Procedimiento de ul de haz recto para placas para detectar

laminaciones

1.0 OBJETIVO

Establecer los parmetros necesarios para la inspeccin ultrasnica por la

tcnica de pulso eco de ejes de acero forjado.

2.0 ALCANCE

2.1 Este procedimiento describe el mtodo y criterios de aceptacin y rechazo

para inspeccin ultrasnica por la tcnica de pulso eco y con haz recto de ejes
de acero forjado.

2.2 Este procedimiento es aplicable para la inspeccin de ejes de acero al

carbn y de acero aleado con espesores de pulgadas y mayores

3.0 RESPONSABILIDADDES

3.1 Es responsabilidad del personal tcnico nivel II o nivel III realizar

inspecciones, interpretar y reportar los resultados de las inspecciones de
acuerdo a los requisitos de este procedimiento.

3.2 Es responsabilidad del gerente de control de calidad, el control y

actualizacin de este procedimiento

4.0 REQUISITOS DE PERSONAL

4.1 El personal que realice las inspecciones debe estar calificado y certificado
de acuerdo al procedimiento de capacitacin, calificacin y certificacin del
personal de ASNT-TC-1A

4.2 El personal que realice las inspecciones interpretaciones, evale y elabore

el reporte de resultados de inspeccin debe estar calificado y certificado como
nivel II o III en el mtodo de inspeccin por ultrasonido.

5.0 NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA

Este procedimiento se apega al siguiente documento

5.1 ASTM A 435, Edic. 1990 Standard Specification for Straight Beam
Ultrasonic Examination of Steel Plates (ASTM A 435 Ed. 1990 Especificacin
Normalizada para el examen Ultrasnico con Haz Recto de Placa de Acero)

6.0 REQUISITOS GENERALES

6.1 Equipos y accesorios.

6.1.1 Instrumento ultrasnico. Se emplear un detector de fallas ultrasnico

de tipo pulso eco, con tubo de rayos catdicos del tipo monitor de video
(presentacin A-scan).

6.1.2 Calibracin de instrumentos ultrasnicos. Los instrumentos

ultrasnicos se deben verificar y evaluar, en su funcionamiento de acuerdo
con lo establecido en el procedimiento CAPSA-UT-002.

6.1.3 Frecuencia. El detector de fallas ultrasnico debe ser capaz de generar

frecuencias sobre un rango de menos 1 MHz a 5 MHZ. Se pueden utilizar
instrumentos que operen a otras frecuencias si la sensibilidad es igual o
mayor y es demostrado y documentado. SE RECOMIENDA UNA FRECUENCIA
NOMINAL DE TRABAJO DE 2.25 MHz El espesor, tamao de grano o
microestructura del material y la naturaleza del equipo o del mtodo puede
requerir frecuencias de inspeccin mayores o menores. Sin embargo
frecuencias menores de 1 MHz pueden ser utilizadas solamente cuando el
cliente este de acuerdo y quede establecido por escrito.

6.1.4 Verificacin y calibracin del equipo. El equipo para realizar la

inspeccin debe calibrarse en el lugar donde ser hecha la inspeccin, al
principio y final de cada inspeccin cuando se cambia al personal y en
cualquier momento que se sospeche un mal funcionamiento. Todas las
inspecciones realizadas desde la ltima calibracin vlida del equipo deben
volver a inspeccionarse.

6.2 Palpadores. Se utilizarn palpadores de haz recto, con elementos

transductores con dimetros de 1 a 1 1/8 (25 a 30 mm), o de 1 (25 mm)
cuadrada. Sin embargo, cualquier transductor que tenga un rea activa 07
cuadradas (450 mm2) puede ser utilizado. Otros palpadores podrn ser usados
para evaluar y determinar las zonas con discontinuidades.

3. Acoplante. Se puede emplear ya sea agua, aceite, goma de celulosa o

vaselina como acoplante. Se debe emplear el mismo acoplante para la
calibracin y la inspeccin. La seleccin del acoplante ser de acuerdo al
acabado superficial, posicin u orientacin de la superficie, a la temperatura
de la superficie del material a inspeccionar o a posibles reacciones qumicas
del acoplante con el material.

4. Calibracin. El sistema de inspeccin debe ser calibrado en el lugar

donde se va a efectuar la inspeccin y utilizando como referencia una seccin
de la misma placa a inspeccionar que est libre de indicaciones de
discontinuidades.

5. Las inspecciones deben realizarse por el mtodo de contacto directo.

7. ETAPAS Y REAS DE EXMEN

 1. La inspeccin ultrasnica por la tcnica pulso eco y con haz recto de
placas de acero roladas se llevar a cabo cuando el cliente as lo solicite.

2. Se deber realizar la localizacin y marcaje de las lneas de barrido de

la siguiente forma:

1. Trazar un cuadriculado con lneas continuas y perpendiculares con

una separacin entre lneas de 9 x 9.

