Vous êtes sur la page 1sur 116

MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

MODELOS PARA ANLISIS DE CAUSA RAIZ


SEGURIDAD INDUSTRIAL
Una forma de gerenciar Comenzar

el mantenimiento si
No te metas
Trabaja el equipo?
con l

no

no
Te metiste
en el equipo?

si

Alguien lo no
sabe?

si

Estars en no
Escndelo!
problemas?

si

Muy malo para


t

Terminar
El trabajo de un administrador es mejorar el
sistema ..

Esta es la visin del mejoramiento.

Mejorar el sistema es la clave para mejorar la eficiencia.

El sistema es: equipos, procedimientos, herramientas,


comunicaciones, capacitacin, tcnicas de supervisin, personal
seleccionado, recursos, polticas y reglas que en conjunto
impactan la capacidad de alcanzar las metas. Estas son las
cosas que el administrador puede cambiar para mejorar la
eficiencia.
Las bases para un mejoramiento incremental
Para hacer mejoras incrementales, se debe:
Descubrir reas para mejoramientos (problemas), y entonces
Fijar los problemas

Hay tres formas bsicas para el mejoramiento incremental:


Mejoramiento reactivo: esperar por un problema que cause algn
incidente que pueda ser mensurable y encontrar la forma de que no se
produzca de nuevo.
Mejoramiento proactivo: ubicar los problemas antes de que estos se
produzcan y determinar sus causas para que ellos nunca ocurran.
Mejoramiento creciente: monitorear estadsticamente la eficiencia y
fijar reas de mejoramientos potenciales y entonces analizar las
razones de los problemas de rendimiento y fijarlos.
Los 10 pasos para un proceso de
solucin de problemas
Preparar el equipo para el anlisis
Obtener una descripcin completa y certera de los sntomas
Asegurar para evitar la ocurrencia de daos
Reproducir los sntomas
Planificar las mantenciones correctivas apropiadas
Ubicar las causas races del problema
Reparar o reemplazar los componentes defectuosos
Probar
Entregue el equipo a satisfaccin
Documentar para evitar la ocurrencia del problema

Mantenimiento de Equipos Mecnicos


Prof.: Fernando Espinosa F., U.de Talca 5
CAUSA RAIZ

La causa ms bsica (o causas) que puede razonablemente ser


identificada sobre la cual la administracin tiene control para fijarla y
cuando est fijada o definida, puede prevenirla (o significativamente
reducir la probabilidad de) la recurrencia del problema.

Ubicar las causas sobre las cuales se tenga poder de decisin para
evitar su recurrencia.
La definicin de las causas debe estar dentro de las capacidad del
grupo de mantenimiento.
La definicin ayuda a responder hasta donde se debe investigar.

Nada ocurre sin una razn o causa. Si esta no se determina con


precisin, el incidente no solo puede reproducirse sino que puede
derivar en una cadena de sucesos de consecuencias muy variadas.
TCNICAS DE ANLISIS
Tcnicas no estructuradas
Entre las no estructuradas se puede incluir el razonamiento, la
experiencia y la intuicin.
Existen adaptaciones de determinadas tcnicas de planificacin
(diagrama de Pareto, diagramas de procesos, anlisis de
tendencias, etc.) que pueden utilizarse como ayudas en el mtodo
tradicional.

Tcnicas estructuradas
Entre las tcnicas estructuradas estn:
(1) el anlisis de cambios,
(2) anlisis de barreras,
(3) Diagramas HPE,
(4) diagrama de sucesos y factores causales,
(5) los diagramas en rbol (tablas de verdad como el MORT) y
(6) diagramas de causa-efecto (adaptaciones del famoso diagrama
en espina de pescado de Ishikawa).
FASES DEL ANLISIS RCA (root cause analysis) CON
TCNICAS ESTRUCTURADAS
1. Investigacin. Es el proceso de recopilacin de informacin en base a
fuentes documentales y a entrevistas personales con las personas
involucradas.

2. Obtencin del factor causal. Existen determinados hechos o condiciones


que han influenciado el curso de los acontecimientos. Estos son los
denominados factores causales. Su utilizacin tiene la ventaja de permitir el
examen objetivo de la cadena de sucesos.

3. Obtencin de la causa raz. A partir del factor causal debe determinarse


una o varias causas races. En esta fase es de gran ayuda la utilizacin del
MORT, forma de diagrama en rbol. Estos rboles limitan deliberadamente el
nmero de opciones y tambin proporcionan las reas de responsabilidad en
las que se producen los fallos.

4. Informe y solucin. El proceso debe documentarse adecuadamente


siguiendo alguna de las tcnicas estandarizadas para que sea auditable,
traceable y legible. Es prctica comn mantener la confidencialidad y
solamente se presentan las conclusiones y recomendaciones a los
responsables de las reas de gestin impactadas.
DIAGRAMA DE SUCESOS Y FACTORES CAUSALES
Diagrama
MORT
simplificado
(Management
Oversight and
Risk Tree)
Utilizacin de
rboles expertos
para determinar
las causas races
Los 5 porque?
Una forma de derivar hacia el tipo de falla es mediante el
anlisis de los 5 porque?:
Definicin del Por que? Por que? Por que? Por que? Solucin del problema
problema
Causa 1 Causa 1.1 Causa 1.1.1
O de la falla
Causa 1.1.2
Causa 1.2

Causa 2 Causa 2.1

Causa 2.2
Excelencia en la Gestin del Mantenimiento
La excelencia es hacer muchas cosas bien:

Eficiencia de la planta.
Calidad del producto.
Costos del mantenimiento versus ganancias.
Nivel del servicio.
Rotacin del inventario.
Alta confiabilidad de los activos.
Etc.

