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Logistique Interne

ORGANISATION
&
GESTION DE PRODUCTION
CHAPITRE 2 : ORGANISATION ET
GESTION DES MACHINES

I. Organisation des machines ou des

ressources (ateliers)

II. Gestion des machines


I. Organisation des machines ou des
ressources (ateliers) :

Un poste = une ou plusieurs machines.


1. Mthodes dimplantation :
Objectif : minimiser la manutention (cycle de
fabrication) du flux matire.
2 types de lignes de produits :
Ligne de fabrication non linaire appele aussi
structure Jobshop. (tissage),
Ligne de fabrication linaire appele aussi Flowshop
cest une structure relative la machine ou latelier.
utilise en filature
TYPES DE SYSTMES
DE PRODUCTION
Volume
Amnagement
Amnagement
par
parproduit
produit(ligne)
(ligne)

Amnagement
Amnagementparpar
famille
famillede
deproduit
produit(cellulaire)
(cellulaire)

Amnagement
Amnagement Amnagement
Amnagementparpar
Fixe
Fixe(Projet)
(Projet) type
typede
deprocd
procd(Atelier)
(Atelier)

Varit
Domaines et contraintes d'utilisation
Nous appellerons lot de production un
regroupement de postes de travail travers par
des flux de matires utilisant ces postes dans un
ordre variable d'une gamme l'autre. Par contre,
lorsque les flux de matires utilisent les postes
dans un ordre immuable d'une gamme l'autre,
nous parlerons de ligne de fabrication.
Dans les deux cas, chaque gamme n'utilise pas
ncessairement tous les postes de travail.
Nous utiliserons la mthode des chanons pour
l'implantation d'un lot de production et la
mthode M.P.M. ou celle des gammes fictives
pour l'implantation d'une ligne de fabrication.
Mthodologie
1. Inventorier les postes de travail
2. Collecter les donnes relatives aux
gammes opratoires des pices traiter
par l'ensemble de ces postes de travail
3. Appliquer une mthode d'implantation
4. Tracer l'implantation thorique
5. Adapter l'implantation thorique aux
locaux prvus.
Recherche des lots de fabrication
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Machines
Pices
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1

Tableau des gammes de fabrication


a.Mthode de Kuziak : tape 1

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pices
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
Mthode de Kuziak: tape 2

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pices
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
Mthode de Kuziak: tape 3

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pices
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
Mthode de Kuziak: tape 4

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pices
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
Mthode de Kuziak: tape 5

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pices

P2 2 1
P4 1 2
P6 2 1
Mthode de Kuziak: tape 6

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pices

P2 2 1
P4 1 2
P6 2 1
Mthode de Kuziak: tape 7

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pices

P2 2 1
P4 1 2
P6 2 1
Mthode de Kuziak: tape 8

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pices

P4 1 2
Mthode de Kuziak: tape 6
Machines M2 M3 M5 M4 M6 M1 M7
Pices

P1 1 2
P5 1 2
P7 2 1
P3 2 1 3
P2 2 1
P6 2 1
P4 1 2
Mthode de Kuziak: Exercice
Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pices
P1 1 2 3 4
P2 4 3 2 5 1
P3 2 3 1
P4 1 2 3 4
P5 1 2 3 4
P6 3 2 1
P7 1 2
b.Mthode de King :

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Pices
P1 1 2
P2 2 1
P3 2 3 1
P4 1 2
P5 1 2
P6 2 1
P7 2 1
Mthode de King : tape 1

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7
Poids
Pices
6
"2 " 64 P1 1 1
5
"2 " 32 P2 1 1
4
"2 " 16 P3 1 1 1
3
"2 " 8 P4 1 1
"22" 4 P5 1 1
"21" 2 P6 1 1
"20" 1 P7 1 1
Equivalent decimal 8 69 17 50 84 34 8

Traduire la matrice en binaire et calculer le poids


Mthode de King : tape 2

Machines M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7
Poids
Pices
"26" 64 P1 1 1
"25" 32 P2 1 1
"24" 16 P3 1 1 1
"23" 8 P4 1 1
"22" 4 P5 1 1
"21" 2 P6 1 1
"20" 1 P7 1 1
Equivalent decimal 84 69 50 34 17 8 8

Ordonner les colonnes dans l'ordre dcroissant


Mthode de King : tape 3

Machines M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7 Equivalent
Pices decimal
P1 1 1 96
P2 1 1 24
P3 1 1 1 84
P4 1 1 3
P5 1 1 96
P6 1 1 24
P7 1 1 36
6 5 4 3 2 1 0
Poids "2 " "2 " "2 " "2 " "2 " "2 " "2 "
64 32 16 8 4 2 1

calculer le poids
Mthode de King : tape 4

Machines M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7 Equivalent
Pices decimal
P1 1 1 96
P5 1 1 96
P3 1 1 1 84
P7 1 1 36
P2 1 1 24
P6 1 1 24
P4 1 1 3
6 5 4 3 2 1 0
Poids "2 " "2 " "2 " "2 " "2 " "2 " "2 "
64 32 16 8 4 2 1

Ordonner les lignes dans l'ordre dcroissant


Mthode de King : tape 5

Machines M5 M2 M4 M6 M3 M1 M7
Poids
Pices
"26" 64 P1 1 1
"25" 32 P5 1 1
4
"2 " 16 P3 1 1 1
3
"2 " 8 P7 1 1
"22" 4 P2 1 1
"21" 2 P6 1 1
"20" 1 P4 1 1
Equivalent decimal 112 104 22 6 24 1 1

calculer le poids
Mthode de King : tape 6

Machines M5 M2 M3 M4 M6 M1 M7
Poids
Pices
"26" 64 P1 1 1
"25" 32 P5 1 1
4
"2 " 16 P3 1 1 1
3
"2 " 8 P7 1 1
"22" 4 P2 1 1
"21" 2 P6 1 1
"20" 1 P4 1 1
Equivalent decimal 112 104 24 22 6 1 1

Ordonner les lignes dans l'ordre dcroissant


c. Mthode des antriorits

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
P1 3 1 2 4 5 6
P2 1 5 3 2 4 6 7
P3 1 3 2 4 5
P4 1 5 3 2 4 6 7
Mthode des antriorits:tape 1

On tablit le tableau des antriorits

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
Anteriorits M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
Mthode des antriorits:tape2

On place et on raye les machines qui n'ont pas d'antriorit.

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
Anteriorits M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1
M3
Mthode des antriorits:tape 3

La machine M5 n'a plus d antriorit et on place cette machine aprs M1 et M3

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
Anteriorits M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1
M5
M3
Mthode des antriorits:tape4

La machine M4 n'a plus d antriorit et on place cette machine apres M5

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
Anteriorits M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1
M5 M4
M3
Mthode des antriorits:tape5

La machine M6 n'a plus d antriorit

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
Anteriorits M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1
M5 M4 M6
M3
Mthode des antriorits:tape6

Prsence d'une boucle

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
Anteriorits M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1
M5 M4 M6
M3
Mthode des antriorits:tape6

Lorsqu'il y a boucle on raye en mme temps et on les met en parallle

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
Anteriorits M1 M1 M1 M1 M1 M1 M1
M3 M5 M3 M2 M2 M2
M4 M4 M3 M3 M3
M5 M5 M4 M4 M4
M6 M5 M5 M5
M7 M6 M6 M6
M7 M7
M8
M1 M2
M5 M4 M6 M8 M9
M3 M7
Mthode des rangs moyens

h
K n

k Nombre de fois que la machine est au rang k


( n k rk )
h h
h
k =1
r k rang k de la machine h

(n
K: rang max de la machine
h
k )
k =1
Mthode des rangs moyens

Machines M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9
P1 3 1 2 4 5 6
P2 1 5 3 2 4 6 7
P3 1 3 2 4 5
P4 1 5 3 2 4 6 7
Total des rangs 3 16 1 8 4 6 12 22 20
Nombre des rangs 3 4 1 3 2 2 3 4 3
Rang moyen 1,00 4,00 1,00 2,67 2,00 3,00 4,00 5,50 6,67
Mthode des rangs moyens

