Uniones soldadas, apernadas y remachadas.

Introduccin:

En la historia de la humanidad en su evolucin, se ha hecho necesaria la unin

de piezas mayormente metlicas para suplir la diversa gama de necesidades
del hombre, hoy en da este tipo de tecnologa va muy ligado al rpido avance
del hombre y est en constante proceso de estudios y mejoras, cada vez ms
se hace necesario puesto a que en el presente el aumento del poder de la
energa obliga a contenerlas, por ejemplo las gigantescas estructuras con
aceros de diferentes aleaciones que necesitan garantizar sus uniones,
estanques con alto grado de compresin en lugares acotados por espacio como
vehculos espaciales, presin en calderas de plantas nucleares, etc. Producto a
lo antes mencionado el hombre ha utilizado distintos sistemas de uniones de
piezas como la soldadura metlico o no metlico, pernos y remaches de
diversas caractersticas o la combinacin de los sistemas de uniones.

Objetivo:

El objetivo de este informe apunta a lograr conocer e identificar los distintos

sistemas de uniones utilizadas actualmente, los tipos de soldadura metlicas y
no metlicas, la diversa gama de pernos tornillos y remaches presentes en el
mercado adems de sus formas de aplicacin.

Soldadura

Qu es la soldadura?

La soldadura es un proceso de unin entre metales por la accin del calor, con
o sin aportacin de material metlico nuevo, dando continuidad a los
elementos unidos. Es necesario suministrar calor hasta que el material de
aportacin funda en ambas superficies, o bien lo haga el propio metal de las
piezas. Para que el metal de aportacin pueda realizar correctamente la
soldadura se hace necesario que moje a los metales que se van a unir, lo
cual se verificar siempre que las fuerzas de adherencia entre el metal de
aportacin y las piezas que se van a soldar sean mayores que las fuerzas de
cohesin entre los tomos del material aadido. Los efectos de la soldadura
resultan determinantes para la utilidad del material soldado. El metal de
aportacin y las consecuencias derivadas del suministro de calor pueden
afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y
grietas aadiendo elementos de aleacin al metal de aportacin, y sujetando
firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones.
Tambin puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y
quebradiza. Para evitar estos efectos indeseables, a veces se realizan
precalentamientos o tratamientos trmicos posteriores. Por otra parte, el calor
de la soldadura causa distorsiones que pueden reducirse al mnimo eligiendo
de modo adecuado los elementos de sujecin y estudiando previamente la
secuencia de la soldadura.

Se dice tambin que la soldadura es un sistema porque intervienen los

elementos propios de este, es decir, las 5 M: mano de obra, materiales,
mquinas, medio ambiente y medios escritos (procedimientos).

La soldadura y su historia:

La historia de la unin de metales se remonta a varios milenios atrs, con los

primeros ejemplos de soldadura desde la edad de bronce y la edad de hierro en
Europa y en Oriente Medio. La soldadura fue usada en la construccin del Pilar
de hierro de Delhi, en la India, erigido cerca del ao 310 y pesando 5.4
toneladas mtricas.

La Edad Media trajo avances en la soldadura de fragua, con la que los herreros
golpeaban repetidamente y calentaban el metal hasta que se produca la
unin. En 1540, Vannoccio Biringuccio public De la pirotechnia, que incluye
descripciones de la operacin de forjado. Los artesanos del Renacimiento eran
habilidosos en el proceso, y dicha industria continu desarrollndose durante
los siglos siguientes.2 Sin embargo, la soldadura fue transformada durante el
siglo XIX. En 1800, Sir Humphry Davy descubri el arco elctrico, y los avances
en la soldadura por arco continuaron con las invenciones de los electrodos de
metal por el ruso

Nikolai Slavyanov y el norteamericano, C. L. Coffin a finales de los aos 1800.

Incluso la soldadura por arco de carbn, que usaba un electrodo de carbn,
gan popularidad. Alrededor de 1900, A. P. Strohmenger lanz un electrodo de
metal recubierto en Gran Bretaa, que dio un arco ms estable, y en 1919, la
soldadura de corriente alterna fue inventada por C. J. Holslag, pero no lleg a
ser popular por otra dcada.

La soldadura por resistencia tambin fue desarrollada durante las dcadas

finales del siglo XIX, con las primeras patentes del sector en manos de Elihu
Thomson en 1885, quien produjo otros avances durante los siguientes 15 aos.
La soldadura de termita fue inventada en 1893, y alrededor de ese tiempo, se
estableci otro proceso, la soldadura a gas. El acetileno fue descubierto en
1836 por Edmund Davy, pero su uso en la soldadura no fue prctico hasta
cerca de 1900, cuando fue desarrollado un soplete conveniente. Al principio, la
soldadura de gas fue uno de los ms populares mtodos de soldadura debido a
su portabilidad y costo relativamente bajo. Sin embargo, a medida que
progresaba el siglo 20, baj en las preferencias para las aplicaciones
industriales. Fue sustituida, en gran medida, por la soldadura de arco, en la
medida que continuaron siendo desarrolladas las cubiertas de metal para el
electrodo (conocidas como fundente), que estabilizan el arco y blindaban el
material base de las impurezas.

La Primera Guerra Mundial caus un repunte importante en el uso de los

procesos de soldadura, con las diferentes fuerzas militares procurando
determinar cules de los variados nuevos procesos de soldadura seran los
mejores. Los britnicos usaron primariamente la soldadura por arco, incluso
construyendo, mediante este procedimiento, una nave, el Fulagar, con un
casco enteramente soldado. Los estadounidenses eran ms vacilantes, pero
comenzaron a reconocer los beneficios de la soldadura de arco cuando dicho
proceso les permiti reparar rpidamente sus naves despus de los ataques
alemanes en el puerto de Nueva York al principio de la guerra. Tambin la
soldadura de arco fue aplicada por primera vez a los aviones durante la guerra,
pues algunos fuselajes de aeroplanos alemanes fueron construidos usando
dicho proceso.

Durante los aos 1920, importantes avances fueron hechos en la tecnologa de

la soldadura, incluyendo la introduccin de la soldadura automtica en 1920,
en la que el alambre del electrodo era alimentado continuamente. El gas de
proteccin se convirti en un tema importante, mientras que los cientficos
procuraban proteger las soldaduras contra los efectos del oxgeno y el
nitrgeno de la atmsfera. La porosidad y la fragilidad eran los problemas
bsicos derivados de este intercambio, y las soluciones que desarrollaron
incluyeron el uso del hidrgeno, del argn, y del helio como gases protectores
de la soldadura.

Durante la siguiente dcada, posteriores avances permitieron la soldadura de

metales reactivos como el aluminio y el magnesio. Esto, conjuntamente con
desarrollos en la soldadura automtica, la soldadura bajo corriente alterna, y
los fundentes, alimentaron una importante extensin de la soldadura de arco
durante los aos 1930 y durante la Segunda Guerra Mundial.

A mediados del siglo XX, fueron inventados muchos mtodos nuevos de

soldadura. 1930 vio el lanzamiento de la soldadura de perno, que pronto lleg
a ser popular en la fabricacin de naves y la construccin. La soldadura de arco
sumergido fue inventada el mismo ao, y contina siendo popular hoy en da.
En 1941, despus de dcadas de desarrollo, la soldadura de arco de gas con
electrodo de tungsteno fue finalmente perfeccionada, seguida en 1948 por la
soldadura por arco metlico con gas, permitiendo la soldadura rpida de
materiales no ferrosos pero requiriendo costosos gases de blindaje. La
soldadura de arco metlico blindado fue desarrollada durante los aos 1950,
usando un fundente de electrodo consumible cubierto, y se convirti
rpidamente en el ms popular proceso de soldadura de arco metlico. En
1957, debut el proceso de soldadura por arco con ncleo fundente, en el que
el electrodo de alambre auto blindado poda ser usado con un equipo
automtico, resultando en velocidades de soldadura altamente incrementadas,
y se mismo ao fue inventada la soldadura de arco de plasma. La soldadura
por electroescoria fue introducida en 1958, y fue seguida en 1961 por su
prima, la soldadura por electrogas.

Otros desarrollos recientes en la soldadura incluyen en 1958 el importante

logro de la soldadura con rayo de electrones, haciendo posible la soldadura
profunda y estrecha por medio de la fuente de calor concentrada. Siguiendo la
invencin del lser en 1960, la soldadura por rayo lser debut varias dcadas
ms tarde, y ha demostrado ser especialmente til en la soldadura
automatizada de alta velocidad. Sin embargo, ambos procesos continan
siendo altamente costosos debido al alto costo del equipo necesario, y esto ha
limitado sus aplicaciones.

Cul es el proceso de soldadura?

La soldadura es un proceso de fijacin en donde se realiza la unin de dos o

ms piezas de un material, (generalmente metales o termoplsticos),
usualmente logrado a travs de la coalescencia (fusin), en la cual las piezas
son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o
plstico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas
a soldar (el bao de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unin fija a
la que se le denomina cordn. A veces se utiliza conjuntamente presin y calor,
o solo presin por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste
con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls
brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusin
entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas
de trabajo.

Muchas fuentes de energa diferentes pueden ser usadas para la soldadura,

incluyendo una llama de gas, un arco elctrico, un lser, un rayo de electrones,
procesos de friccin o ultrasonido. La energa necesaria para formar la unin
entre dos piezas de metal generalmente proviene de un arco elctrico. La
energa para soldaduras de fusin o termoplsticos generalmente proviene del
contacto directo con una herramienta o un gas caliente.

La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede

realizarse en muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua
y en el espacio. Independientemente de la localizacin, sin embargo, la
soldadura sigue siendo peligrosa, y se deben tomar precauciones para evitar
quemaduras, descarga elctrica, humos venenosos, y la sobreexposicin a la
luz ultravioleta.

Cules son los tipos de procesos de la soldadura?

En las soldaduras, dependiendo del material de aportacin, tenemos dos tipos:

Homognea: Cuando no se utiliza material de aportacin o cuando se utiliza

pero es de la misma naturaleza que las piezas que se van a unir. En este
caso los metales que unimos y el material de aportacin tienen que ser de la
misma naturaleza.

Heterognea: Se efecta entre materiales de distinta naturaleza, con o sin

metal de aportacin. Tambin puede ser entre metales iguales, pero con
distinto metal de aportacin.

Debemos saber que existen bastantes mtodos de soldadura, segn el

propsito perseguido. La inmensa mayora de estos utilizan calor extremo para
conseguir que se derritan los materiales y conseguir su unin de forma
sencilla. Pero tambin hay otros medios alternativos como la soldadura en
estado slido de materiales.