Para alcanzar esa excelencia la organizacin debe primero comprender


todos los elementos requeridos para alcanzar este estatus.

En el mantenimiento es fundamental tener las bases fundadas en una


estrategia coherente con las metas de la empresa y una poltica de
recursos humanos, control, mejoramiento continuo, y por ltimo
direccionarse hacia la excelencia en la gestin de los activos.
Estrategia de la gestin del mantenimiento

Establecer una efectiva estrategia del mantenimiento es


la base de una organizacin para alcanzar la excelencia
de la funcin.

Provee los lineamientos necesarios para conseguir las


metas de corto y largo plazo.

Muchas compaas han desarrollado sus estrategias


pero estas a menudo no estn alineadas con las
estrategias de negocio de la organizacin o tienen
dificultades para ser implementadas y gestionadas.
PROCESOS DE CONTROL EN MANTENIMIENTO

Es el uso de herramientas estadsticas para evaluar si el proceso


de mantenimiento implementado est en un estado de control

Algunas herramientas:
Listas de chequeo
Histogramas
Diagramas de causa y efecto (espina de pescado)
Carta de Pareto (anlisis ABC)
Cartas de control
Anlisis de los modos de falla y efecto
Recoleccin de datos

Hay que tener mucho cuidado en la recoleccin de los datos


para que sean compatibles con el fin que se persigue y que
adems sean completos para la aplicacin de la herramienta
escogida.

Una gua para recolectar datos:


Planifique todo el proceso de recoleccin de datos desde un
comienzo.
Aclare el propsito de la recoleccin de datos.

Especifique claramente los datos necesitados.

Use las tcnica correctas de ejemplificacin.

Disee los requerimientos de listas de chequeos por anticipado.


Lista de chequeos:
Una lista de chequeo es un conjunto simple de instrucciones
usados en la recoleccin de datos.

Las lista en mantenimiento pueden ser usadas para:


Recolectar datos para construir un histograma.
Ejecutar tareas de mantenimiento.
Preparar antes y cerrar despus los trabajos de mantenimiento.
Revisin de las partes y piezas.
Planificacin de los trabajos de mantenimiento.
Inspeccin de los equipos.
Auditar un departamento de mantenimiento.
Chequear las causas de un defecto.
Diagnosticar los defectos de una mquina.
Recolectar datos para efectuar un estudio de mtodos.
Lista de chequeos para
inspecciones
preventivas
Histograma
La representacin grfica ayuda a visualizar la frecuencia de una
distribucin.

Puede ser usado para:


La carga de mantenimiento.

Confiabilidad de las partes y piezas.


Distribucin temporal de las fallas del equipo.
Distribucin de los tiempo de reparo.
Distribucin de los recursos.
Cambios en los tiempos de paradas.
Histograma para frecuencia de paradas

20

15
F re c u e n c ia

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8

Intervalos de detencin (hr)

En seis ocasiones tuvo detenciones mayor que ocho horas.


La mayora de las detenciones no fueron muy largas.
Si estos datos revelan una falla en la confiabilidad del equipo el prximo paso
es hacer el anlisis de causa y efecto.
Diagrama de causa y efecto (espina de pescado)

Este diagrama se puede usar para determinar para identificar las


causas de una deficiente ejecucin del mantenimiento.

Puede ser usado en.


Baja productividad de los trabajadores.

Excesivas detenciones.

Fallas recurrentes.

Trabajos repetidos.

Excesivo ausentismo.

Exceso de errores en el trabajo


Pasos en la construccin:

Paso 1: decida la caracterstica de calidad y el efecto a ser estudiado.


Este es usualmente el efecto que necesita ser mejorado y controlado.

Paso 2: escriba el efecto destacado por una flecha.

Paso 3: identifique los factores principales que pueden afectar la


caracterstica de calidad.

Paso 4: escriba para cada factor principal las causas directas y las sub-
causas.

Paso 5: verifique que estn todas las causas que podran influir en el
efecto no deseado.
Procedimiento
Difcil de usar
Mtodos
Documentacin

Demorosas
Equipo
No clara Reparacin
discontinua
Transporte
Rotacin
Preparacin trabajo No estandarizadas
golpeada
Atraso en los reportes

Detenciones de la grilla

No describe la situacin
Mojado
No estructurada Goteo Recubrimiento
Refrigerante
Inspeccin
Aumento de temperatura

Materiales
Carta de Pareto (anlisis ABC)

Es la distribucin de frecuencias de un atributo ordenados por tamao de la


frecuencia.
Ayuda a definir prioridades para que el curso de las acciones sean ms
efectiva.
Categoras incluidas:
Clase A usualmente contiene el 20% del factor (causa) que estn causando
el 75% al 80% de los problemas.
Clase B contiene alrededor del 20% del factor que causa entre el 15% al
20% de los problemas.
Clase C contiene el resto de los factores los cuales son muchos.