Machines M1 M3 M5 M4 M6 M2 M7 M8 M9
P1 1 2 3 4 5 6
P2 1 2 3 5 4 6 7
P3 1 2 3 4 5
P4 1 2 3 4 5 6 7
Total des rangs 3 1 4 8 6 16 12 22 20
Nombre des ran 3 1 2 3 2 4 3 4 3
Rang moyen 1,00 1,00 2,00 2,67 3,00 4,00 4,00 5,50 6,67

M1 M2
M5 M4 M6 M8 M9
M3 M7
d. Mthode des chanons :

A B C D E F H J K

K X 1

J 1

H X X XX XX 5

G X X X XX

F XX X 5

E X XX 4

D 2

C 2

B 2

A 2
Exemple :Mthode des chanons
Implantation d'un lot de production selon la mthode des chanons.
L'lot implanter comporte sept postes de travail nots de A G. IL
est prvu pour produire une famille de cinq pices notes de P1
P5 dont les gammes opratoires sont dcrites dans le tableau ci-
dessous
Repre
: GAMME Nombre de lots de transfert par lot de
pice fabrication
10 20 30 40 50 60
P1 A D B E 25
P2 F B D A G B 43
P3 F B D A 15
P4 A C B 24
P5 A B C D 90

La frquence des lots de fabrication est identique pour toutes les pices.
Les lots de transfert d'un poste l'autre reprsentent toujours le mme
fractionnement du lot de fabrication.
Etapes 1 et 2 :
Inventorier les postes de travail

L'inventaire des postes de travail et des


gammes opratoires est contenu dans le
tableau ci-dessus.
Etape 3 :
Appliquer une mthode d'implantation

Comme l'ordre d'utilisation des postes de


travail n'est pas identique pour toutes les
gammes, nous appliquerons la mthode des
chanons. On appelle chanon la liaison, quand
elle existe, entre deux postes de travail.
La mthodologie est la suivante :
Etape 3 : Appliquer une mthode d'implantation
Comme l'ordre d'utilisation des postes de travail n'est pas
identique pour toutes les gammes, nous appliquerons la
mthode des chanons. On appelle chanon la liaison,
quand elle existe, entre deux postes de travail.
La mthodologie est la suivante :

Mthode des chanons


1. Tracer la matrice des flux (ou table des
chanons);
2. Inventorier les chanons emprunts et
dterminer les indices de flux (densit de
circulation);
3. Dterminer le nombre de chanons pour chaque
poste de travail.
ETAPE 3-1 :
TRACER LA MATRICE DES FLUX (OU TABLE DES
CHAINONS) :
La table des chanons se prsente sous la forme d'une demi matrice
dont les lignes et les colonnes dsignent les diffrents postes de
travail.
Nous retiendrons la prsentation suivante pour laquelle la
dsignation des lignes et des colonnes se fait en une seule fois par
inscription
Chaque case du repre
de la des postes de travail dans les cases de la
matrice
diagonaleun
reprsente limitant
chanon.laAinsi
matrice :
la case
marque "*" est l'intersection de la
ligne E et de la colonne B. Elle
reprsente le chanon BE ou EB. Le
sens de parcours de la liaison n'est
pas pris en compte, car il n'est pas
ncessaire pour la dtermination des
positions relatives des postes de
travail.
ETAPE 3-2 :
INVENTORIER LES CHAINONS EMPRUNTES ET
DETERMINER LEUR INDICE DE FLUX :
L'indice de flux reprsente la
frquentation du chanon considr
par les lots de transferts. Pour remplir
la matrice, il faut reprendre chaque
gamme et inscrire, dans chaque case
reprsentant un chanon emprunt, le
nombre de lots de transferts qui y
transitent.
Ainsi, pour la gamme de la pice
P1: A - D - B - E, les chanons
concerns sont les chanons AD, DB
et BE. Le nombre de lots de transfert
tant de 25, nous inscrivons 25 dans
les cases relatives ces trois
chanons
ETAPE 3-2 : INVENTORIER LES CHAINONS EMPRUNTES ET
DETERMINER LEUR INDICE DE FLUX :

Nous remplissons ainsi toutes les


cases concernes par l'ensemble des
gammes et si un mme chanon est
emprunt par plusieurs gammes nous
totalisons les indices de flux relatifs
chacune d'elle.
Ainsi, pour le chanon AD, l'indice
total du flux est de 83 qui se
dcompose de la manire suivante :

indice de flux 25 pour la gamme de


P1
+ indice de flux 43 pour la gamme P2
+ indice de flux 15 pour la gamme P3
= 83
ETAPE 3-2 :
INVENTORIER LES CHAINONS EMPRUNTES ET
DETERMINER LEUR INDICE DE FLUX :

La matrice complte est la suivante :


Voici comment lire cette matrice :
cette implantation concerne 7 postes
A, B, C, D, E, F et G.
Ces 7 postes sont relis entre eux
par 10 chanons correspondant
aux 10 cases contenant l'indication
d'un indice de flux savoir les cases
AB, AC, AD, AG, BC, BD, BE, BF, BG
et CD.
Le flux le plus dense est sur le chanon
BC (114) et le plus faible sur le chanon
AC (24).
ETAPE 3-3 :
Dterminer le nombre de chanons pour chaque poste de travail :
Cela consiste compter le nombre
de chanons partant ou
aboutissant chaque poste. Pour
ce faire, on compte le nombre de
cases remplies sur la ligne et sur
la colonne de chaque poste.
Ainsi, pour le poste C, il y a deux
cases
remplies sur la ligne C et une case
sur
la colonne C.
Le nombre de chanons pour ce
poste
est de 3.
On inscrit ce trois dans la case
comportant
la dsignation du poste considr.
La matrice complte se prsente
Etape 4 :
Tracer l'implantation thorique

Pour cette tape, il convient d'utiliser une


trame maille hexagonale et un crayon
mine tendre afin d'affiner l'implantation par
touches successives.
L'utilisation d'une maille hexagonale n'est pas
la seule possible, mais elle correspond
l'installation de 7 postes de travail relis
entre eux par des chanons d'gales longueurs.
La mthodologie appliquer est la suivante :
Mthode des chanons :
Trac de l'implantation thorique
1. Rpter pour chaque poste et jusqu'au dernier:
o Slection du poste (non plac) le plus charg en chanons;
o Choix de son emplacement sur un nud de la trame;
o Traage des chanons le reliant aux postes dj en place;
et ainsi de suite;
2. Modifier les positions relatives des postes jusqu'
satisfaction en limitant au maximum les chanons hors
module et les croisements et en rejetant les croisements
de chanons indice de flux lev.
3. Vrifier l'implantation en visualisant, par des traits
d'paisseur proportionnelle leur indice, les diffrents
flux.
ETAPE 4-1 : REPETER :

Premire itration
:
Slectionner le
poste le plus charg
en chanons : dans
notre cas c'est le
poste B.
Choisir un nud de
la trame et inscrire
ct le nom du
poste :

ETAPE 4-1 : REPETER :

Deuxime itration :
Slectionner le poste (non
plac) le plus charg en
chanons : le poste le plus
charg aprs le poste B est
le poste A class deuxime
avec quatre chanons
Choisir un nud de la trame
et inscrire ct le nom du
postechoisissons
Nous : un nud prs de B car le chanon AB existe.
Tracer les chanons qui le relient aux postes dj en place : Le
chanon AB est trac sur la figure prcdente.
ETAPE 4-1 : REPETER :

Troisime itration :
Slectionner le poste le plus
charg en chanons : Aprs
le trac de B et A, le poste
le plus charg est le poste
D.
Choisir un nud de la trame
et inscrire ct le nom du
poste
matrice: des
nousfluxpouvons
que le poste D est reli la fois au poste B et
remarquer sur placerons
au poste A. Nous la donc D sur un nud proximit
de ces deux postes.
Tracer les chanons qui le relient aux postes dj en place :
ETAPE 4-1 : REPETER :

Itrations suivantes
:
Le trac ci-dessous
est une des solutions
possibles.
ETAPE 4-2 : MODIFIER
Sur le trac obtenu
l'tape 4-1, nous
constatons l'existence
de 3 croisements et de 2
chanons hors module.
Nous pouvons
remarquer qu'en
intervertissant la
position des postes G et
C, nous supprimons
deux croisements et un
chanon hors module.
ETAPE 4-2 : MODIFIER
Enfin, nous prsentons une
solution sans croisement mais avec
trois chanons hors module.
L'absence de croisement peut
prsenter de l'intrt dans le cas
d'implantation de chariots
filoguids, car les croisements
gnrent des cots en matriel
par l'installation de plots de
dialogue et en logiciel par
application de rgles de priorit.
ETAPE 4-3 : VERIFIER L'IMPLANTATION EN TRAANT LES
DIFFERENTS FLUX :

La vrification consiste faire apparatre les flux dcoulant de chaque gamme.


