5.

Mantenimiento profesional
5.1 Qu cosa es?

El pilar tcnico de mantenimiento profesional comprende la actividad con el objetivo de

construir un sistema de mantenimiento capaz de reducir a cero las averas y los micropagos de
las maquinas y de las instalaciones y de conseguir ahorros, alargando el ciclo de vida de las
maquinas a travs de la utilizacin de practicas de mantenimiento basadas en la capacidad de
alargar la vida de los componentes (mantenimiento predictivo y correctivo)
El mantenimiento profesional es parte del proceso de mejoramiento continuo del sistema
tcnico del establecimiento que esta constituido de las actividades de Mejora Enfocada, de
aquellos de Mantenimiento Autnomo y Profesional y de aquellos de gestin anticipada de los
desarrollos de nuevas instalaciones (pilar EEM)

Figura 5.1 Mantenimiento Profesional en el Proceso de Mejoramiento Continuo

Objetivos de la Mantenimiento
Manufactura Autnomo

Entrenamiento 1 Limpieza
Despliegue de 2 Reestablecimiento Ojos y odos de la
Costos 3 Estandarizar Produccin
Una Leccin a 4-7
Aprender
Que cosa esta
haciendo
retroceder

Mejoras
Enfocadas
Prdidas y Averas
Administracin
Temprana de Equipos
Mantenimiento
Profesional Administracin de Proyectos
Paso 7 Innovacin
Mantenimiento a Averas Anlisis MP
Mantenimiento Planificado 5S Procuramiento
Mantenimiento Predictivo
TIEMPO

El proceso de mejoramiento continuo a nivel operativo funciona del siguiente modo:

o A partir de la actividad de Despliegue de Costos se identifican las perdidas principales
asociadas con la precisin en los diversos procesos, hasta el nivel de Ute. Por ejemplo se
identifica, en relacin a las perdidas causas por las averas y los micropagos, la Ute chasis
como el lugar donde se originan las perdidas mayores;
o Se considera ahora la Ute chasis como el rea modelo por la actividad de mejoramiento y
se inicia a atacar las perdidas identificadas con la actividad prevista del pilar tcnico del
WCM Mejora Enfocada. Se identifica al robot que esta a la cabeza por averas, se analiza
la causa de la avera, utilizando el mtodo de los 5 Por qu?, se identifica la causa en el
sistema de control del robot, por ejemplo una anomala al interior de la ficha electrnica del
comando del robot, se reestablece el CPU. Sucesivamente se controlan todos los otros
robots de la oficina y, en el caso de que presenten el mismo problema, se difunde la
solucin identificada;
o Se consolida la nueva conciencia creada a travs de la formalizacin en Una Leccin a
Aprender;
o A la par de la actividad de Mejora Enfocada se activan en el rea modelo de chasis, las
obras de AM y PM;
o Las acciones de tipo Mejora Enfocada generan grandes beneficios en un tiempo
relativamente breve, las acciones de AM y PM reestablecen las condiciones base y
aseguran con ello el mantenimiento en el tiempo optimizando eficacia y eficiencia.
5.2 Enfoques y Tipos de Mantenimiento

Para comprender mejor el alcance y la modalidad de las actividades de Mantenimiento

Autnomo es necesario colocarlas en el cuadro de los diversos enfoques al Mantenimiento de
los cuales se derivan diferentes tipos de mantenimiento:

Figura 5.2 Tipos de mantenimiento

Aproximacin al
Mantenimiento

Planificado No Planificado

Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento a Averas

Preventivo Correctivo

Mantenimiento Mantenimiento basado Mantenimiento basado

Autnomo en tiempo en sus condiciones

Continuo Intermitente

El mantenimiento puede intervenir para reparar una avera imprevista y en este caso no es
planificada, y es completamente reactivo a los errores de la maquina, o bien puede ser
planificada.
El mantenimiento a la avera lleva la maquina o el componente al mximo nivel de esfuerzo
sostenible tal que se genera una sedancia al interno del mismo y por lo tanto genera la perdida
por avera

Figura 5.3 Mantenimiento por Avera

Tiempo

De nuevo
Reestablecimiento reestablecimiento
Deterioramiento

Avera

El enfoque planificado por mantenimiento prev por el contrario:

o El mantenimiento preventivo, PM, que comprende el mantenimiento autnomo, AM, y el
peridico, TBM, y el preventivo o basado sobre las condiciones de la maquina, CBM.
o El mantenimiento correctivo, CM, que realiza una mayor confiabilidad del equipo, una mas
alta calidad y flexibilidad, y produce un alargamiento del ciclo de vida de la maquina.
5.3 La Estrategia de Mantenimiento

Cmo realizar un mantenimiento ms eficaz y menos costoso?

Es necesario conocer todos los enfoques del mantenimiento y los diversos tipos de
mantenimiento a modo de poner a punto una estrategia que defina el mejor mix de enfoque y
de tipo, en relacin de las caractersticas del contexto de la organizacin.

Figura 5.4 Tipos de mantenimiento y condiciones organizacionales

Mantenimiento de Mejora

Mantenimiento Predictivo
Mix tipologa de mantenimiento

Mantenimiento ciclico

Mantenimiento a Averas

Limpieza, Lubricacin, Inspeccin - Mantenimiento Autnomo

Instalaciones no esenciales Instalaciones esenciales

En presencia de un tipo de organizacin donde los equipos no son esenciales y donde por el
contrario se tiene una fuerte presencia de mano de obra, como en una unidad operativa de
montaje, el mejor mix es aquel que prev un mantenimiento autnomo bsico, limpieza,
lubricacin, inspeccin, mantenimiento de averas y una menor presencia de mantenimiento
peridico, preventivo y correctivo.

En presencia por el contrario de un tipo de organizacin donde los equipos son esenciales,
como en una unidad operativa de laminacin o de pintura, el mejor mix esta constituida de un
mantenimiento autnomo bsico, ningn mantenimiento por averas, mucho mantenimiento
peridico, predictivo y correctivo.

