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INDUSTRIAL
el mantenimiento si
No te metas
Trabaja el equipo?
con l
no
no
Te metiste
en el equipo?
si
Alguien lo no
sabe?
si
Estars en no
Escndelo!
problemas?
si
Terminar
El trabajo de un administrador es mejorar el
sistema ..
Ubicar las causas sobre las cuales se tenga poder de decisin para
evitar su recurrencia.
La definicin de las causas debe estar dentro de las capacidad del
grupo de mantenimiento.
La definicin ayuda a responder hasta donde se debe investigar.
Tcnicas estructuradas
Entre las tcnicas estructuradas estn:
(1) el anlisis de cambios,
(2) anlisis de barreras,
(3) Diagramas HPE,
(4) diagrama de sucesos y factores causales,
(5) los diagramas en rbol (tablas de verdad como el MORT) y
(6) diagramas de causa-efecto (adaptaciones del famoso diagrama
en espina de pescado de Ishikawa).
FASES DEL ANLISIS RCA (root cause analysis) CON
TCNICAS ESTRUCTURADAS
1. Investigacin. Es el proceso de recopilacin de informacin en base a
fuentes documentales y a entrevistas personales con las personas
involucradas.
Causa 2.2
Excelencia en la Gestin del Mantenimiento
La excelencia es hacer muchas cosas bien:
Eficiencia de la planta.
Calidad del producto.
Costos del mantenimiento versus ganancias.
Nivel del servicio.
Rotacin del inventario.
Alta confiabilidad de los activos.
Etc.
Algunas herramientas:
Listas de chequeo
Histogramas
Diagramas de causa y efecto (espina de pescado)
Carta de Pareto (anlisis ABC)
Cartas de control
Anlisis de los modos de falla y efecto
Recoleccin de datos
20
15
F re c u e n c ia
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8
Excesivas detenciones.
Fallas recurrentes.
Trabajos repetidos.
Excesivo ausentismo.
Paso 4: escriba para cada factor principal las causas directas y las sub-
causas.
Paso 5: verifique que estn todas las causas que podran influir en el
efecto no deseado.
Procedimiento
Difcil de usar
Mtodos
Documentacin
Demorosas
Equipo
No clara Reparacin
discontinua
Transporte
Rotacin
Preparacin trabajo No estandarizadas
golpeada
Atraso en los reportes
Detenciones de la grilla
No describe la situacin
Mojado
No estructurada Goteo Recubrimiento
Refrigerante
Inspeccin
Aumento de temperatura
Materiales
Carta de Pareto (anlisis ABC)
25 23
Nmero de paradas
20
15 12
10
5
5 3 2
0
A B C D E
Falla identificada
Programas de confiabilidad
Anlisis de los modos de fallas y efectos (FMEA/FMECA)
Prediccin de la confiabilidad
Diagrama de bloques para la confiabilidad
Sistema para documentacin de la falla y acciones
correctivas
Confiabilidad en el diseo
Programa de ingeniera de confiabilidad y
mantenibilidad
Es dependiente de muchos factores que incluyen los requerimientos
de los clientes, las estrategias de negocios de la empresa, el
tamao del proyecto, etc. Se deben tomar en cuenta estos y otros
factores.
Se debe hacer una seleccin cuidadosa para cada programa para
as asegurar el xito.
n i
R ( p1 , p2 ,..., pn ) = p (1 p) n i
i
Plan para el programa de confiabilidad y
mantenibilidad
Requerimientos del programa: especificar en trminos de objetivos
cualitativos y cuantitativos y en trmino de actividades requeridas de
ingeniera.
Alcances y objetivos del programa: definir los lmites del programa en
trminos del alcance, detallando los objetivos relevantes.
Administracin del programa: detallar el programa general de
administracin mostrando las relaciones con la organizacin, clientes y otros
actores.
Programar las tareas: detallar las tareas haciendo la referencia a los
requerimientos especficos y las especificaciones.
Interfase con los ingenieros de diseo y otros grupos: identificar
especialmente aquellas cuyas entradas son crticas.
Interfase con los clientes o usuarios finales: esta puede ser realizada
mediante grupos de trabajo, revisiones, contactos a distancia y reportes de
avance.
Interfase con subcontratistas: programar sus participaciones y el resultado
deseado de su producto.
Programar la entrega: especificar condiciones de entrega y testes finales del
producto.
