Soldadura II

SOLDADURA II
Saber, Saber hacer, Saber ser 2014

Evaluacin de Competencias
SOLDADURA II
Nombre del estudiante: _____________________________________________________________
El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

estndar de las competencias que debe adquirir un trabajador.
Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas

(segn CETEMIN).
A. Criterios de calificacin:
Excelente = 100 - 90%

Bueno = 89 - 80%
Regular = 79 - 70%
Malo = 69 - 50%
Deficiente = 49 - 0%
B. Si es necesario, el evaluador puede hacer preguntas durante la evaluacin para aclarar cualquier
detalle en relacin a los criterios de competencia.
C. El evaluador debe explicar la metodologa antes del examen, y recordarles que las acciones
o explicaciones deben ser precisas.
Puntaje Final Total

Soldadura II
1. Identificar y describir los tipos de desgaste en un equipo pesado.

EXCELENTE BUENO REGULAR MALO DEFICIENTE
Identificar y describir un desgaste por corrosin.

Identificar y describir un desgaste por abrasin.
Identificar y describir un desgaste por impacto.
Puntaje
Obsevaciones: .......................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
2. Realizar el proceso de recuperacin de un elemento de mquina.

Identificar el material base.

Describir el proceso de soldarura.
Seleccionar el material de aporte.
Aplicar las tcnicas de soldadura.
Puntaje
Obsevaciones: .......................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
3. Utilizar electrodos especiales para recubrimiento.

Emplear el Citodur 350.

Emplear Citomangan.
Puntaje
Obsevaciones: .......................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
4. Identificar los tipos de discontinuidades en los cordones de soldadura.

Diferenciar las discontinuidades.

Identificar y describir los defectos de soldadura.
Relacionar las discontinuidades con sus causas.
Puntaje
Obsevaciones: .......................................................................................................................................
...............................................................................................................................................................
4 Saber, Saber hacer, Saber ser

Soldadura II
TABLA DE CONTENIDOS
INTRODUCCION ................................................................................................................................ 7
1. DESGASTES EN LA ESTRUCTURA DE UN EQUIPO ...................................................................... 9
2. PASOS A SEGUIR EN EL PROCESODE RECUPERACION .............................................................. 17
3. ELECTRODOS ESPECIALES PARA PROTECCION ......................................................................... 27
4. INSPECCIONES Y DEFECTOS EN LA SOLDADURA ...................................................................... 41
ANEXOS ................................................................................................................................... 51

INTRODUCCIN
E l presente curso tiene por objetivo, emplear las soldaduras
especiales para recargue y proteccin de elementos mecnicos de
los diferentes equipos de minera expuestos a desgastes.
Hacemos nfasis que los electrodos que se empleara en el presente

curso es de uso exclusivo para minera, entre los que se destacan son
El supercito, tenacito 80, citodur 350, citodur 600, citodur 1000 y el
citomangan, entre otros
Para la prctica de soldadura los participantes podrn soldar un

modelo de ua de cuchara de un equipo minero al recuperara y la
proteger con los electrodos de recargue.
1
CAPTULO
DESGASTES EN LA ESTRUCTURA
DE UN EQUIPO PESADO
El desgaste de las piezas metlicas puede ser definido

como, una prdida gradual del metal ocurrida en
un cierto tiempo y mediante algn mecanismo que
acta sobre esta. Cuando la pieza o una parte de la
misma se deforma y desgasta de tal manera que no
puede trabajar adecuadamente, debe ser remplazada
o reconstruida. Mientras que los resultados finales
producidos por el desgaste son similares, las
causas que los producen son diferentes, por lo tanto
es esencial entender dichos mecanismos involucrados
antes de realizar la seleccin del material de recargue
a utilizar.
1.1 MECANISMO DE DESGASTE
Desprendimiento de material en un componente mecnico.

Perdida de eficiencia y/o inutilidad completa del sistema
El objetivo es minimizar los costos de mantenimiento a travs de la prolongacin de la vida til de partes
y piezas
Clasificacin de tipos de desgaste
1. ABRASION
2. IMPACTO
3. FRICCION
4. CORROSION
5. CAVITACION
6. EROSION
7. TEMPERATURA
Soldadura II
1. ABRASION:
Causado por el movimiento relativo de partculas duras en la superficie

El grado de abrasin depende de la naturaleza de las partculas abrasivas, (morfologa, granulometra, concen-
tracin, ngulo incidencia y la velocidad relativa)
1. Abrasin pura o de bajo esfuerzo

2. Abrasin de alto esfuerzo
3. Abrasin por desgarramiento
Abrasin pura o de bajo esfuerzo
Abrasivo de granulometra fina/media

Excepcin de impacto
ngulos de incidencia pequeos
Presiones bajas (abrasivo sobre metal)
Para proteger, se emplean revestimientos de elevada dureza y alta densidad de deposito, minimizar
la resistencia al flujo del abrasivo

Soldadura II
Abrasin de alto esfuerzo
Abrasin de tres cuerpos

Constituido por partculas pequeas y que no impactan sobre la superficie de desgaste
Los esfuerzos generados sobre las superficies son grandes, muchas veces superiores al limite elstico del
metal, lo que conlleva la plastificacin y/o el desprendimiento de material
La seleccin de estructuras metalrgicas del tipo Carburos-Matriz (martensita) es lo ms apropiado.
Abrasin por desgarramiento
Abrasin por penetracin abrasin cortante

Difiere al anterior en cuanto a que el elemento abrasivo es de mayor tamao y muchas veces existe impacto
Las presiones ejercidas sobre la superficie son muy elevadas
La accin penetrante y cortante implica una deformacin plstica de la superficie
La aplicacin de material de alta tenacidad, reduce este tipo de desgaste

Soldadura II
2. IMPACTO
En la medida que la superficie reciba el impacto y pueda absorber energa es que exhibir resistencia al
choque.
La propiedad de la tenacidad es muy importante en este tipo de desgaste, test de Charpy-V
El empleo de las aleaciones tenaces del tipo aceros al manganeso austeniticos y aceros de baja aleacin
tratados trmicamente, son los que estn dando buenos resultados
3. FRICCION
Se considera la accin de un par bi-metalico en contacto dinmico

El anlisis de estas superficies amplificadas nos permite observar la existencia de aristas agudas
Micro rugosidades, las cuales son las responsables de recibir y transmitir las cargas aplicadas
El desplazamiento de dos superficies implica un considerable aumento de la temperatura la puede
alcanzar el punto de fusin de uno u otro de los metales posibilitando la generacin de micro soldaduras

Soldadura II
Debido al movimiento de superficies, se produce la inmediata ruptura de estas micro soldaduras

La experiencia prctica junto con pruebas de laboratorio han permitido grandes avances, por ejemplo: El
desgaste dirigido, producir el desgaste sobre una superficie que tenga menor costo.
4. EROSION
La diferencia frente a la abrasin, est en el hecho de que el abrasivo es proyectado en un flujo fluido o
gaseoso contra la pieza.
La energa cintica de las partculas abrasivas es transferida al componente, deterioro superficial.
El deterioro de la superficie depender de la tenacidad y dureza del metal base, dureza y granulometra
del abrasivo, ngulo de incidencia del haz abrasivo.

Soldadura II
5. CORROSION
Existe en casi todos los sectores industriales, particularmente donde las piezas estn en contacto con
agua fresca o salina, en ambientes bsicos o cidos, o cuando las mismas estn expuestas a gases a
temperaturas normales o elevadas
Se puede definir la corrosin como un ataque qumico o electroqumico sobre un material del ambiente
que lo rodea.
6. CAVITACION
Es la generacin y posterior implosin de burbujas de vapor de agua producto de un cambio de velocidades en

el fluido que implican cambios de presin hidrulica en el sistema.
La burbuja es generada cuando la presin baja a los niveles de presin de vapor del fluido y se produce
implosin cuando dicha burbuja se encuentra nuevamente con zonas de mayor presin
Para resistir estos desgastes, los materiales resistentes a la cavitacin deben exhibir buenas propiedades
de tenacidad, tales como los aceros inoxidables martensiticos, inoxidables austeniticos, aleaciones de
Cr-Co-W y fundiciones de bronce.

Soldadura II
7. TEMPERATURA
Fatiga trmica:
se debe a la repeticin de ciclos de calentamiento y enfriamiento en donde, si el componente tiene
alguna restriccin a su libre contraccin o dilatacin, se generan esfuerzos residuales considerables.

La proteccin de componentes para trabajos de altas temperaturas:
se basa en la aplicacin de un recubrimiento protector refractario o rico en cromo, para favorecer la for-
macin del oxido de cromo (Cr2O3), es estable, denso y de buena adhesin.
High temperatures encountered in certain applications

can cause surface cracking and spalling

Notas:
2
CAPTULO
PASOS A SEGUIR EN EL PROCESO

DE RECUPERACION
Por qu recuperar o reparar un elemento de mquina?
El recargue anti desgaste en la capa superficial tiene por objeto, no solamente reconstituir la pieza usada,
sino tambin aumentar su resistencia. El metal depositado es, entonces, diferente al metal base. Esto nos
ayudara a:
Solucionar emergencias.
Ser alternativas para reponer o incrementar la vida til de las piezas.
Reducir el consumo de potencia de los equipos.
Reducir el costo de remplazo de piezas.
Emplear el mismo material base o materiales bases ms econmicos.
Reducir costos de inventario.
Reducir los costos de soldadura.
Antes de tomar una decisin hay que tomar en cuenta los costos y beneficios que este podra ocasionar,
definitivamente, desde el punto de vista prctico resulta ms econmica una recuperacin por los motivos
siguientes:
Para no parar la produccin

Para entregarle una nueva vida til, de modo que inclusive podamos mejorar su performance en el tra-
bajo.
Soldadura II
Porqu usar soldaduras especiales?
Porque necesito solucionar el problema de una manera sencilla y segura.

Porque representa una solucin rpida de bajo costo para un problema de mantencin o reparacin
complejo.
Cmo establecemos Una Secuencia de Soldadura?
PASOS A SEGUIR
IDENTIFICACIN
DEL METAL
BASE
SELECCIN DEL
TCNICA DE METAL PROCESO DE
SOLDADURA 1 1 SOLDADURA
BASE
SELECCIN DEL
MATERIAL DE
APORTE

Soldadura II
2.1 IDENTIFICACIN DEL METAL BASE:
Por principio, es necesario saber las caractersticas que tiene el material base, decimos material base al ma-
terial que esta construido el elemento recuperar, para nuestro caso este material ser un acero aleado, de tal
manera que soporte los desgastes a los que estar sometido. Entonces al menos como tcnicos debemos te-
ner una referencia de que tipo de acero aleado tendr el material base. Por ello ser necesario saber adems:
Composicin Qumica (anlisis qumico)

Caractersticas Mecnicas (ensayos mecnicos)
Tratamiento Trmico (metalografa)
Curvas de Revenido
Dimensiones y Formas
2.1.1 Criterios de Seleccin de los Materiales Especiales
Limite de Tenacidad
Fluencia
Resistencia
Elongacin
a la Materiales Especiales
Traccin
Temperatura Corrosin
Dureza
Propiedades mecnicas
Para conocer las propiedades de los metales se realizan ensayos destructivos utilizando una probeta de
dimensiones estandarizadas; se les aplica una carga y despus se mide la deformacin. Estos ensayos son:
Ensayo de tensin.
Ensayo de impacto.
Ensayo de dureza
Ensayo de doblez.
Ensayo de tensin
F F
Es el mtodo para conocer el comportamiento de un metal bajo una carga de estiramiento real. Esta prueba
determina las siguientes propiedades:
Lmite elstico
Resistencia a la tensin
Elasticidad
Alargamiento
Fragilidad

Soldadura II
Mxima resistencia a la tensin
Limite de cedencia
superior Fractura
Limite de cedencia
inferior
Limite elstico
proporcional
Antes de someterse a la prueba de tensin la probeta se mide, y al trmino de la prueba (con la probeta
rota) se juntan las partes y se miden nuevamente, la diferencia existente de la longitud es el alargamiento del
metal.
Marcas a 2
Antes de la deformacin
Despus de la
deformacin
Fragilidad
La fragilidad es la propiedad contraria a la

ductilidad. Los metales frgiles, son materiales
que fallan sin deformacin permanente apreciable.
Un metal frgil tiene tambin baja resistencia al

choque o al impacto, o sea la aplicacin rpida
de fuerzas.