Muchos de estos procesos de soldadura se desarrollaron durante la revolucin

industrial, despus del uso generalizado de la electricidad. Vamos a ver los ms
importantes, o al menos aquellos tipos de soldadura que debemos conocer:

1. Tipos de soldadura por arco

Este tipo de soldadura, popular por su bajo costo, recibe este nombre debido a
que se crea un arco voltaico entre el metal que se est soldando con autgena
durante el proceso y el electrodo del soldador, creado por una fuente de
alimentacin para soldadura.

Este arco voltaico va a calentar el metal hasta que llegue a su punto de fusin.

El arco voltaico calienta el metal hasta su punto de fusin. La soldadura de arco

es muy popular por su bajo costo.

Entre los tipos de soldadura de arco que podemos encontrar, estn:

Tipos de soldadura por arco elctrico

Arco blindado del metal
Soldadura de metal con gas inerte (MIG)
Flujo tubular
Gas inerte de Tungsteno (TIG)
Soldadura de arco sumergido.
2. Soldadura con energa

Este tipo de soldadura moderno tambin es conocido como soldadura de

electrones o haz lser. Se trata de un proceso de soldadura fcil de
automatizar, adems de rpido, permitiendo que sea idneo para fabricar a
alta velocidad. Las soldaduras de haz de electrones o rayo lser, utilizan lser o
haz electrnico altamente enfocados.

Adems este tipo de soldadura es propenso al agrietamiento trmico, algo que

ocurre cuando exponemos el metal a cambios de temperatura muy extremos.

3. Soldadura con gas

Tambin es llamada soldadura oxiacetilnica, y es uno de los tipos de

soldadura ms comunes y ms viejos.

Este tipo de soldadura es utilizado para mltiples usos industriales, y adems

tiene la ventaja que es bastante barata, aunque ha sido algo relegado para la
soldadura de arco, anteriormente mencionada, especialmente en procesos
industriales y de fabricacin, debido a una de sus grandes desventajas, que no
es otra que la soldadura de gas tarda bastante ms en enfriarse.
4. Tipos de soldadura elctrica:

4.1 Soldadura de resistencia

Tambin conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en

una corriente elctrica entre dos pedazos distintos de metal. La corriente
producida va a derretir una seccin muy pequea o un punto de ambos
metales al punto de fusin, consiguiendo sellarlos juntos.

La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura
de arco o de gas, es que es mucho ms fcil d automatizar y utilizar en
procesos de fabricacin simples. Mientras sus grandes desventajas estn en
que nicamente puede utilizarse para unir dos pedazos superpuestos de metal,
lo que la hace bastante limitada, y adems cuenta con unos costos iniciales
bastante altos.

5. Soldadura de estado slido

La soldadura en estado slido consigue ensamblar dos pedazos de metal

mediante vibracin y presin, algo que resulta bastante interesante, al no
utilizar ningn tipo de calor para conseguir derretir los metales utilizados.

Una alta presin y vibracin consigue que los metales intercambien tomos
entre ellos mediante el mtodo de difusin, enlazando los dos pedazos en uno
solo.
Los tipos de soldadura de estado slido que encontramos son los siguientes:

La soldadura ultrasnica
Soldadura de la explosin
Soldadura de la de friccin
Soldadura del rodillo
Soldadura de pulso electromagntico
Soldadura de co-extrusin
Soldadura en fro
Soldadura de difusin
Soldadura exotrmica
Soldadura de alta frecuencia
Soldadura de presin caliente
Soldadura de induccin.

En cuanto a los posibles inconvenientes que encontramos en este tipo de

soldadura, est que requiere una gran preparacin de la superficie del metal,
para conseguir poder comenzar la soldadura de estado slido, con lo que tiene
considerable impacto en los costos del proceso.

6. Soldadura de forja

En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura ms antiguo,

ya que ha sido el tipo de soldadura utilizado por los herreros.

Este tipo de soldadura se realiza calentando dos pedazos de acero con poco
carbono, calentndolos a 1.800 grados Fahrenheit (982,22 grados Celsius) y
martillndolos juntos.

La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad,

ya que puede ser utilizada para fabricar una alta gama de productos. Pero
lamentablemente, tambin cuenta con numerosas desventajas, ya que soldar
el metal as lleva bastante ms tiempo que los tipos de soldadura modernos,
nicamente el acero con poco carbono puede ser soldado as, y adems la
soldadura puede ser afectada por el carbn que es utilizado para calentar el
horno, adems no debemos olvidar la dificultad que requiere, ya que los
herreros requieren bastante destreza para soldar en forja.

Tipos de juntas:

Junta a tope

La junta a tope es el tipo ms simple de junta soldada. Se utiliza para unir dos
objetos que reposan sobre el mismo plano. La junta entre los dos objetos puede
consistir en dos bordes cuadrados, en forma de "V" o de "U". El perfil depende
de los materiales que sern soldados, y tambin puede depender de la
aplicacin que se le desea dar a esos materiales. Todas las juntas a tope
pueden consistir en una soldadura simple o doble, siendo las soldaduras
simples las que tienen una mejor relacin costo-beneficio.

Soldadura de esquinas

La soldadura de esquinas se usa para unir dos objetos en un ngulo de 90

grados. Los objetos se colocan de manera tal de que slo se toquen sobre un
borde. Esto deja un surco en forma de "V" que debe ser rellenado con material
de soldadura. Utilizar esta soldadura en "V" permite una unin mucho ms
fuerte, y tambin permite al soldador unir los objetos en un solo paso. Si los
objetos fueron acomodados de una manera distinta, la unin puede requerir de
dos soldaduras separadas (en la parte superior e inferior) y podra no resultar
tan fuerte.

Juntas de borde

Una junta de borde es similar a una junta a tope, pero se usa sobre los bordes
de dos objetos de distribucin vertical. Por ejemplo, esta junta se utiliza
comnmente para crear una chapa doble de acero. Las chapas se apilan una
sobre la otra, y al menos un borde se suelda mediante este mtodo. Para
aadir fuerza a la unin, deben soldarse dos o ms bordes.

Juntas solapadas

Las juntas solapadas se usan para superponer dos objetos que no reposan
directamente uno sobre el otro. Como slo una pequea porcin de los objetos
se superpone, una junta de bordes no es suficiente. En su lugar, se sueldan las
juntas donde el borde de uno de los objetos toca al otro. Por ejemplo,
imagnate una escalera, con los peldaos representando una serie de objetos
metlicos. Una junta solapada se colocara en la interseccin de cada objeto
vertical con el escaln horizontal.

Soldadura en "T"

Las soldaduras en "T" se utilizan para unir dos objetos en el ngulo adecuado
para formar una forma de "T". Un ejemplo simple sera una viga de metal
suspendida de un cielorraso. La soldadura puede realizarse en uno de los dos
lados de la viga, donde sta se une con la cubierta del techo. Si el objeto
metlico estuviera colocado por encima del techo en un formacin de tipo cruz,
el resultado de la soldadura sera lo que se conoce como una junta en forma de
cruz.

Posiciones del electrodo en el proceso de soldadura.

Las posiciones de soldadura, se refieren exclusivamente a la posicin del eje
de la soldadura en los diferentes planos a soldar. Bsicamente son cuatro las
posiciones de soldar y todas exigen un conocimiento y dominio perfecto del
soldador para la ejecucin de una unin soldadura.

En la ejecucin del cordn de soldadura elctrica, aparecen piezas que no

pueden ser colocadas en posicin cmoda. Segn el plano de referencia fueron
establecidas las cuatro posiciones siguientes:

1) POSICIN PLANA O DE NIVEL

2) POSICIN HORIZONTAL

3) POSICIN VERTICAL

4) POSICIN SOBRE CABEZA

POSICIN PLANA O DE NIVEL: Es aquella en que la pieza recibe la soldadura

colocada en posicin plana a nivel. El material adicional viene del electrodo que
est con la punta para abajo, depositando el material en ese sentido.

POSICIN HORIZONTAL: Es aquella en que las aristas o cara de la pieza a soldar

est colocada en posicin horizontal sobre un plano vertical. El eje de la
soldadura se extiende horizontalmente.

POSICIN VERTICAL: Es aquella en que la arista o eje de la zona a soldar recibe

la soldadura en posicin vertical, el electrodo se coloca aproximadamente
horizontal y perpendicular al eje de la soldadura.
POSICIN SOBRE LA CABEZA: La pieza colocada a una altura superior a la de la
cabeza del soldador, recibe la soldadura por su parte inferior. El electrodo se
ubica con el extremo apuntando hacia arriba verticalmente. Esta posicin es
inversa a la posicin plana o de nivel.

MOVIMIENTOS DEL ELECTRODO. Esta denominacin abarca a los movimientos

que se realizan con el electrodo a medida que se avanza en una soldadura;
estos movimientos se llaman de oscilacin, son diversos y estn determinados
principalmente por la clase de electrodo y la posicin de la unin.

MOVIMIENTO DE ZIG ZAG (LONGITUDINAL): Es el movimiento zigzagueante en

lnea recta efectuado con el electrodo en sentido del cordn (Fig. 1). Este
movimiento se usa en posicin plana para mantener el crter caliente y
obtener una buena penetracin. Cuando se suelda en posicin vertical
ascendente, sobre cabeza y en juntas muy finas, se utiliza este movimiento
para evitar acumulacin de calor e impedir as que el material aportado gotee.

MOVIMIENTO CIRCULAR: Se utiliza esencialmente en cordones de penetracin

donde se requiere poco depsito; su aplicacin es frecuente en ngulos
interiores, pero no para relleno de capas superiores. A medida que se avanza,
el electrodo describe una trayectoria circular.

MOVIENTO SEMICIRCULAR: Garantiza una fusin total de las juntas a soldar. El

electrodo se mueve a travs de la junta, describiendo un arco o media luna, lo
que asegura la buena fusin en los bordes (Fig. 3). Es recomendable, en juntas
chaflanadas y recargue de piezas.

MOVIMIENTO EN ZIG ZAG (TRANSVERSAL): El electrodo se mueve de lado a

lado mientras se avanza. Este movimiento se utiliza principalmente para
efectuar cordones anchos. Se obtiene un buen acabado en sus bordes,
facilitando que suba la escoria a la superficie, permite el escape de los gases
con mayor facilidad y evita la porosidad en el material depositado. Este
movimiento se utiliza para soldar en toda posicin.
MOVIMIENTO ENTRELAZADO: Este movimiento se usa generalmente en
cordones de terminacin, en tal caso se aplica al electrodo una oscilacin
lateral (Fig. 5), que cubre totalmente los cordones de relleno. Es de gran
importancia que el movimiento sea uniforme, ya que se corre el riesgo de tener
una fusin deficiente en los bordes de la unin.