Pareto puede ser usado en:


Factores que limitan la productividad.
Fallas inducidas por los operadores.
Repuestos que causan los mayores atrasos.
Repuestos ms costosos.
Fallas que causan las mayores paradas.
Grfico de Pareto para el harnero

25 23

Nmero de paradas
20

15 12
10
5
5 3 2
0
A B C D E
Falla identificada

A: el polvo no abandona la grilla.


B: aumento en la temperatura del refrigerante.
C: rotacin no uniforme.
D: no hay rotacin.
E: otras causas.
Pasos para controlar y mejorar
la calidad del mantenimiento
Pasos para controlar y mejorar
la calidad del mantenimiento
EL ANLISIS DE CAUSAS RACES COMO TCNICA DE
GESTIN
Como herramienta de gestin, el anlisis de causas races es especialmente
til ya que al identificar los factores causales de un incidente y determinar qu
causas son internas a la organizacin, se puede por tanto proceder a tomar
acciones correctoras y de control. La aplicacin constante del RCA proporciona
una mejora continua a travs de pequeos cambios.
Ingeniera para la confiabilidad
En parte depende del tipo de tecnologa usada, objetivo de los
programas y requerimientos.

Estas tecnologas incluyen partes elctricas, electrnicas y


mecnicas, las cuales pueden ser de una solucin desarrollada,
no desarrollada anteriormente o bien comprada.

Las acciones pueden ser implementadas para direccionar el nivel


de los componentes para el nivel del sistema seleccionado y
puede abarcar desde el material, el proceso para fabricar un
producto hasta el software compilado que monitorea la aplicacin
de un sistema de seguridad

La definicin general de la confiabilidad: La capacidad de un tem


de ejecutar la funcin requerida por un tiempo de duracin
especificado bajo ciertas condiciones dadas.
Los anlisis usados en la ingeniera de confiabilidad
incluyen:

Programas de confiabilidad
Anlisis de los modos de fallas y efectos (FMEA/FMECA)
Prediccin de la confiabilidad
Diagrama de bloques para la confiabilidad
Sistema para documentacin de la falla y acciones
correctivas
Confiabilidad en el diseo
Programa de ingeniera de confiabilidad y
mantenibilidad
Es dependiente de muchos factores que incluyen los requerimientos
de los clientes, las estrategias de negocios de la empresa, el
tamao del proyecto, etc. Se deben tomar en cuenta estos y otros
factores.
Se debe hacer una seleccin cuidadosa para cada programa para
as asegurar el xito.

Cmo se determina la confiabilidad de un sistema, teniendo en cuenta


el perfil la misin y de operaciones?
Cmo se optimiza la confiabilidad (y la disponibilidad) del sistema en
relacin al ciclo de vida econmico?
Donde se deben focalizar los esfuerzo de ingeniera para minimizar los
costos?
Estas son unas de las muchas preguntas que anteceden a un programa
de ingeniera de confiabilidad.
Requerimientos de un programa de confiabilidad y
mantenibilidad
Requerimientos del cliente: estos pueden incluir el
desarrollo de modelos de confiabilidad y mantenibilidad, o
pruebas o recopilacin de datos de campo. El anlisis de la
disponibilidad tambin puede ser un requisito.
Ejecutar sus funciones en condiciones especficas,
funcionamiento mnimo durante el perodo de garanta,
periodos de tiempo mximo para reparaciones, condiciones
de seguridad mnima en el uso, etc.

Estrategia de la compaa: el principal objetivo es


adoptar una estrategia para desarrollar un producto
confiable y mantenible.
Entregar un producto que impacte positivamente en el costo
del ciclo de vida para dar satisfaccin al cliente.
UN MODELO DE ESTUDIO PARA DEFINIR NIVELES DE
CONFIABILIDAD EN UNA LNEA DE PRODUCCION.

Funcin estructural de un sistema. Un sistema se puede dividir en n


componentes (subsistemas). El desempeo de cada componente se puede
denotar por una variable aleatoria. En general, Xi, es una variable aleatoria
binaria definida por :

La confiabilidad (R) de este sistema se puede expresar como:

Diagrama de jerarquizacin de los subsistemas y sus


relaciones de falla.
Smbolos para especificar interrelaciones entre subsistemas
Confiabilidad de sistemas relacionados segn OR
= P {( X 1 X 2 . . . X n ) = 1 }
= P {X 1 = 1, X 2 = 1, . . . . , X n = 1 }
= P X{ 1 = 1 }P { X 2 = 1 }. . . P { X n = 1 }
= p1 p 2 .... p n

Confiabilidad de sistemas relacionados segn AND


= 1 P { X i = 0 }
= 1 P { X 1 = 0 , X 2 = 0 , ... , X n = 0}
= 1 (1 p 1 )(1 p 2 ).... (1 p n )