Soldadura II
Ductilidad
La facilidad que presenta un material para deformarse plsticamente al ser sometido a una carga.
Bsicamente, se puede expresar de dos formas:
Elongacin.
Reduccin de rea.
Reduccin de rea.
%Ra = As/Ai

Soldadura II
Resistencia al Impacto
Es la habilidad de un material para absorber la energa de una carga aplicada sbitamente.

Del diagrama esfuerzo deformacin se obtienen las dos propiedades ms importantes que afectan la
resistencia al impacto:
Mdulo de resiliencia.
Mxima energa de resistencia (tenacidad).
El mdulo de resiliencia (OAB en la curva) representa la resistencia a la deformacin bajo una carga de
impacto.
La tenacidad (OACD en la curva) representa la resistencia a la fractura bajo una carga sbitamente
aplicada.
La prueba ms comn es la Charpy:

Un pndulo, de peso fijo se deja caer desde una altura que esta predeterminada.
Golpea a la probeta en el lado contrario de la muesca.
Se mide la altura que el pndulo alcanza despus del impacto para determinar la energa absorbida.
Posicin Final Posicin Inicial
Oscilacin libre

Soldadura II
Energa perdida
Posicin Inicial
Posicin Final
Oscilacin reducida al
romper la muestra
La temperatura tiene la mayor influencia sobre la resistencia al impacto.

Se grfica la energa absorbida contra la temperatura para determinar el punto de inflexin.
Dureza
Es la habilidad de un material para resistir la penetracin o identacin.

Se aplica una carga fija sobre la probeta y se mide el rea de la huella dejada por el identador.
El rea se relaciona con una escala para determinar un valor de dureza.

Soldadura II
Tipos de materiales
Ferrosos
Aceros al carbono
( St-52, A 633, A355)
Aceros de baja aleacin
(HSLA, A 514, T1, HB 400)
Aceros de alta aleacin
(Ac. Inoxidables, Ac. Mn)
Fierros fundidos
(FeFdo. Blanco, Fe Fdo. Nodular)
No-Ferrosos
Aluminio y aleaciones
(AA 5652, AA5086)
Nquel y aleaciones
(Monel 400, Inconel 600, Hastelloy X)
Cobre y aleaciones
(Bronces, Cupro aluminios, Cupro nquel con Al y Mg)
Titanio y aleaciones
(Aleaciones a, aleaciones b, Ti 5 Al-2,5 Sn)
Cobalto y aleaciones
(Stellyte)
2.2 PROCESOS DE SOLDADURA
SOLDADURA
POR FUSIN
ARCO ELCTRICO OXIGAS
ARCO ARCO ARCO

ELCTRICO TIG MIG/MAG ABIERTO SUMERGIDO
MANUAL
ELECTRODO VARILLA ALAMBRE MACIZO ALAMBRE TUBULAR
Dentro de los procesos de la soldadura, en funcin a la capacidad del taller se puede optar por un proceso de
soldadura para recuperacin, lo que mas incidencia tiene es la soldadura por fusin con electrodo revestido,
por la fcil disponibilidad de los electrodos.

Soldadura II
2.3 MATERIAL DE APORTE
El criterio de seleccin del material de aporte se basara en la compatibilidad de materiales base y aporte ya
que si no hay ese criterio el material de aporte no fundir y unir el material base, por otro lado tambin el
material de aporte debe mantener la composicin qumica del material base, si las mejora seria lo optimo.
AWS FILLER Metal Specifications by Material and Welding Process

DTAW, Thermal
OFW SMAW GMAW, FCAW SAW ESW EGW Brazing Spra-
PAW ying
A5.8,
Carbon steel A5.2 A5.1 A5.18/ A5.18M A5.20 A5.17/ A5.17m A5.25/ A5.25M A5.26/ A5.26M C2.25
A5.31
A5.8,
Low-Alloy Steel A5.2 A5.5 A5.28 A5.29 A5.23/ A5.23M A5.25/ A5.25M A5.26/ A5.26M C2.25
A5.31
A5.9, A5.8,
Stainless Steel A5.4 A5.22 A5.9 A5.9 A5.9 C2.25
A5.22 A5.31
A5.8,
Cast Iron A5.15 A5.15 A5.15 A5.15
A5.31
A5.8,
Nickel Alloys A5.11/ A5.11M A5.14/ A5.14M A5.14/ A5.14M C2.25
A5.31
A5.8,
Aluminum Alloys A5.3/ A5.3M A5.10/ A5.10M C2.25
A5.31
A5.8,
Copper Alloys A5.6 A5.7 C2.25
A5.31
A5.8,
Titanium Alloys A5.16
A5.31
A5.8,
Zirconium Alloys A5.24
A5.31
A5.8,
Magnesium Alloys A5.19
A5.31
Tungsten Electrodes A5.12/ A5.12M
A5.8,
Brazing Alloys and Fluxes
A5.31
Surfacing Alloys A5.21 A5.13 A5.21 A5.21 A5.21 C2.25
Consumable Inserts A5.30
Shielding Gases A5.32/ A5.32M A5.32/ A5.32M A5.32/ A5.32M
Ceramics C2.25
Criterio de Seleccin:
Similar al metal base

Composicin Qumica
AISI 316-L = ER 316L
Caractersticas Mecnicas
HB 400, Acero T1 = E 71T-1M (compresin)
ASTM A633 Gr E = E 81T-1 Ni2 (traccin)
Diferente al metal base

Contrarrestar problemas metalrgicos del metal base
Acero T1 & Ac. Mn = E 309L-16 / E 309LT1-1/4

Soldadura II
Condiciones de operaciones
Contrarrestar problemas de desgaste
Abrasin de alto esfuerzo-compresin = EXSATUB MnCr-O
Tipo de Consumible:
Electrodo Revestido
Varilla / Fundente para soldadura autgena
Varilla para proceso TIG
Alambre macizo para Proceso MIG/MAG
Alambre / Flujo para Arco Sumergido
Alambre Tubular
Pastas Metlicas
etc.
2.4 TCNICAS DE SOLDADURA
Tipo de Soldadura?
Soldadura de Unin Soldadura de Recargue
Tcnica de Soldeo
Secuencia de Soldeo
Entrada de Calor
Temperatura de Precalentamiento
Temperatura de Inter pase
Alivio de Tensiones Mecnico
Velocidad de Enfriamiento
Post-calentamiento
Tratamiento Trmico
Supervisin
Inspeccin Antes, Durante y Despus
etc.

Soldadura II
3
CAPTULO
ELECTRODOS ESPECIALES PARA

PROTECCIN
3.1 SELECCIN DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
Qu es un recubrimiento?
Recubrir es el proceso por el cual una capa de

material es depositado sobre un material base
para obtener propiedades o dimensiones desea-
das
Existen 4 tipos de recubrimiento:
Cladding
Buildup
Hardfacing ( recubrimiento duro)
Buttering ( enmantequillado)
Cladding
Una capa de material es depositada sobre un acero al carbono o de baja aleacin con el fin de proveer
una superficie que tenga resistencia a la corrosin
Material resistente a
la corrosin
Acero al carbono o
de baja aleacin

Soldadura II
Buildup y Buttering
Buildup
Tiene como objetivo restaurar o alterar las dimensiones y formas de un objeto.
El metal de aporte es usualmente similar al metal base que esta siendo recuperado
Buttering ( enmantequillado)
Es la adicin de una o ms capas de soldadura a una superficie, la cual ser soldada posteriormente
Es usado por razones metalrgicas
Hardfacing (Recubrimiento duro)

Una capa de material es aplicada para disminuir el desgaste
Cuando se selecciona un material para hardfacing se debe responder las siguientes preguntas bsicas:
Qu proceso de soldadura ser usado?
Cul es el metal base del equipo o componente?
Cules son los factores de desgaste?
Cual es el acabado requerido?
Qu proceso de soldadura ser usado?

Se usan bsicamente los siguientes procesos:
Electrodo Alambre Arco

revestido tubular sumergido
TUBP GUIA Y
TUBO DE CONTACTO ELECTRODO TUBULAR
ESCORIA
SOLIDIFICADA METAL EN POLVO, MATERIALES
ESCORIA
FUNDIDA FORMADORES DE VAPOR.
DESOXIDANTES LIMPIADORES
PROTECCION DEL ARCO
COMPUESTA DE ELEMENTOS
VAPORIZANTES Y FORMADORES
DE ESCORIA Proceso de
ARCO Y TRANSFERENCIA
DE METAL
alambre tubular
PILETA DE
SOLDADURA DIR
E
METAL LA S CCIN
OLD D
SOLDADURA ADU E
RA

Soldadura II
TUBO DE CONTACTO PICO
ELECTRODO FUNDENTE
ENTRANDO DESDE
ESCORIA FUNDENTE DUNDIDO LA TOLVA
MANTO DE
FUNDENTE
GRANULAR
Soldadura po
Arco Sumergido
METAL DE METAL DE TRAYECTORIA METAL BASE

SOLDARURA SOLDARURA DEL ARCO
SOLIDIFICADO FUNDIDO
DIRECCIN DE AVANCE
Otros procesos son tambin usados ( TIG, Oxiacetilnico, Arco plasma, etc)
Si se desea mxima resistencia al desgaste y slo se va a aplicar una capa de recubrimiento, considerar
que una alta dilucin con el metal base puede reducir la resistencia al desgaste.
Considerar las tasas de deposicin.

Soldadura II
Proceso % Diluci[on Kg/hr

Oxiacetilnico 5% 1.4-2.3
Electrodo
30% 1.8-2.3
revestido
MIG/MAG 20% 6.8-11.3
Alambre tubular 20% 9.1-13.7
TIG 15% 1.8-2.3
Arco Sumergido 40% 8.2-15.9
Cul es el metal base del equipo o componente?

Los procesos de soldadura se diferencian en funcin del metal base
Bsicamente dos tipos:
Acero el carbono o de baja aleacin (magntico)
Acero el manganeso
Ocasionalmente fierro fundido
Material base Caracteristicas y precauciones

En funcin al contenido de carbono o aleacin determi-
Acero al carbono o baja
nar precalentamiento, postcalentamiento, alivio de ten-
aleacin
siones, etc.
Tenaz, fuerte y dctil
se endurece bajo impacto
Acero al manganeso Buena base para un recubrimiento conteniendo carburos
El calor lo fragiliza. Evitar precalentamiento y tempera-
turas de interpase superiores a 260 0C
Fierro fundido Muy dificil de recubrir ( t0>4300C
Cules son los factores de desgaste?