Ilustracin de los tipos de movimientos del electrodo en sus diferentes

posiciones.
Generalmente en soldadura existen distintas posiciones para soldar, tanto en
ngulo o de rincn designadas con la letra F y la soldadura a tope designada
con la letra G segn la normativa americana (A.W.S.). Segn la normativa
europea (U.N.E.) siempre se denomina con la letra P.

Posicin 1F (UNE = PA). Soldadura acunada o plana y una de las chapas

inclinadas a 45 ms o menos.
Posicin 2F (UNE = PB). Soldadura horizontal y una de las chapas en
vertical.
Posicin 3F (UNE = PF). Soldadura vertical con ambas chapas en vertical;
en la normativa americana tanto la soldadura ascendente como
descendente sigue siendo la 3F, pero en la normativa europea la
soldadura vertical ascendente se denomina PF y en vertical descendente
se le denomina PG
Posicin 4F (UNE = PD). Soldadura bajo techo.
POSICIONES DE SOLDEO DE CHAPAS A TOPE

Posicin 1G (UNE = PA). Chapas horizontales, soldadura plana o

sobremesa.
Posicin 2G (UNE = PF). Chapas verticales con eje de soldaduras
horizontales, o tambin denominado de cornisa.
Posicin 3G (UNE = PF). Soldadura vertical ascendente, soldadura
vertical descendente (PG).
Posicin 4G (UNE = PF). Soldadura bajo techo.

NOTA Normativa americana (A.W.S.) = F (rincn), G (tuberas y cilindros).

Normativa europea (U.N.E.) = P (en general, para todo).

POSICION DE SOLDEO EN TUBERA

Posicin 1G (UNE = PA). Tuberas horizontales, con movimiento de

rotacin o revolucin; soladura plana, el depsito del material de
aporte se realiza en la parte superior del tubo o cao.
Posicin 2G (UNE = PF). Tuberas verticales e inmviles durante el
soldeo, o tambin denominado de cornisa.
Posicin 5G (UNE = PF). Tuberas horizontales e inmviles; Esta posicin
abarca todas las posiciones, soldadura plana, vertical y bajo techo.
Posicin 6G (UNE = H-L045). Tuberas inmviles con sus ejes inclinados a
45 ms o menos; Esta soldadura abarca: soldadura bajo techo, vertical
y plana.
(UNE = J-L045). Tuberas inmviles con sus ejes inclinados a 45
mas o menos; Esta soldadura abarca: soldadura plana, vertical
descendente y bajo techo.
(UNE = K-L045). Tuberas inmviles con sus ejes inclinados a 45
mas o menos; Esta soldadura abarca: soldadura plana, vertical
descendente, bajo techo, vertical ascendente y plana.
Posicin 6GR Tuberas inmviles con sus ejes inclinados a 45 ms o
menos con anillo restricto con una distancia de 127mm; Se realiza en
tuberas de 6 pulgadas su anillo es de 300mm de circunferencia.

POSICION DE SOLDEO EN TUBERA EN NGULO CON CHAPAS

Posicin 1F (UNE = PA). Conjunto con movimiento de rotacin eje del

tubo inclinado a 45 ms o menos. Soldadura plana, el material de
aporte se deposita en la parte superior.
Posicin 2F (UNE = PB). Conjunto inmvil durante el soldeo, tubo
vertical; Soldadura horizontal.
Posicin 2FR. Conjunto con movimiento horizontal de rotacin. Soldadura
plana o sobremesa.
 Posicin 4F (UNE = PD). Conjunto inmvil durante el soldeo, tubo
vertical; Soldadura bajo techo.
Posicin 5F (UNE = PF). Conjunto inmvil durante el soldeo; Soldadura
bajo techo, vertical ascendente y soldadura plana.
(UNE = PG). Conjunto inmvil durante el soldeo; Soldadura bajo
techo, vertical descendente y soldadura plana.

Tipos de electrodos:

Electrodos para soldadura por arco

Las caractersticas mecnicas de los aceros estn definidas en gran medida del
tipo de aleacin incorporada durante su fabricacin. Por tanto, los electrodos
empleados para soldadura se debern seleccionar en funcin de las
caractersticas del acero que se vaya a soldar.

Estas caractersticas de los electrodos existentes en el mercado son atribuidas

al revestimiento que cubre al alambre del electrodo. Este alambre suele ser del
mismo tipo, acero al carbn AISI 1010 que tiene un % de carbono de 0.08-
0.12C% para la serie de electrodos ms comunes.
Tipos de electrodos para aceros al carbono

La especificacin AWS A5.1, para los electrodos de soldadura en aceros al

carbono, vamos a explicar sus nomenclaturas.

E XXYZ 1 HZR: E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura

elctrica manual.

XX, son dos nmeros que indican la mnima resistencia a la traccin (esfuerzo
cuando se tira de polos opuestos), sin tratamiento trmico post soldadura, del
metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2, como se indican en los ejemplos
siguientes:

E 60XX quiere decir que tiene una resistencia de 60 libras por pulgada
cuadrada o lo que es lo mismo 42,2 kg/mm2 (milmetros al cuadrado).

E 70XX quiere decir que tiene una resistencia de 70 libras por pulgada
cuadrada o lo que es lo mismo 49,2 kg/mm2 (milmetros al cuadrado).

E100XX quiere decir que tiene una resistencia de 100 libras por pulgada
cuadrada o lo que es lo mismo 70,3 kg/mm2 (milmetros al cuadrado).

Y. El tercer nmero nos dice la posicin en la que se puede soldar con el

electrodo que tenemos en ese momento. Suponiendo que sea 1 (por ejemplo,
E6011) significa que el electrodo es vlido para soldar en todas las posiciones
(plana, vertical, techo y horizontal), 2 es para posiciones planas y horizontal.

Z, el ltimo nmero, nos indica el tipo de corriente elctrica y polaridad como

mejor trabaja el electrodo, y nos indica el tipo de revestimiento.

Clasificacin de electrodos para aceros de baja aleacin.

La especificacin AWS A5.5. Que se aplica a los electrodos para soldadura de

aceros de baja aleacin utiliza la misma designacin de la AWS A5.1. Con
excepcin de los cdigos para designacin que aparecen despus del guin
opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y
un nmero (por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.),

Algunos ejemplos de electrodos para soldadura de aceros al carbono y baja

aleacin:

AWS 6010: Electrodo celulsico con buena penetracin en todas las

posiciones.
AWS 6011: Electrodo celulsico con buena penetracin en todas
posiciones.
Electrodos para soldadura AWS 6013: Electrodo rutlico con uso general para
aceros comunes. Tiene buen encendido, un arco suave con muy buen
desprendimiento de escoria y terminacin. El ms utilizado en chapa fina. Este
electrodo es de los ms comunes en uso (recomendado).

AWS E7016: Para trabajar con corriente alterna.

Es un electrodo bsico de bajo hidrgeno especial para trabajar aleaciones con
alto contenido de azufre y fsforos. Otro de los electrodos ms usados (bsico),
ideal para soportar esfuerzos (recomendado).

AWS E7018-1: Electrodo con polvo de hierro en el revestimiento, de arco suave

y estable.

Permite soldadura limpia, uniforme y con excelentes propiedades mecnicas

(muy recomendado).

Clasificacin de electrodos para aceros inoxidables

La especificacin AWS A5.4 dicta las normas de clasificacin de electrodos para

soldar aceros inoxidables. Al igual que en los casos anteriores, el sistema de
clasificacin de estos electrodos tambin es numrico.

Conviene resaltar que los aceros inoxidables sean identificados como indica la
norma AISI.

La especificacin AWS A5.4, que se refiere a los electrodos para soldadura de

aceros inoxidables, trabaja con la siguiente designacin para electrodos
revestidos:

E XXX-YZ: E, nos dice que se trata de un electrodo para soldadura por arco.

XXX, indica la numeracin que se corresponde a la Clase AISI de acero

inoxidable.

Y, el penltimo nmero indica la posicin en que puede utilizarse. El 1 indica

que el electrodo es apto para todas las posiciones.

Z, el ltimo nmero (5 y 6) seala el tipo de revestimiento, la clase de corriente

y la polaridad a utilizarse, de la siguiente forma:

5, tiene un revestimiento alcalino que debe utilizarse nicamente con corriente

continua y polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo
positivo)
6, tiene un revestimiento de titanio, que podr emplearse con corriente alterna
o corriente continua. Cuando se utilice con corriente continua sta debe ser
con polaridad inversa (el cable del porta-electrodo o pinza al polo positivo).

Algunos ejemplos de electrodos para soldaduras de acero inoxidable.

AWS E308L-16: Es un electrodo rutlico bsico para aceros inoxidables

austeniticos (301, 302, 304, 308). De los electrodos de acero inoxidable es de
los ms utilizados (recomendado).

AWS E316-L16: Electrodo rutlico-bsico para soldadura de acero inoxidable.

Resistente a la corrosin severa.

Otros tipos de electrodos

Electrodos para metales no ferrosos

Electrodos para arco sumergido
Electrodos para soldaduras al arco con gas.

Norma internacional de estandarizacin para el proceso de soldadura.

American Welding Society (AWS)

Esta norma define los requisitos y el programa de la American Welding Society

para certificar inspectores de soldadura.

La certificacin de los inspectores visuales de soldadura requiere documentar

la experiencia, aprobar un examen y acreditar la agudeza visual. El examen
comprueba los conocimientos de los inspectores sobre los procesos y
procedimientos de soldadura, los ensayos destructivos, los trminos, las
definiciones, los smbolos, los informes, la seguridad y las responsabilidades.

Los cdigos, normas y especificaciones son documentos que rigen y regulan

actividades industriales.

Los documentos que establecen lineamientos para las actividades relacionadas

con la industria de la soldadura tienen el propsito de asegurar que solo se
producirn bienes soldados seguros y confiables, y que las personas
relacionadas con las operaciones de soldadura no estarn expuestas a peligros
indebidos ni a condiciones que pudieran resultar dainas a su salud.