Etape 5 : Adapter l'implantation thorique dans les locaux prvus

Il faut utiliser un plan de masse dtaill des


locaux et dcouper des silhouettes des postes
de travail la mme chelle.
Il faudra tenir compte de la forme des
btiments, de l'emplacement des obstacles tels
que poteaux de soutien et orienter
l'implantation thorique en fonction des
ouvertures pour les E/S des matires
Etape 5 :
Adapter l'implantation thorique dans les locaux prvus

Pour l'exemple ci-dessus, en considrant l'un des accs dans


l'atelier comme entre des matires et l'autre comme sortie,
les gammes des pices deviendraient :

Pice P1 : IN ->A -> D -> B -> E ->


OUT
Pice P2 : IN -> F -> B -> D -> A ->
G ->B -> OUT
avec IN = poste d'entre des
matires et OUT poste de sortie des
matires. L'tude ferait alors
intervenir deux chanons
supplmentaires par gamme
correspondant aux passages des
matires par l'accs l'atelier.
Exercice
Machines Gamme Programme de production
Ref Nom Qt/ mois Pices/pani Panier/moi
Produit Gamme er s
A Tour1 P1 A-B-D-E-D-G 20000 100 200
B Tour 2
P2 A-D-H 25000 250 100
C Tronconeuse
P3 C-B-F-D-H 12500 100 125
D Machine
laver P4 C-B-E 5000 10 500

E Reprise 1 P5 A-D-H 35000 500 70

F Reprise 2
G Rectifieuse 1
H Rectifieuse 2
Exemple IMPLANTATION 2 :

implantation en ligne de fabrication


Le bureau des mthodes a dfini des
familles de gammes qui se caractrisent
par l'utilisation des mmes postes de
travail. Les familles que nous avons
retenues sont au nombre de 6 et
ncessitent 7 postes de travail qui
interviennent toujours dans le mme
ordre.
Etape 1 : Inventorier les postes de travail
Les 7 postes disponibles sont reprs de la
manire suivante :
F : fraisage
T : taillage
V : vrification
P : perage
M : mortaisage
R : rectification
D : dbit
Etape 2 : Collecter les donnes relatives aux
gammes opratoires
Voici sous forme de tableau ces gammes :

Gamme opratoire
Repre
famille 10 20 30 40 50
GU D P R T
GV F M R T
GW F P R
GX D F P V
GY D F M R V
GZ D F R T V
Etape 3 : Appliquer une mthode d'implantation
Deux mthodes peuvent tre utilises : d'une
part la mthode des potentiels et d'autre part
la mthode des gammes fictives que nous allons
appliquer maintenant.
Son principe est trs simple; il s'agit de
dterminer la gamme qui utiliserait tous les
postes de travail dans l'ordre commun toutes
les gammes. Elle peut tre dtermine de
diffrentes manires.
Voici la technique dite de "l'accordon" qui
consiste partir de l'une des gammes proposes,
lister dans l'ordre de cette gamme les postes
puis intercaler les postes utiliss par les
Etape 3 : Appliquer une mthode d'implantation
Nous commenons par la gamme utilisant le plus grand
nombre de postes. Dans notre exemple, nous pouvons
prendre la gamme de la famille GZ :
GZ : D---------F---------R---------T---------V

Ajoutons maintenant la gamme de la famille GY :

GZ : D---------F---------R---------T---------V
GY : D---------F----M----R-------------------V

Le poste M s'intercale tout naturellement entre les


postes F et R. L'accordon s'allonge :
GZ + GY : D---------F---------M---------R---------T---------V
Etape 3 : Appliquer une mthode d'implantation
Ajoutons la gamme de la famille GX :
GX : D---------F---------M---------R---------T---------V
D---------F----------------------P----------------V
Un nouveau poste apparat : c'est P. Mais il est
impossible de le situer avec prcision. Il est situ entre
F et V.
Ajoutons une nouvelle gamme, soit GW :
GZ +GY :D---------F---------M---------R---------T---------V
GX : D---------F----------------------P----------------V
GW : ----------F---------P---------R
La position de P se prcise entre les postes F et R. Mais
nous ne connaissons pas sa position par rapport au poste
M.
Etape 3 : Appliquer une mthode d'implantation
Ajoutons la gamme de la famille GV
M

D F < > R T V
GV: P

F M R T

Cette gamme n'apporte rien. Voyons la dernire


M
D F < > R T V
GU: P

D F R T
P
Etape 3 : Appliquer une mthode d'implantation
Il n'y a pas de changement. Les positions relatives des
postes M et P sont indiffrentes. Donc M et P sont au
mme niveau et la gamme fictive est :
Etape 4 : Tracer l'implantation thorique

La gamme fictive constitue la meilleure


implantation thorique. Mais cette
implantation ne minimise pas la somme des
dplacements entre les postes du fait de la
longueur de la ligne. Pour limiter les
dplacements on peut donner la ligne des
formes diffrentes. Nous proposons quatre
solutions, la dernire mettant en vidence le
principe du regroupement par niveau.
Les postes de la ligne de fabrication pourront
tre soit :
Etape 4 : Tracer l'implantation thorique
1) rangs en ligne stricte
Etape 4 : Tracer l'implantation thorique
2) disposs en U

La disposition en U est particulirement recommande


pour une ligne de fabrication dans laquelle les
transferts et les transformations des matires se font
manuellement.
Etape 4 : Tracer l'implantation thorique

3) alterns le long de la ligne l'image des chanes


transfert :
Etape 4 : Tracer l'implantation thorique
4) regroups en niveaux.
Notons d'abord que la gamme
fictive vite toujours les
croisements qui n'apparatront que
lors de regroupements dont le
nombre de niveaux est faible.
Illustrons cela en considrant les
postes suivants de notre exemple
(nous supposerons que tous les
chanons possibles entre ces postes
existent):
P R T V

Le regroupement en deux niveaux


donne :
Etape 4 : Tracer l'implantation thorique
Les chanons PT et RV se croisent.
Ce croisement a disparu dans tous
les regroupements trois niveaux
sauf pour la configuration
suivante qui n'est en fait qu'une
dformation de la reprsentation
prcdente :
Exemples de regroupements trois niveaux :
Etape 4 : Tracer l'implantation thorique
Le regroupement par niveau se fait par approches
successives. Nous obtenons assez facilement
l'implantation sans croisement ni retour :
Etape 5 : Adapter l'implantation thorique dans
les locaux prvus

A l'aide de l'implantation thorique


retenue on pourra, avec un plan de
masse des locaux et des maquettes
la mme chelle des postes de
travail, raliser l'implantation
dfinitive.
Etape 5 : Adapter l'implantation thorique dans
les locaux prvus

A l'aide de l'implantation thorique


retenue on pourra, avec un plan de
masse des locaux et des maquettes
la mme chelle des postes de
travail, raliser l'implantation
dfinitive.
Exemple IMPLANTATION 3 :
L'entreprise de chaudronnerie COPARE a trouv en zone
industrielle quatre locaux spars proximit les uns
des autres, de surfaces utiles identiques et de forme
rectangulaire. Il s'agit d'y implanter les nouveaux
ateliers de dcoupe laser, d'emboutissage, de soudage et
de peinture. Les positions relatives des locaux sont
donnes par le plan de masse ci-joint :
Exemple IMPLANTATION 3 :
Les distances entre les diffrents locaux sont indiques
en mtres dans le tableau suivant :