Existen 4 tipos principales:
Abrasin
Impacto
Adhesin
Alta temperatura
Un material est generalmente sometido a una mezcla de estos tipos. En estos casos se deben priorizar
los tipos preferenciales
Cul es el acabado requerido?

Algunas aleaciones sern maquinables y otras no
Algunas aleaciones son diseadas para desarrollar fisuras de alivio de tensiones.
A menor porcentaje de carburos menor tendencia a formar estas fisuras.
Existen aplicaciones donde estas fisuras son inaceptables: Industria del alimento
Criterios de seleccin de la aleacin de recubrimiento

Existen bsicamente dos familias:
Aleaciones ferrosas
Aceros martensticos

Soldadura II
Aceros austenticos
Carburos
Aleaciones no ferrosas
Aleaciones martensticas:
Aleaciones ferrosas
La martensita es una fase dura en la microestructura de un acero, se obtiene a partir de un enfria-
miento rpido desde la temperatura crtica.
Buena resistencia al impacto.
mediana resistencia a la abrasin.
Las aleaciones de 0.25%C y 18% de aleantes (preferible cromo) son excelentes para resistencia con-
tra desgaste trmico y de metal-metal.
Pueden ser usados como build up o como recubrimiento protector.
CITODUR 350
CITODUR 600
TOOLCORD
EXSATUB 350-O
Normas:
Anlisis Qumico
del Metal
Depositado (%):
Propiedades
Mecnicas:
Corriente y Polaridad:

Soldadura II
Anlisis qumico
del metal
depositado (%):
Propiedades
del metal
depositado:
Dimetro,
Amperajes y
Presentacin:
CITODUR 350
Resistencia a la friccin metlica, golpe y abrasin moderada
Produce superficies tenaces, maquinables y de dureza intermedia.
Los depsitos se auto endurecen en fro produciendo durezas de hasta 40HRc.
Pueden aplicarse multipases o como cojn.
sliding metal component
broken asperity
sliding metal component

Soldadura II
Abrasin
Impact
heat
Microstructure
(low carbon Martensitic)
CITODUR 600
Resistencia al Impacto + Abrasin
Deposita carburos de cromo distribuidos uniformemente permitiendo buena resistencia a la abrasin con
golpe moderado.
Durezas alcanzadas de 52 a 55 HRc No maquinable.
rock
rock large furrow dug

by slinding rock
metal surfaco
Abrasin
Impact
heat
Microstructure
(Martensitic)

Soldadura II
Aleaciones austenticas:
A las aleaciones que retienen la microestructura austentica a temperatura ambiente se les llama
austenticas.
De 0.5% - 1%C, de 13% - 20% de aleantes (principalmente manganeso, con algo de nquel y cromo)
conocidas como aceros austenticos al manganeso o aceros Hadfield manganeso.
Aleaciones austenticas:
Los depsitos austeniticos no deben ser expuestos a temperaturas mayores de 260 pc para prevenir
agrietamiento por endurecimiento.
Excelente resistencia al impacto.
Mediana resistencia a la abrasin.
Excelente para relleno.
No se puede usar en situaciones de calor extremo.
* CITOMANGAN (SMAW)
* EXSATUB MnCr O (FCAW)
Normas:
Anlisis Quimico
del Metal
Depositado (%):
Propiedades
Mecnicas:
Corriente y
Polaridad:

Soldadura II
Anlisis Qumico
del Metal
Depositado (%):
Propiedades
del Metal
Depositado:
Dimetro, Amperajes
y Presentacin:
Aleaciones de Carburos:
Cuando en una aleacin se tiene un alto porcentaje de carbono con un mnimo de 12% de aleantes
(principalmente cromo), se forman carburos de alta dureza y se dispersan a travs de la superficie
del depsito.
Excelente resistencia a la abrasin, baja resistencia al impacto.
steel base

Soldadura II
Para incrementar resistencia al impacto se pueden usar carburos ms pequeos y finamente

distribuidos. La aleacin que tenga los carburos ms duros, ms uniformemente dispersos y en
mayor proporcin, tendr mayor resistencia a la abrasin.
Existen aleaciones que depositan carburos de diferentes tipos: carburos de cromo, carburos de
niobio, carburos de titanio, etc
shortes sliver minimal sliver

long sliver
abrasive titanium chromium
composite composite carbide composite carbide
surfacing surfacing matrix surfacing
A steel base B steel base C

steel base
Carburos
Electrodos
* CITODUR 1000 (Carburos de Cromo)
* EXSADUR 43 ( Carburos de Cromo, Niobio)
* EXSA 721 ( Carburos de Tungsteno)
Alambres tubulares
* EXSATUB 1000-0
* EXSATUB 43-0
Normas:
Anlisis Quimico
del Metal
Depositado (%):
Propiedades
Mecnicas:

Soldadura II
Corriente y
Polaridad:
Anlisis Quimico
del Metal
Depositado (%):
Propiedades
Mecnicas:
Corriente y
Polaridad:
Aleaciones No-ferrosas
Base cobalto.
Base nquel.
Usados para combatir casi todo tipo de desgaste. Pero, sus altos costos los limitan a ser usados solo
en aplicaciones especficas.
Usados en aplicaciones donde existen altas temperaturas.
Abrasin con bajo esfuerzo.
Corrosin y oxidacin.

Soldadura II
Criterios de aplicacin:
Impacto vs Abrasin
ALTA
CARBUROS DE
RESISTENCIA A LA ABRASIN
TUGNSTENO
CARBUROS DE
CROMO
ACEROS MAPTENSITICOS
13 Cr-4Ni
ACEROS al Mn 13%
ACEROS INOXIDABLE
18/8
BAJA
BAJA ALTA
RESISTENCIA A IMPACTOS ESFUERZO DE COMPRESIN
TIPOS DE DESGASTE
TIPOS DE DESGASTE CONCEPTO ALEACIN PARA ENFRENTAR

ABRASIN Frotacin de particilas no metalicas Material tenaces y/o con altos conteni-
contra la superficie dos de carburos de Cr, Mo, Co, W, Ti
CHOQUE o IMPACTO Golpes periodicos o esporadicos Materiales con alta tenacidad, alecio-
nes al Mn
FRICCIN Presin del rozamiento y calenta- Deposito de un acero de baja aleacin
miento, entre metales
EROCIN Proyeccin de particulas abrasivas Material con alto contenido de carbu-
en un flujo fluido o gaseoso ros de Cr, Mo, Co, W; ti
CORROSIN Ataques por agentes quimicos, li- Los aceros inoxidables, aleaciones al Ni,
quidos, solidos y gaseoso aleaciones al Co
CAVITACIN Liquidos que estn en movimiento, Los aceros unixudables Martensiticos
flujo turbulento y/o Austeniticos
CALOR Fatiga termica, oxidacin Depositos ricos en oxido de cromo,
aleaciones Co-Cr-W

Soldadura II
3.2 SOLDADURA DE ACEROS DE MEDIA Y ALTA RESISTENCIA
SMAW
Electrodos Bsicos de Bajo Hidrgeno PARA ACEROS DE BAJA ALEACION
Supercito E 7018
Univers CR E 9016 B3
Tenacito 80 E 8018 G
Tenacito 80 C2 E 8018-C2
Tenacito 110 E11018 G
Tenacito 65 E 9018 G
Clasificacin AWS E 312- 16 INOX 29/9

Electrodo de Estructura Austeno-Ferrtica
Metal depositado de alta resistencia a la rotura especial para soldar aceros de dificil soldabilidad y aceros
dismiles.
Depsitos resistentes al impacto, calor, corrosin y a la friccin metlica.
Depsitos maquinables.
Es base de recubrimientos protectores.
EXSA 106
Electrodo de Estructura Austeno-Ferrtica
Metal depositado resistente a la fisuracin, corrosin, impacto, calor, friccin metal-metal, es muy dctil
y tenaz.
Para la soldadura de unin y recargue en aceros de mediano y alto carbono, de baja aleacin, aceros
herramienta, bonificados, al Mn, aceros rpidos, aceros de cementacin y aceros fundidos

Notas:
4
CAPTULO
INSPECCIONES Y DEFECTOS EN
LA SOLDADURA
4.1 DEFINICIN
Proceso de evaluacin del cumplimiento de las caractersticas y exigencias de una unin soldada, establecidas en
el diseo de la misma.
El tipo de control y las exigencias de la calidad se establecen en relacin al grado de responsabilidad, que se
requiere en servicio, del conjunto soldado: Estructuras, tuberas y recipientes a presin, depsitos de
almacenamiento, etc.
El procedimiento de control y los criterios de calificacin de una junta soldada se establecen en cdigos y
normas apropiadas (AWS, ASME, API, IIW, DIN, ISO, etc.):
AWS : D 1.1 Steel Structural Welding Code

D 1.5 Bridge Welding Code
ASME : B 31.1 Power Piping

SECC. IX Welding and Brazing Qualifications
API : API 1104 Standard for Welding of Pipelines
METODOS DE CONTROL
Inspeccin Visual (IV)
Ensayos Mecnicos (EM)
Ensayos no Destructivos (END)
Anlisis Metalogrfico (AM)
Anlisis Qumico (AQ)
TIPOS DE CONTROL
a. Procedimiento de soldadura: IV, EM, END, AM
b. Soldadores: IV, EM, END, AM
c. Material de aporte: IV, EM, AQ
d. En Obra: IV, END, Supervisin (control del cumplimiento de los procedimientos de ejecucin y control
establecidos)
INSPECCION VISUAL
a. Caractersticas Generales:
Mtodo de inspeccin previo a cualquier otro.
Es un mtodo econmico y de mucha utilidad en el control de soldaduras en obra.
Soldadura II
Detecta gran parte de discontinuidades superficiales (sobremonta, deformacin angular, etc.).

Requiere experiencia y entrenamiento del inspector.
El procedimiento de inspeccin visual debe establecer la metodologa del examen y los criterios de acep-
tacin correspondientes.
Sus principales ventajas son las siguientes:
Bajo costo.
Reduce costos de operacin.
Aplicables durante el proceso de soldadura.
Sus principales limitaciones son las siguientes:

Solo es aplicable a discontinuidades superficiales.
Requiere experiencia y entretenimiento del inspector para la identificacin de las discontinuidades.
No se obtiene un registro permanente.
El reporte de la inspeccin debe precisar el tipo de discontinuidad, su ubicacin y su tamao.
b. Categoras de Inspeccin Visual:
b.1. Previa a la Soldadura
Composicin qumica
Espesor
METAL BASE
Necesidad de precalentamiento,
Estado superficial
Dimensiones
Acabado
Abertura de raz
Alineamiento
PREPARACIN DE JUNTA
Limpieza
Eliminacin de irregularidades de
corte por oxgeno
Etc.
Adecuacin al proceso
MATERIAL DE APORTE
Parmetros (A, V, etc.)
Capacidad
Ciclo de tarea
FUENTE DE PODER
Tensin de vaco
Estado de cables y conexiones

Soldadura II
b.2. Durante la soldadura:

Verificacin de aspectos tales como los siguiente:
Material de aporte, fundentes y gases protectores.
Regulacin de parmetros.
Temperatura de precalentamiento e interpases.
Limpieza ente pases.
Secuencias de soldadura.
Distorsiones.
Calidad del cordn de raz (tuberas).
Ambiente de trabajo (corriente de aire, etc.)
Etc.
b.3. Posterior a la soldadura:

Verificacin de los siguientes aspectos:
Exactitud dimensional.
Aspectos del cordn (en funcin del tipo de electrodo)
Dimensiones del cordn: magnitud de cateo en filetes y longitud de la soldadura.
Tratamiento posterior.
Discontinuidades superficiales.
Defectos y sus Posibles Causas, Ejemplos Representados en los Cordones en ngulo
Ranura de penetracin
por una alta intensidad de corriente para soldar.
Por una posicin empinada del electrodo.
Por un arco voltaico largo.