Todo el personal que participa en la produccin de bienes soldados, ya sean

Diseadores, fabricantes, proveedores de productos y servicios, personal de

montaje, soldadores o inspectores, tienen la necesidad de conocer, por lo
menos, las porciones particulares de las normas que aplican a sus actividades.
1.1. DEFINICIONES

Los cdigos, las especificaciones y otros documentos de uso comn en la

industria tienen diferencias en cuanto a su extensin, alcance, aplicabilidad y
propsito. A continuacin se mencionan las caractersticas claves de algunos
de estos documentos.

1.1.1. CDIGO

Es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno o

ms procesos que regulan de manera integral el diseo, materiales,
fabricacin, construccin, montaje, instalacin, inspeccin, pruebas,
reparacin, operacin y mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y
componentes especficos.

1.1.2. NORMAS

El trmino norma tal y como es empleado por la AWS, la ASTM, la ASME y el

ANSI, se aplica de manera indistinta a especificaciones, cdigos, mtodos,
practicas recomendadas, definiciones de trminos, clasificaciones y smbolos
grficos que han sido aprobados por un comit patrocinador (vigilante) de
cierta sociedad tcnica y adoptados por esta.

1.1.3. ESPECIFICACIN

Una especificacin es una norma que describe clara y concisamente los

requisitos esenciales y tcnicos para un material, producto, sistema o servicio.
Tambin indica los procedimientos, mtodos, clasificaciones o equipos a
emplear para determinar si los requisitos especificados para el producto han
sido cumplidos o no.

1.2. ORIGEN DE LAS NORMAS

Las normas son desarrolladas, publicadas y actualizadas por organizaciones y

entidades gubernamentales y privadas con el propsito de aplicarlas a las
reas y campos particulares de sus intereses.

Algunas de las principales entidades que generan las normas relacionadas con
la industria de la soldadura son las siguientes:

American Association of State Highway and Transportation Officials

AASHTO (Asociacin Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y

Transportacin)
 American Bureau of Shipping ABS (Oficina Americana de Barcos)
American Institute of Steel Construction AISC (Instituto Americano de

Construccin de Aceros)

American National Standards Institute ANSI (Instituto Nacional

Americano de Normas)
American Petroleum Institute API (Instituto Americano del Petrleo)
American Society of Mechanical Engineers ASME (Sociedad Americana
de Ingenieros Mecnicos)
American Water Works Association AWWA (Asociacin Americana de
Trabajos de Agua)
American Welding Society AWS (Sociedad Americana de Soldadura)
Association of American Railroads AAR (Asociacin de Ferrocarriles
Americanos)
ASTM, anteriormente The Society for Testing and Materials (Sociedad
Americana de Pruebas y Materiales)
International Organization for Standarization ISO (Organizacin
Internacional para la Normalizacin)
SAE, anteriormente The Society of Automotive Engineers (Sociedad de
Ingenieros Automotrices).

Las normas reflejan el consenso de las partes relacionadas con su campo de

aplicacin, por lo que cada organizacin que las prepara, tiene comits o
grupos de trabajo compuestos por diferentes representantes de las diferentes
partes interesadas. Todos los miembros de esos comits son especialistas en
sus campos, y preparan borradores o versiones preliminares de las normas,
mismos que son revisados por grupos ms amplios antes de que las versiones
finales sean aprobadas.

1.3. APLICABILIDAD DE LAS NORMAS

El cumplimiento de los requisitos de las normas es obligatorio cuando tales

Normas estn referidas o especificadas en las jurisdicciones gubernamentales,

o cuando estas estn incluidas en contratos u otros documentos de compra.

El cumplimiento de las prcticas recomendadas o las guas es opcional. Sin

embargo, si estos son referidos en los cdigos o especificaciones aplicables o
en acuerdos contractuales, su uso se hace obligatorio. Si los cdigos o
acuerdos contractuales contienen secciones o apndices no obligatorios, el
empleo de las guas o prcticas recomendadas, quedan a la discrecin del
usuario.

1.3.1. DESCRIPCIN DE ALGUNAS NORMAS DE SOLDADURA

1.3.1.1. Cdigo ANSI / ASME para calderas y recipientes a presin (ASME BPVC).

Errneamente se ha credo por mucho tiempo que ASME es un tipo de

soldadura que consta o se definen como:

Soldadura con proceso SMAW, con electrodo E 7018, en placa de acero y

solamente en progresin ascendente, generalmente utilizado para soldar
tanques de almacenamiento. Desafortunadamente, una mentira dicha y
repetida tantas veces llega a convertirse en realidad para muchos, y esto es lo
que ha pasado en el Ecuador.

En realidad, ASME son las siglas con las que se le conoce a los cdigos
aplicados a la Ingeniera Mecnica. Esta agrupacin de informacin tcnica,
muy reconocida a nivel mundial, presenta una serie de libros conocidos como
NORMAS tendientes a la normalizacin en la fabricacin, inspeccin y control
de calidad de ciertos artculos.

El cdigo aplicable a la construccin de tanques y recipientes de presin es el:

ASME Boiler and Pressure Vessel Code Reference. Este cdigo est dividido
en 11 secciones identificadas con nmeros romanos. De nuestro inters es la
seccin IX llamada Welding and Brazing Qualification donde se describen los
requerimientos para la calificacin de los procedimientos de soldadura y
soldadores que se utilizarn en la construccin de tanque y recipientes de
presin.

1.3.1.2. Seccin B31.4, "Sistemas de Transportacin Lquida para

Hidrocarburos, Gas Lquido de Petrleo, Amoniaco Anhidro y Alcoholes "

Esta seccin prescribe requisitos para tubera que transporta lquidos tales
como petrleo crudo, condensados, gasolina natural, lquidos de gas natural,
gas licuado de petrleo, alcohol lquido, amoniaco anhidro lquido y productos
lquidos de petrleo, entre las instalaciones de contratacin de los productores,
conjuntos de tanques, plantas de procesamiento de gas natural, refineras,
estaciones, plantas de amoniaco, terminales (marinas, de ferrocarril y de
autocamiones) y otros puntos de entrega y recepcin.

1.3.1.3. Cdigo ANSI/AWS D1.1 de Soldadura Estructural -Acero

Este Cdigo cubre los requisitos aplicables a estructuras de acero al carbono y

de baja aleacin. Est previsto para ser empleado conjuntamente con cualquier
cdigo o especificacin que complemente el diseo y construccin de
estructuras de acero. Quedan fuera de su alcance los recipientes y tuberas a
presin, metales base de espesores menores a 1/8 pulg. (3.2 mm), metales
base diferentes a los aceros al carbono y de baja aleacin y los aceros con un
lmite de cedencia mnimo mayor a 100,000 lb./pulg2 (690 MPa).
A continuacin se indican las secciones que lo componen y un resumen. De los
requisitos que cubren:

1. Requisitos Generales

Contiene la informacin bsica sobre el alcance y limitaciones del cdigo.

2. Diseo de Conexiones Soldadas

Contiene requisitos para el diseo de conexiones soldadas compuestas por

perfiles tubulares y no tubulares.

3. Precalificacin

Cubre los requisitos para poder excluir a las especificaciones de procedimiento

de soldadura de las exigencias de calificacin propias del cdigo.

4. Calificacin

Contiene los requisitos de calificacin para especificaciones de procedimientos

y personal (soldadores, operadores de equipo para soldar y "puntadores") de
soldadura necesarios para realizar trabajos de cdigo.

5. Fabricacin

Cubre los requisitos para la preparacin, ensamble y mano de obra de las

estructuras de acero soldadas.

6. Inspeccin

Contiene los criterios para la calificacin y las responsabilidades de

inspectores, los criterios de aceptacin para soldaduras de produccin y los
procedimientos estndar para realizar la inspeccin visual y las pruebas no
destructivas.

7. Soldadura de Pernos

Esta seccin contiene los requisitos aplicables a la soldadura de pernos a acero

estructural.

8. Reforzamiento y Reparacin de Estructuras Existentes

Contiene la informacin bsica relacionada con la modificacin o reparacin de

estructuras de acero ya existentes.

Anexos - Informacin Obligatoria

Anexos no Obligatorios

Comentarios sobre el Cdigo de Soldadura Estructural Acero.

1.3.1.4. Cdigo para Soldadura de Puentes ANSI/ASHTO/AWS D1.5

Esta norma cubre los requisitos de fabricacin por medio de soldadura

aplicables a los puentes de carreteras, y debe ser usado conjuntamente con la
Especificacin Estndar para Puentes de Carreteras AASHTO o la Especificacin
AASHTO para el Diseo de Puentes LRFD.

Las provisiones de este cdigo no son aplicables a la soldadura de metales

base de espesores menores a 3 mm.

Las secciones de que consta este documento se listan a continuacin:

1. Provisiones Generales

2. Diseo de Conexiones Soldadas

3. Mano de Obra

4. Tcnica

5. Calificacin

6. Inspeccin

7 Soldadura de Pernos

8. Estructuras Estticamente Cargadas (sin aplicaciones dentro de este cdigo)

9. Puentes de Acero Soldados

10. Estructuras Tubulares (sin aplicaciones dentro de este cdigo)

11. Reforzamiento y Reparacin de Estructuras Existentes (sin aplicaciones

dentro de este cdigo)

12. Plan de Control de Fractura (Fracture Control Plan -FCP) para Miembros no
Redundantes

Anexos-Informacin Obligatoria

Anexos no Obligatorios

1.3.1.5. Norma API 1104 para Lneas de tubera e Instalaciones Relacionadas

Esta norma aplica a la soldadura por arco y por oxgeno y combustible de

tubera empleada en la compresin, bombeo y transmisin de petrleo crudo,
productos de], petrleo y gases combustibles, y tambin para los sistemas de
distribucin cuando esto es aplicable.
Presenta mtodos para la produccin de soldaduras aceptables realizadas por
soldadores calificados que usan procedimientos y equipo de soldadura y
materiales aprobados. Tambin presenta mtodos para la produccin de
radiografas adecuadas, realizadas por tcnicos que empleen procedimientos. Y
equipo aprobados, a fin de asegurar un anlisis adecuado de la calidad de la
soldadura. Tambin incluye los estndares de aceptabilidad y reparacin para
defectos de soldadura.