Confiabilidad de sistemas relacionados segn KOFN

n i
R ( p1 , p2 ,..., pn ) = p (1 p) n i
i
Plan para el programa de confiabilidad y
mantenibilidad
Requerimientos del programa: especificar en trminos de objetivos
cualitativos y cuantitativos y en trmino de actividades requeridas de
ingeniera.
Alcances y objetivos del programa: definir los lmites del programa en
trminos del alcance, detallando los objetivos relevantes.
Administracin del programa: detallar el programa general de
administracin mostrando las relaciones con la organizacin, clientes y otros
actores.
Programar las tareas: detallar las tareas haciendo la referencia a los
requerimientos especficos y las especificaciones.
Interfase con los ingenieros de diseo y otros grupos: identificar
especialmente aquellas cuyas entradas son crticas.
Interfase con los clientes o usuarios finales: esta puede ser realizada
mediante grupos de trabajo, revisiones, contactos a distancia y reportes de
avance.
Interfase con subcontratistas: programar sus participaciones y el resultado
deseado de su producto.
Programar la entrega: especificar condiciones de entrega y testes finales del
producto.
Anlisis de los modos de falla, efectos y criticidad
(FMECA)
FMECA es referido como un anlisis del tipo bottoms-up, donde se
asigna un valor de criticidad y una probabilidad de ocurrencia para
cada tipo de falla posible.

Para identificar potenciales debilidades en el diseo a travs de un


anlisis sistemtico de las probables formas (Modos de Falla) que
un componente o un equipo podra fallar. Esto incluira la
identificacin de la causa de la falla y su efecto sobre las
capacidades operacionales (funciones) de un tem final, siendo un
equipo o un sistema. Cada fase de la misin del equipo o del
sistema podran ser consideradas.

El FMEA/ FMECA es un anlisis que debe ser implementado en la


fase de diseo para tener el mximo de influencia e impacto en el
diseo final.
Ejemplo de modos de falla
Componente Modo de Falla Causa de la Falla

Relee Cortocircuito en contactos Contactos soldados


Contactos Fallan abiertos Contactos sucios
Transformador Cortocircuito en la bobina Aislacin quebrada
Aumento de la temperatura Falla sistema de refrigeracin
Motor Falla rodamientos Rodamientos usados, Problemas lubricacin
Falla de las escobillas Escobillas usadas o sucias
Cortocircuito de la bobina Aislacin quebrada
Actuador (Hidrulico) Goteras Sellos desgastados
Falla al regresar Lneas bloqueadas
Switch Cortocircuito en contactos Contactos soldados
Contactos fallan abiertos Contactos sucios
Fallas para activar Mecanismos con falla
Mecanismo embrague Fallas para activar Mecanismo, Corrosin, uso, bloqueo lnea de fluido
Fallas para desconectar Mecanismo, Corrosin, uso, bloqueo lnea de fluido
Abastecimiento potencia Prdida de potencia de salida Componentes Internos fallan
Salida irregular Rectificador interno, Condensador falla

Nivel incorrecto Voltaje Falla regulador interno


Ruido excesivo Filtro de corriente Falla
Definiciones para un FMECA
Nmero de secuencia: numero para designar cada falla
Nombre del tem y su funcin: este puede ser un tipo de aparato y su funcin a cumplir
Modos de falla: todos los modos probables de falla para cada tem/funcin bajo anlisis
Efectos de la falla: las consecuencias de cada modo de falla asumida en la operacin
del tem, funcin o estatus
Efectos locales: est normalmente limitado a los efectos en el tem del modo de falla
Efectos en los niveles siguientes ms altos: efectos de la falla sobre el
funcionamiento del subsistema a que pertenece
Efectos finales: evaluar y definir el efecto total del modo de falla asumido sobre la
operacin, funcin, disponibilidad o estatus del sistema o equipo
Clasificacin de la severidad: la categora asignada a cada modo de falla depende de
los efectos de la mala operacin del equipo o sistema:
Categora I - Catastrfica falla provoca muerte o prdida total
Categora II - Critica falla causa heridas graves o daos altos en el sistema
Categora III - Marginal falla cauda heridas leves y degradacin del sistema
Categora IV - Menor la falla slo implica reparaciones menores
Mtodo para detectar la falla: como el operador detecta la falla.
Aislamiento de la falla: la descripcin del procedimiento que permite aislar el mal
funcionamiento
Observaciones: cualquier comentario pertinente que clarifica conceptos sobre el FMCA
realizado.
Utilizacin del formulario de FMECA.
ETAPAS DE ELABORACION DEL FMECA
Campo 1: - Identificacin del FMEA: Producto y/o Proceso.
Registrar si se trata de un FMECA de producto o proceso. Esa
diferenciacin es muy importante para guiar el anlisis que se
conducir.

Campo 2: - Datos de Registro.


Coloque las informaciones bsicas que pueden facilitar la posterior
identificacin del producto/proceso al que se le realizar el FMECA.
Incluya, por ejemplo:
Nombre del producto y numero de serie

Identificacin de etapa del proceso, si fuese el caso.

Fecha de liberacin del proyecto.

Fecha de revisin.

Fecha de confeccin del FMECA.

Numero de versin del FMECA.

Fecha de versin anterior, si es que existe.

Sector responsable de la ejecucin.

Coordinador responsable.
Campo 3: - tem.
Termino general que designa cualquier parte, subsistema, sistema o

equipamiento que pueda ser considerado individual o


separadamente.

Campo 4: - Nombre de componente o etapa del proceso.