Inclusiones de escoria
Por una baja intensidad de corriente para soldar.
Por una alta velocidad en la soldadura.
Al soldar sobre restos de escoria en cordones de solda-

dura de varias capas.
Inclusiones de gas (poros)
En superficies sucias de las piezas (xido, grasa,

materiales de revestimiento).
Por un arco voltaico largo.
Al no secarse suficientemente los electrodos de

revestimiento bsico.
Crter final
Por un alejamiento rpido del electrodo del bao de

fusin, especialmente en altas intensidades de cor-
riente para soldar.
Peligro de grietas de contraccin.

Soldadura II
Grietas en la transicin del cordn de soldadura
En material no apto para soldarse.
Por un enfriamiento rpido despus de soldar (en-

friamiento brusco, temple rpido).
Defecto en la raz de un cordn de soldadura
Penetracin de escoria en la zona de la raz por

grandes distancias entre superficies frontales de las
piezas.
DISCONTINUIDADES
Toda soldadura introduce por su sola presencia discontinuidades en una estructura o fabricacin. Estas dis-
continuidades son de tipo metalrgico, tipo mecnico y de tipo geomtrico.
DEFINICION DE DISCONTINUIDAD
Una discontinuidad es una alteracin de las propiedades normales de un metal, todos los metales presentan
alguna discontinuidad. Estas discontinuidades se pueden clasificar dependiendo de su efecto sobre las
propiedades de los metales.
Las discontinuidades que afectan a la soldadura en sus propiedades, pudiendo causar falla en servicio son
llamados defectos. De esto podemos concluir una discontinuidad se define como una variacin de la estructura
tpica de una soldadura, falta de homogeneidad en la composicin qumica, mecnica, metalrgica o
caractersticas fsicas del material base o de aporte.
CAUSAS PRINCIPALES DE LOS DEFECTOS

El inspector de soldadura tiene como deber que cumplir el conocer las causas y el origen de las discontinuidades,
para que le sea ms fcil donde realizar la inspeccin antes y despus de efectuar la junta, para poder tomare
una decisin adecuada de esta.
La mayora de factores que contribuyen a la formacin de defectos, se pueden detectar antes del primer
golpe de arco, ya que el desarrollo de la fabricacin se asigna a soldadores calificados.
Una fuente comn de discontinuidades, es un operador inexperto o descuidado y los principales defectos
que se originan son:
Inclusin de escoria.
Grietas de crter.
Socavado.
Sobre-llenado.
Fusin incompleta.
Salpicado.
Golpes de arco.
Porosidades.

Soldadura II
Todas estas discontinuidades son causadas usualmente por el soldador debido a:
Falta de experiencia.
No aplicar adecuadamente el procedimiento.
Operaciones de soldado y post-soldado incorrectas.
Inadecuada tcnica de aplicacin de soldadura.
Dentro de las discontinuidades originadas por el metal base y metal de aporte las principales son causadas
debido a que el procedimiento y metal base comienza a ser incompartible debido a la inadecuada preparacin
para la aplicacin de la soldadura. Las discontinuidades debido a esto son:
Porosidad
Inclusiones
Laminaciones y de laminaciones
Costuras y dobleces
Fisuras
Desprendimiento laminar
Otra fuente importante generadora de discontinuidades son los gases de soldadura usados en los procesos
con proteccin con gas, debido a la pobre calidad de estos, pudiendo contribuir tanto a las mismas
discontinuidades mencionadas para metales de aportes, como a las mas comunes que son:
Inapropiada composicin qumica

Porosidad
Socavado
Agrietamiento
Falta de fusin falta de penetracin
Otra fuente para generar las discontinuidades es el procedimiento de soldadura el que sin lugar a dudas
produce mayor numero de discontinuidades. El soldador puede realizar todo el procedimiento correctamente,
pero esto puede presentar limitaciones o modificaciones para prevenir discontinuidades. Las discontinuidades
tpicas causadas por preparacin incompleta o inadecuada del procedimiento son:
Porosidad
Socavado
Grieta
Inclusiones
Traslapes
Distorsin
Fuerza de dimensiones
Perdida de resistencia a la corrosin
Perdida en resistencia a las propiedades mecnicas y fsicas
Falta de penetracin
Falta de fusin
Como vimos estas son las principales discontinuidades producidas por preparacin inadecuada del
procedimiento de soldadura o pueden ser tres principales razones:
No se cuenta con toda la informacin requerida y tambin si sta no es representativa de las condiciones
reales del procedimiento.
La informacin no representa lo que el soldador y operador necesita para obtener los resultados deseados.
El inspector que desarrollo el experimento no tomo en cuenta los controles necesarios para una condicin
particular de soldadura aunque el control no est mencionado como un requerimiento.

Soldadura II
FISURAS O GRIETA
Las fisuras se presentan cuando la carga en una pequea seccin de la soldadura excede el valor mximo de
esfuerzo del metal, puede suceder tanto en el metal base como en la soldadura, adems puede ir acompaada
con otras discontinuidades.
La fragilizacion por hidrogeno es una de las principales causas que originan fisuras en las soldaduras. Las
fuentes de hidrogeno en el proceso de soldadura suelen ser atmsferas de cobertura, los electrodos
hmedos o con recubrimientos de celulosa, ste hidrgeno se disuelve en el metal fundido a pesar de su baja
solubilidad en el acero; quedando atrapado en la martensita, y por difusin entra a la zona afectada por el
calor (ZAC), creando una zona de esfuerzos inducidos a travs del limite de grano y del grano mismo.
Las figuras son discontinuidades bidimensionales producida por la ruptura local del material a lo largo de los
lmites de grano son de varios tipos:
FISURA EN CALIENTE
Usualmente ocurren a temperaturas elevadas cercanas a 540C o ms, stas se propagan por los lmites de
grano y generalmente ocurren cuando el metal fundido solidifica.
FISURA EN FRIO
Ocurren despus que el metal solidifica y la temperatura esta por debajo de 315C, stas pueden propagarse
por los lmites de grano, pero generalmente atraviesan el grano.
FISURAS LONGITUDINALES
Estas fisuras se propagan en la misma direccin de la soldadura, ocurren tanto en el metal base como en el
metal de soldadura, son de tipo garganta y ocurren entre la raz y la cara.
FISURAS TRANSVERSALES
Estas fisuras estn en ngulo recto respecto a la soldadura y pueden comenzar tanto en el metal base, como
en el metal de soldadura y pueden propagarse de un metal a otro como resultado de una contraccin;
tambin se puede identificar por su posicin en la soldadura o por algunas otras caractersticas.
FISURAS DE RAIZ
Son fisuras longitudinales en la raz de la soldadura. Son generalmente grietas en caliente, causadas por un
esfuerzo excesivo de contraccin al molificar la soldadura.
FISURAS DE CRATER
Ocurren en l fisuras que se forma por la incorrecta terminacin de la soldadura de arco. Pueden ser
longitudinales, transversales o en forma de estrella.
FISURAS EN LA INTERFASE
Estas fisuras comienzan y crecen desde el pie de la soldadura, donde el esfuerzo de contraccin es alto. Son
por lo general fisuras en fri y son causadas por problemas de hidrgeno.
GRIETAS EN EL ZAC Y BAJO CORDON

Son generalmente grietas en fro formadas en la ZAC del metal base, se origina por las siguientes causas:
Hidrgeno
Micro estructura frgil
Alto esfuerzo residual

Soldadura II
INCLUSIONES
Las inclusiones son materiales slidos extraos, atrapados en la soldadura. Estas partculas extraas se intro-
ducen al metal cuando esta fundido y no flotan a la superficie; las inclusiones tienen formas irregulares que
actan como concentradores de esfuerzos y tambin pueden generar pequeas fisuras que pueden crecer y
crear un defecto. Hay dos tipos inclusiones que son:
INCLUSIONES DE ESCORIA
Son partculas de material no metlico que quedan atrapadas en el metal fundido y suelen ocurrir por error
del operador o de diseo, en radiografa aparecen como reas oscuras de forma irregular. Pueden ser:
Alineada
Aislada
Agrupada
INCLUSIN METALICA
Se deben a materiales extraos retenidos en la zona fundida.
FUSIN INCOMPLETA
La fusin incompleta es la situacin donde el metal de aporte ha fundido, pero el metal base no, esto se
produce por las siguientes causas:
Tcnica equivocada de soldadura (el operador no est aplicando el suficiente calor)

Deficiente preparacin de la junta a soldar
Un diseo inadecuado de unta (el diseo no permite la entrada de suficiente calor para la completa fu-
sin)
Falta de proteccin a los metales ferrosos (stos se oxidan al contacto de la atmsfera si no son protegidos)
En radiografa aparecen como una lnea relativamente recta y oscura a lo largo de la cara interna de la ranura.
FALTA DE PENETRACIN
La penetracin es la profundidad a la que el metal de aporte funde en la junta, y cuando una soldadura no
cumple con la penetracin especifica se da la falta de penetracin, que viene a ser la falta de metal en la raz
de la soldadura. Puede ser causada por los siguientes aspectos:
Insuficiente calor
El diseo de una junta que tiene exceso de metal base (cara de raz) para ser penetrado por la soldadura
de arco.
Posicin incorrecta del arco.
Velocidad de viaje muy lento o muy rpido.
En radiografa aparece como una lnea oscura si la soldadura es visible se puede observar si le falta penetracin.
TRASLAPE
Esta discontinuidad se presenta cuando el metal soldado se extiende sobre el metal base pero no funde, las
causas que provocan esta discontinuidad son:
Insuficiente calor ya sea por la baja corriente o viaje del electrodo muy rpido.
Inapropiada seleccin de materiales de soldadura (falta de desoxidante)
Pobre recubrimiento.
Una capa de oxido fuerte adherido al metal base para evitar la fusin de la soldadura en el metal base.