A continuacin se citan las secciones que forman parte de esta norma:

Seccin 1 Generalidades

Seccin 2 - Calificacin de Procedimientos de Soldadura para Soldaduras con

Metal de Aporte

Seccin 3 - Calificacin de Soldadores

Seccin 4 - Diseo y Preparacin de una Junta para Soldaduras de Produccin

Seccin 5 - Inspeccin y Pruebas de Soldaduras de Produccin

Seccin 6 - Estndares de Aceptacin para Pruebas no Destructivas

Seccin 7 - Reparacin y Remocin de Defectos

Seccin 8 - Procedimientos para Pruebas no Destructivas

Seccin 9 - Soldadura Automtica

Seccin 10 - Soldadura Automtica sin Adiciones de Metal de Aporte

Apndice Estndares Alternativos de Aceptacin para Soldaduras

1.3.1.6. Especificaciones AWS para materiales consumibles de soldadura

La Sociedad Americana de Soldadura publica -entre una cantidad numerosa de

normas (algunas de las cuales han sido descritas o referidas en este texto)
sobre usos y calidad de materiales, productos, pruebas, operaciones y procesos
de soldadura, las especificaciones para varillas, electrodos y metales de aporte
de soldadura.

Estas especificaciones cubren la mayor parte de los materiales consumibles

empleados en procesos de soldadura y soldadura fuerte, e incluyen requisitos
obligatorios y opcionales. Los requisitos obligatorios cubren aspectos tales
como composicin qumica y propiedades mecnicas, fabricacin, pruebas,
marcado e identificacin y empaque de los productos. Los requisitos opcionales
incluidos en apndices se proporcionan como fuente de informacin sobre la
clasificacin, descripcin o uso previsto de los metales de aporte cubiertos.
La designacin alfanumrica de la AWS para especificaciones de metales de
aporte consta de una letra "A seguida de un 5, un punto y uno o dos dgitos
adicionales, por ejemplo la AWS A5-1, Especificacin para Electrodos de Acero
al Carbono para Soldadura por Arco Metlico Protegido.

Cuando ASME adopta estas especificaciones, ya sea de manera completa y fiel

o con revisiones, le antepone las letras "SF a la designacin AWS, as, la
especificacin ASME SFA5.1 es similar, si no idntica, a la AWS A5.1 (de la
misma edicin).

Costos y tendencias del proceso de soldadura.

Como en cualquier proceso industrial, el coste de la soldadura juega un papel

crucial en las decisiones de la produccin. Muchas variables diferentes afectan
el costo total, incluyendo el costo del equipo, el costo de la mano de obra, el
costo del material, y el costo de la energa elctrica. Dependiendo del proceso,
el costo del equipo puede variar, desde barato para mtodos como la
soldadura de arco de metal blindado y la soldadura de oxicombustible, a
extremadamente costoso para mtodos como la soldadura de rayo lser y la
soldadura de haz de electrones. Debido a su alto costo, stas son solamente
usadas en operaciones de alta produccin. Similarmente, debido a que la
automatizacin y los robots aumentan los costos del equipo, solamente son
implementados cuando es necesaria la alta produccin. El costo de la mano de
obra depende de la velocidad de deposicin (la velocidad de soldadura), del
salario por hora y del tiempo total de operacin, incluyendo el tiempo de soldar
y del manejo de la pieza. El costo de los materiales incluye el costo del
material base y de relleno y el costo de los gases de proteccin. Finalmente, el
costo de la energa depende del tiempo del arco y la consumo de energa de la
soldadura.

Para los mtodos manuales de soldadura, los costos de trabajo generalmente

son la vasta mayora del costo total. Como resultado, muchas medidas de
ahorro de costo se enfocan en la reduccin al mnimo del tiempo de operacin.
Para hacer esto, pueden seleccionarse procedimientos de soldadura con altas
velocidades de deposicin y los parmetros de soldadura pueden ajustarse
para aumentar la velocidad de la soldadura. La mecanizacin y la
automatizacin son frecuentemente implementadas para reducir los costos de
trabajo, pero, a menudo, con sta aumenta el costo de equipo y crea tiempo
adicional de disposicin. Los costos de los materiales tienden a incrementarse
cuando son necesarias propiedades especiales en ellos y los costos de la
energa normalmente no suman ms que un porcentaje del costo total de la
soldadura.39

En aos recientes, para reducir al mnimo los costos de trabajo en la

manufactura de alta produccin, la soldadura industrial se ha vuelto cada vez
ms automatizada, sobre todo con el uso de robots en la soldadura de punto de
resistencia (especialmente en la industria del automvil) y en la soldadura de
arco. En la soldadura robotizada, unos dispositivos mecnicos sostienen el
material y realizan la soldadura,40 y al principio, la soldadura de punto fue su
uso ms comn. Pero la soldadura de arco robtica ha incrementado su
popularidad a medida que la tecnologa ha avanzado. Otras reas clave de
investigacin y desarrollo incluyen la soldadura de materiales distintos (como
por ejemplo, acero y aluminio) y los nuevos procesos de soldadura. Adems, se
desea progresar en que mtodos especializados como la soldadura de rayo
lser sean prcticos para ms aplicaciones, por ejemplo en las industrias
aeroespaciales y del automvil. Los investigadores tambin tienen la esperanza
de entender mejor las frecuentes propiedades impredecibles de las soldaduras,
especialmente la microestructura, las tensiones residuales y la tendencia de
una soldadura a agrietarse o deformarse.

Otras variables importantes a considerar en el proceso de soldadura:

Calidad.

Muy a menudo, la medida principal usada para juzgar la calidad de una

soldadura es su fortaleza y la fortaleza del material alrededor de ella. Muchos
factores distintos influyen en esto, incluyendo el mtodo de soldadura, la
cantidad y la concentracin de la entrada de calor, el material base, el material
de relleno, el material fundente, el diseo del empalme, y las interacciones
entre todos estos factores. Para probar la calidad de una soldadura se usan
tanto ensayos no destructivos como ensayos destructivos, para verificar que
las soldaduras estn libres de defectos, tienen niveles aceptables de tensiones
y distorsin residuales, y tienen propiedades aceptables de zona afectada por
el calor (HAZ). Existen cdigos y especificaciones de soldadura para guiar a los
soldadores en tcnicas apropiadas de soldadura y en cmo juzgar la calidad de
estas.

Zona afectada trmicamente.

El rea azul resulta de la oxidacin en una temperatura correspondiente a 316

C. Esto es una manera precisa de identificar la temperatura, pero no
representa el ancho de la zona afectada trmicamente (ZAT). La ZAT es el rea
estrecha que inmediatamente rodea el metal base soldado.

Los efectos de soldar pueden ser perjudiciales en el material rodeando la

soldadura. Dependiendo de los materiales usados y la entrada de calor del
proceso de soldadura usado, la zona afectada trmicamente (ZAT) puede variar
en tamao y fortaleza. La difusividad trmica del material base es muy
importante - si la difusividad es alta, la velocidad de enfriamiento del material
es alta y la ZAT es relativamente pequea. Inversamente, una difusividad baja
conduce a un enfriamiento ms lento y a una ZAT ms grande. La cantidad de
calor inyectada por el proceso de soldadura tambin desempea un papel
importante, pues los procesos como la soldadura oxiacetilnica tienen una
entrada de calor no concentrado y aumentan el tamao de la zona afectada.
Los procesos como la soldadura por rayo lser tienen una cantidad altamente
concentrada y limitada de calor, resultando una ZAT pequea. La soldadura de
arco cae entre estos dos extremos, con los procesos individuales variando algo
en entrada de calor.28 29 Para calcular el calor para los procedimientos de
soldadura de arco, puede ser usada la siguiente frmula:

Q= ( VS1000
I60
)RENDIMIENTO

En donde

Q = entrada de calor (kJ/mm),

V = voltaje (V),

I = corriente (A)

S = velocidad de la soldadura (mm/min)

El rendimiento depende del proceso de soldadura usado, con la soldadura de

arco de metal revestido teniendo un valor de 0,75, la soldadura por arco
metlico con gas y la soldadura de arco sumergido, 0,9, y la soldadura de arco
de gas tungsteno, 0,8.30
Distorsin y agrietamiento.

Los mtodos de soldadura que implican derretir el metal en el sitio del

empalme son necesariamente propensos a la contraccin a medida que el
metal calentado se enfra. A su vez, la contraccin puede introducir tensiones
residuales y tanto distorsin longitudinal como rotatoria. La distorsin puede
plantear un problema importante, puesto que el producto final no tiene la
forma deseada. Para aliviar la distorsin rotatoria, las piezas de trabajo pueden
ser compensadas, de modo que la soldadura d lugar a una pieza
correctamente formada.31 Otros mtodos de limitar la distorsin, como
afianzar en el lugar las piezas de trabajo con abrazaderas, causa la
acumulacin de la tensin residual en la zona afectada trmicamente del
material base. Estas tensiones pueden reducir la fuerza del material base, y
pueden conducir a la falla catastrfica por agrietamiento fro, como en el caso
de varias de las naves Liberty. El agrietamiento en fro est limitado a los
aceros, y est asociado a la formacin del martensita mientras que la
soldadura se enfra. El agrietamiento ocurre en la zona afectada trmicamente
del material base. Para reducir la cantidad de distorsin y estrs residual, la
cantidad de entrada de calor debe ser limitada, y la secuencia de soldadura
usada no debe ser de un extremo directamente al otro, sino algo en
segmentos. El otro tipo de agrietamiento, el agrietamiento en caliente o
agrietamiento de solidificacin, puede ocurrir en todos los metales, y sucede
en la zona de fusin de la soldadura. Para disminuir la probabilidad de este tipo
de agrietamiento, debe ser evitado el exceso de material restringido, y debe
ser usado un material de relleno apropiado.32
Soldabilidad

La calidad de una soldadura tambin depende de la combinacin de los

materiales usados para el material base y el material de relleno. No todos los
metales son adecuados para la soldadura, y no todos los metales de relleno
trabajan bien con materiales de base aceptables. Hay que tener en cuenta el
60% del espesor base menor de las placas a unir para uso de uno de los
catetos de la soldadura.