Figura 5.5 Costos de Mantenimiento vs Tipos de Transformacin.

Costo de Produccin
y Mantenimiento
Costo

Costo de
Mantenimiento
Mix ptimo

100% de Averas 100% Preventiva

Mix tipolgias de Mantenimiento

Si la estrategia de mantenimiento prev solo intervenciones reactivas a las averas los costos
de mantenimiento son relativamente bajos sin embargo las perdidas podrian ser altas. Si se
introduce el mantenimiento preventivo los costos de mantenimiento aumentan: por ejemplo, si
se deben desarrollar alguna actividad utilizando tiempo extra, si se introducen relevadores para
el mantenimiento predictivo, si se dedica tiempo a la actividad de capacitacin para incrementar
las competencias de los operadores y del personal de mantenimiento.
En consecuencia los costos de mantenimiento aumentan. Se reducen sin embargo los costos
de transformacin porque se reducen las perdidas debidas a las averas y microparos. La
situacin de equilibrio entre los costos de transformacin y los costos de mantenimiento es
aquella en la cual la seleccin de la estrategia de mantenimiento, o sea el mix de tipo de
mantenimiento adoptado, es el mejor. Moverse hacia una estrategia mas sofisticada produce
un posterior aumento de costos de mantenimiento, que no ya no esta mas equilibrado por una
disminucin de los costos de transformacin.

5.4 Objetivos

El sistema de mantenimiento profesional se propone:

o Maximizar la confiabilidad de los equipos a costos econmicos.
o Minimizar las perdidas debidas a problemas de seguridad y de calidad a travs del
mejoramiento de la confiabilidad.
o Reducir la actividad de mantenimiento no planeado y reconducirla nicamente a
aquellas maquinas no prioritarias.
o Utilizar el mix adecuado de las diversas prcticas de mantenimiento (Mantenimiento
Autnomo, Mantenimiento por Averas, Mantenimiento basado en el tiempo TBM,
Mantenimiento basado en las condiciones CBM) para establecer y mantener las
mejores condiciones de los equipos con los menores costos y la mayor eficacia.
o Aumentar el peso porcentual del mantenimiento correctivo, predictivo y mejorarlos.

Figura 5.6 La evolucin de los Tipos de Mantenimiento Unidad Operativa de Laminacin

Empresa de Melfi, Auditoria Abril 2007

IMPLEMENTACION DE
CAJAS DE REPARACION

PROCESO DE SOPORTE

o Desarrollar internamente las competencias de mantenimiento ya sea a nivel de los

operadores (a travs del afianzamiento en el paso 0 y 1 de AM, para la actividad de
control, inspeccin y lubricacin) lo mismo que a nivel tcnico especial del personal de
mantenimiento e ingeniera.
o Promover una buena capacidad e planificacin del mantenimiento
o Difundir una cultura enfocada a obtener cero paros y cero averas.
 5.5 La ruta de Implementacin

La ruta de ejecucin del mantenimiento profesional se compone de los siete pasos enseguida
reportados.

Figura 5.7 La ruta de Implementacin

Gestin del
Actividades costo de
preeliminares Mantenimiento.
de preparacin Construccin de
Construccin de un sistema de
un sistema de Mantenimiento
Mantenimiento Mejorativo
Predictivo
Construccin de (CBM)
un sistema de
Mantenimiento
Preventivo
Contramedidas Cclico (TBM)
Eliminacin y a los puntos
prevencin de dbiles de las
la degradacin maquinas y
acelerada Definicin del alargamiento de
Estndar de la vida media
mantenimiento til del
componente
Anlisis de
Paros

o Las actividades de los primeros 3 pasos tienen como objetivo estabilizar el tiempo medio
entre las averas MTBF (Mean Time Between Failures) a travs de la eliminacin y la
prevencin del desgaste acelerado, y de los anlisis de las averas y la definicin de los
estndares de mantenimiento preventivo. El enfoque es aquel del mantenimiento
preventivo.
Al termino de los tres primeros pasos las averas sobre las maquinas criticas deben ser
llevados a cero.
o El cuarto y el sexto paso tienen como objetivo alargar el ciclo de vida de las maquinas a
travs de actividades de mantenimiento correctivo y predictivo.
o El quinto paso tiene como objetivo detener el deterioro de forma peridica por medio de la
construccin de un sistema de mantenimiento preventivo.
o El sptimo paso tiene como objetivo institucionalizar el sistema de mantenimiento, de
gestionarlo y de evaluarlo.

5.6 Los Involucrados

En la organizacin se nombra al lder del pilar de mantenimiento profesional y se forma el

equipo constituido por los facilitadores de pilar en las diversas unidades operativas y por los
responsables de ingeniera, produccin y mantenimiento. En cada unidad operativa se forman
los equipos operativos de PM en los cuales participan los tcnicos de mantenimiento y los
conductores, los especialistas de ingeniera, y el lder del equipo de mantenimiento.
 5.7 Los Pasos

5.7.1 Paso 0 Actividades preeliminares de preparacin

Este paso se propone crear un sistema para la gestin del mantenimiento completo con su
mapa y clasificacin de los equipos y de la maquinaria; el procedimiento a seguir en caso de
averas; el sistema de recoleccin de datos y de documentacin; la modalidad de gestin de los
EWO, Emergency Work Orders, o sea de las ordenes de trabajo vienen emitidas en caso de
avera; la preparacin de la infraestructura necesaria tales como la caja del mantenimiento; el
sistema computarizado para la gestin del mantenimiento integrado con la gestin de las
refacciones y la gestin de los lubricantes; la forma de monitoreo de los KPI.

Actividades
o Definicin de los equipos y de las prioridades
o Definicin del flujo de administracin del proceso de mantenimiento
o Puesta a punto del sistema de documentacin y del sistema informativo de administracin
del mantenimiento.
o Administracin de las refacciones
o Definicin de la caja de mantenimiento
o Administracin de los lubricantes
o Administracin de los EWO
o Seguimiento de los KPI.