Soldadura II
Se puede detectar por inspeccin visual o por lquido penetrante, adems la micrografa nos puede mostrar
las discontinuidades en el pie de una soldadura de filete.
POROSIDAD
La porosidad es una discontinuidad causada por gases que quedan atrapados en el metal cuando solidifican.
Comnmente el gas forma hoyos en el metal con forma redondeada y tersa, pero tambin los hay como
cilindros o lgrimas. Esto no es siempre serio debido a que no provoca una concentracin de esfuerzos que
pueden causar grietas, pero si los poros son largos y cercanos unos a otros o si salen a la superficie podrn
ser perjudiciales, causando grietas y adems reducen la seccin transversal del metal la porosidad puede ser
causada por:
Cobertura deficiente.
Corriente excesiva.
Revestimiento del electrodo hmedo.
Fundente en malas condiciones.
Contaminacin en el metal base por aceite o polvo en la junta.
Presencia de hidrgeno.
En radiografas aparecen como crculos oscuros. Existen 4 tipos de porosidad que son:
POROSIDAD EN GRUPO
Es un grupo de poros que ocurren comnmente en el punto donde el arco es iniciado o donde el soldador
titube por un movimiento rpido en la pasada, este defecto por lo general es causado por:
Electrodo hmedo.
Arco muy largo cuando se inicia el proceso.
Errores en la direccin del arco.
POROSIDAD LINEAL
Se forman en la frontera de la junta donde el metal base y el de aporte se funde; as como tambin en la
raz de la soldadura y entre las bases (caras) de una soldadura de multipasos. Las principales causas de esta
discontinuidad son:
Por contaminacin.
Velocidad excesiva de viaje.
POROSIDAD TUBULAR
En soldaduras de filete pueden correr de la raz de la soldadura. Pero aunque estos poros salgan a la superficie,
muchos otros se pueden encontrar bajo la superficie por esmerilado o maquinado. Este defecto en el proceso
de electro escoria puede ser serio, porque puede abarcar totalmente la longitud del cordn.
SOCAVADO
El socavado es un defecto muy comn y es el resultado de usar una tcnica inapropiada o una corriente muy
alta. Este tipo de defecto puede describirse como la fusin del metal base, mas all de la frontera de la junta
entre el material base y metal de la soldadura.
Se puede encontrar fcilmente por inspeccin visual o por radiografa, apareciendo en radiografa como una
sombra oscura y lineal de contornos mentirosos adyacentes al filo de la soldadura.

Soldadura II
FALTA DE LLENADO (garganta insuficiente)

Este defecto es una depresin de la cara de la soldadura o raz, que se extiende bajo la superficie del metal.
Esta ocurre cuando el soldador no deposita el suficiente metal de soldadura.
SALPICADO
Estos defectos son glbulos de soldadura que son rociados fuera de la cara de la superficie del metal base,
puede ser causado por un exceso de corriente.
En pequeas cantidades es aceptable, sin embargo en grandes cantidades puede calentar el metal base arriba
de la lnea de transformacin, y como el salpicado se enfra muy rpidamente, esta zona quedara templada
creando una operacin de mini tratamiento trmico que generara una zona dura y frgil. Cuando esto sucede
se puede inspeccionar buscando grietas pequeas.

Notas:
ANEXOS
ELECTRODO COMP. CARACTERSTICAS Y TIPO DE CORRIENTE
Propiedades Mecnicas QUMICA (%) APLICACIONES Y AMPERAJE
CELULOSICOS
CELLOCORD P C = 0.08 - 0.15 Gran penetracin, especial para soldadura vertical ascendente c.c. (+)
AWS E 6010 Mn = 0.40-0.60 Soldadura de multipase en estructuras de acero al carbono 2.5 mm = 50-80
DIN E 43 32 C 4 Si = 0.18 - 0.25 Poca escoria y cordones no abultados. 3.25 mm = 80-130
Ft= 65-80 ksi Fy > 52 ksi P = 0.01 Fabricacin de muebles, catres, ductos de ventilacin 4.00 mm = 100-170
Saber, Saber hacer, Saber ser

ELONGACION EN 2= 22-30% S = 0.01 Uniones a tope que requieren buena penetracin en el primer pase 5.00 mm = 140-230
Ch V (-20 C) > 80J Uniones de tubos de acero de bajo carbono
6.30 mm = 190-370
Posiciones: P, H, Sc, Va
CELLOCORD AP C = 0.08 - 0.15 Penetracin profunda y uniforme para c.c oc.a. c.c. (+) o c.a.
AWS E 6011 Mn = 0.40-0.60 Utilizando en pases de raz en las uniones a tope 2.5 mm = 50-80
DIN E 43 32 C 4 Si = 0.18 - 0.25 Para soldadura de carpintera metlica, estructuras y bastidores 3.25 mm = 80-110
Ft= 65-80 ksi Fy > 52 ksi P = 0.01 Fabricacin de tanques reservorios y tuberas 4.00 mm = 115-150
ELONGACION EN 2= 22-30% S = 0.01 Construcciones navales. . 5.00 mm = 150-170
Ch V (-20C) > 80J Posiciones: P, H, Sc, Va 6.30 mm 170-250
CELLOCORD 70 C = 0.08 - 0.15 Utilizado en soldadura de aceros alta resistencia a la traccin c.c. (+) o c.a.
AWS E 7010-Al Mn = 0.60 Para soldar aceros de molibdeno, tipo SAE 4040, 4047, etc 2.5 mm = 60-90
Ft= 75-80 ksi Fy > 58 ksi Si = 0.4 Soldadura de gaseoductos, oleoductos, tanques. 3.25 mm = 75-130
ELONGACION EN 2= 18-25% Mo = 0.55 Fabricacin de maquinarias, calderas, etc. 4.00 mm = 90-180
Ch V (+20 C) > 80J P = 0.01 Posiciones: P, H, Sc, Va 5.00 mm = 140-220
S = 0.01 6.30 mm = 190-325
CELULOSICOS ESPECIALES
CELLOCORD P-T C = 0.08 - 0.15 Electrodo de penetracin profunda y uniforme c.c. (+)
AWS E 6010 Mn = 0.42-0.70 Ideal para pases de raz en tuberas de oleoductos 3.25 mm = 85-130
DIN E 43 32 C 4 Si = 0.03 mx Especial para soldar en vertical descendente 4.00 mm = 140-175
Ft= 62-68 ksi Fy > 52 ksi P = 0.05 mx Tuberas de petrleo de los tipos API 5L X42, X46, X52
ELONGACION EN 2 > 22% S = 0.05 mx Recipientes a presin, tanques de almacenamiento y tuberas en gral.
Ch V (+20 C) > 80J Posiciones: P, H, Sc, Va, Vd
Soldadura II
53
54
CELLOCORD 70-T C = 0.05 - 0.09 Especial para soldar tuberas en vertical descendente c.c. (+)
AWS E 7010- Al Mn = 0.42-0.70 Usado para segunda pasada o pase en caliente en tuberas a presin 4.00 mm = 100-190
Ft= 70-79 ksi Fy>58 ksi Si = 0.3 mx Borra las marcas wagon track y la escoria del primer pase 5.00 mm = 140-230
Soldadura II
ELONGACIN EN 2 >26 % Mo = 0.45 Para soldar aceros de baja aleacin de molibdeno

Ch V (+20 C) > 80J P = 0.025 mx Tuberas de petrleo de los tipos API 5Lx42, X46, X52
S = 0.025 mx Posiciones: P, H, Sc, Va, Vd
CELLOCORD 70- GT C = 0.05 - 0.09 Especialmente para relleno y acabado en tuberas de oleoducto c.c. (+)
AWS E 7010-G Mn = 0.42-0.70 Especial para soldadura en vertical descendente 4.00 mm = 100-200
Ft= 70-79 ksi Fy > 58 ksi Si = 0.3 mx Para soldar aceros de baja aleacin de molibdeno (0.5%) 5.00 mm = 145-230
ELONGACIN EN 2 > 24% Mo = 0.10 Para tuberas de dragado
Ch V (+20 C) > 80J P = 0.025 mx Tuberas de petrleo de los tipos API 5Lx42, X46, X52
S 0.025 mx Posiciones: P, H, Sc, Va, Vd
RUTILICOS
OVERCORD M C = 0.08 Soldadura de filete horizontal de excelente apariencia y acabado c.c. (-) o c.a.
AWS E 6012 Mn = 0.54 Carpintera metlica con lminas delgadas 2.5 mm = 50-85
DIN E 43 22 R (C) 3 Si = 0.37 Recipientes a presin 3.25 mm = 90-140
Ft= 65-80 ksi Fy > 52 ksi P = 0.01 Recomendable como ltima pasada de acabado 4.00 mm = 110-180
ELONGACION EN 2 > 22% S = 0.02 Fabricacin de muebles puertas y ventanas 5.00 mm = 150-240
Ch V (+20 C) > 60J Posiciones: P, H, Sc, Va, Vd 6.30 mm = 250-370
OVERCORD C = 0.08 Arco potente y estable, de fcil manejo para diferentes posiciones c.c. (-) o c.a.
AWS E 6013 Mn = 0.54 Metal depositado de ptima calidad. Libre de chisporroteo 2.5 mm = 50-85
DIN E 43 22 R (C) 3 Si = 0.37 Alta velocidad de avance. Rendimiento 95% de peso total de alambre 3.25 mm = 90-140
Ft= 65-80 ksi Fy >52 ksi P = 0.01 Soldadura de filete horizontal de excelente apariencia y acabado 4.00 mm = 110-180
S = 0.02 tanques, ductos de aire acondicionado, estructuras metlicas, etc. 5.00 mm 150-240
Ch V (+20 C) > 60J Posiciones: P, H, Sc, Va 6.30 mm = 250-370
OVERCORD S C = 0.08 Encendido inmediato del arco que es silencioso y suave c.c. (-) o ca.
AWS E 6013 Mn = 0.50 Especial para juntas en filete de aspecto sobresaliente 2.0 mm = 45-60
DIN E 51 21 RR 6 Si = 0.60 Por su baja penetracin se utiliza para soldar planchas delgadas 2.5 mm = 55-85
Ft= 64-88 ksi Fy > 55 ksi P = 0.01 Remocin de escoria extremadamente fcil 3.25 mm = 90-170
ELONGACIN EN 2 > 22% S = 0.02 Soldadura de ltima pasada para obtener un fino acabado 4.00 mm = 140-190
Ch V (+20 C) > 60J Posiciones: P, H, Va, Fh 5.00 mm = 190-220
6.30 mm = 270-290

HIERRO EN POLVO
FERROCITO 24 C = 0.09 Revestimiento grueso, rico en hierro en polvo, depsitos de calidad c.c. (-) c.a.
AWS E 7024 Mn = 0.80 Arco suave, esceso chisporroteo, rendimiento 150% 3.25 mm = 130-160
DIN E 51 32 RR 11160 Si = 0.40 La escoria se desprende por si sola 4.00 mm = 175-220
Ft= 7 1-81 ksi Fy > 55 ksi P = 0.01 Especial para soldadura de filete con alta velocidad de deposicin 5.00 mm = 200-250
ELONGACIN EN 2 > 22% S = 0.02 Vigas, tanques, calderas, puentes 6.30 mm = 300-350
Ch V (+20 C) > 60J Resecar a 115 c por 2 horas si est hmedo
Posiciones: P, Fh
FERROCITO 27 C = 0.09 Electrodo de arrastre, revestimiento grueso, depsitos de alta calidad c.c. (-) c.a.