Aceros

La soldabilidad de aceros es inversamente proporcional a una propiedad

conocida como la templabilidad del acero, que mide la probabilidad de formar
la martensita durante el tratamiento de soldadura o calor. La templabilidad del
acero depende de su composicin qumica, con mayores cantidades de
carbono y de otros elementos de aleacin resultando en mayor templabilidad y
por lo tanto una soldabilidad menor. Para poder juzgar las aleaciones
compuestas de muchos materiales distintos, se usa una medida conocida como
el contenido equivalente de carbono para comparar las soldabilidades relativas
de diferentes aleaciones comparando sus propiedades a un acero al carbono
simple. El efecto sobre la soldabilidad de elementos como el cromo y el
vanadio, mientras que no es tan grande como la del carbono, es por ejemplo
ms significativa que la del cobre y el nquel. A medida que se eleva el
contenido equivalente de carbono, la soldabilidad de la aleacin decrece.33 La
desventaja de usar simple carbono y los aceros de baja aleacin es su menor
resistencia - hay una compensacin entre la resistencia del material y la
soldabilidad. Los aceros de alta resistencia y baja aleacin fueron desarrollados
especialmente para los usos en la soldadura durante los aos 1970, y estos
materiales, generalmente fciles de soldar tienen buena resistencia,
hacindolos ideales para muchas aplicaciones de soldadura.34

Debido a su alto contenido de cromo, los aceros inoxidables tienden a

comportarse de una manera diferente a otros aceros con respecto a la
soldabilidad. Los grados austenticos de los aceros inoxidables tienden a ser
ms soldables, pero son especialmente susceptibles a la distorsin debido a su
alto coeficiente de expansin trmica. Algunas aleaciones de este tipo son
propensas a agrietarse y tambin a tener una reducida resistencia a la
corrosin. Si no est controlada la cantidad de ferrita en la soldadura es posible
el agrietamiento caliente. Para aliviar el problema, se usa un electrodo que
deposita un metal de soldadura que contiene una cantidad pequea de ferrita.
Otros tipos de aceros inoxidables, tales como los aceros inoxidables ferrticos y
martensticos, no son fcilmente soldables, y a menudo deben ser
precalentados y soldados con electrodos especiales.
Aluminio

La soldabilidad de las aleaciones de aluminio vara significativamente

dependiendo de la composicin qumica de la aleacin usada. Las aleaciones
de aluminio son susceptibles al agrietamiento caliente, y para combatir el
problema los soldadores aumentan la velocidad de la soldadura para reducir el
aporte de calor. El precalentamiento reduce el gradiente de temperatura a
travs de la zona de soldadura y por lo tanto ayuda a reducir el agrietamiento
caliente, pero puede reducir las caractersticas mecnicas del material base y
no debe ser usado cuando el material base est restringido. El diseo del
empalme tambin puede cambiarse, y puede seleccionarse una aleacin de
relleno ms compatible para disminuir la probabilidad del agrietamiento
caliente. Las aleaciones de aluminio tambin deben ser limpiadas antes de la
soldadura, con el objeto de quitar todos los xidos, aceites, y partculas sueltas
de la superficie a ser soldada. Esto es especialmente importante debido a la
susceptibilidad de una soldadura de aluminio a la porosidad debido al
hidrgeno y a la escoria debido al oxgeno.

Equipos empleados en el proceso de soldadura.

Equipo para soldadura por gas

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustin de un gas o

una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla
de metal de aportacin. Este sistema tiene la ventaja de ser porttil ya que no
necesita conectarse a la corriente elctrica. Segn la mezcla gaseosa utilizada
se distingue entre soldadura oxiacetilnica (oxgeno/acetileno) y oxhdrica
(oxgeno/hidrgeno), entre otras.

Equipo para soldadura por arco

Los procedimientos de soldadura por arco son los ms utilizados, sobre todo
para soldar acero, y requieren el uso de corriente elctrica. Esta corriente se
utiliza para crear un arco elctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la
pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unin.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros mtodos. Es
ms rpida debido a la alta concentracin de calor que se genera y por lo tanto
produce menos distorsin en la unin. En algunos casos se utilizan electrodos
fusibles, que son los metales de aportacin, en forma de varillas recubiertas de
fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de
volframio y el metal de aportacin se aade aparte. Los procedimientos ms
importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con proteccin
gaseosa y con fundente en polvo.

Equipo para soldadura por arco con electrodo recubierto

En este tipo de soldadura el electrodo metlico, que es conductor de
electricidad, est recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente.
El metal a soldar est conectado al otro borne de la fuente elctrica. Al tocar
con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco elctrico. El
intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que
constituye el metal de aportacin. Este procedimiento, desarrollado a principios
del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.

Equipo para soldadura por arco con proteccin gaseosa

Es la que utiliza un gas para proteger la fusin del aire de la atmsfera. Segn
la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas
inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados
como proteccin suelen ser argn y helio; los gases activos suelen ser mezclas
con dixido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o
recubierta con fundente, se funde para rellenar la unin.

Otro tipo de soldadura con proteccin gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza
un gas inerte para proteger los metales del oxgeno, como la MIG, pero se
diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de
volframio. El metal de aportacin se puede suministrar acercando una varilla
desnuda al electrodo.

Equipo para soldadura por arco con fundente en polvo

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del

electrodo para proteger la unin del aire, usa un bao de material fundente en
polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios
electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo
que es un procedimiento muy eficaz.

Equipo para soldadura aluminotrmica

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reaccin qumica

de una mezcla de xido de hierro con partculas de aluminio muy finas. El
metal lquido resultante constituye el metal de aportacin. Se emplea para
soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el mtodo
utilizado para soldar los rales o rieles de los trenes.

EQUIPOS PARA SOLDADURA POR PRESIN

Este mtodo agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica
presin sin aportacin de metales para realizar la unin. Algunos
procedimientos coinciden con los de fusin, como la soldadura con gases por
presin, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la
unin se hace por presin y sin aadir ningn metal. El proceso ms utilizado
es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua (descrita
ms arriba), la soldadura por friccin y otros mtodos ms recientes como la
soldadura por ultrasonidos.

Equipo para soldadura por resistencia

Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los

metales debido a su resistencia al flujo de una corriente elctrica. Los
electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presin
y se hace pasar por ellas una corriente elctrica intensa durante un instante.
La zona de unin de las dos piezas, como es la que mayor resistencia elctrica
ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en
la industria para la fabricacin de lminas y alambres de metal, y se adapta
muy bien a la automatizacin.

EQUIPO PARA SOLDADURA CON EQUIPO OXIACETILENO

Equipo para soldadura oxiacetilnica

Es la ms interesante de las llamas soldantes, ya que es la nica que se

emplea para soldar el acero con el soplete. Se obtiene al mezclar el oxgeno
con el acetileno en volmenes tericamente iguales. En la practica el
volumen de oxigeno necesario es entre dos y tres veces mayor que el del
acetileno.

EPP Utilizados para el trabajo de soldadura.

Equipo de Proteccin Personal para realizar actividades de soldadura, corte

y esmerilado brindando excelente proteccin contra las salpicaduras de
chispas, rebabas y escoria:

Coleto de Cuero

Capuchn de mezclilla
 Careta termoplstica con ventana abatible

Antiparras para soldadura oxiacetileno.

Polainas de cuero.
 Botas de cuero

Vidrio inactnico segn la intensidad del arco voltaico y vidrio claro.

Guantes del tipo Mosquetero de cuero

Cundo se usa la unin de soldadura?

La unin por soldadura se realizara cuando se requiera de un tipo de unin fija

y permanente que no requiera un reemplazo de las piezas, adems de poder
satisfacer la necesidad de obtener la mayor resistencia en lo que corresponda
a esfuerzos en que son sometidos los distintos materiales, es ms econmica
en algunos casos y necesita de menos tiempo para su ejecucin.

Uniones apernadas.

Qu es una unin apernada?

Son uniones desmontables de tipo puntual en el funcionamiento de una unin

apernada se producen tres fases distintas en la transmisin de fuerzas:

1. en un comienzo, y especialmente para pernos fuertemente apretados la

unin trabaja por roce, luego los pernos se ubican contiguos a la madera
presionando las paredes de los agujeros.

2. esta presin que inicialmente es uniforme en su distribucin sobre la

superficie del agujero, con el aumento de la carga se desuniformiza debido al
efecto flector que se produce en el perno, generndose concentraciones
localizadas de tensiones en los bordes de la madera. El perno deformado se
incrusta en la madera.

3. finalmente, esta deformacin del perno es tal que los corrimientos que ha
experimentado la unin superan ampliamente las deformaciones admisibles en
uniones estructurales para efectos de clculo de uniones apernadas se
considera la segunda fase. Las uniones con pernos debern realizarse de
manera que exista contacto efectivo entre las piezas unidas, si el contenido de
humedad es alto, al efectuarse el montaje de la estructura en cuestin debern
hacerse inspecciones a intervalos no superiores a seis meses hasta verificar
que los movimientos por contracciones han dejado de ser significativos. En
cada inspeccin debern apretarse los elementos de unin hasta lograr un
contacto efectivo entre las caras de las piezas unidas, adems se recomienda
que todos los elementos metlicos utilizados con madera hmeda tengan un
tratamiento anticorrosivo.
Tipos de uniones apernadas.

El tipo de unin apernada es utilizada en una gran gama de juntas,

principalmente utilizadas en piezas o estructuras de caractersticas mecano,
para reemplazar piezas en particular, tiene una diversidad en las posiciones de
utilizacin.

Qu es un perno?

El perno es una pieza metlica larga de seccin constante cilndrica,

normalmente hecha de acero o hierro. Est relacionada con el tornillo, pero
tiene un extremo de cabeza redonda, una parte lisa, y otro extremo roscado
para la chaveta, tuerca, o remache, y se usa para sujetar piezas en una
estructura, por lo general de gran volumen.

Tipos de pernos

Se agrupan segn la forma de la cabeza, por las roscas, del sistema de

sujecin, por el tipo de material, por el tamao.

Segn el sistema de sujecin: Se distingue segn sea permanente (fijan

estructuras de forma permanente, como a travs de soldaduras) o
removibles (que pueden extraerse, sea para el cambio por otro perno o
para colocacin de nuevos repuestos).
Por el tipo de material: La mayora de las veces son de acero, ya que
deben soportar grandes pesos. Los pernos son comnmente utilizados
en la fabricacin de automviles, por lo cual el material siempre debe
ser resistente. Con respecto a las tuercas, stas son de un material
menos resistente que el acero.
Por la forma de la cabeza: Frecuentemente es de tipo hexagonal (se
atornilla sobre la cabeza de la biela, y tiene que ser enroscado en toda
su longitud). Tambin puede ser redondeada, cuadrada, o asimtrica.
 Por las roscas: pueden ser mtricas (son las que se combinan en
dimetros iguales); en pulgadas (son las que tienen el paso de la rosca
igual al nmero de hilos), de unin (se utiliza para unir piezas, por lo que
no tienen roscas), pasantes (son los pernos que atraviesan piezas sin
roscas; son utilizados en piezas de hierro fundido); los pernos
autorroscantes (se colocan en materiales blandos).
Por el tamao: Existen diferentes dimensiones, de 6 mm en adelante.

Qu es una tuerca?