Elementos que constituyen un tem. Utilice la nomenclatura

normalmente usada para identificarlos, aunque lo mismos no sean


tcnicamente los ms correctos.

Campo 5: - Funcin de componente o proceso.


Son todas las actividades que el tem desempea, bajo el punto de

vista operacional.
Campo 6:- Identificacin de los modos de falla.

Falla, es la imposibilidad de un sistema o componente, de cumplir


con su funcin al nivel especificado o requerido.

Modo de falla, es la descripcin de la manera en que un tem falla


en cumplir con su funcin. Comprende los eventos que llevan a la
disminucin parcial o total de la funcin del tem y de sus metas de
desempeo.

Para la elaboracin de un FMEA, deben ser identificados los


modos de falla que pueden llevar a una falla funcional. No se
debe intentar una lista de todos los modos de falla posible, llevar
en consideracin su posibilidad de ocurrencia.
Campo 6:- Identificacin de los modos de falla.

Algunos ejemplos de fallas consideradas son:


Fallas ya ocurridas antes en tems similares.
Fallas ya observadas por falta de mantenimiento preventivo.
Fallas no ocurridas y que pueden ocurrir.
Fallas improbables y con consecuencias catastrficas.
Los modos de falla ms usuales son:
A Falla al operar, en un instante prescrito.
B Falla al cesar de operar en un instante prescrito.
C Operacin prematura.
D Falla en operacin.

Los modos de falla A, B y C corresponden cuando el tem funciona de modo


intermitente; el modo. D ocurre en operacin continua.

Evitar descripciones genricas, que no representan ninguna informacin a los


tcnicos involucrados en el anlisis, o no posibiliten identificar el tipo de falla.

La probabilidad de falla no debe ser llevada en consideracin con este


campo. El esfuerzo debe concentrarse en la forma como el proceso puede
fallar y no si fallara.
Campo 8: Identificacin de las causas bsicas de las fallas.

Causa bsica, es un proceso qumico o fsico, defecto de proyecto,


defecto de calidad, uso indebido u otro proceso que sea la razn
bsica para la falla, o que incide en el proceso fsico que precede a
la falla. Indica por que modo de falla ocurre.

Evitar informaciones genricas, buscar la causa fundamental y


esencial, para que las acciones preventivas (contra medidas) o
correctivas sean eficaces.

Una pista til para desenvolver un diagrama de rbol, puede ser


hacerse la pregunta por que despus de cada rectngulo.

La figura siguiente muestra la relacin entre las fallas, los modos de


fallas y las causas de las fallas.
Algunas posibles causas de falla en
componentes mecnicos:
Impacto
Impacto fatiga
Falta de lubricacin
Alteracin de propiedades de
los materiales
Dao debido a radiacin.
Choque trmico.
Desgaste.
Deformacin plstica.
Falla de adicin.
Corrosin.
Fatiga por corrosin.
Erosin.
Deformacin elstica.
Fatiga.
Etc.
Campo 7: - Identificacin de los efectos de las fallas.

El efecto de la falla es la consecuencia que el modo de falla tiene


sobre la operacin, funcin o estado de un tem. Los efectos de la
falla pueden ser catalogados como local, sobre el nivel superior o
sobre el sistema total.

Al describir los efectos se debe describir la evidencia de cmo la


falla se manifiesta. El efecto debe ser descrito como si ninguna
medida de mantenimiento fuese usada para prevenir la falla.

Tomar cuidado para no confundir el efecto con el modo de falla.


Acordarse de que un modo de falla puede tener mas de un efecto.
Relacionar todos ellos.
Identificacin de los efectos de las fallas

Efectos de la falla
Funcin Modo de falla Parte Carro Cliente
Amortiguar la Aislamiento Tensiones Vibraciones Descontento
vibracin insuficiente excesivas excesivas en la Costo de
debido a la cabina del reparacin
vibracin pasajero
Dar esttica Descoloramiento Corrosin ------ Descontento
Deterioramiento Degradacin de Costos de
la parte reparacin

Facilitar la Definicin no Atrasos ------ ------


fabricacin precisa sobre Reduccin de la
agujeros para la produccin
fabricacin
Campo 9 Medios de determinacin (situacin existente).

Registre las medidas de control implementadas durante la


elaboracin del proyecto o en el acompaamiento del proceso cuyo
objetivo es:
Prevenir la ocurrencia de fallas
Detectar fallas ocurridas e impedir que lleguen al equipo.

Pueden ser citados como ejemplos:


Sistemas normalizados de verificacin de proyectos.
Procedimientos de revisin del proyecto y diseo (conferencias).
Confrontacin con normas tcnicas
Tcnicas de inspeccin y ensayo.
Procedimientos de control estadstico del proceso (grficos de
control, etc.)
Campo 10: - Probabilidad de ocurrencia.

Es la estimacin de las probabilidades combinadas de ocurrencia de una causa de


falla, y de resultar el tipo de falla en el producto/proceso.
Establecer un ndice de ocurrencia (nota) para cada causa de falla. Ver la
probabilidad de ocurrencia y los criterios para el establecimiento de este ndice en
figura siguiente.