AWS E 6027 Mn = 0.80 Soldadura de alta velocidad, rendimiento aprox. 170% 3.25 mm = 130-160
DIN E 43 32 A 5 170 Si = 0.40 Acabado perfecto 4.00 mm = 175-220
Ft= 64-74 ksi Fy > 52 ksi P = 0.01 Resecar a 115 c por 2 horas si est hmedo 5.00 mm = 200-250
ELONGACIN EN 2 > 22% S = 0.02 Especial para soldadura de filete con alta velocidad de deposicin 6.30 mm = 300-350
Ch V (-20 C) > 60J Vigas, tanques, calderas, puentes
Posiciones: P, Fh
BSICOS DE BAJA ALEACIN Y BAJO HIDRGENO

UNIVERS C = 0.08 Altamente bsico de altas propiedades mecnicas c.c. (+) 6 c.a.
AWS E 7016 Mn = 1.00-1.30 Cumple con las clasificaciones AWS E 60115/16 y E 7015/16 2.5 mm = 65-90
DIN E 51 43 B 10 Si = 0.30 Para aceros de anlisis irregular, cuando han ocurrido fisuras. 3.25 mm = 90-160
SIN TRATAMIENTO TERMICO P = 0.01 Aceros de pobre soldabilidad, con alto contenido de azufre. 4.00 mm = 110-230
Ft= 62-77 ksi Fy= > 55 ksi S = 0.01 Aceros al Si (mx 0.5%) al Mn (mx 2%) al Cr (mx 0,4%)
5.00 mm = 160-310
Ch V (+20 C) > 160J ELONG 2 >26% Cumple con las especificaciones A-1 y F4, seccin IX-ASME calderas
CON ALIVIO DE TENSIONES
6.30 mm = 230-4 10
Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 300 c por 2 h.
Ft= 400-500 N/mm2 Fy > 360 N/mm2 Posiciones: P, H, Sc, Va
Ch V (+20 C) > 160 J ELONG 2 > 26%
SUPERCITO C = 0.08 Electrodo bsico de bajo hidrgeno, buenas propiedades mecnicas c.c. (+) c.a.
AWS E 7018 Mn = 1.25 Contenido de hierro en polvo en revestimiento mejora la soldabilidad 2.0 mm = 45-60
DIN E 51 55 B 10 Si = 0.50 Rendimiento 98% 2.5 mm = 65-85
SIN TRATAMIENTO TERMICO Aceros de alto carbono, alta resistencia y baja aleacin. 3.25 mm = 90-160
Aceros de alto contenido de azufre y fcil fresado. 4.00 mm = 110-230
Ft= 74-88 ksi Fy = > 55 ksi
Tuberas de vapor, calderas de alta presin, aceros al Mo 5.00 mm = 160-310
Ch V (-20 C) > 140J ELONG 2 >24% Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 300 c por 2 h. 6.30 mm = 230-410
CON ALIVIO DE TENSIONES Posiciones: P, H, Sc, Va
Ft= 480-580 N/mm2 Fy > 380 N/mm2
Soldadura II
Ch V (-20 C)> 140 J ELONG 2 >24%
55
56
UNIVERS CR C = 0.06 El Cr Mo le proporciona excelentes propiedades mecnicas c.c. (+) ca.
AWS E 901 6-B3 Mn = 0.90 Para aceros refractarios de calderas y tuberas (600 c) 2.0 mm = 50-65
DIN E Cr Mo 2b 26 Si = 0.50 Para aceros de cementacin y nitruracin no tratados (980 N/Mn2) 2.5 mm = 65-80
SIN TRATAMIENTO TERMICO Cr = 2.25 Aceros DIN 17006: 10CrMo 910, 1OCrSiMoV17, 12CrSiMo 8, 10CrV63 3.25 mm = 80-150
Soldadura II
Ft 90 ksi Fy > 70 ksi ELONG 2 > 17% Mo = 1.00 Aceros AISI: A-4118, A-4130, A-4135, A-4137, A-4142, A-4147, A-4150 4.00 mm = 100-210
CON ALIVIO DE TENSIONES Soldadura de vas frreas. 5.00 mm = 180-300
Ft= 575-675 N/mm2 Fy >440 N/mm2 Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 300 c por 2 h. 6.30 mm = 230-400
Ch V (-20 C) > 120 J Posiciones: P, H, Sc, Va
AWS E 801 8-G C = 0.06 Material depositado equivalente a acero de baja aleacin al nquel c.c. ca.
DIN E Y 6975 Mn 2 Ni Cr Mo B Mn = 1.50 Resistente a las fisuras en fro y en caliente 2.5 mm = 70-100
SIN TRATAMIENTO TERM 100 Si = 0.30 Aceros TIA, TIB, Aceros COR-TEN en diferentes grados 3.25 mm = 110-160
Ft= 90 ksi Fy >2 ksi Cr = 0.50 Varillas de acero de construccin 4.00 mm = 140-200
Ch V (+20 C) > 110 J ELONG 2 >17% Ni = 2.00 Cojn amortiguador para recubrimiento protector duro
Mo 0.35 Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 300 c por 2 h.
CON ALIVIO DE TENSIONES Posiciones: P, H, Sc, Va c.c. (+) 6 c.a.
TENACITO 110 C = 0.06 Hierro en polvo en su revestimiento 2.5 mm = 75-90
AWS E 11018 -G Mn =1.50 Alta resistencia ala traccin, an a temperaturas bajo cero 3.25 mm = 90-160
DIN E Y 69 75 Mn 1 Ni Mo B Si = 0.25-0.50 Alta resistencia a la traccin 4.00 mm = 110-230
Ft= 119 -128 ksi Ni = 1.00 Aceros TIA, Ti B, Aceros Sider Per grado 60 5.00 mm = 160-310
Fy= 111-117 ksi Mo= 0.20 Tijerales. Base para recubrimiento protector 6.30 mm = 230-410
Ch V (+20 C) > 11 OJ Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 300 c por 2 h.
ELONGACION EN 2 > 16% Posiciones: P, H, Sc, Va
FIERRO FUNDIDO
FERROCORD U C = 0.15 Electrodo con revestimiento bsico para soldadura caliente C.C. (+) c.a.
AWS E St Mn = 0.60 Soldadura no maquinable en hierro fundido sin poros ni fisuras 2.5 mm = 50-80
DIN 1913 E 51 43 B 10 Si = 0.30 Remover los restos de impurezas antes de soldar 3.25 mm = 70-90
Ft= 53-70 ksi P < 004 Efectuar cordones cortos y alternados. Martillar el cordn caliente 4.00 mm = 100-120
Fy > 37,5 ksi S < 0.04 Unin de aceros al carbono con hierro fundido y relleno en Fe fun-
ELONGACION EN 2 = 26-28% dido
Reparacin de bloques de motores y compresoras

CITOFONTE C = 0.30 Depsitos de soldadura maquinable, libre de poros y fisuras c.c. (+) 6 c.a.
AWS E Ni - C1 Mn = 0.80 Cordn de alta ductibilidad. Limpiar la superficie de unin antes de soldar 2.5 mm = 35-75
DINE Ni - BG 1 Si = 0.15 Utiliza bajos amperajes para su fusin 3.25 mm = 55-100
Ft= 43 ksi Ni = RESTO Unin y relleno de piezas de fundicin gris; nodular o maleable 4.00 mm = 80-130
DUREZA = 160 HV Unin de aceros estructurales con piezas de fierro fundido
5.00 mm = 130-170
SUPERFONTE C = 0.30 Alta maquinabilidad y valores mecnicos superiores al fierro fundido c.c. (+) 6 c.a.

AWS E Ni - C1 Mn = 0.10 Utiliza bajos amperajes, tiene arco suave, silencioso y estable 2.5 mm = 50-80
DIN E Ni - BG 1 Si = 0.15 Depsitos de muy buenas propiedades mecnicas y alto rendimiento 3.25 mm = 80-110
Ft= 60 ksi Ni >= 98 Recuperacin de piezas de fierro fundido, engranajes 4.00 mm = 110-150
DUREZA = 160 HV Reparacin de piezas de fundicin de difcil soldabilidad 5.00 mm = 150-190
ELONGAOION EN 2 = 20% Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 200 c por 2 h.
INOXIDABLES CONVENCIONALES
INOX A C = 0.06 Soldadura de aceros inoxidables tipo 18/8 no estabilizados c.c. ca,
AWS 308-15 Mn = 0.80 Revestimiento bsico. Depsito de estructura austentico ferritica 2.0 mm = 30-40
DIN 19 9 B20+ Si = 0.70 Resistencia a la corrosin y oxidacin en caliente hasta 800 c 2.5 mm = 40-60
Ft= 80-94 ksi Cr = 19.00 Aceros AISI 301,302,304,308 3.25 mm = 70-100
Fy > 50 ksi Ni = 10.00 Soldadura de piezas de acero al manganeso. T1 con acero Mn 4.00 mm = 100-130
ELONGACION EN 2 > 35% Utilizado en la industria alimentaria y de tejidos. 5.00 mm = 140-180
Oh V (+20 00) > 50J Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 200 c por 2 h. 6.30 mm = 200-275
INOXA + Cb C = 0.06 Revestimiento bsico. Depsito austenico estabilizado con Ob c.c. (+) c.a.
AWS E 347-15 Mn = 0.80 Buena resistencia al calor y a la corrosin severa 2.0 mm = 30-40
DIN 199 Ob B20+ Si = 0.70 Buenas caractersticas mecnicas 2.5 mm = 40-60
Ft= 80-94 ksi Cr = 19.00 El columbio evita la precipitacin de carburos de cromo 3.25 mm = 70-100
Fy > 50 ksi Ni = 10.00 Aceros estabilizados AISI 321 y 347 4.00 mm = 100-130
ELONGACION EN 2 > 35% Cb = 0.48 Industria qumica, alimentaria, papelera, cervecera y lechera. 5.00 mm = 140-180
Ch V (+20 00) > 50J Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 200 c por 2 h. 6.30 mm = 200-275
Soldadura II
57
58
INOXIDABLES CONVENCIONALES
INOX AW C = 0.06 Revestimiento rutilico. Depsito austeno ferrtico c.c. (-f-) ca.
Soldadura II
AWS E 308-16 Mn = 0.80 Soldadura de aceros inoxidables tipo 18/8 no estabilizados 1.60 mm = 20-30
DIN E 19 9 R 26 Si = 0.40 En pulido al espejo se Confunde con el metal base tipo 18/80 19/9 2.00 mm = 30-40
Ft= 80-94 ksi Cr = 19.00 Debe soldarse con arco corto 2.50 mm = 40-60
Fy > 50 ksi Ni = 9.00 Aceros AISI 301,302,304,308 3.25 mm = 70-100
ELONGACION EN 2 > 35% Soldadura de acero al manganeso con alta resistencia a la traccin 4.00 mm = 100-130
Ch V (+20 C) > 50J Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 200c por2 h. 5.00 mm = 140-180
Posiciones: P, H, Sc, Va 6.30 mm = 200-275
INOX AW + Cb C = 0.06 Para unin o recargue de aceros tipo 18/8 y 19/9 estabilizados con Ti c.c. (+) c.a.
AWS E 347-16 Mn = 0.80 Depsito resistente a la oxidacin de la intemperie. . 1.60 mm = 20-30
DIN E 19 9 Cb R 26 Si = 0.70 Resistente a gases de combustin hasta 800 c 2.00 mm = 30-40
Ft= 80-94 ksi Cr = 19.00 El columbio impide la formacin de carburo de cromo 2.50 mm = 40-60
Fy > 50 ksi Ni = 10.00 Soldar con arco roto 3.25 mm = 70-100
ELONGACION EN 2 > 35% Cb = 0.80 Aceros estabilizados AISI 321 y 347 4.00 mm = 100-130
Ch V (+20 C) > 50J Unin de aceros de alto carbono con aceros dulces 5.00 mm = 140-180
Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 200 c por 2 h. 6.30 mm = 200-275
INOX AW ELC C = 0.03 Revestimiento rutilico. Depsito austenico c.c. (+) c.a.
AWS E 308L - 16 Mn = 0.80 El bajo contenido de carbono disminuye la precipitacin de carburos 2.0 mm = 30-40
DIN E 19 9 NC R 26 Si = 0.70 Fcil encendido, arco suave, fcil remocin de escoria. 2.5 mm = 40-60
Ft= 80-94 ksi Cr = 19.00 Aceros AISI 301L,302L,304L,308L 3.25 mm = 70-100
Fy > 50 ksi Ni = 9.00 Soldadura de acero al manganeso, aceros aleados y aceros al carbo- 4.00 mm = 100-145
ELONGACION EN 2 > 35% no 5.00 mm = 140-180
Ch V (+20 C) > 50J Unin de aceros al 13% de manganeso con aceros Ti 6.30 mm = 180-220
Base de algunos recubrimientos protectores