Una tuerca es una pieza mecnica con un orificio central, el cual presenta
una rosca, que se utiliza para acoplar a un tornillo, en forma fija o
deslizante. La tuerca permite sujetar y fijar uniones de elementos
desmontables. En ocasiones puede agregarse una arandela para que la
unin cierre mejor y quede fija. Las tuercas se fabrican en grandes
producciones con mquinas y procesos automatizados.

La tuerca siempre debe tener las mismas caractersticas geomtricas del

tornillo con el que se acopla, por lo que est normalizada segn los
sistemas generales de roscas

Tipo de tuercas

Nos centraremos en los tipos ms habituales en el mundo del bricolaje,

diferenciando entre dos grupos:

Tuercas de apriete. Son de uso muy habitual en sus diferentes

variedades y materiales, adems no se necesita ms que
herramientas de apriete o las propias manos para su uso.

1. Tuerca hexagonal: Es la tuerca ms habitual, con forma hexagonal para

su fcil apriete con gran variedad de herramientas. Se puede usar por
cualquiera de sus 2 orificios de entrada/salida y su uso es el bsico, el
apriete contra un tornillo o varilla roscada.

2. Tuerca ciega: Se trata de una variante en la cual slo un plano presenta

orificio de entrada y no de salida. Normalmente su uso es de tipo
decorativo.

3. Tuerca con arandela a presin: Esta tuerca es una evolucin de la tuerca

hexagonal, incorporando una arandela en uno de sus planos horizontales, la
cual est provista de estras que impiden el afloje involuntario respecto del
tornillo.

4. Tuerca autoblocante: Este tipo de tuerca est muy extendido en la

industria mecnica, ya que presenta la particularidad de incorporar un aro
de nylon en uno de sus planos horizontales, la funcin del cual es el bloqueo
del tornillo, de forma que no se afloje la unin en situaciones de vibracin.

5. Tuerca mariposa: Es posiblemente una de las ms conocidas por su

forma, y su uso est vinculado a la necesidad de apriete y afloje rpido, ya
que se suele hacer con la mano.

6. Tuercas de Ensamblaje: Como su nombre indica, se utilizan para

ensamblar muebles o montajes formados por varias piezas individuales. Su
uso es menos generalizado y, al contrario que las Tuercas de apriete,
conlleva el manejo de ms herramientas que las de apriete, como por
ejemplo martillos, taladros y brocas.

Tuerca de embutir: Se caracteriza por tener una doble rosca, para

madera en el exterior y mtrica en el interior, no es simtrica en su
plano horizontal y en el superior presenta una hendidura para ser
apretada con la ayuda de una llave tipo Allen. Se utiliza para
incorporar una rosca mtrica en materiales que no disponen de ella,
de forma que nos permita ensamblar otra pieza u objeto. Por ejemplo,
para incorporar unas patas a un sof o mueble auxiliar.

Es necesario realizar o disponer de un orificio previo a su colocacin para

que pueda pasar el tronco del tornillo o varilla roscada.

1. Tuerca para clavar: Las tuercas para clavar tienen una funcionalidad
similar a las de embutir, pero su colocacin slo requiere de golpearla con
un martillo sobre el material a ensamblar, de forma que sus garras queden
sujetas a dicho material. Al igual que en el caso anterior debemos hacer, si
no lo tiene, un agujero para dejar espacio al tronco del tornillo.

De qu material son fabricados los pernos y tuercas?

La fabricacin de pernos y tornillos requieren de una labor de alta

responsabilidad, ya que herramientas, estructuras, piezas crticas, hasta
vidas humanas dependen de su efectividad.

A continuacin se enumeran las caractersticas de los materiales y rango de

dureza ptimos para la fabricacin de pernos segn la norma SAE J429.
1. Requiere de tratamiento trmico adicional de temple y revenido.
2. No requiere de tratamiento trmico adicional (ya vienen bonificados con
la dureza necesaria).

Tamaos de tuercas y pernos hexagonales

Determine el par mximo de torque segn el grado y tamao del perno

(tuerca). Antes de realizar conexiones con pernos, consulte siempre las
instrucciones o recomendaciones tcnicas del fabricante.

IMPORTANTE Los tamaos de hexgonos que figuran en la tabla se deben

usar a manera de gua nicamente. Antes de usar algn equipo, se deben
verificar los tamaos individuales.

Utilice nicamente dados reforzados para impacto en equipos de torque de

potencia, segn ISO2725 and ISO1174; DIN3129 y DIN3121 o ASME-
B107.2/1995
Roscas

Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje est contenido en el plano y en

torno a l describe una trayectoria helicoidal cilndrica.
El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o mquinas
herramientas como taladradoras, fresadoras y tornos. Para el roscado manual
se utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear
las roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y plstico. El macho se
utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar
la porcin macho del par de acoplamiento. El macho tambin puede utilizarse
para roscado a mquina.

Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como

hembras se utiliza el roscado por laminacin segn el material con que est
construido

Tipos de roscas

Adems de la gran divisin entre roscas cnicas y roscas cilndricas, existe una
clasificacin ms detallada de las mismas, segn su forma, la amplitud de sus
estras (el paso) y otras caractersticas.

Roscas de Paso Grueso: como su nombre lo indica, el paso, es decir, la

amplitud de cada estra, es amplio. Por lo tanto, este tipo de rosca no
tiene gran precisin en cuanto a la unin del elemento que se inserta (el
macho) y la pieza hueca donde se instala (la hembra). Se utilizan para
trabajos normales que requieran firmeza aunque no una unin tan
estrecha.
Roscas de Paso Fino: generan una mayor firmeza en la unin, y se
utilizan sobre todo en mecnica, en la industria automotriz y vehicular
en general.
Roscas de Paso Extrafino: se utilizan cuando es requerida una mayor
precisin, como en el caso de elementos que deben unirse a paredes
delgadas.
Roscas de Ocho Hilos: se denominan as porque su paso consiste en
ocho estras por pulgada; estas roscas son las indicadas para tuberas de
agua y otros fluidos. Las caractersticas de su superficie permiten mayor
resistencia a la presin y evitan las fugas de gases y lquidos.

Segn la forma de cada hilo o estra, las roscas pueden ser: en V, redondeadas,
cuadradas, Witworth (cuya forma es de trapecio) y trapezoidales.
Medidas de roscas
Qu es un tornillo?
Se denomina tornillo a un elemento mecnico utilizado en la fijacin temporal
de piezas entre s, que est dotado de una caa con rosca triangular, que,
mediante una fuerza de torsin ejercida en su cabeza con una llave adecuada o
con un destornillador, se puede introducir en un agujero roscado a su medida o
atravesar las piezas y acoplarse a una tuerca.

El tornillo deriva directamente de la mquina simple conocida como plano

inclinado y siempre trabaja asociado a un orificio roscado.2 Los tornillos
permiten que las piezas sujetas con los mismos puedan ser desmontadas
cuando la ocasin lo requiera.

Caractersticas de los tornillos

Los tornillos estn fabricados en muchos materiales y aleaciones; en los

tornillos realizados en metal su resistencia est relacionada con la del material
empleado. Un tornillo de aluminio ser ms ligero que uno de acero (aleacin
de hierro y carbono) pero ser menos resistente ya que el acero tiene mejor
capacidad metalrgica que el aluminio; una aleacin de duraluminio mejorar
las capacidades de resistencia del aluminio pero disminuir las de tenacidad,
ya que al endurecer el aluminio con silicio o metales como cromo o titanio, se
aumentar su dureza pero tambin su coeficiente de fragilidad a partirse. Los
metales ms duros son menos tenaces ya que son cualidades antagnicas. La
mayora de las aleaciones especiales de aceros, bronces y aceros inoxidables
contienen una proporcin de metales variable para adecuar su uso a una
aplicacin determinada.

Siempre hay que usar el tornillo adecuado para cada aplicacin. Si se usa un
tornillo con demasiada resistencia de tensin (dureza) que no est ajustado al
valor de diseo, podra romperse, como se rompe un cristal, por ser demasiado
duro. Esto es porque los tornillos de alta tensin tienen menor resistencia a la
fatiga (tenacidad) que los tornillos con un valor de tensin ms bajo. Un tornillo
compuesto por una aleacin ms blanda se podra deformar, pero sin llegar a
partirse, con lo cual quiz no podra desmontarse pero seguira cumpliendo su
misin de unin.

El estndar ISO se marca con dos nmeros sobre la cabeza del tornillo, por
ejemplo "8. 8". El primer nmero indica la resistencia de tensin (la dureza del
material); el segundo nmero significa la resistencia a punto cedente, es decir,
la tenacidad del material. Si un tornillo est marcado como 8. 8, tiene una
dureza (resistencia de tensin) de 800 MPa (megapascales), y una tenacidad
(resistencia de tensin) del 80 %. Una marca de 10. 9 indica un valor de
tensin de 1000 MPa con una resistencia a punto cedente de 900 MPa, 90 % de
resistencia de tensin.

Los tornillos pueden soportar hasta un mayor peso o traccin, pero rebasada su
capacidad se rajarn, pudiendo quebrarse. Los tornillos fabricados con
aleaciones ms duras pueden soportar un mayor peso o traccin, pero tienen
igualmente un lmite y menor tenacidad que los tornillos fabricados en
aleaciones ms blandas. Si usa un tornillo que ha sido sobre ajustado, sea cual
sea su dureza, puede quebrarse con facilidad ya que su resistencia de tensin
(tenacidad) es muy baja.

Los tornillos los definen las siguientes caractersticas:

Dimetro exterior de la caa: en el sistema mtrico se expresa

en mm y en el sistema ingls en fracciones de pulgada.

Tipo de rosca: mtrica, Whitworth, trapecial, redonda, en diente de

sierra, elctrica, etc. Las roscas pueden ser exteriores o machos
(tornillos) o bien interiores o hembras (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

Paso de la rosca: distancia que hay entre dos crestas sucesivas. En el

sistema mtrico se expresa en mm y en el sistema ingls por el nmero
de hilos que hay en una pulgada.

Sentido de la hlice de la rosca: a derechas o a izquierdas. La

mayora de la tornillera tiene rosca a derechas, pero para aplicaciones
especiales, como en ejes de mquinas, contratuercas, etc. tienen alguna
vez rosca a izquierdas. Los tornillos de las ruedas de los vehculos
industriales tienen roscas de diferente sentido en los tornillos de las
ruedas de la derecha (a derechas) que en los de la izquierda (a
izquierdas). Esto se debe a que de esta forma los tornillos tienden a
apretarse cuando las ruedas giran en el sentido de la marcha. Asimismo,
la combinacin de roscas a derechas y a izquierdas es utilizada en
tensores roscados. El tipo de rosca, mtrica o Whitworth, aparte de ser
debida al pas de origen, tiene distintas caractersticas fsicas: la rosca
inglesa o Whitworth tiene un paso ms reducido, por lo cual la rosca
mtrica tiene una mayor tendencia a aflojarse sola por el movimiento de
las piezas. Para evitar este problema se opt por diversas soluciones,
como crear variantes de rosca mtrica de paso ms reducido o usar
tuercas y arandelas especiales que impiden ms eficazmente que las
piezas en movimiento se aflojen solas.