Lecture du tableau : la distance entre les locaux L3 et L4 est de 30


mtres.
Etape 1 : Inventorier les postes de travail
Pour simplifier les critures nous allons dsigner
chaque atelier par une lettre conformment au
tableau suivant :

Repre Dsignation
A Dcoupe laser
B Emboutissage
C Soudage
D Peinture
Etape 2 - Collecter les donnes relatives aux gammes opratoires des
pices traiter par l'ensemble de ces postes de travail

Nous allons donner ici les indices de flux entre les


ateliers. Ces indices traduisent le nombre de transferts
moyens entre deux ateliers imposs par la demande
journalire.
Lecture du tableau : entre les
ateliers C et A, il y a 15
transferts de produits par
jour.
Nota: ce tableau ne prend pas en
compte les dplacements de
produits l'intrieur de chaque
atelier, ni le sens dans lequel les
transferts ont lieu.
Etape 3 : Appliquer une mthode d'implantation
L'objectif recherch est de trouver la meilleure localisation
possible pour chaque atelier de manire limiter au maximum la
distance journalire des chariots de manutention. Pour cela, nous
allons appliquer la mthode CRAFT qui consiste rechercher, par
itrations successives, une solution meilleure que celle choisie au
hasard comme rfrence.
Mthodologie Craft :
1.Dterminer un critre de validation des solutions
d'implantation
2.Choisir une implantation de rfrence
3.Rpter :
calcul de la valeur du critre pour cette solution
change de l'emplacement de deux centres de production.
4.Prendre la solution donnant la meilleure valeur du critre
comme nouvelle implantation de rfrence et revenir au 3. Si
l'itration n'a pas permis d'amliorer la solution de rfrence,
considrer cette dernire comme solution dfinitive.
ETAPE 3-1: DETERMINER UN CRITERE DE VALIDATION DES
SOLUTIONS D'IMPLANTATION:

Pour notre exemple, le critre est la longueur l


journellement parcourue par les chariots de
manutention. L'expression gnrale de l pour une
solution est :

lp = (F x D)
avec

F : indice de flux entre deux ateliers

D : distance entre les deux locaux occups par les


deux ateliers
ETAPE 3-2 : CHOISIR UNE IMPLANTATION DE REFERENCE :

Tout naturellement nous allons attribuer


le local L1 l'atelier A, le local L2
l'atelier B, etc...
Etape 3-3 : REPETER Itration 1 :
DEPART :
Calcul de la valeur du critre : il s'effectue en faisant
la somme des produits des valeurs des cases occupant
le mme emplacement dans les tableaux des donnes.
Ainsi nous obtenons pour l'implantation de rfrence
Calcul de la valeur du critre : il s'effectue en faisant
la somme des produits des valeurs des cases occupant
le mme emplacement dans les tableaux des donnes.
Ainsi nous obtenons pour l'implantation de rfrence :
Etape 3-3 : REPETER Itration 1 :

PREMIERE PERMUTATION :
Calcul de la valeur du critre : nous renouvelons le calcul
effectu avec la solution de dpart :
Etape 3-3 : REPETER Itration 1 :
PERMUTATIONS SUIVANTES :
Nous donnons ci-aprs les rsultats de tous les calculs :

- L1 L2 L3 L4 Valeur du critre
er
1 A B C D 2035
e
2 B A C D 1685 (meilleure
solution)
e
3 C B A D 2380
e
4 D B C A 1880
e
5 A C B D 2215
e
6 A B D C 1985
ETAPE 3-4 : SELECTION DE L'IMPLANTATION QUI
A LA MEILLEURE VALEUR DU CRITERE

Rappelons que, dans notre exemple,


le critre doit tre minimis. Le
tableau prcdent donne la deuxime
implantation comme solution
provisoire. Nous allons entamer
l'itration 2 avec cette solution
comme implantation de rfrence :
Nous retournons l'tape 3-3
ETAPE 3-3' : REPETER
Itration 2 :
Calcul de la valeur du critre pour cette solution change de
l'emplacement de deux centres de production
Voici les rsultats de cette deuxime itration :

- L1 L2 L3 L4 Valeur du critre
er
1 B A C D 1685
e
2 A B C D 2035
e
3 C A B D 2505
e
4 D A C B 1205 (meilleure solution)

e
5 B C A D 1740
e
6 B A D C 1735
Au cours de cette itration le deuxime calcul est une solution que
nous avons envisage la premire itration.
ETAPE 3-4 : SELECTION DE L'IMPLANTATION
QUI A LA MEILLEURE VALEUR DE CRITERE:
La valeur du critre est amliore; elle devient
1205. Nous avons une nouvelle implantation de
rfrence pour une troisime itration. Si nous
arrtons le calcul ce stade, nous savons que la
meilleure solution parmi celles que nous avons
envisages est la nouvelle implantation de
rfrence. Si nous effectuons cette troisime
itration, nous trouverons une solution pour laquelle
la valeur du critre est de 975. Elle correspond
l'implantation A,D,C,B. La quatrime itration ne
permettra pas d'amliorer la valeur du critre. C'est
donc la meilleure que nous trouverons en procdant
ainsi. C'est galement l'implantation optimale. (ici,
le nombre de solutions tant de 24, il est ais de le
vrifier). Lorsque le nombre de centres implanter
crot, il est difficile d'envisager toutes les solutions
donc de savoir si par cette mthode le rsultat
Etape 4 : Tracer l'implantation thorique
Etape 5 : Adapter l'implantation thorique aux locaux prvus.

L'adaptation doit tenir compte de


contraintes non prises en compte dans
l'tude. Nous en avons dj cites dans
les exemples prcdents. Il en existe
d'autres :
charges admissibles sur les sols
hauteur libres sous plafond
possibilits de fosses etc.
Mthode Branch and Bound :

Recensement des gammes de fabrications ;


Calcul du nombre maximal de machines du type ;
Dtermination de larbre dexploration des machines
avec slection de la meilleure machine (lue) suivant
le respect de 2 critres (rgles) :
R1 : respect du nombre maximal de machines ;
R2 : respect du non rebroussement (soient et
impossible)
=a =b c d
G1=(abaac) 3 1 1 0
G2=(abdcba) 2 2 1 1
G3=(adabc) 2 1 1 1
G4=(acbac) 2 1 2 0
N(a)=3 N(b)=2 N(c)=2 N(d)=1

Soit 8 machines.
a baac ab aac
bdcba dcba
dabc dabc
cbac cbac
G. Conclusion

Les mthodes d'implantations dcrites aux travers des


trois exemples prcdents ont pour objectif de
simplifier le passage des flux de matires dans une
unit de production. L'implantation relle doit prendre
en compte de nombreux autres facteurs comme les
surfaces au sol, les charges admissibles sur ces sols, les
hauteurs libres sous plafond, les arrives de fluide, les
emplacements des portes, mais galement des
contraintes de scurit, d'isolation, d'hygine etc.
Nanmoins les flux de matires sont le facteur
prpondrant d'une implantation qu'ils soient
apprhends sous l'angle des distances parcourues, de
la frquence ou du cot de transport. On doit constater
qu'il n'existe pas, ce jour, de solutions formelles.
quilibrage dune chane linaire :
Organisation due Ford sur le modle/concept de
Taylor.
Pour que le flux de matire soit continu, il est essentiel
que chaque poste ait une dure de travail sensiblement
gale celle des autres postes.

E1 E2 E3

Sous activit Sur activit Sur stock Sous activit

A1, m1 A2, m2 A3, m3

Au niveau Sur activit Sous activit Sur activit


humain H1 H2 H3

Idal : travail en flux tendu.


a) Reprsentation dune gamme quilibre

Les gammes ne sont pas


quilibres.
tik= temps de fabrication dun
article i sur une ressource k
qi= quantit, taille du lot
correspondant
Qi= quantit totale commande par
le client
ni= nombre de lots pour la
rfrence i

Qi = qi x ni
Calcul de base de fabrication (cadence)

Dtermination de la base fragmentation (temps total mis pour


la fabrication complte), du nombre doprateurs, du tableau
dquilibrage, du nombre de machines.