Herramientas
o Clasificacin de las maquinas con la metodologas TDPC Tiempo medio de reparacin
(MTTR), Grado de influencia, Probabilidad de los eventos, Criticidad.
Los equipos se clasifican segn el tiempo de reparacin, el nivel de influencia sobre la
calidad, sobre la seguridad, sobre la perdida de energa; la probabilidad de la avera y la
criticidad del equipo relacionado con los consiguientes paros de lnea.
Utilizando los criterios que se muestran en la figura siguiente, se obtiene una lista de las
maquinas clasificadas de acuerdo a la tipologa AA, A, B y C:

Figura 5.8 Criterios de clasificacin de las maquinas segn la metodologa TDPC.

Clasificacin Descripcin Lneas gua por la atribucin del puntaje

Tiempo de Tiempo medio de paro de

reparacin (T) maquina (calculado del Tiempo medio de paro de
sistema de recoleccin de maquina
datos)

Utilizacin de la
maquina/instalacin

Efecto en la calidad del producto

Efecto en otras
maquinas/instalaciones (en
Grado de
trminos de seguridad,
Influencia (D)
produccin, ambiente,
Perdida de energa
costo)

Impacto en la produccin

Impacto de la avera en la
seguridad de las personas

Impacto de la avera en el ambiente

Probabilidad Tiempo medio tras eventos

de Avera (P) de averas basado en
Frecuencia de paros por avera
datos histricos - MTBF
MTBF

Basada su criticidad de la
Criticidad de la instalacin relativamente a
instalacin (C) los consecuentes paros de Criticidad de la instalacin
la lnea respecto al paro de (las) lnea(s)
 Las maquinas de clase AA tienen un indicador TDPC igual a 95-100% del valor mximo
y para ellas conviene hacer mantenimiento correctivo.
La maquinaria de clase A tienen un indicador TDPC igual a 80-95% del valor mximo y
para ellas conviene hacer mantenimiento predictivo.
La maquina de clase B tienen un indicador TDPC igual a 20-80% del valor mximo y
para ellas conviene hacer mantenimiento preventivo
La maquinaria de clase C tienen un indicador TDPC menor del 20% del valor mximo y
para ellas conviene dar mantenimiento a cada avera.

Figura 5.9 Clasificacin de la Maquinaria de acuerdo a la metodologa TDPC Empresa

de Melfi, Auditoria de Abril 2007

o Sistema EWO
El sistema EWO es utilizado para registrar todos los detalles relativos a una avera. Es
complemento de los de los herramientas para encontrar la causa raz de las averas, tales
como 5W y 1H, 4M.
El sistema debe estar creado de modo de asegurar que toda la informacin recolectada
durante la gestin del EWO sea formalizada y archivada.

Figura 5.10 EWO Formato para la recoleccin de la informacin.

En este paso es fundamental predisponer y realizar la formacin del empleo de

esta herramienta por parte del equipo de mantenimiento.
 o Procedimiento para la gestin del mantenimiento.
El procedimiento describe la secuencia de las actividades que deben desarrollarse para la
gestin del mantenimiento y las funciones involucradas.

Figura 5.11 Procedimiento para la gestin del mantenimiento.

ANALISIS DE PERDIDAS &

VALOR DE PRESTACION DE
LOS DATOS DE LA ULTIMA CONSIDERACIONES DE
VISITA DE MANTENIMIENTO SEGURIDAD

EVENTO EMITIR LA
ESTUDIAR EL REPORTE DE REQUISITOS
IMPORTANTE PARTICULARES
DOCUMENTACION
AVERIAS
APROPIADA Y
OBTENER LA
APROBACION

RECOLECTAR LA REALIZAR EL
DOCUMENTACIN MANTENIMIENTO COMO
ESTANDAR DEL SE ESPECIFICO
MANTENIMIENTO REGISTRAR LOS
CICLICO COMPONENTES ANTERIORES
QUE DEBEN SER REGISTRAR AL
CONTROLADOS COMPLETAR LA INTERIOR LA
DETENER EL PROCESO DOCUMENTACION INFORMACION Y LAS
REGISTRO RECOMENDACIONES

VACIADO PRUEBA Y RETOMA DE

LA PRODUCCION

MONITOREAR
DETENER LAS INDICADORES AL
INSTALACIONES ORDEN DE TRABAJO
ARRANQUE

Seguir las actividades de Mantenimiento

CARGA TOMADA DE REPORTAR Y REVISAR
MAMTENIMIENTIO, Registrar los resultados DURANTE LAS
INICIO DE PARO
REUNIONES DEL
MANTEMINIENTO Retomar la carga de la produccin MANTENIMIENTO

o Gestin de las refacciones y de la lubricacin

Entre los mtodos de puesta a punto en este paso esta la gestin de las piezas de
refaccin, sea la correcta localizacin, la identificacin de los materiales, la definicin de
las cantidades minima para cada tipo de material tambin en funcin de la criticidad de la
frecuencia de las averas, las reglas de orden y limpieza del almacn, la gestin de los
aceites y de los lubricantes a travs de la creacin de una zona donde se almacenan y la
identificacin de cada tipo de aceite y de lubricante. La gestin de las refacciones y de los
lubricantes comprende tambin la gestin y los movimientos de los materiales de
mantenimiento, de los lubricantes y de los equipos; las condiciones de conservacin de los
aceites y de la eleccin del tipo de aceites y/o de los lubricantes que pueden tener un
desempeo superior al del estndar de tal modo que se pueda mejorar el desempeo de
los equipos. Otro aspecto importante es revisar los criterios de adquisicin de los
materiales de mantenimiento y compartir la estrategia de adquisicin de materiales con el
departamento de mantenimiento.