INOX BW C = 0.07 Revestimiento rutilico. Depsito austeno ferritico c.c. (+) c.a.
AWS E 316-16 Mn = 0.80 Resistencia a la fisuracin en caliente. 1.60 mm = 20-30
DIN E 19 12 3 F 26 Si = 0.70 Resistencia a la corrosin y oxidacin an a temperaturas levadas 2.00 mm = 30-40
Ft= 80-95 ksi Cr = 18.00 Resistencia a ataques corrosivos por cidos reductores y cloro 2.50 mm = 50-60
Fy >50 ksi Ni = 12.00 Para soldar aceros tipo AISI 316, 317, 318. 3.25 mm = 80-100
ELONGACION EN 2 > 30% Mo = 2.50 Tanques de almacenamiento de cidos corrosivos 4.00 mm = 120-140
Ch V (20 C) > 50J Industria alimentaria. Base de recubrimientos protectores Si ha 5.00 mm = 150-180

estado expuesto a la intemperie resecar 200c por2 h. 6.30 mm = 180-210
INOX BW ELC C = 0.03 Revestimiento rutilico. Depsito austeno ferritico c.c. (+) ca.
AWS E 316L - 16 Mn 0.80 El bajo contenido de carbono disminuye la precipitacin de car- 2.50 mm = 50-60
DIN E 19 12 3 R 26 SI = 0.70 buros 3.25 mm = 80-100
Ft= 81-96 ksi Cr = 18.00 Resistencia a la figuracin en caliente. 4.00 mm = 120-140
Fy > 50 ksi Ni = 12.00 Resistencia a cidos altamente corrosivos. 5.00 mm = 150-1 80
ELONGACION EN 2 > 30% Mo 2.50 Aceros tipo AISI 316L, 317, 318 6.30 mm = 180-2 10
Ch V (+20 OC) > 50J Tanques de almacenamiento de cidos corrosivos
CITORIEL 801 c = 0.08 Estructura austenitica del tipo 18/8 con 1.7% Mn c.c. (+) c.a.
AWS E 307- 16 Mn = 1.70 Resistencia a la friccin. Autoendurecible en el trabajo 2.50 mm = 50-70
Ft > 74 ksi Si = 0.40 Depsito tenaz resistente al impacto, abrasin y corrosin 3.25 mm = 60-80
Fy > 50 ksi Cr = 19.70 Soldadura de unin y recargue de aceros al 13% de manganeso 4.00 mm = 90-1 10
DUREZA Ni = 9.50 Unin de acero al 13% de manganeso con aceros aleados y al car- 5.00 mm = 100-150
AL DEPOSITAR = 21-24 HRc Mo = 2.70 bono
AUTOENDURECIDO = 45-50 HRc Reparacin de piezas que han sufrido desgaste por friccin me-
tlica
Soldadura II
59
INOX309 ELC C < 0.04 Revestimiento rutilico. Depsito similar a AISI 309L c.c. (+) c.a.
60
AWS E 309L - 16 Mn = 1.20 Gran resistencia a la corrosin y soporta temperaturas elevadas 2.50 mm = 45-60
DIN E 25 12 NC R 26 Si = 0.90 Depsito austeno - ferritico resistente a la fisuracin en Caliente 3.25 mm = 60-85
Ft= 82-90 ksi Cr = 22.0-25.0 Autoendurecible con el trabajo 4.00 mm = 85-110
Fy= 51-63 ksi Ni = 12.0-14.0 Para soldar AISI 309L y cualquier tipo 18/8 con alta resistencia 5.00 mm = 110-140
Soldadura II
ELONGACION EN 2 > 30% Relleno de ejes de acero al carbono y baja aleacin

Ch V (+20 C) > 50J Soldadura de unin y recargue de aceros al 13% de manganeso
Unin de acero al 13% de manganeso con aceros aleados y al carbono
Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 200 0c por 2 h.
INOXIDABLES ESPECIALES
INOX 29/9 C < 0.12 Electrodo rutilico. Depsito austeno ferritico con ferrita > 20% c.c. (+) c.a.
AWS E 312-16 Mn = 1.00 Alta resistencia a la rotura, impacto, calor, corrosin y friccin met- 2.50 mm = 40-70
DIN E 29 9 R 26 Si = 0.80 lica 3.25 mm = 70-100
Ft= 107-12 1 ksi Cr = 29.0 Unin de aceros de difcil soldabilidad y de aceros dismiles 4.00 mm = 80-110
Fy= 87 ksi Ni = 9.00 Soldadura de aceros tratados trmicamente, aceros de alta aleacin 5.00 mm = 90-140
ELONGACION EN 2> 25% Mo = 0.50 Los depsitos son maquinables
INOX CW C = 0.10 Electrodo bsico. Deposito 100% austenitico c.c. (+) ca.
AWS E 310 - 16 Mn = 2.50 Resistencia al calor hasta 1200 c. Emplea bajos amperajes 2.50 mm = 40-55
DIN E 25 20 B 20+ Si = 0.50 Compatible con aceros, especialmente ferrticos y martensiticos 3.25 mm = 55-85
Ft= 78-93 ksi Cr = 25.0 Alta resistencia mecnica. Fcilmente maquinable 4.00 mm = 80-110
Fy> 43 ksi Ni = 20.00 Para soldar aceros AISI 310 5.00 mm = 110-140
ELONGACION EN 2> 20% Para unir aceros inoxidables con aceros al carbono
Ch V (+20 00) > 90J Soldadura y recuperacin de acero fundido de difcil soldabilidad.
CITOCHROM 134 C = 0.04 Electrodo bsico. Unin y recubrimiento de acero tipo 13/4 c.c. (+) c.a.
AWS E 410 Ni Mo - 15 Mn = 0.60 Depsito martenstico que se endurece al aire. Soporta hasta 800 c 2.50 mm = 50-60
DIN E 13 4 B 20+ Si = 0.30 Resistencia al desgaste por erosin y cavitacin, corrosin por cidos 3.25 mm = 80-100
Ft= 110-138 ksi Cr = 13.0 Para soldar aceros tipo 13/4: Tprecal= 150 c, T lnterpase= 170 c 4.00 mm = 110-140
Fy> 84 ksi Ni = 4.00 Reconstruccin de accesorios de turbinas Pelton 5.00 mm = 150-180
ELONGACION EN 2> 15% Mo = 0.50 Soldadura de aceros AISI 414, 416 y 420
Ch V (+20 C) > 55J Soldadura de aceros X4 Cr Ni 13 4, G-X 5 Cr Ni 13-3, G-X 5 Cr Ni 13 6

RECUBRIMIENTOS PROTECTORES CONVENCIONALES
CITODUR 350 C = 0.20 Revestimiento bsico. Deposito de acero de baja aleacin c.c. (+) c.a.
DIN E 1-40r Mn = 0.20 Superficies tenaces, maquinables y de dureza intermedia 3.25 mm = 110-130
DUREZAS Si = 0.14 Se endurecen con el trabajo en fro, hasta 40 HRc 4.00 mm = 150-180
ROCKWELL 0: 27-30 Cr = 2.9 Se pueden utilizar en ms de 3 pasadas 5.00 mm = 180-225
BRINELL: 276-377 Para piezas con desgaste por abrasin y golpes moderados 6.30 mm = 360-300
VICKERS: 280-390 Para piezas con desgaste por friccin metlica
Base para un recubrimiento ms duro

Posiciones: P, H
CITODUR 600 C = 0.50 Depsito de carburos de cromo uniformemente distribuidos c.c. (+) 6 c.a.
DIN E 6-60 (64w) 0 Mn = 0.30 Buena resistencia a la abrasin severa con golpes moderados 3.25 mm = 110-130
DUREZAS Si = 0.40 Los depsitos no son maquinables, pero son forjables y templables 4.00 mm = 150-180
ROCKWELL C: 52-58 Cr = 7.00 Recubrimiento de piezas nuevas. 5.00 mm = 180-225
Utilizado en ladrilleras, fbricas de cemento, minera 6.30 mm = 360-300
BRINELL: 540-620 Mo = 0.50
VICKERS: 610-700 V = 0.50 Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 200c por2 h.
Posiciones: P, H
CITODUR 1000 C = 4.00 Depsito con altos contenidos de carburos de cromo c.c. (+) c.a.
DIN E 10-65 cz Mn = 1.10 Depsito de fundicin blanca con alto contenido de cromo 2.50 mm = 90-110
DUREZAS Si = 0.60 Recomendable aplicar solo 2 pases 3.25 mm = 110-130
ROCKWELL C: 57-62 Cr = 36.00 Resistencia severa a la abrasin an a altas temperaturas (1000 c) 4.00 mm = 150-180
BRINELL: 650-680 No es maquinable 5.00 mm = 180-225
VICKERS:700-800
Para piezas expuesta a desgaste por abrasin severa sin golpes 6.30 mm = 260-300
Posiciones: P, H
CITOMANGAN C = 1.00 Depsito de acero al manganeso con 12-14 %. Austentico c.c. (+) c.a.
DIN E 7-55 kc Mn = 12.0- Gran tenacidad. Endurecible con el impacto 3.25 mm = 110-130
DUREZAS AL DEPOSITARSE 14.0 La temperatura de trabajo debe ser necesariamente baja 4.00 mm = 125-210
ROCKWELL 0: 19-28 Si = 0.50 Para unir y rellenar aceros al 13% de manganeso 5.00 mm = 150-260
BRINELL: 229-282 Para piezas con desgaste por abrasin y golpes severos 6.30 mm = 280-300
VICKERS: 230-285 Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 200 c por 2 h.
AUTOENDURECIDO Posiciones: P, H, Sc, Va
ROCKWELL C: 50-60
BRINELL: 487-635
Soldadura II
61
VICKERS: 525-700
62
TOOLCORD C = 0.90 Depsito con caractersticas y propiedades de acero rpido c.c. (+) 6 ca.
DIN E 4-60 (65w) st Mn= 0.50 Para que soporte severo impacto debe ser recocido a 560 c 2.50 mm = 75-85
DUREZAS AL DEPOSITARSE Si = 0.50 Resistencia a la friccin severa y abrasin hasta los 600 c 3.25 mm = 100-120
Soldadura II
ROCKWELL C: 50-65 Cr = 4.20 Usar base de INOX 29/9 para aumentar resistencia a golpe y abrasin 4.00 mm = 130-170
BRJNELL: 487-735 Mo = 4.48 Recuperacin de partes de mquinas herramientas
VICKERS: 525-840 V = 0.90 Recuperacin de filos cortantes de herramientas, matrices, tijeras,
TRATADO TERMICAMENTE W = 1.10 etc.
ROCKWELL C: 64-66 Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 200 c por 2 h.
RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
EXADUR 43 C = 5.50 Electrodo de bajo hidrogeno. No maquinables c.c. (+) 6 ca.
DUREZA EN LA 2 CAPA: Mn = 1.10 Poca escoria, fcil de remover. Gran velocidad de deposicin
63 HRc Si = 22.0 Se recomienda aplicar slo 2 capas 2.50 mm = 85-100
COEFICIENTE DE ABRASIN: Nb = 8.00 Para desgaste por abrasin severa, impactos moderados
3.25 mm = 115-140
0.5 Temperatura de trabajo menor a 450 c
Rendimiento 190% 4.00 mm = 140-185
Posiciones: P, H, Sc, Va 5.00 mm = 190-255
COBRE Y ALEACIONES
CITOBRONCE Sn = 6.0 Depsito de altas propiedades mecnicas, arco suave c.c. (+)
AWS E Cu Sn A Mn = 0.4 Precalentar si es necesario hasta 260 c aprox. 2.50 mm = 40-65
DIN 5-Cu Sn 6 P = 0.3 Unin y recubrimiento de una gran variedad de aceros y fundiciones 3.25 mm = 70-140
Ft= 43-50 ksi Cu = RESTO Unin de metales o aleaciones dismiles, en especial fierro fundido 4.00 mm = 100-150
Fy= 27-35 ksi Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 200c por2 h. 5.00 mm = 150-180
ELONGACION EN 2 = 30-35% Posiciones: P, H, Sc, Va
DUREZA = 70-100 HB