BF = TJ / NP
BJ : base fragmentation
TJ : temps journalier
NP : nombre pices produire

NO = VT / BF
NO : nombre oprateurs ncessaires
VT : valeur travail
BF : base fragmentation
Exemple du jean :

2000 vestes en 10 jours


valeur T dune veste = 46200 dmh = 4,62 h
TJ = 8 h
NP = 2000/10 = 200
BF = 80000 dmh / 200 = 400 dmh (10
millimes dheure)
NO = 46200/400 = 116 oprateurs
b. Tableau dquilibrage :

Consiste dfinir :
La charge du poste (machine) et sa saturation
Le nombre de poste
La charge dun poste doit tre gale la BF
pour une gamme de fabrication la tolrance
prs : 5% pour une gamme quilibre.
La saturation dun poste :

ch arg e effective d ' un poste 100


S=
BF

Si la gamme est quilibre alors


95% < S < 105%
Nombre de machines du type i : Nmi

Nmi =
T (op ) i

BF

Avec T(opi) : le temps spcifique des oprations des i


Exemple :

Se rfrer la feuille tableau


dquilibrage !
TJ= 8 h = 48000 cmn
NP= 240 jeans
VT/jeans= 3263 cmn / 200 = 16,32 soit
16/17
Tableau dquilibrage

Charge du poste : si 16 oprateurs,


BFthorique = 3263 cmn / 16 = 203,63 cmn (BF)
95% < CHT/203,63 < 105%
temps total oprations sur filage
4 oprations (1, 11, 12, 13)
18 + 196 + 15 + 190 = 419 cmn
419 cmn / 203,63 cmn = 2,05
Nmi = 2 machines sur filage
AMNAGEMENT PAR PRODUIT
LIGNE DE PRODUCTION

Succession de postes de travail permettant la ralisation de plusieurs


oprations dun procd en srie.
En milieu manufacturier, on utilise surtout ce type damnagement pour les
procds dassemblage.
La problmatique de ce type de systme consiste rpartir le travail entre les
diffrents postes de faon supporter une capacit dsigne priori.
Il existe plusieurs arrangements possibles; cest pourquoi on utilise des
techniques dquilibrage de ligne pour optimiser larrangement de la chane.

A B C Flux de
production
1 2 3 4 5 6
AMNAGEMENT PAR PRODUIT
LIGNE DE PRODUCTION

Tourner Percer Meuler Percer


Entrept M P

Assemblage
Presser Plier Percer

Entrept
Tourner Percer Souder

Tourner Tourner Percer


IMPLANTATION PAR PRODUIT
Avantages: Inconvnients:
Simple, logique, et rsulte Arrt d une machine
en une ligne de flux direct; arrte la ligne au complet;
Inventaire en-progrs trs Changements au produit
petit; impliquent que la ligne
n est plus jour;
Temps production total par Le rythme des stations plus
unit trs court; lent dtermine lallure de
Besoins dquipement de la ligne;
manutention sont rduits; Ncessite supervision
Moins de comptence gnrale;
requise des ouvriers;
Contrle de production Des investissements en
simple est possible; quipement plus important
quipements spcialiss en rsultent.
peuvent tre utiliss.
AMNAGEMENT PAR PRODUIT
TYPE DE LIGNE DE PRODUCTION
Chane manuelle :
Chane non-mcanise:
Produits transports manuellement entre les postes;

Le temps de cycle varie;


L oprateur doit attendre lalimentation du poste prcdent; et

Utilisation de stock tampon (= WIP) pour viter les blocages.

Chane courroie mobile (mcanise):


Courroie mouvement continu qui transfre les produits entre
les postes; et
Utilisation de stock tampon pour viter les blocages (espaces
de stockage ncessaires).
LIGNE DE PRODUCTION MCANISE
(TAUX DE PRODUCTION PAR POSTE)

Taux dalimentation F : intervalle de temps entre le


traitement dune pice lautre.

V
F=
V= vitesse de la courroie S
(mtre/seconde);
S = espacement entre les pices (mtre/pice).

Exemple:
Un convoyeur avance 0.5 mtre/sec. Lespacement est de 2 mtres/pice.
Taux inter-arriv au poste = 0.5/2 = 0.25 pice/sec. (1 pice au 4 sec.)
LIGNE DE PRODUCTION MCANISE
(TOLRANCE PAR POSTE)

Tolrance Tt : priode de temps dont loprateur dispose pour


traiter chaque pice:

L
T=
V
V = vitesse de la courroie (mtre/seconde);
L = largeur du poste + la distance du poste en amont(mtre).

Exemple:
Un convoyeur avance 0.5 mtre/minute. La largeur du poste de
travail plus la distance entre les postes est de 1.5 mtres.
Temps disponible = 1.5/0.5 = 3 minutes
AMNAGEMENT PAR PRODUIT
TYPES DE LIGNE DE PRODUCTION
Chane automatise ligne ddi (3 tendances):
A) Procds en flux continu:
Production o il est impossible de dterminer des units distinctes

Exemple: la production du papier, le laminage de l'acier ou de


l'aluminium, le raffinage du ptrole ou la production de produits
chimiques.

B) Procds en flux continu d'items discrets identiques:


Production en flux continu o il est possible d'identifier des units
distinctes de produit. Essentiellement, chaque ligne de production est
ddie un seul produit ou des produits tellement similaires qu'ils
peuvent tre confondus sur la ligne de production.
Exemple: assemblage d'appareils lectroniques, d'automobiles ou
d'ordinateurs.
AMNAGEMENT PAR PRODUIT
TYPES DE LIGNE DE PRODUCTION
C) Procds en flux continu par lot d'items identiques:
Production d'items discrets fabriqus en lot d'items identiques. Certains
produits sont suffisamment similaires pour utiliser les mmes
quipements mais ne sont pas fabriqus en quantits assez grandes pour
justifier des quipements propres eux.
Exemple: L'imprimerie; l'impression de livres ncessite un type
d'quipement prcis, un livre donn peut tre imprim quelques
dizaines de milliers d'exemplaires justifiant un procd en flux continu,
une fois cette impression complte, le systme est utilis pour un autre
livre. Produits alimentaires, peinture, meubles, etc.

Avantages:
quipement spcialis, tches spcialises, quipement de manutention
simple et efficace, utilisation efficace de l'espace, objectifs de qualit
plus faciles atteindre, coordination et ordonnancement de la
production relativement simple et donc, suivi des cots de production
simplifi.
AMNAGEMENT PAR PRODUIT
TYPES DE LIGNE DE PRODUCTION

Inconvnients:
Inflexibilit;
Investissement initiaux trs levs;
Diminution de la motivation des travailleurs;
Systme de production vulnrable: si le maillon le plus faible faillit
Capacit de production fixe;
LIGNE DE PRODUCTION
QUILIBRAGE DE CHANE
Un des outils (stratgie) trs utilis pour augmenter la
performance dun systme est lquilibrage des lignes de
production.

Si les activits dune ligne peuvent tre groups afin dobtenir


des postes de travail ayant des temps cumuls gaux, nous
obtenons une ligne parfaitement balance.

Lquilibrage dune chane de travail vise liminer les temps


improductifs des oprateurs et des machines en rduisant les
phnomnes de goulot dtranglement.

Pour ce faire, il faut chercher distribuer les temps dopration


sur un certain nombre de postes de travail pour obtenir le plus
possible le mme temps dexcution individuelle.
QUILIBRAGE DE CHANE
MTHODOLOGIE

1. Dcomposer les procds en oprations;


2. Dfinir les contraintes dantriorit et de succession;
3. Dterminer la cadence et le temps cyclique de
production;
4. Regrouper les oprations en postes de travail tout en
respectant les contraintes de squence; et
5. valuer la performance du regroupement
slectionn.
QUILIBRAGE DE CHANE
OUTILS DAIDE LA DCISION

Trois approches heuristiques populaires :


1. Rgle du plus grand candidat (largest-candidate rule)
2. Kilbridge and Westers method
3. Mthode par classement dimportance de position (ranked positional weight
method, RPW).

