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Proyecto realizado por el alumno/a:
Aurelio Martn-Borregn Gmez
Fdo.: Fecha: / /
Autorizada la entrega del proyecto cuya informacin no es de carcter

confidencial
EL DIRECTOR DEL PROYECTO
Julio Montes Ponce de Len
Fdo.: Fecha: / /
V B del Coordinador de Proyectos
Jos Ignacio Linares Hurtado
Fdo.: Fecha: / /

ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
PRODUCCIN DE BIODIESEL POR SNTESIS A

PARTIR DE LOS GASES OBTENIDOS POR LA
DESCOMPOSICIN DE LOS RESIDUOS SLIDOS
URBANOS POR PLASMA
Autor: Aurelio Martn-Borregn Gmez

Director: Julio Montes Ponce de Len

Madrid
Junio 2011
PRODUCCIN DE BIODIESEL POR SNTESIS A PARTIR DE LOS
GASES OBTENIDOS POR LA DESCOMPOSICIN DE LOS
RESIDUOS SLIDOS URBANOS POR PLASMA
Autor: Martn-Borregn Gmez, Aurelio
Director: Montes Ponce de Len, Julio
Entidad colaboradora: ICAI- Universidad Pontificia Comillas
RESUMEN DEL PROYECTO
El proyecto consiste en la realizacin de un estudio sobre la produccin de

biodiesel por sntesis de los gases obtenidos en el tratamiento de residuos slidos
urbanos por plasma. En primer lugar se har un estudio de las diferentes variables
que afectan al proceso, para, a continuacin, proponer un modelo de planta,
realizando una ingeniera bsica del mismo.
Dada la creciente demanda de diesel en Europa, y la progresiva disminucin

de las reservas de petrleo mundiales se necesita encontrar nuevas formas sostenibles
de produccin de combustibles. Una de las fuentes de energa renovables ms
desconocidas e infrautilizadas en la actualidad son los residuos slidos urbanos. Se
trata de una fuente de energa muy abundante, la produccin de RSU es de 531 kg
por persona y ao, siendo aproximadamente 260 Kg la fraccin orgnica. En Espaa
hay 46 millones de habitantes, lo que supone una produccin aproximada de 12
millones de RSU orgnicos al ao. El PCI de la fraccin orgnica es de 14,63 MJ/
kg, por lo que se puede afirmar que se dispone de una energa de 175560 TJ (48767
GWh) contenida en estos residuos. A partir de estos residuos orgnicos, es posible la
produccin de gas de sntesis con un gran valor energtico. Gracias a la tecnologa de
gasificacin por plasma se consigue valorizar estos residuos as como su eliminacin
limpia y segura.
El sistema convertidor de plasma genera un intenso campo de energa que

provoca la disociacin molecular de slidos, lquidos y gases. A temperaturas del
orden de 5000C se consigue la disociacin definitiva e irreversible de las
estructuras moleculares orgnicas en sus compuestos bsicos, dando lugar a CO y
H2 y material vitrificado.
La planta propuesta tendr una alimentacin de 12 Tm/ da de RSU orgnicos,
con ello se conseguir un gas de sntesis con las siguientes condiciones.
H2 CO CH4 N2 CO2 Ar H2O H2S Total

Kg/h 90,2 1330 0,1 152,1 295,8 22,9 188,5 1,3 2080,9
Fig1: Composicin del gas de sntesis [Materiales Renovados].
Una vez determinado el sistema de gasificacin por plasma se ha procedido a

estudiar la sntesis Fischer-Tropsch, haciendo especial hincapi en la seleccin del
catalizador. Todos los metales del grupo VII son capaces de catalizar la formacin de
enlaces C-C en la hidrogenacin de CO, no obstante el estudio se ha centrado en slo
los basados en Fe, Co ya que el resto o no poseen las caractersticas adecuadas o no
es posible su uso a escala industrial.
Se ha optado por un catalizador basado en cobalto, a pesar de su mayor

precio, dado su mejor rendimiento para la produccin de cadenas largas de carbono
(diesel y ceras). Para llevar a cabo la sntesis con un catalizador de cobalto es
necesario que el gas de sntesis cumpla las siguientes condiciones:
9 Ausencia de compuestos de azufre y partculas.