La atribucin de este ndice depender del momento en que se esta conduciendo el


FMECA. Si para el proyecto de producto o proceso no se disponen de datos
estadsticos, ya que que el producto o proceso an no existe, base su anlisis en:
Datos estadsticos o de experiencias de fallas de componentes similares en etapas similares
de un proceso.
Datos obtenidos de proveedores.
Datos obtenidos de literatura tcnica.

Si el FMECA se realiza por ocasin de una revisin de proyecto o producto o


proceso, entonces podrn ser utilizados:
Informes de fallas (asistencia tcnica autorizada).
Histricos de mantenimiento, cuando fuese el caso.
Grficos de control.
Otros datos obtenidos de controles estadsticos de procesos.
Datos obtenidos de proveedores.
Datos obtenidos de literatura tcnica.
Probabilidad de ocurrencia
Campo 11: - Severidad de los efectos.

Es el ndice que debe reflejar la gravedad de la falla sobre el cliente,


asumiendo que el tipo de falla ocurra.
La atribucin del ndice de gravedad debe ser realizada observando el efecto
de la falla, y evaluando el cuanto le puede incomodar al equipo o usuario.
Una falla puede tener tantos ndices de gravedad, en relacin a cuantos
fuesen los efectos de esta.
Ver tabla de severidad de ocurrencia, criterios para el establecimiento de sus
ndices, en la siguiente figura.
Campo 12: - Probabilidad de deteccin.
Es el ndice que evala la probabilidad de que la falla pueda ser detectada
antes de que el producto llegue al cliente, o que las fallas afecten al
sistema externamente.
El ndice de deteccin debe ser atribuido desde el punto de vista del
conjunto modo de falla-efecto y para los controles actuales en ejecucin.
La probabilidad de deteccin puede ser clasificada de 1 a 10 conforme a la
tabla:
Campo 13: - ndice de riesgo

Los riesgos en un FMECA (Failure Mode and Effect and Critical Analysis)
pueden ser cuantificados a travs del concepto de RPN (Risk Priority
Number Numero de Prioridad de Riesgo).

Registrando en campo 13 el producto de los tres ndices anteriores, y se


obtendr:

INDICE DE RIESGO (RPN) = GRAVEDAD x OCURRENCIA x DETECCIN

Acordarse que las fallas con mayor con mayor ndice debern ser tratadas
prioritariamente, y sobre ellas deben ser aplicados planes de accin para el
establecimiento de contramedidas.
Note que el ndice de riesgo es una manera ms precisa de jerarquizar las
fallas. Una falla puede ocurrir frecuentemente, pero tener pequea
importancia y ser fcilmente detectable en ese caso, no presentara grandes
problemas (bajo riesgo). Siguiendo el mismo raciocinio, una falla que tenga
bajsima probabilidad de ocurrencia, pero que sea extremadamente grave -
por ejemplo el escape de material radioactivo de un reactor nuclear
merecer una gran atencin, y debern ser redimensionados los
equipamientos de seguridad, sistemas de deteccin y alarma.
Campo 14: - Acciones preventivas recomendadas.

Las maneras para reducir los riesgos pueden ser observadas en la figura:
Maneras para reducir la severidad del riesgo:
Adicionar dispositivos de seguridad (absorbedores de choque, fail proof,
vlvulas de seguridad, etc.).
Limitadores de capacidad.
Usar tecnologas diferentes.
Maneras para prevencin de riesgos.
Factores de seguridad mayores.
Sistemas en paralelo o stand- by.
Anlisis de tensiones (FEA).
Maneras para deteccin de riesgos:
Ms test a los productos.
Ms inspecciones.

Registre las acciones que deben ser conducidas para el bloqueo de la


causa de la falla, disminucin de su gravedad y ocurrencia.
Registre esas acciones de forma objetiva y precisa. Por ejemplo:
Redimensionamiento del eje.
Revisin de los clculos de resistencia a la fatiga.
Modificacin de las tolerancias, etc.
Las acciones recomendadas debern ser parte de un plan de accin para
el establecimiento de las contramedidas adoptadas.
CAMPO 15 Acciones preventivas adoptadas (condiciones
resultantes)

Anote en este campo las medidas efectivamente adoptadas y


aplicadas.

Recordar que no siempre todas las acciones recomendadas son


adoptadas. A veces los criterios de factibilidad y/o costos deciden
por la no implementacin de alguna recomendacin.

Despus de haber concluido un anlisis FMECA e implementadas


las acciones preventivas recomendadas documentar el nuevo valor
del RPN. El ser la forma de re-evaluar las fallas a partir, de esas
medidas seleccionadas.
Diagrama de bloques para anlisis de la confiabilidad
Mantenibilidad

Mantenibilidad puede ser conceptuada como siendo la caracterstica de un


equipamiento o instalacin que permite un mayor o menor grado de
facilidad en la ejecucin de los servicios de mantenimiento.