Outils informatiques (COMSOAL,)


Computerized Method for Sequencing Operations on Assembly lines
(Winqsb: Facilities location layout)
MTHODE PAR CLASSEMENT
DIMPORTANCE DE POSITION
(CIP OU RPW).
1. Dterminer le temps total cumulatif des successeurs de chacune
des oprations (CIP);
2. Lister les oprations par ordre dcroissant de CIP;
3. Commencer par le sommet de la liste et regrouper
successivement les oprations sans dpasser le temps cyclique et
sans violer les contraintes de succession;
4. Continuer jusqu ce quil ne soit plus possible dajouter aucune
opration;
5. Rpter 2 et 3 pour les autres postes jusqu ce quil ne reste plus
doprations dans la liste.
QUILIBRAGE DE LIGNE
EXEMPLE

La compagnie SansNom assemble des ordinateurs


personnels partir de pices produites au Moyen-
Orient. SansNom dsire produire 28 units par jour de
production (7 heures), soit un ordinateur tous les 15
minutes. Le processus dassemblage ncessite 12
oprations, tel que dcrit la page suivante.

Tc = 15 min
R = 28 u /jour = 4 u / heure
N = 12 oprations
EXEMPLE QUILIBRAGE DE LIGNE
(MTHODE RPW)
LISTE DES TCHES:
TCHE PRDCESSEURS TEMPS (min.)
1 - 12
2 1 6 Temps total (T) :
3 2 6 70 min.
4 2 2
5 2 2 Temps cycle (C) :
6 2 12 15 min.
7 3,4 7
8 7 5
Nombre de poste
9 5 1
minimum:
10 9,6 4
[T/C]=[70/15]=5 postes
11 8,10 6
12 11 7
QUILIBRAGE DE LIGNE
EXEMPLE PRIORIT
Temps total (T) : 6 Ordre dcroissant
70 min. 3 des CIP
7 5 1
31
22 7 8 2
12 6 25 18 3
4
1 2 27 6 6 7
4
70 58 22 11 11 12
CIP 7
5 9 13 5 7
Temps cycle (C) : 20 18 8
15 min. 12
12 44 9
Nombre de poste 6 10 10
minimum: 11
29 17
[T/C]=[70/15]=5 postes 12
QUILIBRAGE DE LIGNE
EXEMPLE
PRIORIT
6 1
3 7 5 2
7 8 3
2
12 6 4
6
1 2 6 7 4
2 1 11 12 7
5 9 5
8
12 4 9
6 10 10
2 3 4 5 6 11
POSTE 1
12
TCHE 1 2,3,4 6,5,9 7,8 10 ,11 12
Temps disp. 3 1 0 3 5 8
QUILIBRAGE DE LIGNE
EXEMPLE

Rsultat final: 6 postes de travail (suprieur au nombre minimum


thorique);
Temps non-productif total: 20 minutes
Efficience de ligne (F): F = 70 min / (6*15 min) = 77,78%.
O trouvera-t-on du WIP?

Temps de
cycle (15)

14 15
12 12 10 7
1 2 3 4 5 6
CADENCE ET TEMPS CYCLIQUE
DE CHANE
Rvision des variables en jeu:
Cadence R (taux de production requis):
Nombre dunit produire par unit de temps
R = 28 units par 7 heures ou 4u/h.

Temps de cycle Tc (temps de production requis):


Tc = 1 / cadence
Tc = 1/4u/h = 1h/4u ou 15 min par unit

Nombre de poste minimum thorique:


Temps total dopration / Temps cyclique
70 minutes / 15 minutes / unit = 4.6 = 5 postes
PERFORMANCE DU PROCESSUS
DQUILIBRAGE
Temps improductif par poste:
T imp = Tc temps rels du poste
Poste 1: T imp = 15 12 = 3 minutes
T imp = 20 min.

Efficience de ligne (rendement de notre


amnagement):
F = Temps des postes / n * temps cyclique
o n = nombre de postes.
(12+14+15+12+10+7)/ (6*15) = 77.78%
QUILIBRAGE DE LIGNE
EXEMPLE
Rduction de la cadence pour rduire le nombre de poste:
Si Tc = 16 minutes, on obtient 5 postes de travail.
PRIORIT
6 1 12
3 7 5 2 06
2 7 8 3 06
12 6 4 6 12
1 2 6 7 4 02
2 1 11 12 7 07
5 9 5 02
12 4 8 05
6 10 9 01
10 04
11 06
12 07
QUILIBRAGE DE LIGNE
EXEMPLE
Rduction de la cadence pour rduire le nombre de poste:
Si Tc = 16 minutes, on obtient 5 postes de travail.
PRIORIT
6 1 12
3 7 5 2 06
2 7 8 3 06
12 6 4 6 12
1 2 6 7 4 02
2 1 11 12 7 07
5 9 5 02
12 4 8 05
6 10 9 01
10 04
POSTE 1 2 3 4 5 11 06
TCHE 1 2,3,4,5 6,9 7,8,10 11,12 12 07
Temps disp. 4 0 3 0 3
QUILIBRAGE DE LIGNE
EXEMPLE

Augmentation potentielle de lefficience de ligne:


Rduction de la cadence pour rduire le nombre de
postes:
Si je rduit la cadence, jaugmente le temps de cycle. Ainsi,
en augmentant le temps de cycle, je diminue le nombre de
poste car chaque poste ont davantage de temps dopration
pour respecter la contrainte du temps total des oprations
(70 min).

Si Tc = 16 minutes, on obtient 5 postes de travail.


Lefficience est maintenant de F= 70 / (5*16) = 87.50%.
QUILIBRAGE DE LIGNE EXEMPLE
Augmentation de la cadence avec le mme nombre de
poste:
En rduisant Tc 13 minutes, on obtient toujours 6 postes de

travail.
6 PRIORIT
3 7 5 1 12
7 8 2 06
6 2
12 4 3 06
1 2 6 7 6 12
2 1 11 12 4 02
5 9 7 07
5 02
12 4 8 05
6 10 9 01
POSTE
1 2 3 4 5 6 10 04
TCHE 11 06
1 2,3 6 4,7,5,9 8,10 11,12
Temps disp. 1 1 1 1 4 0 12 07
Meilleur solution
Augmentation de la cadence avec le mme nombre de
poste:
En rduisant Tc 12 minutes, on obtient toujours 6 postes de

travail.
6 PRIORIT
3 7 5 1 12
7 8 2 06
6 2
12 4 3 06
1 2 6 7 6 12
2 1 11 12 4 02
5 9 7 07
5 02
12 4 8 05
6 10 9 01
POSTE
1 2 3 4 5 6 10 04
TCHE 11 06
1 2,3 6 4,7,5,9 8,10 11,12
Temps disp. 1 1 1 1 4 0 12 07
QUILIBRAGE DE LIGNE
EXEMPLE

Augmentation potentielle de lefficience de ligne:


Augmentation de la cadence avec le mme nombre de
poste:
Si jaugmente la cadence, je diminue le temps de cycle, donc
jaugmente le nombre de poste de travail.

En rduisant Tc 13 minutes, on obtient toujours 6 postes de


travail.
Lefficience est maintenant de F= 70 / (6*13) = 89.74%.
PERFORMANCE DES CHANES
AUTOMATISES
Rappelons que le temps de cycle est gal la somme du temps de traitement le
plus long (des postes) plus le temps de transfert. cause des diverses sources de
pannes (bris, lectricit, pnurie), le temps de production, Tp, est suprieur au
temps de cycle (Tp >= Tc).

Le temps de production rel est donc donn par:


Tp = Tc + (f*Td) / # produit
Td = temps pour rparer une panne (Td = 10 min) ; et
f = frquence darrt de la chane par jour (f = 2).
15 + (2*10)/28 = 15.71 min/u

Pour dterminer la frquence darrt de la machine,


il a fallut faire des observations instantanes.