2. Las lneas de barrido deben ser medidas desde en centro de la

placa o desde una de las esquinas.

8. DESARROLLO DE LA INSPECCIN.

1. Preparacin de las superficies.

1. Toda la superficie de cada placa a inspeccionar debe estar lo

suficientemente limpia y con un acabado superficial adecuado para mantener
la reflexin de pared posterior de referencia a un nivel de por lo menos 50% de
la escala vertical de la pantalla durante toda la inspeccin.

2. Se deber eliminar cualquier material extrao que pudiera interferir

con la inspeccin tal como grasa de inspecciones anteriores, suciedad, grumos
de pintura, grumos de soldadura, aceite, cscara de tratamiento trmico, etc.

3. Cuando sea necesario se utilizarn medios mecnicos adecuados para

la eliminacin de contaminantes de la superficie. Medios mecnicos tales como
esmerilado, limpieza con chorro de granalla, etc.

2. Calibracin del instrumento ultrasnico.

 1. La calibracin o ajuste del instrumento ultrasnico debe realizarse
de acuerdo con lo siguiente:

1. Calibrar la escala horizontal de la pantalla a un rango

adecuado dependiendo del espesor a inspeccionar.

2. Obtener la reflexin de pared posterior en una zona de la

placa y ajustar su amplitud a un nivel de referencia de entre el 50% y el 75%
de la escala vertical de la pantalla.

3. Despus de la calibracin realizar un barrido lineal en una

distancia de por lo menos 1T o 6 (150 mm), lo que sea mayor y verificar la
posicin de la reflexin de pared posterior. Cualquier cambio en la localizacin
de la reflexin de pared posterior durante la calibracin es motivo para la re
calibracin del instrumento ultrasnico.

3. Inspeccin.

1. Se debe realizar un barrido continuo sobre las lneas del

cuadriculado indicado en el prrafo

2. Adicionalmente se debe realizar un barrido al 100% sobre una

franja de 2 (50mm) de ancho, a todo lo largo y en todas las orillas de la
superficie de cada placa.

3. Cuando se realice el barrido de inspeccin sobre el cuadriculado y

se obtenga la prdida total de la reflexin de pared posterior acompaada por
una indicacin continua detectada a lo largo de una lnea dada del
cuadriculado, el rea superficial completa de los cuadros adyacentes a la
indicacin deben ser inspeccionados 100%.

4. Marcado de las placas.

 1. Las placas aceptadas, de acuerdo a ste procedimiento, deben
ser identificadas por estampado mecnico o con pintura, y con la siguiente
leyenda: UT 435, adyacente al nmero de reporte de la inspeccin.

9. INDICACIONES REGISTRABLES.

1. Se debe registrar y reportar toda indicacin de discontinuidad que

tenga una amplitud igual o mayor al 20% del nivel de amplitud de referencia.

10. METDO DE EVALUCIN.

1. Donde se presenten las condiciones indicadas del prrafo 8.3.3, se

deben establecer los bordes verdaderos de la discontinuidad siguiendo el
procedimiento siguiente:

1. Mover el palpador ms all del centro de la discontinuidad hasta

que la altura de la reflexin de la discontinuidad sean iguales.

2. Marcar sobre la placa un punto en el sitio equivalente al centro

del palpador. Repetir la operacin anterior hasta obtener el nmero de puntos
necesarios que delimiten el contorno o bordes de la discontinuidad.

11. CRITERIOS DE ACEPTACIN.

1. Es Inaceptable: Cualquier indicacin de discontinuidad que cause una

prdida total de la reflexin de pared posterior en un rea que no pueda ser
contenida dentro de un crculo con un dimetro de 3 (75 mm) o la mitad del
espesor de la placa lo que sea mayor.

12. LIMPIEZA POSTERIOR.

 1. Cuando se requiere o cuando se ocasionen problemas con algn
proceso subsiguiente, la superficie total de cada placa debe limpiarse para
eliminar los residuos de Acoplante utilizado en la inspeccin, esto puede
hacerse realizando un lavado con agua y detergente con vapor desengrasante,
con solventes, etc.

13. REPORTE DE RESULTADOS.

1. Los resultados de cada inspeccin, ultrasnica de placas roladas

deben ser reportadas en el formato No. xxxx-UT-, al cual se le anexar
cualquier documentacin, informacin o dibujo necesario que permita el
seguimiento del reporte a la (s) placa(s) inspeccionada (s).

2. La localizacin de las reas que no cumplan con el criterio de

aceptacin sern documentadas y adems, marcadas e identificadas sobre la
superficie de la placa.

14. ANEXOS.

14.1 Formato No. xxxx-UT- Reporte de Inspeccin Ultrasnica

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