9 Proporcin molar H2/CO en torno a 2.
9 Proporcin de CO2 menor del 10% en volumen.
La presencia de partculas o compuestos de azufre implica la desactivacin

del catalizador, disminuyendo ostensiblemente el rendimiento de la sntesis. Para
optimizar la produccin de biodiesel es necesaria una proporcin molar H2/CO en
torno a 2, ya que sin ella la produccin de cadenas largas de carbono sera mnima.
Por ltimo si existe una excesiva cantidad de CO2 disminuira ostensiblemente el
rendimiento de la sntesis. Para ello se proceder a la purificacin del gas de sntesis
mediante un filtro de mangas que elimine las partculas y un scrubber que contiene
una disolucin de NaOH para la eliminacin del H2S.
Para disminuir el tamao de los equipos y por lo tanto el coste de la inversin
es necesario enfriar el gas de sntesis. Este gas contiene una gran cantidad de energa
en forma de calor, por ello se aprovechar mediante una caldera de recuperacin que
producir el vapor de un ciclo de Rankine con una potencia del generador elctrico
de 194 kW . En dicha caldera el gas bajar su temperatura desde 1000C hasta 200C.
Una vez enfriado y purificado el gas de sntesis ser necesario ajustar la

composicin como se coment anteriormente. El ajuste del ratio de H2/CO se
conseguir mediante el proceso water-gas shift, en el que en presencia de un
catalizador de hierro se da la siguiente reaccin:
CO(g) + H2O(v) CO2(g) + H2(g)
Por ltimo para la eliminacin del dixido de carbono se har pasar el gas de
sntesis por un bao solvente de aminas que lo atrapan, quedando la composicin del
gas de sntesis de la siguiente manera:
Nm3/h %VOL Kg/h %MASA

H2 1369,5 60,93 123,5 9,76
CO 691,2 30,75 864,3 68,29
CH4 0,14 0,01 0,1 0,01
N2 121,64 5,41 152,1 12,02
CO2 52,3 2,33 102,8 8,12
Ar 12,84 0,57 22,9 1,81
Total 2247,62 100 1265,7 100
Fig2: Composicin final del gas de sntesis.
A continuacin se llevar a cabo la sntesis Fischer-Tropsch. Se realizar en

un reactor tipo Slurry, en el que se encuentra el catalizador en suspensin. La sntesis
Fischer-Tropsch necesita unas condiciones de presin y temperatura determinadas
para que se realice con xito. Para ello se contar con 2 compresores en paralelo de
baja presin y a continuacin otro compresor de alta presin para llevar el gas hasta
50 bares. La temperatura de trabajo ser entre 180C y 240C. La sntesis Fischer-
Trospch es altamente exotrmica, el reactor ser el encargado de disipar el calor
producido manteniendo en todo momento la temperatura de trabajo.
Se obtendr la siguiente distribucin de productos a partir de los parmetros
anteriormente mencionados.
Ceras C20+ 25%

Diesel/Queroseno C11-C20 40%
Gasolina/Nafta C5-C11 20%
GLP C2-C4 7,5%
C1-C2 7,5%
Fig3: Distribucin de productos tras sntesis Fischer-Tropsch con catalizador de cobalto.
Estos productos necesitarn un tratamiento para su conversin en biodiesel.

Las ceras pasarn por un proceso de hidrocraqueo, mientras las cadenas ms cortas,
de hasta cuatro carbonos sern reconducidas a los compresores para que vuelvan a
realizar la sntesis y as optimizar el proceso. Una vez realizada la mejora del
producto, y asumiendo un rendimiento del 51% en el total de la sntesis, la
distribucin final de los productos ser la siguiente:
Producto Tm/da Densidad Nm3/da PCI Barril/da

(kg/Nm3) MJ/L
Diesel 10,84 803 13,50 48,8 85
Nafta 4,65 750 6,19 40,9 39
Total productos FT 15,49 - 19,69 124
Fig4: Productos finales.
El diesel obtenido es de una gran calidad dada su nulo contenido en azufre as

como en aromticos, mejorando las emisiones de partculas en su combustin, lo cual
es una gran ventaja dadas las fuertes restricciones actuales. Adems posee un nmero
de cetano mayor de 70, frente a 50 del diesel tradicional, por lo que se puede afirmar
que el diesel sinttico es superior en todos los aspectos al tradicional. La gasolina es
de muy alta calidad y altamente parafnica, con nulo contenido en azufre y
aromticos, pero presenta la desventaja de un bajo octanaje, por lo que no es
adecuada como combustible, siendo sus principales aplicaciones su uso para la
manufactura de etileno y parafina naturales.
Se ha realizado un estudio energtico de la planta propuesta para determinar
su viabilidad. Se obtiene ms energa que la que se aporta, siendo la relacin de
energa obtenida entre la aportada de 1,8. Se puede observar a continuacin un
resumen del consumo y la produccin energtica de la planta:
GJ/da TJ/ao
Total energa elctrica aportada -214,10 -66,43
Total energa de los residuos -175,56 -54,47
Total energa elctrica obtenida +16,65 +5,17
Total energa productos FT +682,77 +211,83
obtenida
TOTAL +309,76 +96,1
Fig5. Energa producida y consumida en la planta.
Por ltimo se ha realizado un estudio econmico. La inversin inicial a