5.7.2 Paso 1 Eliminacin y prevencin del desgaste acelerado

Este paso tiene el objetivo de reducir el tiempo medio de reparacin, MTTR, a travs del
potenciamiento de las competencias de los conductores/operadores, el mejoramiento de la
gestin de la parte de las piezas de refacciones, el mejoramiento de la accesibilidad de los
equipos, la aplicacin de las 5S en el rea de trabajo. Este paso se propone adems de
proveer una primera estabilizacin del tiempo medio entre averas, TBF, a travs del
reestablecimiento del deterioro, el mantenimiento de las condiciones de base y la eliminacin
del ambiente de deterioro forzado (soporte a la actividad de AM). Los objetivos especficos de
PM de este paso son la comprensin de las condiciones actuales de las maquinas, a travs de
una serie de actividades preparatorias al anlisis de averas (paso 2) y la comprensin de las
condiciones optimas a travs de la predisposicin del registro de la maquina, bitcora de la
maquina. En este paso es oportuno que PM provea un soporte de tipo formativo a AM de modo
que el equipo de AM se haga autnomo en la ejecucin de la actividad de control, inspeccin,
lubricacin y eventuales ajustes (CIRL).
Definiciones
o Avera: un paro en el equipo que dura mas de 10 minutos
o Microparo: un paro en el equipo que dura menos de 10 minutos.

Figura 5.12 Definiciones

Utilizado para
medir
Tiempo total de reparacin
Mantenibilidad Numero total de intervenciones

Tiempo de funcionamiento tiempo averiado

Disponibilidad Numero total de averas

Tiempo inactivo Disponibilidad En % respecto a l tiempo total de funcionamiento

Actividad
o Revisar y validar las prioridades de intervencin en los equipos con referencia a las reas
modelo.
o Evaluar y comprender las prestaciones de los equipos identificados: eficiencia del equipo,
horas, frecuencia, tipo y costos de mantenimiento efectuado, frecuencia, gravedad de la
avera y de los microparos, MTBF del equipo y de los componentes, estratificacin de los
diversas tipos de mantenimiento adoptados.
o Apuntar el registro de las intervenciones de mantenimiento y llenado de la bitcora de la
maquina.
o Estratificar la causa de la avera.
o Proveer soporte a la actividad de AM de los primeros tres pasos para eliminar la causa de
contaminacin a travs de la aplicacin de Kaizen Rpidos o bien interviniendo en algunas
maquinas.
o Identificar los subgrupos, esquematizar y predisponer informacin detallada de los
componentes, identificar el tipo de mantenimiento para cada componente AM o PM.

Figura 5.13 Documentacin de las principales actividades del paso 1

1) El registro de la 2) Identificacin de 3) Esquematizacin 4) Informacin 5) Identificacin del

instalacin los subgrupos detallada de los detallada de los tipo de
subconjuntos y de componentes de los mantenimiento para
las partes a sustituir subgrupos cada componente:
AM PM

Por cada componente es necesario hacer una explosin o e indicar las informaciones que se
consideran ms importante: el nombre y las caractersticas tcnicas del componente, el nmero
de diseo, el nombre del proveedor, el TBF (Time Before Failure)
Salida
o Clasificacin de los equipos
o Desempeo de los equipos
o Sistema de gestin de informacin del mantenimiento
o Bitcora de la maquina
o OPL por AM

Herramientas
o EWO
o Kaizen Rpido
o Registro de la maquina (Bitcora de la maquina). La bitcora de las maquina es un
documento articulado que se levanta para la maquina critica (clasificacin AA). En su
bitcora de la maquina son reportados todos los elementos que sirven para caracterizar la
maquina y los eventos de su historial: desglose a nivel de los componentes, la estrategia
de mantenimiento utilizada y los eventos de avera que ocurren mes tras mes. Tambin
hay la indicacin del MTBF y de la variacin del TBF del componente individual y de la
familia del componente. La bitcora de de la maquina permite la administracin visual de
las averas para cada componente.

Para crear la bitcora de la maquina hace falta realizar las siguientes actividades:
Clasificar los equipos y preparar el registro de los equipos.

Figura 5.14 Bitcora de la maquina registro del equipo

Identificar todos los subensambles de los equipos;

Figura 5.15 Bitcora de la maquina identificacin de todos los subensambles del equipo.

Mesa
Equipada
OP70

Obtener el diseo detallado de todos los componentes del equipo

Figura 5.16 Bitcora de la maquina diseo detallado de los componentes del equipo.

Recolectar y formalizar informacin detallada de los componentes del equipo

Figura 5.17 Informacin detallada de los componentes del equipo.

Registras las averas en el mapa de averas para crear el historial de estas

Figura 5.18 Registro de averas en el mapa de averas

Atencin
o Realizar la bitcora de la maquina para la maquina critica individual identificada y todos los
componentes de ella.
o Implementar el sistema de informacin integrada para la gestin del mantenimiento qu
permita administrar desde el anlisis de averas hasta la gestin de los componentes en el
almacn.
o Promover la colaboracin tras el mantenimiento y los operadores en la actividad de
automantenimiento, favoreciendo la superacin, en los roles tcnicos de los especialistas
de la empresa, de la cultura del temor de la prdida del poder ligado a la competencia.
o Efectuar reuniones diarias por parte del responsable de ingeniera y del responsable de
mantenimiento con el equipo de mantenimiento profesional y el lder de mantenimiento
autnomo.

5.7.3 Paso 2 Anlisis de las averas

El paso 2 tiene el objetivo de evitar que se repitan las averas graves y reducir la recurrencia de
los microparos mejorando el rendimiento del proceso por perdidas debidas a averas, de
reducir los defectos y anomalas del producto debido al estado de los equipos y de desarrollar
de tcnicas de anlisis de las averas y de solucin de problemas, documentando con rigor los
resultados (actualizacin del sistema de EWO).
A travs de la eliminacin de las causas raz de la avera se ponen las bases para la
estabilizacin del tiempo medio entre averas MTBF.