Material constituyente y resistencia mecnica que tienen: salvo

excepciones la mayor parte de tornillos son de acero en diferentes
grados de aleacin y con diferente resistencia mecnica. Para madera se
utilizan mucho los tornillos de latn.
 Tipo de cabeza: en estrella o Phillips, Bristol, de pala y algunos otros
especiales.

Tipos de tornillos

El trmino tornillo se utiliza generalmente en forma genrica: son muchas las

variedades de materiales, tipos y tamaos que existen. Una primera
clasificacin puede ser la siguiente:

Tornillos tirafondos para madera

Autorroscantes y autoperforantes para chapas metlicas y maderas

duras

Tornillos tirafondos para paredes y muros de edificios

Tornillos de roscas cilndricas

Varillas roscadas de 1m de longitud

Tornillos para madera

Tornillo con rosca para madera.

Los tornillos para madera reciben el nombre de tirafondo para madera. Su

tamao y calidad est regulado por la norma DIN-97 y tienen una rosca que
ocupa 3/4 de la longitud de la espiga. Pueden ser de acero
dulce, inoxidable, latn, cobre, bronce, aluminio y pueden
estar galvanizados, niquelados, bicromatados, etc.

Este tipo de tornillo se estrecha en la punta como una forma de ir abriendo

camino a medida que se inserta para facilitar el autorroscado, porque no es
necesario hacer un agujero previo, y el filete es afilado y cortante.
Normalmente se atornillan con destornillador elctrico o manual.

Sus cabezas pueden ser planas, ovales o redondeadas; cada cual cumplir una
funcin especfica.
Cabeza plana: se usa en carpintera, en general, en donde es necesario dejar
la cabeza del tornillo sumergida o a ras con la superficie.

Cabeza puntiaguda: la porcin inferior de la cabeza tiene una forma que le

permite hundirse en la superficie y dejar sobresaliendo slo la parte superior
redondeada. Son ms fciles para sacar y tienen mejor presentacin que los de
cabeza plana. Se usan para fijacin de elementos metlicos, como
herramientas o chapas de picaportes.

Cabeza redondeada: se usa para fijar piezas demasiado delgadas como para
permitir que el tornillo se hunda en ellas; tambin para unir partes que
requerirn arandelas. En general se emplean para funciones similares a los de
cabeza oval, pero en agujeros sin avellanar. Este tipo de tornillo resulta muy
fcil de remover.

Las cabezas pueden ser de diferentes clases:

Cabeza fresada (ranura recta): tienen las ranuras rectas tradicionales.

Cabeza Phillips: tienen ranuras en forma de cruz para minimizar la posibilidad

de que el destornillador se deslice.

Cabeza tipo Allen: con un hueco hexagonal, para encajar una llave Allen.

Cabeza Torx: con un hueco en la cabeza en forma de estrella de diseo

exclusivo Torx.

Las caractersticas que definen a los tornillos de madera son: tipo de cabeza,
material constituyente, dimetro de la caa y longitud.

Tornillos tirafondos para paredes y madera DIN-571

Hay una variedad de tornillos que son ms gruesos que los clsicos de madera,
que se llaman tirafondos y se utilizan mucho para atornillar los soportes de
elementos pesados que vayan colgados en las paredes de los edificios, como
por ejemplo, toldos, aparatos de air acondicionado, etc. En estos casos se
perfora la pared al dimetro del tornillo elegido, y se inserta un taco
de plstico, a continuacin se atornilla el tornillo que rosca a presin el taco de
plstico y as queda sujeto firmemente el soporte. Tambin se utiliza por
ejemplo para el atornillado de la madera de grandes embalajes. Estos tornillos
tienen la cabeza hexagonal y una gama de M5 a M12.
 Diferentes tipos de cabeza de tornillos de chapa.

Autorroscantes y autoperforantes para chapas metlicas y maderas

duras

Tornillo autorroscante.

Ambos tipos de tornillos pueden abrir su propio camino. Se fabrican en una

amplia variedad de formas especiales. Se selecciona el adecuado atendiendo al
tipo de trabajo que realizar y el material en el cual se emplear.

Los autorroscantes tienen la mayor parte de su caa cilndrica y el extremo

en forma cnica. Pueden ser de cabeza plana, oval, redondeada o chata. La
rosca es delgada, con su fondo plano, para que la plancha se aloje en l. Se
usan en lminas o perfiles metlicos, porque permiten unir metal con madera,
metal con metal, metal con plstico o con otros materiales. Estos tornillos son
completamente tratados (desde la punta hasta la cabeza) y sus bordes son
ms afilados que los de los tornillos para madera.

En los autoperforantes su punta es una broca, lo que evita tener que hacer
perforaciones guas para instalarlos. Se usan para metales ms pesados: van
cortando una rosca por delante de la pieza principal del tornillo.

Las dimensiones, tipo de cabeza y calidad estn regulados por normas DIN.

Tornillos de rosca cilndrica para uniones metlicas

Tornillo con cabeza Allen (hexagonal) DIN 912.

Para la unin de piezas metlicas se utilizan tornillos con rosca triangular que
pueden ir atornillados en un agujero ciego o en una tuerca con arandela en un
agujero pasante.

Este tipo de tornillos es el que se utiliza normalmente en las mquinas y lo ms

importante que se requiere de los mismos es que soporten bien los esfuerzos a
los que estn sometidos y que no se aflojen durante el funcionamiento de la
mquina donde estn insertados.

Lo destacable de estos tornillos es el sistema de rosca y el tipo de cabeza que

tengan puesto que hay variaciones de unos sistemas a otros. Por el sistema de
rosca los ms usados son los siguientes

Rosca mtrica de paso normal o paso fino

Rosca inglesa (britnica) Whitworth de paso normal o fino

Rosca americana (estadounidense) SAE

Por el tipo de cabeza que tengan, los tornillos ms utilizados son los siguientes:

Tornillo fijado en agujero ciego.

Cabeza hexagonal: tipo DIN 933 y DIN 931

Cabeza Allen: tipo DIN 912

Cabeza avellanada

Cabeza cilndrica: tipo DIN 84

Cabeza torx (con forma de estrella de seis puntas)

Cabeza de tornillo machn referida a la que usa el varn.

Qu es un Remache?

Un remache es un elemento de fijacin que se emplea para unir de forma

permanente dos o ms piezas. Consiste en un tubo cilndrico (el vstago) que
en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un dimetro mayor que el
resto del remache, para que al introducir ste en un agujero pueda ser
encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del
mismo material.
Aunque se trata de uno de los mtodos de unin ms antiguos que hay, hoy en
da su importancia como tcnica de montaje es mayor que nunca. Esto es
debido, en parte, por el desarrollo de tcnicas de automatizacin que
consiguen abaratar el proceso de unin. Los campos en los que ms se usa el
remachado como mtodo de fijacin son: automotriz, electrodomsticos,
muebles, hardware, industria militar, metales laminados, entre otros muchos.

Existe un pequeo matiz diferenciativo entre un robln y un remache. Los

roblones estn constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los
remaches pueden estar constituidos por ms de una pieza o componente. Es
comn denominar a los roblones tambin remaches, aunque la correcta
definicin de robln es para los elementos de unin constituidos por un nico
elemento.

Las ventajas de las uniones remachadas/roblonadas son:

Se trata de un mtodo de unin barato y automatizable.

Es vlido para unin de materiales diferentes y para dos o ms piezas.
Existe una gran variedad de modelos y materiales de remaches, lo que
permite acabados ms estticos que con las uniones atornilladas.
Permite las uniones ciegas, es decir, la unin cuando slo es accesible la
cara externa de una de las piezas.

Como principales inconvenientes destacar:

No es adecuado para piezas de gran espesor.

La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede
conseguir con un tornillo.
La unin no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
La unin no es estanca.

Clasificacin:

Roblones

Robln Slido

Robln Semitubular

Robln Tubular

Robln Bifurcado
 Robln para uniones estancas

Remaches

Remaches de compresin

Remaches ciegos

Remache ciego con mandril de estiramiento

Con pasador guiado

Roscados

Expandidos qumicamente

Fallo del mecanismo

En las juntas con un solo remache, los mecanismos bsicos de fallo que
presentan son:

Fallo por cortadura

Es el fallo por cizalladura, en el cual se produce el corte del robln o remache.

El criterio de dimensionado para evitar este tipo de fallo es:

Siendo n el nmero de secciones que trabajan a cortante (ver figura inferior), d

el dimetro del remache, y Ssy la tensin de fluencia a traccin.

Fallo por aplastamiento

Consiste en el aplastamiento de las caras laterales del remache debido a la

compresin realizada por las chapas. La distribucin de tensiones es compleja,
por lo que se considera un modelo simplificado, segn el cual, la tensin se
obtiene considerando, como rea resistente a compresin, la proyeccin
diametral del rea de contacto. La tensin de aplastamiento ms desfavorable
estar en la chapa ms delgada.

Tipos de elementos que pueden ser unidos por pernos:

Todo tipo de material solido puede tener algn tipo de unin por pernos,
maderas, plsticos, aceros ms blandos, incluso pueden ser utilizado para la
unin de huesos en personas y animales.

Conclusin:

El factor comn entre los distintos sistemas de juntas contenidos en este

informe apunta al mejoramiento continuo de cada uno de ellos, comprometidos
a satisfacer en forma trascendental las necesidades del hombre en su
constante desarrollo e innovacin. La importancia de que estos sistemas se
mantengan con mejoras en el tiempo aseguran la confiabilidad del hombre al
enfrentar los constantes desafos en materia de la construccin, puesto a que
estn muy ligados a la seguridad de activos costosos de las diferentes
empresas y lo ms importante, la seguridad y bien estar de las personas.

Bibliografa:

https://es.wikipedia.org/
http://puentelara.blogspot.cl
https://espanol.answers.yahoo.com
http://www.arquitecturaenacero.org
http://wiki.ead.pucv.cl/
http://webdelprofesor.ula.ve
https://books.google.cl