Le taux de production rel, Rp, est donn par:


Rp = 1 / Tp
Rp = 1 / 15.71 = 0.063 u/min
LIGNE DE PRODUCTION
(EFFET DE LA QUALIT)
Lorsque des produits dfectueux sont produits avec probabilit
x, le taux de production est donn par:
Rp = (100- x%) / Tp
Rp = (1-0.05)/ 15.71 = 0.061 u/min
Quel est le temps de cycle? (on vient de le voir)

Finalement, lefficacit de la chane E se mesurera :


E = Tc / Tp = Tc / (Tc + f*Td)
Ou, E = Tc * Rp
0.96% = 15 / 15.71 = 15 / (15 + 0.071*10)
AMNAGEMENT PAR FAMILLE DE PRODUITS

Assemblage
Tourner Percer Meuler Peinture
Peinture Assemblage
Entrept M P

Presser Plier Percer Peinture

Entrept
Presser Percer Meuler
Tourner Tourner Percer Assemblage

Meuler Percer Assemblage


AMNAGEMENT PAR FAMILLE DE PRODUITS

Famille de produits : Ensemble de produits similaires


regroups par gomtrie, taille ou traitements requis
en fabrication;
Lamnagement par famille de produits cherche
regrouper des machines ou des employs de
qualifications diffrentes de faon rduire les
dplacements des produits en cours de fabrication tout
en offrant une flexibilit beaucoup plus importante
que les chanes de production;
Type damnagement privilgi pour le JIT & TQM.
Passe gnralement par les approches de technologie
de groupe.
AMNAGEMENT PAR FAMILLE
DE PRODUITS
Dpart

Poste A1 Poste B1 Poste C1 Poste D1 Poste E1


Produit B

Poste A2 Poste B2 Poste C2 Poste D2 Poste E2


Produit D
Produit A
sorti

Poste B3 3 Poste D3 Poste E3


4
Produit C

Cellule 1 Cellule 2
Produit E 5
A -B B-C-D

Cellules autonomes Cellules avec flux inter-cellulaire


AMNAGEMENT PAR FAMILLE DE PRODUITS
Avantages: Inconvnients:
Utilisation des machines plus Ncessite supervision gnrale;
leves peut en rsulter; Ncessite de plus grande connaissance
Ligne de flux plus homogne et technique des ouvriers;
plus petite distance de Dpendance critique du contrle de la
dplacement que production par le balancement du flux au
l amnagement par procd; travers des cellules individuelles;
Atmosphre d quipe et Si le flux n est pas balanc dans chaque
largissement des tches en cellule, les files dattente et l entreposage
rsulte; des pices en progrs sont requis dans les
A quelques-un des bnfices cellules afin dviter l utilisation
de l amnagement par produit dquipement de manutention de et vers les
et par procd; cest un cellules;
compromis entre les deux; A quelques-un des dsavantages de
Encourage la considration lamnagement par produit et par procd;
dquipement d utilisation compromis entre les deux;
gnral;. Diminue lopportunit dutiliser des
quipements d utilisation spcialise.
TECHNOLOGIE DE GROUPE (TG)

Un principe dorganisation qui ralise que plusieurs


produits sont semblables.

Le regroupement systmatique des composants


semblables, qui sont sujets une planification et des
traitements communs, permet de solutionner un
ensemble de problmes, ce qui sauve du temps et des
efforts.
TG
AVANTAGES
La standardisation rduit la varit de composants, facilite la
recherche de design et limine la rptition inutile de design;
La formation de cellules rduit les transports et les attentes;
Planification, ordonnancement et contrle plus facile sur
quelques groupes de machines;
Les donnes recueillies permettent une meilleure
connaissance des systmes et une meilleure estimation des
cots; et
Un petit groupe douvriers traite un produit au complet
(visualise leur contribution).
TG
INCONVNIENTS
Problme didentification de famille;
Clart de la classification et du codage;
Rarrangement des machines en cellule; et
Rsistance aux changements (ouvriers).
SYSTME DE FABRICATION
FLEXIBLE (FMS)
Le design dun FMS passe gnralement par les
approches de technologie de groupe.
Un systme de fabrication flexible (Flexible
Manufacturing System) consiste en un ensemble de
postes de travail, surtout des machines-outils
commande numrique, relis entre eux par un systme
de manutention et dentreposage automatique des
pices, le tout contrl par un systme intgr
dordinateurs.
Le FMS est appliqu la production de masse par lot.
AVANTAGES ET INCONVNIENTS
(FMS)
Avantages :
Flexibilit des produits;
Haut taux dutilisation des machines;
Rduction des espaces;
Rduction des cots de main-d'uvre directe;
Dlai de livraison court;
Meilleure qualit des produits.
Inconvnients :
Dispendieux; et
Conception complexe et longue.
MTHODES DE REGROUPEMENT
DES PRODUITS

Visuelle:
Observation directe des attributs des composants et des
machines par du personnel qualifi;
Possible avec un nombre limit de produits.
Codage :
Assignation de symbole aux classes de faon fournir des
informations sur les attributs de la classe (famille);
Le codage peut tre bas sur le design de la pice et/ou sur
les attributs manufacturiers.
MTHODES DE REGROUPEMENT
DES PRODUITS

Par analyse du flux de production (algorithme).


Analyse du routage des pices et de la squence des
oprations travers lamnagement.
Programmation linaire ou modle mathmatique
(Branch & Bound Method)
Formulation en graphique
Mthodes de clustering
Formulation matricielle l aide dheuristique
Mthode base sur un coefficient de similarit

Exemple: Algorithme DCA (Direct Clustering


Algorithm)
FORMULATION MATRICIELLE
ALGORITHMES
Les composants avec oprations communes sont
groups et identifis comme une famille.
Lanalyse de la matrice permet la formation de
cellules de faon isoler des groupes de machines
Numro du produit PF -1 PF - 2
1 2 3 4 5 2 5 1 3 4
1 1 1 1 1 1
MC -1{
2 1 1 3 1 1
A=
3 1 1 2 1 1
MC - 2{
4 1 1 1 4 1 1 1
1) ALGORITHME DCA
(Chan & Milner 1982)
tape 1: Aprs avoir tablie la matrice pice -machine,
calculer la somme des ranges et la sommes des colonnes.
tape 2: Classer les ranges en ordre dcroissant de poids
(somme de la range) et ensuite faire de mme pour les
colonnes.
tape 3: On dplace les ranges par importance d occurrence
mesure partir de la 1ere colonne jusqu` la Ne
tape 4: On dplace les colonnes par importance
d occurrence mesure partir de la 1ere range jusqu` la Ne
tape 5: Avec la matrice obtenue, nous formons les familles
de produits et les cellules de machines en partant du coin
suprieur gauche (par concentration des occurrences).
* Voir exemple 4.1 p. 75 (Tompkins)
1) ALGORITHME DCA
(Chan & Milner 1982)

Numro de machine
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
Numro de 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
Pices 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
8 1 1 1 1 1 1 1 1 8
9 1 1 1 1 1 1 1 1 8
10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
11 2 11 2 4 3 2 7 7 2 7 2 4 4 4 4 7 7 2 2 4 7 2 4 4 4

Tompkins p 76 Figure 4.2


Numro de machine
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
Numro de 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
Pices 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
8 1 1 1 1 1 1 1 1 8
9 1 1 1 1 1 1 1 1 8
11 2 11 2 4 3 2 7 7 2 7 2 4 4 4 4 7 7 2 2 4 7 2 4 4 4

Numro de machine
1 3 8 9 11 17 18 22 5 13 14 15 16 21 24 25 26 6 2 4 7 10 12 19 20 23
10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 10
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
Numro de 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
Pices 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 9
8 1 1 1 1 1 1 1 1 8
9 1 1 1 1 1 1 1 1 8
11 11 7 7 7 7 7 7 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 2 2 2 2 2 2 2 2

Tompkins p 76 Figure 4.3


Numro de machine
1 3 8 9 11 17 18 22 5 13 14 15 16 21 24 25 26 6 2 4 7 10 12 19 20 23
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Numro de 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Pices 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1
7 1 1 1 1 1 1 1 1 1
10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
8 1 1 1 1 1 1 1 1
9 1 1 1 1 1 1 1 1

Tompkins p 76 Figure 4.4

Numro de machine
1 3 8 9 11 17 18 22 5 6 13 14 15 16 21 24 25 26 2 4 7 10 12 19 20 23
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1 1 1
3 1 1 1 1 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Numro de 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Pices 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1
7 1 1 1 1 1 1 1 1 1
10 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
8 1 1 1 1 1 1 1 1
9 1 1 1 1 1 1 1 1