Anlisis de los modos de falla, efectos y criticidad
(FMECA)
FMECA es referido como un anlisis del tipo bottoms-up, donde se
asigna un valor de criticidad y una probabilidad de ocurrencia para
cada tipo de falla posible.
Fecha de revisin.
Coordinador responsable.
Campo 3: - tem.
Termino general que designa cualquier parte, subsistema, sistema o
vista operacional.
Campo 6:- Identificacin de los modos de falla.
Efectos de la falla
Funcin Modo de falla Parte Carro Cliente
Amortiguar la Aislamiento Tensiones Vibraciones Descontento
vibracin insuficiente excesivas excesivas en la Costo de
debido a la cabina del reparacin
vibracin pasajero
Dar esttica Descoloramiento Corrosin ------ Descontento
Deterioramiento Degradacin de Costos de
la parte reparacin
Los riesgos en un FMECA (Failure Mode and Effect and Critical Analysis)
pueden ser cuantificados a travs del concepto de RPN (Risk Priority
Number Numero de Prioridad de Riesgo).
Acordarse que las fallas con mayor con mayor ndice debern ser tratadas
prioritariamente, y sobre ellas deben ser aplicados planes de accin para el
establecimiento de contramedidas.
Note que el ndice de riesgo es una manera ms precisa de jerarquizar las
fallas. Una falla puede ocurrir frecuentemente, pero tener pequea
importancia y ser fcilmente detectable en ese caso, no presentara grandes
problemas (bajo riesgo). Siguiendo el mismo raciocinio, una falla que tenga
bajsima probabilidad de ocurrencia, pero que sea extremadamente grave -
por ejemplo el escape de material radioactivo de un reactor nuclear
merecer una gran atencin, y debern ser redimensionados los
equipamientos de seguridad, sistemas de deteccin y alarma.
Campo 14: - Acciones preventivas recomendadas.
Las maneras para reducir los riesgos pueden ser observadas en la figura:
Maneras para reducir la severidad del riesgo:
Adicionar dispositivos de seguridad (absorbedores de choque, fail proof,
vlvulas de seguridad, etc.).
Limitadores de capacidad.
Usar tecnologas diferentes.
Maneras para prevencin de riesgos.
Factores de seguridad mayores.
Sistemas en paralelo o stand- by.
Anlisis de tensiones (FEA).
Maneras para deteccin de riesgos:
Ms test a los productos.
Ms inspecciones.
Ubicacin.
Zonas de Proteccin.
Diseo de la disposicin de la Planta.
Substitucin de los Recursos.
Reducir los Recursos.
Modificar el Proceso o el Almacenamiento.
Control de Polvos.
Control del Acceso.
Marbetes de identificacin.
Control de la Temperatura.
Monitoreo.
Paralizacin de sistemas.
Contencin secundaria.
Se emplean controles administrativos
Rombo NFPA
National Fire
Protection
Association
Sustancias Peligrosas
2
SCAID 103 1 0 LIQUIDO COMBUSTIBLE
0
cido Sulfrico 3 2 VENENO CORROSIVO
W 6
88
0
Sulfato de Cobalto 1 0 VENENO
2
Petrleo 0 0 LIQUIDO COMBUSTIBLE
1
Borra Plomada 3 1 VENENO
6
Sustancias Peligrosas
1
Polvos de Fundicin 3 1 VENENO
0
cido Sulfrico 3
W
2 VENENO CORROSIVO
6 88
0
Perxido de Hidrgeno 2 1 COMBURENTE CORROSIVO
OX 5.1
88
0
Soda Custica 3 1 CORROSIVO
OX
88
1
Sulfato Frrico 2 0
CORROSIVO
88
1
Floculante Magnafloc 333 1 0 VENENO
1
Arseniato Frrico 3 1 VENENO
6
U.S. Department of Labor Occupational
Safety & Health Administration
www.osha.gov
Cada desde diferente nivel
Golpeado y herido por un clavo
Explosin
Golpeado por el
colapso de una
estructura.
Aprisionado por o
entre
Cada desde
altura
Aplastado por la cada de una mquina
Cubierto por derrumbe
Electrocucin
Cogido por partes rotatorias
Asfixia
Asfixia
Cogido
(aplastado)
por la
mquina
Golpeados
Golpeados
Golpeado y
atrapado