Figura 5.19 Eliminacin y prevencin del deterioro acelerado

Avera La eliminacin del

Estabilizacin del MTBF
La avera solo ocurre
aqu
deterioro alarga la vida
de las maquinas,
reduce la duracin y la
frecuencia del ciclo de
mantenimiento

Tiempo
Periodo de sustitucin 1

El grafico muestra dos curvas gaussianas, que representan la probabilidad con la cual se
presenta la ocurrencia de la variable TBF
La gaussiana ms amplia significa que hay variabilidad entre los TBF (Time Between Failures),
y la ms estrecha significa hay menos variabilidad y en consecuencia se pueden introducir
formas de mantenimiento preventivo.
El objetivo es de llevar a un valor menor de dos la variancia o sea la variabilidad de la
distribucin estadstica. En ese punto es posible definir el primer plan tentativo de
Mantenimiento Profesional.

Actividad
o Analizar las averas
o Hacer el mapa de las averas, efectuarlo en todos los subgrupos y componentes
relacionados de la maquina, completar el calculo del tiempo de la avera. Esto permite
construir el historial de las averas de la lnea a nivel de componentes y de actualizar con
estos datos la bitcora de la maquina.
o Analizar los microparos
o Investigar la causa raz
o Identificar las contramedidas
o Aplicar las contramedidas
o Verificar la aplicacin de las contramedidas, analizar las tendencias y, en caso de que
sean positivas, proporcionar los resultados como entrada para el paso siguiente para la
puesta a punto de los procedimientos estndar de mantenimiento.
o Documentar las averas, y los anlisis y la reparacin en el sistema EWO.
o Mantener las contramedidas
Salida
o Crecimiento de las competencias de los tcnicos de mantenimiento en termos de
conocimiento mas profundo de las maquinas de los componentes y de las metodologas
para la investigacin de la causa raz.
o Mapa de las averas
o Analizar y clasificar la bitcora de la maquina
o Redactar los procedimientos estndar de mantenimiento SMP (Standard Maintenance
Procedure)
o Ideas para el mejoramiento de la fase de proyectos de los equipos y de las maquinas que
se pueden constituir como entradas para el pilar EEM (Early Equipment Managment)
o EWO
(16)
Figura 5.20 EWO Empresa de Melfi, Auditoria Abril 2007

o Ruta de Deming
En la figura se muestra el mtodo Plan, Do, Check, Act aplicado al anlisis de las averas.
Las primeras dos fases Plan, son dedicadas al anlisis de la avera y a la identificacin de
las posibles causas de la avera, a travs de las herramientas 5W y 1H y Kaizen Rpido.
La tercera y cuarta fase Do, se dedican a la reparacin provisional de la avera, es
necesaria por que permite el regreso a producir, y ala documentacin de cuanto fue
realizado en el EWO. En seguida en la quinta y sexta fase, Check, se procede a
profundizar en el anlisis de modo tal que se identifica la causa raz y para definir las
contramedidas capaces de eliminar la causa de forma estable.
Al final en la sptima y octava fase, Act, se evala la eficacia de las contramedidas y se
analizan los avances.

(16) En este ejemplo vemos un componente que en el primer anlisis era el resultado de una avera a causa de un
problema de calidad de la misma pieza y mientras sucesivamente se ha descubierto que durante la sustitucin el
operador haba cometido un error de montaje por lo cual el circuito de enfriamiento haba sido daado
Figura 5.21 Anlisis de las averas el Enfoque

Implementar
si es factible
Revisar si
no es factible
Anlisis
de la Avera
tendencia

Seleccionar y
experimentar Identificar
las causas posibles
contramedidas REGRESO A LA
Si es recurrente,
Investigar y PRODUCCION
mtodo de los 5
porqus y reparar
verificar
Revisar, Documentar
5W&1H para pruebas
confirmar y fsicas: fotos,
definir 5W&1H,
acciones Kaizen
Rpidos
Junta matutina Reportar su
para analizar orden de trabajo
prestaciones y
averas Proveer pruebas fsicas

Atencin
o Separar siempre las averas de los microparos ya que tienen una naturaleza diferente y
requieren un enfoque, acciones y tiempos diferentes para el anlisis de las causas y para
la solucin.

Figura 5.22 Averas Espordicas y Crnicas

Tasa de
averas
Averas
Averas Espordicas
* Causa Raz fcilmente identificable
* Contramedidas fciles de implementar
* Usuales modalidades de reestablecimiento

Micro paros
Averas Crnicas
* Se requiere un anlisis a profundidad
* Causa Raz difcil de identificar
* Se requieren contramedidas innovadoras

Valor limite

tiempo

o Dedicar el tiempo necesario al anlisis de los paros utilizando los procedimientos y las
herramientas de este pilar tcnico sin dejarse tomar por las prisas para cerrar el problema.
o Recopilar sistemticamente, catalogar y archivar todas las ideas de mejora que se originan
a travs del anlisis de las causas raz y del sistema EWO, a fin de constituir una memoria
tcnica.
o Mantener las contramedidas

Sostenibilidad de las soluciones de las averas

Despus de haber reparado la avera que cosa es necesario hacer para garantizar que la
avera no se presente nuevamente?
 Figura 5.23 Mantener las contramedidas

Qu hacer despus de
haber restablecido una
AVERIA
avera, para evitar que l,
para evitar que se
averiguas de nuevo
ESCASA SOLICITUD
DEGRADACION
ROBUSTEZ EXCESIVA

Escasas Falta de observacin Falta de

Influencia externa, Falta de
competencias de los Planeacin de de las condiciones mantenimiento de
materiales, operadores y reestablecimiento
maquina dbil operativas las condiciones
recambios, etc. manutensores de las anomalas
base
Adaptar los
estndares de AM.
Estndar de AM

Crear y difundir OPL para OPl para las

OPL operadores y condiciones
manutensores operativas

Adecuar el Matriz de las

calendario de PM Calendario PM
competencias

Influencia externa, Estndar de

Retroalimentacin materiales, planeamiento
recambios, etc.