Tompkins p 76 Figure 4.5


2) ALGORITHME CI
(Kusiak & Chow 1987)
tape 0: Poser numro de litration K = 1.

tape 1: Choisir nimporte quelle range i de la matrice


dincidence A(k) (matrice A litration k). Tracer une ligne
horizontale hi, travers la range choisie.

tape 2: Pour chaque entre 1 dans lintersection de hi,


tracer une ligne verticale vj.

tape 3: Pour chaque entre 1 traverse par la verticale vj,


tracer une ligne horizontale hi.
ALGORITHME CI
(Kusiak & Chow 1987)
tape 4: Rpter les tapes 2 et 3 jusqu ce quil ny ait plus
dentre 1 traverse une seule fois.

tape 5: Transformer la matrice dincidence A(k) en A(k+1), en


enlevant les colonnes et les lignes correspondant toutes les
lignes horizontales et verticales traces dans les tapes de 1
4 (qui formeront la 1ere cellule et famille).

tape 6: Si matrice A(k+1) = 0 (vide), arrter, sinon poser


k=k+1 et aller ltape 1.
ALGORITHME CI (Kusiak & Chow 1987)
EXEMPLE
Cellule 1 = (1,5,7) PRODUITS
Famille 1 = (2,3,5,8) 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1 1 1 h1
2 1 1
MACHINES
3 1 1
A(1) = 4 1
5 1 h5
6 1
7 1 1 1 h7
v2 v3 v5 v8
ALGORITHME CI
EXEMPLE

Cellule 2 = (2,4) PRODUITS


Famille 2 = (1,6) 1 4 6 7
2 1 1 h2
MACHINES
3 1 1
A(2) = 4 1 h4
6 1
v1 v6
ALGORITHME CI
EXEMPLE

Cellule 3 = (3,6)
Famille 3 = (4,7)
4 7
3 1 1 h3
A(3) = 6
1 h6
v4 v7
ALGORITHME CI
RSULTAT
PRODUITS
2 3 5 8 1 6 4 7
1 1 1 1
CELLULE 1 { 5
7
1
1 1 1
2 1 1
CELLULE 2 { 4 1
3 1 1
CELLULE 3 { 6 1
ALGORITHME DCA

Numro de machine Numro de machine


1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7 Numro de machine
1 1 1 3 1 1 2 1 7 2 3 4 5 6
2 1 1 4 1 1 2 3 1 1 2
3 1 1 2 5 1 1 2 4 1 1 2
4 1 1 2 6 1 1 2 5 1 1 2
Numro de 5 1 1 2 Numro de 8 1 1 2 6 1 1 2
Pices 6 1 1 2 Pices 1 1 1 Numro de 8 1 1 2
2 1 1 Pices 1 1 1
7 1 1
7 1 1 2 1 1
8 1 1 2
7 1 1
3 2 2 1 1 1 3 3 2 2 1 1 1 3
3 3 2 2 1 1 1

Numro de machine Numro de machine


1 7 2 3 4 5 6 1 7 5 2 4 3 6
2 1 2 1
3 1 1 3 1 1
Numro de 5 1 1 Numro de 5 1 1
Pices 8 1 1 Pices 8 1 1
1 1 1 1
6 1 1 6 1 1
7 1 7 1
4 1 1 4 1 1
ALGORITHME DE REGROUPEMENT
RSULTAT FINAL

1 5 7

E
R
X
E
P
C
E
E
D
P
I
T 2 4 T
I
I
O
O
N
N

3 6
II. Gestion des machines
1.Adquation machine et produit :
Capabilit
Mesure laptitude dune machine fabriquer
des articles ou composants conformes la
demande du client.
Norme qualit reporte sur le MAQ (Manuel
dAssurance Qualit).
Mais une certaine variation alatoire
(vibrations, jeux des organes machines) est
prsente dans tout processus.
=
[x i ]
( x )
n
cartes de contrle
Visualisation des fabrications :
Elle permet ainsi dapprcier la qualit de fabrication sur les
machines :
En mettant en vidence une drive ventuelle de la
moyenne ;
Et/ou faisant apparatre une augmentation de la
dispersion. x Cas volution
m+2
x de la moyenne
m+
x x
x temps
m
x x x
x x dispersion
m-
x x des valeurs
x
m-2
1. Indicateurs de productivit :
La capacit maximale de production ne prend pas en
compte :
Les pannes (20h) ;
Les arrts (6h) ;
La maintenance prventive (10h).
Capacit thorique dun poste CT (heures
disponibles/sem) :
CT = m * (j/s) * (h/) *
m= nombre de machines par poste ;
j/s= nombre de jours par semaine ;
h/= nombre dheures par quipe ;
= nombre dquipes.
Taux dutilisation (TU) dun poste :

TU = heures disponibles heures


(pannes+arrts+maintenance prventive)
= CP/CT
CP = capacit productive
CT = capacit thorique
Temps allou pour une opration (Ta) :

Ta= Tcs + Tnf * Q

Tcs= temps de changement de srie ;


Tnf= temps unitaire de fabrication ;
Q= fabrication du lot.
Efficience ou taux de rendement dun poste
(TR)

TR =
HR
CP ns

HR : somme des heures relles produites ;


CP : capacit productive ;
ns= nombre de semaines.
Capacit calcule dun poste (CC) :

CC = CT * TU * TR

CT : capacit thorique ;
TU : taux dutilisation
TR : taux de rendement.
Capacit relle (CR) :

CR = Nap * Tau *Tcs

Nap : nombre darticles produits ;


Tau : temps allou unitaire ;
Tcs : temps de changement de srie.
Taux de rendement synthtiques (TRS) :

TRS = DO * Ta * Tq

DO : disponibilit oprationnelle ;
Ta : taux dallure ;
Tq : taux de qualit.
Taux de rendement synthtiques (TRS) :

Cet indicateur mesure la performance globale des


liges de production en intgrant :
La fiabilit du procd ;

La qualit du produit labor ;

La fiabilit de fonctionnement des


quipements ;
Lefficacit de lorganisation du travail et des
hommes.
Maintenance :

TPM (total productive maintenance).


Maintenance prventive :
Sapplique avant la panne ; pour empcher les
dfaillances possibles, on slectionne la classe
A des causes de dfaillance en utilisant la loi
de Pareto ; on met en vidence par exemple
le critre : cumul de cot des dfaillances par
rapport aux causes de dfaillance possibles.
LOI DE PARETO
d f a illa n c e p o s s ib le s . 100%
C u m u l d e s c o ts d e

B
A A>>B>>C

Cause de dfaillance
Homme / ressource : machine, atelier, entreprise.
Classement ABC, classification 80/20
Maintenance corrective :

Sapplique aprs la panne : GMAO (gestion de


maintenance assiste par ordinateur) ; on
utilise couramment larbre des causes, o les
causes des dfaillances sont classes par
probabilit de dfaillance () croissant.
Par exemple, si i > j > k alors
lorganigramme est le suivant :
Panne l
i Solution i
Taux de dfaillance
j Solution k

k
On peut ventuellement utiliser le tableau AMDEC et larbre de maintenance.
Rduction des temps de conversion
(TCS) :
Dans la fabrication textile, lorsque le temps de
changement de srie sont importants sur une ressource
(machine, atelier ou poste), on tente de regrouper les
articles (OFs) suivant les rglages sensiblement
identiques (cas de la filature).
Sinon on minimise les TCS par la technique du SMED
(single minute exchange of die).
Ce principe consiste :
Rduction des temps de conversion
(TCS) :
Visualiser par camra vido et classer ensuite les
rglages externes (machine en marche) des rglages
internes (machine arrte) ;
Converser les rglages externes et internes (rduction
de 25% du TCS initial) ;
Standardiser au mieux les oprations de rglage TCS
quelque soit les OFs pour les rglages internes TCS
(machine arrte) (rduction de 50% du TCS initial) ;
Et enfin automatiser ensuite les oprations de
rglage TCS ncessairement diffrentes.