Se puede definir como: M (t ) = 1 e t

Donde: M(t)= es la funcin mantenibilidad que representa la probabilidad de que


una reparacin comience en el tiempo t=0 y est concluida satisfactoriamente en
el tiempo t.
= tasa de reparacin o el nmero de reparaciones efectuadas en relacin al
total de horas de reparacin del equipo.
T= tiempo previsto de reparacin.
Mejoras en la mantenibilidad
Cualitativas:
Facilidad de acceso.
Modularidad.
Estandarizacin.
Intercambiabilidad,.
Maniobrabilidad
Simplicidad en al operacin (herramientas y ajustes)
Cuantitativos:
Tiempo medio para intervenciones.
Tiempos mximos admisibles para los trabajos.
Expectativa de recursos de mantenimiento.
Nmero medio y mximo de recursos tcnicos necesarios en cada
intervencin tpica.
Tiempo medio y mximo de indisponibilidad.
Disponibilidad de repuestos, informacin y comunicacin
Soporte logstico
Modelos para mejoras de la mantenibilidad

Jill, Engineering Animation's, modelo para


anlisis de trabajo femenino en matencin

Division's dV/Safework es usado para comprobar


la accesibilidad en grandes equipos.
Modelos para mejoras de la mantenibilidad

Un modelo humano de dV/Safework permite a


los ingenieros verificar la mantenibilidad de
sistemas complejos.

Jack, de Engineering Animation, modelo


masculino para anlisis de tamaos, fuerzas y
otras condiciones fsicas.
Simulacin dinmica e interactiva
usando realidad virtual usando el
software EMM-3D
Seguridad industrial
Seguridad industrial

Muchos de los riesgos en la industria ocurren como accidentes


imprevistos, a causa de las actividades inadecuadas de operacin y
mantenimiento.
Es el papel de la evaluacin del impacto ambiental y de la
evaluacin de los riesgos mayores, hacer resaltar el potencial de
estos accidentes, anticipando la peor serie de eventos que podran
provocarse, y preparar planes de manejo y monitoreo a fin de
reducir al mnimo los riesgos.

Se reducen y se manejan los peligros industriales mediante:


El uso de los controles tcnicos y administrativos;
La proteccin del personal;
La capacitacin y planificacin relacionada con la salud y seguridad
ocupacional; y,
El monitoreo mdico.
Los controles tcnicos incluyen los siguientes cambios
de diseo y operacin:

Ubicacin.
Zonas de Proteccin.
Diseo de la disposicin de la Planta.
Substitucin de los Recursos.
Reducir los Recursos.
Modificar el Proceso o el Almacenamiento.
Control de Polvos.
Control del Acceso.
Marbetes de identificacin.
Control de la Temperatura.
Monitoreo.
Paralizacin de sistemas.
Contencin secundaria.
Se emplean controles administrativos

Cuando no sea posible reducir la exposicin a niveles aceptables


con controles tcnicos.

Los controles administrativos pueden incluir la reorganizacin de los


horarios de trabajo para reducir la duracin de la exposicin a los
peligros y la transferencia o rotacin del personal que haya
alcanzado el lmite mximo permisible de exposicin.

Es apropiado que el personal utilice los equipos de proteccin si


trabajan cerca de peligros potenciales basados en la seleccin de la
proteccin en la naturaleza del riesgo, su nivel y concentracin, la
duracin de la exposicin y la susceptibilidad de las personas
especficas a los efectos negativos.
La proteccin personal
Incluye ms que solamente ropa especial, lentes,
cascos, tapones para los odos, etc. para proteger el
cuerpo del peligro.
Los siguientes tems tambin son parte de la proteccin
personal, segn la situacin:
un cuchillo (para la salida de emergencia del traje protector),
una lmpara porttil,
un monitor personal (por ejemplo, un dosmetro para radiacin,
termmetro personal para controlar la fatiga por el calor/fro),
arneses y cuerda de seguridad,
cinturn de seguridad,
transmisor,
radiofaro (por ejemplo, para localizar la vctima del peligro).
La planificacin de la salud y seguridad incluye
Una evaluacin completa de la instalacin e identificacin de todos los
riesgos potenciales. El plan proporciona la siguiente informacin:

Definicin de todos los riesgos potenciales;