Si la avera se origina por una escasa robustez del componente la causa raz puede ser una
causa externa, debida a materiales o refacciones que no sean idneos, o bien una debilidad en
el equipo. En estos casos, para evitar que la avera se repita si las causas son influencias
externas, es necesario hacer un sealamiento al constructor relacionado con el problema, si
por el contrario el problema desde la fase de proyecto, ser necesario revisar los estndares.

Si por el contrario el componente se ha roto por esfuerzo excesivo, si es estoe s debido a

influencias externas se solicita al fabricante de ejecutar un anlisis detallado de la rotura del
componente (recopilacin de los EWOs por parte del fabricante); si por el contrario el esfuerzo
excesivo es debido a la escasa competencia de los operadores y del personal de
mantenimiento, que no utilizan adecuadamente el equipo, se evalan los GAPs de
competencia y se ejecutan las OPLs. Si el esfuerzo excesivo fuese por el contrario debido a
una reparacin inadecuada de la avera, se calendariza como actividad de mantenimiento
profesional.

Si al final la rotura del componente es debida a desgaste, componente sucio, falta de

lubricacin, no inspeccionado o revisado correctamente, es el estndar de automantenimiento
el que no ha funcionado y debe ser por lo tanto revisado. Si el componente se rompe, por falta
de condicin de las condiciones operativas o por insuficiente competencia de los operadores,
se utilizan las reas especficas de entrenamiento del equipo de mantenimiento; si por el
contrario es un problema de los materiales, es necesario informar al proveedor para garantizar
la sostenibilidad.
Figura 5.24 Estratificacin de las causas raz (de la compilacin de los EWO) Empresa
Tofas, Auditoria Junio 2007.

5.7.4 Paso 3 Definicin de los estndares de mantenimiento peridico

El mantenimiento peridico tiene como objetivo intervenir de forma programada en el equipo, la

mquina y el componente a travs de reemplazos, lubricaciones, inspecciones, ajustes,
regulaciones, pruebas, calibraciones y revisiones mecnicas, elctricas e hidrulicas. Esto con
la finalidad de anticiparse a la aparicin de la avera.

Una ves que las condiciones de base han sido restablecidas a travs de los pasos precedentes,
este tipo de mantenimiento resulta excelente y constituye la premisa para el mantenimiento de
tipo predictivo (CBM)

Si por el contrario las condiciones de base se deterioran y por consecuencia resulta muy difcil
preveer la secuencia de remplazo, este tipo de mantenimiento es ineficaz.

Figura 5.25 Mantenimiento basado en el tiempo o mantenimiento peridico

Tiempo

Restablecimiento
de la instalacin

Avera
Tiempo de Intervencin

Restablecimiento del componente

principal de la avera
En la figura se muestra la curva del desempeo del equipo que a partir de un cierto momento
comienza a degradarse. El mantenimiento peridico interviene antes de que se manifieste la
avera con lo cual se lleva la maquina a las condiciones iniciales.

Actividad
o Valuacin de los componentes crticos segn el procedimiento TDPC, Tiempo Medio de
Reparacin (MTTR), grado de impacto, probabilidad del evento, criticidad. En la valuacin
si la salida muestra un resultado mayor de 76 indica la mayor criticidad del componente
(AA), un resultado entre los valores 60 a 75 indica una criticidad elevada (A), un resultado
menor de 59 indica una criticidad media (B) o baja (C).
o Definicin del contenido de los estndares de mantenimiento peridico
o Definicin de la modalidad de los estndares de mantenimiento peridico
o Definicin de Cul?, Cundo?, Quin?, Dnde?, Cmo? (especificacin de
parmetros) de cada una de las actividades especificas de mantenimiento peridico.
o Redaccin de los procedimientos estndar de mantenimiento
o Implementacin de las actividades de mantenimiento peridico, monitoreo de los
resultados y recalibracin de las intervenciones

Figura 5.26 Seleccin del Tipo de Mantenimiento en relacin a la criticidad del

(17)
componente

Salida
o Clasificacin de los componentes en AA, A, B y C.
o Estndar/Plan de Mantenimiento
o SOP/SMP, Procedimiento estndar de mantenimiento
o Actualizacin de la Bitcora de la Maquina

Atencin
Formular dos estndares separados de mantenimiento peridico, uno para la actividad de AM
que comprende lubricacin, inspeccin, control y regulacin, y otro para la actividad de PM.
Exponerlos en un nico tablero.

Los estndares de mantenimiento profesional y de mantenimiento autnomo deben ser

administrados visualmente a travs de la representacin de quien hace que cosa indicado en el
tablero correspondiente donde se evidencien con amarillo las actividades de mantenimiento
programado, con negro las actividades ejecutadas y con rojo los eventos de averas
acontecidos en aquel componente. En el pizarrn, para cada componente, para cada subgrupo,
debe existir un programa de las operaciones a ejecutar, SMP, los programas debe ser
recolectados en un contenedor anexado al mismo pizarrn.

(17) En la tabla se sugieren los diversos tipos de mantenimiento a utilizar en relacin a la clasificacin de los
componentes.
Figura 5.27 Plan de Mantenimiento Preventivo Empresa de Melfi, Auditoria Abril 2007

Figura 5.28 Procedimiento Estndar de Mantenimiento Empresa de Melfi, Auditoria Abril

2007

Descripcin de ciclo Equipo especifico:

- Calibrador
A maquina parada ir sobre la mesa elevadora planificada, averiguar (ventisimal)
los siguientes parmetros de condicin: - Utensilios normales
de dotacion
Descripcin de ciclo

1) LESIONES SOBRE LA CINTURA DEL CUERPO

2) MARCAS EN CARAS
3) LESIONES EN LA BASE DE LOS DIENTES
4) ALTURA DE LOS DIENTES
5) ESPESOR DE LOS DIENTES

Matriz CONDICIONES DE RELIEVE

Valores

CONDICIONES VERIFICADAS
Datos recabados ACCIONES

Verificar las condiciones reportadas con xito el modulo del

ciclo seguido y consignar a INGENIERIA DE PRODUCCION
 5.7.5 Paso 4 Ejecucin de Contramedidas den los Puntos Dbiles de la Maquinara y
Alargamiento del ciclo de vida de los Equipos

El objetivo de este pasos alargar el ciclo de vida de las maquinas por medio de intervenciones
de mantenimiento correctivo.

