciones de simulacin para distinguir entre las morfologas de fractura caractersticas,
determinar el tiempo de vida esperado de diferentes diseos, etc. Existen tres enfoques para
el anlisis estructural: el enfoque de mecnica de materiales (limitado a elementos
estructurales muy simples
Bajo condiciones de carga relativamente simples, la teora de la elasticidad (que es en
realidad un caso especial de mecnica continua y se limita a casos relativamente simples,
siendo matemticamente exigente -que requiere la solucin de un sistema de ecuaciones
parciales diferenciales) y la Enfoque por elementos finitos. Los dos primeros hacen uso de
la formulacin analtica que conduce a soluciones de forma cerrada. El tercero, en realidad
un mtodo numrico para resolver ecuaciones diferenciales, es muy utilizado para el
anlisis estructural. Las formulaciones analticas se aplican principalmente a modelos
elsticos lineales simples, mientras que el mtodo de elementos finitos (FEM) est
orientado a computadoras, aplicable a estructuras de tamao y complejidad arbitrarias ya
condiciones complejas de carga, con la restriccin de que siempre hay algn error
numrico. FEM puede ser til para identificar sitios de concentraciones de estrs,
distribucin de tensiones residuales, etc.

Finalmente, en la etapa # 12 se analizan todos los datos, se identifican el mecanismo de

falla y la causa del fallo, se toman conclusiones sobre el evento de fallo y se hacen
recomendaciones sobre rutas para prevenir la recurrencia de falla. Se emite un informe
detallado de anlisis de fallas, se actualizan las bases de datos y, si es necesario, se realizan
cambios en el diseo ("bucle de retroalimentacin"). Recomendamos iniciar el informe
final con un breve resumen (o un resumen de la gestin). Tambin recomendamos mantener
una reunin con todas las partes involucradas para que todos entiendan el proceso que se
utiliz y las conclusiones.

Conclusiones

En este trabajo discutimos el significado de varios trminos a menudo utilizados, a veces

con confusin, en el proceso de anlisis de falla. Y aunque se utiliz un artculo de anlisis
de fallas en aeronaves como referencia, cabe destacar que puede aplicar el mtodo de
anlisis de fallas en cualquier campo de la ingeniera. Hay obviamente una gran variedad de
causas de falla y mecanismos de falla, que deben ser examinados cuidadosamente por el
investigador. Con el fin de evitar la recurrencia de la falla, debe identificarse la causa real
(o causas) del fallo. Aunque cada investigador aporta su propia experiencia y enfoque, un
protocolo de anlisis de fallas sistemtico, como el sugerido en este documento, debe ser
mejor definido y seguido con precisin. Es muy importante documentar cada paso de la
investigacin con el mayor detalle posible y actualizar las bases de datos de acuerdo a los
hallazgos para que otros investigadores puedan aprovechar la experiencia que ya se ha
ganado.