CITOBRONCE II Sn = 5.0-7.0 Alto rendimiento contra desgaste friccional c.c. (+) ca.
DIN S-Cu Sn 7 Ni Mn = 0.1-0.5 excelente acabado en cualquiera de los metales aplicados 2.50 mm = 60-110
Ft= 43-50 ksi P = 0.09 Maquinable inicialmente y se autoendurecen con el trabajo 3.25 mm = 80-140
Fy= 21-32 ksi Ni = 2.0-3.0 Unin de cobre o aleaciones a fundiciones o aceros 4.00 mm = 110-160
5.00 mm = 150-180
ELONGACION EN 2 = 28-30% Unin y reparaciones de cobre, latn bronce al nquel
DUREZA: Recargue de fundicin gris o acero de cualquier composicin
AL APLICARLO: 60-90 HB Si ha estado expuesto a la intemperie resecar 200c por 2 h.
AUTOENDURE: CIDO: 90-150 HB Posiciones: P, H, Sc, Va
CITOBRONCE AL Al = 9.0-11.0 Alta resistencia a la corrosin por agua de mar c.c. (+)

AWS E Cu Al A2 Fe = 1.5 Buen acabado en cualquiera de los metales que se aplique 3.25 mm = 90-110
DIN S-Al Bz 8 Cu = RESTO Maquinable inicialmente y se autoendurecen con el trabajo 4.00 mm = 120-170
Ft= 71.5-90 ksi Alta tenacidad y altos valores mecnicos 5.00 mm = 150-20
Fy= 57.2-66.2 ksi Temperaturas de precalentamiento: Fierro o acero aleado: 95 c-149c
ELONGACION EN 2 20-30% Bronces en general: 149 - 204 c
DUREZA: Latones de todo tipo: 204 - 260 c
AL APLICARLO: 135-145 HB Unin de cobre o aleaciones a metales ferroso, inclusive aceros inox.
AUTOENDURECIDO: 227-245 HB Unin de bronces entre s
ALUMINIO Y ALEACIONES
ALCORD 5 Si Fe = 0.8 Electrodo de aluminio al silicio de buena fluidez c.c. (+)
AWS E 4043 Si = 5.0 Buena estabilidad de arco, alta velocidad de deposicin 2.50 mm 50-70
DIN s-Al Si 5 Al = 94.0 Buena conductividad elctrica. 3.25 mm = 70-80
4.00 mm = 80-100
Ft= 17 ksi Precalentar el material base a 100 O 150 c
5.00 mm = 110-140
Fy= 12 ksi Temperatura dee liga superior a 200 c
ELONGACION EN 2= 15% Usar electrodos en forma perpendicular a la pieza con arco roto
Para reparaciones de aluminio puro y aleaciones al Si, Si-Mg
Posiciones: P, H, Va
Soldadura II
63
64
BISELADO Y CORTE
CHAMFERCORD Biselado y achaflanado de todos los metales c.c. (+)

Soldadura II
DIN E 900 El electrodo se dede colocaren posicin casi paralela a la pieza 2.50 mm = 150-250
Usado para eliminar cordones defectuosos, biselar fisuras 3.25 mm = 250-350
Ideal para eliminar excesos de material soldado o remaches 4.00 mm = 300-400
Con precaucin se pueden biselar aceros inoxidables y fierro fundido 5.00 mm = 350-500
SUPERCORTE Electrodo para cortar y perforar todos los metales c.c. (+) 6 c.a.
DIN E 901 Para cortar mantener el electrodo a 45 moverlo con un serrucho 2.50 mm = 80-180
Material a cortar Electrodo 3.25 mm = 150-350
Hasta 1/8 2.50 mm 4.00 mm = 160-375
de 1/8 a 1 3.25 mm 5.00 mm = 175-400
de 1/4 a 1 1/2 4.00 mm 5.00 mm = 275-500
de 1 1/2 a 3 5.00 mm
Ms de 3 6.50 mm

Soldadura II
TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO
DESIGNACIN DE LOS ACEROS COMPOSICIN EN PESO (%) Precalentamiento
GRUPO DE MATERIALES
C Mn Cr Ni Mo Recomendado (C)
1020 0.2 0.8 70

1030 0.3 0.8 100
ACEROS AL CARBONO AISI - SAE 1040 0.4 0.8 150
1045 0.45 0.8 200
1050 0.5 0.8 300
1330 0.3 120
1335 0.35 150
ACEROS AL MANGANESO AISI - SAE 1340 0.4 180
1345 0.45 200
1345H 0.5 200
4027H 0.2 0.3 120
4032H 0.3 0.3 150
ACEROS AL MOLIBDENO AISI - SAE 4037H 0.35 0.3 180
4042H 0.45 0.3 200
4047H 0.45 0.3 230
4118 0.2 0.5 0.25 120
4130 0.3 1 0.25 150
ACEROS AL CROMO MOLIB-
AISI - SAE 4135 0.35 1 0.25 200
DENO
4145H 0.45 1 0.25 260
4145 0.45 1 0.25 260
4340 0.4 0.8 1.8 0.3 260
4615 0.18 0.3 120
ACEROS AL Ni-Cr-Ma y Ni-
AISI - SAE 4620 0.22 0.3 120
Mo
4720H 0.2 150
4820H 0.2 150
5015 0.15 0.6 100
5056 0.45 0.6 230
ACEROS AL CROMO AISI - SAE 5115 0.15 0.8 100
5145 0.45 0.9 230
5160 0.6 1 290
11-14%Mn 1 No precalentar
302 0.15 18 9
Usar un mnimo de 100 c
ACEROS AUSTENITICOS AL
ASTM 309 0.2 22 12 y mximo de 200 c entre
Mn y Cr-Ni
pasada
310 0.25 25 20
347 0.08 18 10 No requiere
A 36 0.27 120
A 131 GB 0.21 100
ACEROS AL CABONO CALI-
ASTM A 184 GC 0.29 120
DAD ESTRUCTURAL
A 679 GB 0.2 100
A 285 0.21 120
A 131 HS 0.18 180
A 242T2 0.2 100
ACEROS DE ALTA RESISTEN-
ASTM A411 0.22 100
CIA
A 588 Gr 0.2 150
A 588 Gr 0.2 120

Observaciones y/o Apuntes:

Soldadura II

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SOLDADURA II

Saber, Saber hacer, Saber ser 2014

Nombre del estudiante: _____________________________________________________________

El presente documento es una lista de conocimientos, habilidades y destrezas que representa el

Los niveles de competencia se clasifican de acuerdo al porcentaje de las competencias alcanzadas

Excelente = 100 - 90%

Puntaje Final Total

1. Identificar y describir los tipos de desgaste en un equipo pesado.

Identificar y describir un desgaste por corrosin.

2. Realizar el proceso de recuperacin de un elemento de mquina.

Identificar el material base.

3. Utilizar electrodos especiales para recubrimiento.

Emplear el Citodur 350.

4. Identificar los tipos de discontinuidades en los cordones de soldadura.

Diferenciar las discontinuidades.

4 Saber, Saber hacer, Saber ser

1. DESGASTES EN LA ESTRUCTURA DE UN EQUIPO ...................................................................... 9

2. PASOS A SEGUIR EN EL PROCESODE RECUPERACION .............................................................. 17

3. ELECTRODOS ESPECIALES PARA PROTECCION ......................................................................... 27

4. INSPECCIONES Y DEFECTOS EN LA SOLDADURA ...................................................................... 41

Saber, Saber hacer, Saber ser 5

Hacemos nfasis que los electrodos que se empleara en el presente

Para la prctica de soldadura los participantes podrn soldar un

El desgaste de las piezas metlicas puede ser definido

1.1 MECANISMO DE DESGASTE

Desprendimiento de material en un componente mecnico.

Clasificacin de tipos de desgaste

Causado por el movimiento relativo de partculas duras en la superficie

1. Abrasin pura o de bajo esfuerzo

Abrasin pura o de bajo esfuerzo

Abrasivo de granulometra fina/media

10 Saber, Saber hacer, Saber ser

Abrasin de alto esfuerzo

Abrasin de tres cuerpos

Abrasin por desgarramiento

Abrasin por penetracin abrasin cortante

Saber, Saber hacer, Saber ser 11

Se considera la accin de un par bi-metalico en contacto dinmico

12 Saber, Saber hacer, Saber ser

Debido al movimiento de superficies, se produce la inmediata ruptura de estas micro soldaduras

Saber, Saber hacer, Saber ser 13

Es la generacin y posterior implosin de burbujas de vapor de agua producto de un cambio de velocidades en

14 Saber, Saber hacer, Saber ser

High temperatures encountered in certain applications

Saber, Saber hacer, Saber ser 15

PASOS A SEGUIR EN EL PROCESO

Por qu recuperar o reparar un elemento de mquina?

Para no parar la produccin

Porqu usar soldaduras especiales?

Porque necesito solucionar el problema de una manera sencilla y segura.

Cmo establecemos Una Secuencia de Soldadura?

18 Saber, Saber hacer, Saber ser

2.1 IDENTIFICACIN DEL METAL BASE:

Composicin Qumica (anlisis qumico)

2.1.1 Criterios de Seleccin de los Materiales Especiales

Saber, Saber hacer, Saber ser 19

Mxima resistencia a la tensin

La fragilidad es la propiedad contraria a la

Un metal frgil tiene tambin baja resistencia al

20 Saber, Saber hacer, Saber ser

Saber, Saber hacer, Saber ser 21

Es la habilidad de un material para absorber la energa de una carga aplicada sbitamente.

La prueba ms comn es la Charpy:

Posicin Final Posicin Inicial