Figura 5.29 Mantenimiento Correctivo.

Robustez del
diseo Tiempo

Deterioramiento Deterioramiento Reparacin de las

normal de las instalaciones
instalaciones

Actividad de
mantenimiento
ms eficaz

Actividad
o Identificar los puntos dbiles de la maquina
El mejoramiento del MTBF (del tercer paso PM consolidado) de un componente se obtiene
solo si se logra mejorar la debilidad intrnseca del componente, y tambin si se logra
mejorar el lmite estructural del componente que generalmente ha sido definido desde el
proyecto y algunas veces de las condiciones de funcionamiento operativo.

Figura 5.30 BM y TBM

La probabilidad de
La probabilidad de averas del
averas del componente componente e mejorarlo esta
es elevada. La definido a un plan de
estrategia de mantenimiento peridico. La
Alargamiento de la amplitud de la
estrategia de mantenimiento es
mantenimiento es a vida de las instalaciones
preventiva (paso 3 P.M.)
averas
Las averas provienen de
aqu

La probabilidad de averas del

componente es prcticamente la
misma. Con una accin de
mejoramiento enfocado deber ser
del progreso del componente si
esta incrementando el tiempo tras
una intervencin del mantenimiento
Reestablecimiento
Periodo de sustitucin (1) en otros. Aun es mejorado el MTBF
peridico del
Periodo de sustitucin del componente.
deterioramiento
Periodo de sustitucin (2)

Periodo de sustitucin (3) Mantenimiento peridico

o Conducir actividades de mejora enfocada (FI).

o Identificar la solucin de mejora de los puntos dbiles.
o Efectuar el anlisis costo beneficio de la solucin de mejora
o Implementar la solucin de mejora, efectuar el monitoreo, examinar el desempeo y
efectuar la mantenibilidad.
5.7.6 Paso 5 Construccin de un sistema de Mantenimiento Preventivo

Sobre la base del estndar de mantenimiento definido en el paso 3 y de aplicacin el objetivo

de este paso es mejorar la mantenibilidad, la gestin y el control, y la seguridad de la maquina.

Actividades

Analizar los sntomas anmalos que sealan el deterioramiento de los componentes.

Poner en operacin las contramedidas para los puntos dbiles de la ejecucin de la inspeccin.

5.7.7 Paso 6 Construccin de un sistema de Mantenimiento Predictivo (CBM) y de

Mantenimiento de la calidad QM

El mantenimiento predictivo o basado sobre las condiciones hace referencia al hecho que la
mayora de las averas no suceden improvisadamente si no que se desarrollan en un periodo
dado de tiempo.
El objetivo de este paso es de saber predecir el ciclo de vida de los componentes a travs del
registro de datos significativos para dar inacciones sobre las condiciones de las mquinas, por
ejemplo un aumento de temperatura doble una superficie aislante.
El objetivo es intervenir antes que la avera se presente basndose en el anlisis de datos
disponibles que permitan recolectar indicios de la tendencia de la avera.

El monitoreo de las condiciones no sucede nicamente a travs de dispositivos refinados, sino

sobre todo proviene de la percepcin de los operadores que laboran cotidianamente con las
maquinas y que estn en posibilidad de escuchar un ruido o una vibracin inusual. En seguida
se desarrolla un anlisis con instrumentos ms refinados para identificar mejor los parmetros.
Se utilizan instrumentos de identificacin de las partculas (ferrografias), de las vibraciones
(dinmica), de la temperatura (termografa) para verificar la tendencia de no asegurar las
prestaciones y a cuidarse de un componente especfico. Si la tendencia es a la avera se
sustituye, si la tendencia no es a la avera, no se sustituye.

Figura 5.31 Mantenimiento Predictivo

Condiciones operativas
satisfactorias al 100%
Tiempo

Inicio de las averas

Punto en el cual las averas

potenciales pasan a ser Reparacin de
Deterioramiento

descubiertas las instalaciones

Avera funcional

Actividad
o Profundizar en las tcnicas de las tecnologas para el mantenimiento predictivo.
o Seleccionar los componentes mas crticos (evaluacin TDPC)
o Desarrollar tecnologas y dispositivos de diagnostico
o Evaluar los costos beneficios
o Ejecutar las actividades de diagnostico Predictivo
5.7.8 Paso 7 Institucionalizacin del Sistema de mantenimiento y Gestin de los Costos
de Mantenimiento.

El objetivo de este paso es lograr la plena utilizacin de los equipos a travs de la

institucionalizacin del sistema de mantenimiento y la gestin de los costos de mantenimiento.

Actividad
o Construir un sistema de administracin del presupuesto de mantenimiento
o Evaluar los ahorros
o Evaluar el sistema de mantenimiento aplicado
o Evaluar el mejoramiento de la confiabilidad: numero de averas y de microparos,
frecuencia de las averas, MTBF.
o Evaluar la mejora de la mantenibilidad, el porcentaje de mantenimiento peridico, el
porcentaje de mantenimiento preventivo, MTTR.

2.5 Mejores Prcticas

CBM Aumentar el ciclo de vida del componente en la Empresa Sata de Melfi,

Auditoria Abril 2007
En la unidad operativa de laminacin ha sido identificado como componente crtico, despus de
la evaluacin TDPC, la mesa de la Biela/Manivela donde la rotura de la banda, que suceda
con frecuencia mensual, determinaba la necesidad de la sustitucin del componente entero,
con un MTTR de cuatro horas.