Implicacin para la salud y la seguridad de cada peligro;
Descripcin de las tcnicas rutinarias de salud y seguridad (por ejemplo,
inspecciones de salud y seguridad, seguimiento de
mantenimiento/reparacin, en respuesta a las citaciones de inspeccin,
mantenimiento de registros, equipos personales de proteccin y monitoreo
medico);
Bosquejo de los procedimientos de respuesta de emergencia luego de un
peligro mayor (por ejemplo, estructura de organizacin del personal clave
capacitado para que acten como respondedores de emergencia, pasos
necesarios para poder ingresar y trabajar dentro de la zona de peligro,
procedimientos de evacuacin, requerimientos de equipo de seguridad,
procedimientos de descontaminacin, lneas de comunicacin, nmeros de
los telfonos de emergencia, mapa de la ruta al centro mdico ms
cercano).
Procedimientos de seguimiento despus de la conclusin de la emergencia.
Clasificacin de los materiales y desechos peligrosos
Inflamable: son las sustancias que se encienden con facilidad y que, por lo tanto,
representan un peligro de incendio bajo las condiciones industriales normales (los
metales triturados, lquidos con punto de inflamacin bajo.)
Corrosivo: son las sustancias que requieren contenedores especiales debido a su
capacidad de corroer los materiales normales (cidos, anhdridos de los cidos y
lcalis).
Reactivo: son los materiales que requieren especial almacenamiento y manejo
porque tienden a reaccionar espontneamente con los cidos o sus vapores
(cianuros, lcalis concentrados), y porque tienden a reaccionar vigorosamente con el
agua o el vapor (fosfeno, los cidos o lcalis concentrados), o tienen la tendencia de
ser inestables en caso de un choque o si existe calor (lquidos inflamables
presurizados, los pertrechos militares), cuyo resultado incluye la generacin de
gases venenosos, la explosin, el incendio, o la evolucin de calor.
Txico: son las sustancias (por ejemplo, los metales pesados, los pesticidas, los
solventes, los combustibles provenientes del petrleo), los cuales, al ser manejados
incorrectamente, pueden liberar cantidades suficientes de los materiales txicos, que
puedan causar un efecto directo, crnico o agudo, para la salud, debido a su
inhalacin, absorcin a travs de la piel, e ingestin, o causar una acumulacin
potencialmente txica en el medio ambiente y/o en la cadena alimenticia.
Biolgico: son los materiales que, al manejarlos inadecuadamente, pueden liberar
cantidades suficientes de los microorganismos patognicos que pueden causar
concentraciones suficientes de infeccin, polen, hongos o caspa, que pueden
provocar reacciones alrgicas en las personas que sean susceptibles al peligro.
Riesgos generales que se relacionan con las
instalaciones industriales.
Elctricos: electrocucin por los conductores cargados y el mal uso de las
herramientas elctricas, cables de transmisin elevados, alambres elctricos cados,
cables subterrneos y el trabajo realizado durante las tempestades elctricas;
Estructurales: el potencial de caerse o forzarse si en el trabajo existen superficies
resbalosas, cuestas empinadas, gradas estrechas, hoyos abiertos, obstrucciones y
pisos inestables; el potencial de sufrir heridas a causa de objetos punzantes, y el
riesgo de ser atrapado a causa del hundimiento de zanjas o minas, o por los declives
inestables de los montones de materiales;
Mecnico: choques con los equipos en movimiento, especialmente, en marcha
atrs, rotura de poleas o cables, y el enredamiento de la ropa en los engranajes o
taladros;
Temperatura: fatiga trmica en los ambientes calientes, o al trabajar con ropa que
limite la disipacin del calor corporal o el sudor; efectos del fro en los ambientes
helados, o si el factor de enfriamiento del viento es excesivo:
Ruido: fatiga y daos fsicos en el odo, al estar sujeto a niveles de ruido que
excedan las normas recomendadas (por ejemplo, un nivel de ruido ponderado por el
tiempo durante un perodo de 8 horas que sea mayor de 90 dB);
Radiacin: quemaduras y/o heridas internas al exponerse a niveles excesivos de
radiacin ionizadora:
Deficiencia de oxgeno: pueden haber efectos para la salud a raz del
desplazamiento del oxigeno por otro gas, o su consumo en una reaccin qumica,
especialmente, en los lugares cerrados o las reas bajas. Si los niveles bajan del
19.5 por ciento de oxigeno.
Monitoreo mdico

De todos los trabajadores que puedan tener contacto con las


sustancias o situaciones peligrosas.
Se debe realizar un examen mdico de lnea base al comienzo del
empleo, definiendo la condicin inicial de salud del trabajador,
incluyendo los niveles sanguneos de los qumicos especficos con
los cuales puede tener contacto durante el trabajo.
Se puede determinar, mediante exmenes regulares, (por ejemplo,
anuales) si han ocurrido efectos adversos para la salud que podran
ser atribuidos al trabajo.
Es indispensable que el mdico haya recibido la capacitacin
adecuada para reconocer los sntomas/caractersticas que podran
sealar la exposicin excesiva del trabajador a los peligros.
Sustancias
Peligrosas

Rombo NFPA
National Fire
Protection
Association
Sustancias Peligrosas

2
SCAID 103 1 0 LIQUIDO COMBUSTIBLE

Extractante (LIX 860 - 2


3 1
IC y LIX 84- IC)
LIQUIDO COMBUSTIBLE
CORROSIVO
3
88

0
cido Sulfrico 3 2 VENENO CORROSIVO
W 6
88

0
Sulfato de Cobalto 1 0 VENENO

2
Petrleo 0 0 LIQUIDO COMBUSTIBLE

1
Borra Plomada 3 1 VENENO

6
Sustancias Peligrosas
1
Polvos de Fundicin 3 1 VENENO

0
cido Sulfrico 3
W
2 VENENO CORROSIVO

6 88

0
Perxido de Hidrgeno 2 1 COMBURENTE CORROSIVO
OX 5.1
88

0
Soda Custica 3 1 CORROSIVO
OX
88

1
Sulfato Frrico 2 0
CORROSIVO

88

1
Floculante Magnafloc 333 1 0 VENENO

1
Arseniato Frrico 3 1 VENENO

6
U.S. Department of Labor Occupational
Safety & Health Administration
www.osha.gov
Cada desde diferente nivel
Golpeado y herido por un clavo
Explosin
Golpeado por el
colapso de una
estructura.
Aprisionado por o
entre
Cada desde
altura
Aplastado por la cada de una mquina
Cubierto por derrumbe
Electrocucin
Cogido por partes rotatorias
Asfixia
Asfixia
Cogido
(aplastado)
por la
mquina
Golpeados
Golpeados
Golpeado y
atrapado

Vous aimerez peut-être aussi