Figura 5.32 Grupo de la Mesa Elevadora de la Lnea de Bastidor de la tela automotriz 1035

Se ha decidido atacar el problema a travs de mejora enfocada: el equipo ha efectuado el

anlisis de los eventos y ha hecho analizar la banda por un laboratorio externo ya que en la
organizacin no existan todos los instrumentos necesarios para el anlisis.
El anlisis ha permitido descubrir que la banda se rompa por que no poda ser tensionada de
la manera correcta ya que el sistema haba sido pensado de forma equivocada.

Generalmente la mesa Biela/Manivela esta predispuesta para trabajar con un sentido de

rotacin nico, ya sea para el movimiento de levantamiento y para el de bajada.
Desde el punto de vista de proyecto por el contrario se haba pensado de hacerla rotar en
sentido antihorario para la subida y en sentido horario para la bajada. Este error de proyecto
provocaba la imposibilidad de tensionar de manera correcta la banda.
Para corregir el problema se ha modificado la gestin desde el software: ahora la banda gira
siempre en el mismo sentido ya sea en fase de subida con en fase de bajada, esto permite
tensar correctamente la banda, por lo tanto de alargar el ciclo de vida.
Del anlisis ha resultado tambin otra causa de rotura de la banda: las salpicaduras de
soldadura y el polvo en general que se depositaba sobre la banda. Se han por lo tanto
construido las cubiertas de proteccin.

Figura 5.33 Extensin del ciclo de vida del componente Banda dentada del grupo Mesa
elevadora

Esquema ciclo ACTUAL Esquema ciclo MODIFICADO

Comando de trabajo de

Comando de trabajo de Comando de trabajo de

Desde que hemos desarrollado estas dos actividades son meses que ya no cambiamos
bandas... ha sido el ciclo de mantenimiento modificado antes era peridico, ahora anual, con un
ciclo de control de las condiciones de la banda.
Las condiciones que se quieren controlar son las lesiones sobre el cuerpo de la banda, los
deshilachados, los daos en la base de los dientes, la altura de los dientes y su espesor.
Si hay un dao en el cuerpo de la banda la sustitucin debe ser dentro de los prximos quince
das; si hay un deshilachado o un dao en la base de los dientes se necesita cambiarla lo mas
pronto posible.
(Lder del Pilar PM, Empresa de Melfi, Abril 2007)

Figura 5.34 SOP del componente de la Banda dentada del grupo mesa elevadora

Descripcin de ciclo Equipo

especifico:

A maquina parada ir sobre la mesa elevadora planificada, - Calibrador

averiguar los siguientes parmetros de condicin: (ventisimal)
- Utensilios
normales de
Descripcin de ciclo
dotacion

6) LESIONES SOBRE LA CINTURA DEL

CUERPO
7) MARCAS EN CARAS
8) LESIONES EN LA BASE DE LOS DIENTES
9) ALTURA DE LOS DIENTES
10)ESPESOR DE LOS DIENTES

Matriz CONDICIONES DE RELIEVE

Valores

CONDICIONES VERIFICADAS
Datos recabados ACCIONES

Verificar las condiciones reportadas con xito el modulo del ciclo

seguido y consignar a INGENIERIA DE PRODUCCION
 LOS NIVELES DE EVALUACIN DEL MANTENIMIENTO PROFESIONAL

0. Se aplica principalmente el Mantenimiento sobre la base de las averas. Ninguna

medida de MTBF y MTTR desarrollada en las principales maquinas y componentes.
1. Todos los equipos de la empresa son clasificados como AA, A, B y C. Las maquinas
criticas por el Mantenimiento Profesional han sido identificadas y los Pasos 1 al Paso 3
han sido aplicados. El mapa de las averas muestra de manera visual el tiempo de paro
y el nmero de averas por lnea y por tipo (ejemplo, mecnico, elctrico, de proceso,
etc.). Hay una bitcora de la maquina en cada una, actualizada con las
averas/problemas. Son medidos el MTBF y el MTTR de los principales componentes
de los equipos. La planificacin PM calendario de mantenimiento esta presente en las
maquinas y se respeta (conformidad del 80% mnimo, respecto a lo planificado y no
completado). La funcionalidad de las maquinas son han sido llevadas a sus estados
originarias. Las contaminaciones han sido eliminadas/controladas/contenidas (mas del
90% respecto al dato base). Los pasos del 1 al 3 deben estar completamente
implementados para la correccin de los estndares. Se hacen sesiones regulares de
auditoria, cuyo resultado es visualizado y actualizado. Esta la aplicacin de las 5S en
las gavetas de mantenimiento.
2. Se efectan los pasos del 4 al 5 en la maquina critica. Los pasos del 1 al 3 para todas
las maquinas de clase AA estn aplicadas. Del anlisis de las averas particulares la
leccin aprendida es difundida y aplicados a los componentes similares en condiciones
similares. Es posible encontrar las refacciones en almacn en un tiempo mximo de 3
minutos.
3. Hay un nexo lgico entre la actividad de AM y PM y el mantenimiento de los equipos en
paro. Para la maquina AA que no son cubiertas por AM y/o PM, es practicado el
mantenimiento de los componentes. Ha sido desarrollado un sistema de administracin
basado en las tendencias de los componentes de las reas modelo las cuales se
aplican. El MTTR esta estratificado.
4. Paso 6 para las maquinas modelo. Se pasa del mantenimiento planificado sobre la
base del tiempo (Time Based Maintenance) al monitoreo basado en las condiciones de
la maquina (Condition Based Monitoring). Paso 5 para todas las maquinas de clase AA.
Paso 1 paso 4 para las mquinas de clase A. 99% de confiabilidad.
5. Paso 7 para las maquinas mas criticas. Paso 6 para las maquinas de clase AA. Pasos
del 1 al 5 para las maquinas de clase A. 99.9% de confiabilidad. CMSS integrado para
el almacn, los ordenes, el historial de las maquinas, las operaciones y el reporte de la
actividad de PM.