realizar es de 28 millones de euros. De los cules, aproximadamente dos tercios son
de la planta de gasificacin y de la planta de sntesis Fischer-Tropsch, siendo el otro
tercio gastos referentes a la planta de purificacin de los gases, gastos de
construccin, manufactura, etc. Los gastos de operacin anual suponen 2,77 millones
de euros, de los que el 40% aproximadamente son del consumo de electricidad. Los
ingresos de la planta sern de 5,66 millones de euros, y se resumen a continuacin:
Producto Valor Produccin anual Ingresos anuales

0,85 /L 26371 barriles /ao 3612695
Diesel
0,9 / L 12100 barriles /ao 1731510
Nafta
CO2 46,67 /Tm 6886 Tm/ao 321370
TOTAL 5665575
Fig6. Ingresos de la planta
A partir de estos datos se ha propuesto una amortizacin a 15 aos con la que se

consiguen unos beneficios anuales de 1.028.909 . El coste de produccin del litro
de combustible obtenido es de 0,76 . No supera el precio de venta de los
combustibles tradicionales en Espaa, por lo que se puede afirmar que la planta es
totalmente competitiva ya que los biocarburantes tienen un precio de mercado igual a
los combustibles tradicionales con impuestos incluidos.
BIODIESEL PRODUCTION THROUGH SYNTHESIS GAS
OBTAINED BY THE DECOMPOSITION OF MUNICIPAL SOLID
WASTE BY PLASMA
The project consists in the realization of a study about biodiesel production
from the synthesis of gases obtained through the treatment of municipal solid waste
(MSW) by plasma. To begin with, there is a study of the different variables that
affect the process in order to propose a model plant by the realization of basic
engineering.
Due to the increasing demand for diesel in Europe and the gradual decline of
global oil reserves it is necessary to find new sustainable sources of fuel production.
Today, one of the most unknown and underused sources of renewable energy are the
MSW. This is a very abundant source of energy, thus the production of the MSW is
531 Kg per person a year, thus making the organic fraction 260 Kilograms. In Spain,
there are 46 million people, representing an approximate production of 12 million
organic MWS. The LHV of the organic fraction is 14,63 MJ/kg, so one can say that it
has an energy of 175560 TJ contained in the waste. From these residues, it is possible
to produce synthesis gas with a high energy value. Thanks to technology, plasma
gasification is achieved by revaluing waste disposal as it is with its clean and safe
elimination.
The plasma converter system generates an intense energy field that causes
molecular dissociation of solids, liquids and gases. At temperatures around 5000 C
it is achieved a final and irreversible dissociation of organic molecular structures in
their basic compounds, resulting in CO, H2 and glassy material.
The proposed plant will supplied of 12 Tm of organic MSW per day, which
will be achieved through a synthesis gas with the following conditions.
H2 CO CH4 N2 CO2 Ar H2O H2S Total

Kg/h 90,2 1330 0,1 152,1 295,8 22,9 188,5 1,3 2080,9
Fig1: Synthesis gas composition [Materiales Renovados] .

Once the plasma gasification system has been determined it is carried out to
study the Fischer-Tropsch synthesis, with a particular emphasis on the selection of
the catalyst. All the metals of Group VII are capable of catlyzing the bond formation
of C-C in the hydrogenation of CO; however, the study has focused only on those
based on Fe and Co since the rest do not have the right characteristics and/or is not
possible to use at industrial scale.
Despite its higher price, it has been opted for a cobalt-based catalyst
due to its best performance for the production of long carbonic chains (diesel and
waxes). In order to carry out the synthesis wit a cobalt-based catalyst it is necessary
that the synthetic gas has the following conditions:
9 Lack of sulfur compounds and particles.

9 H2/CO molar ratio around 2.
9 Proportion of CO2 with less than 10% volume.
The presence of sulfuric particles or compounds implies the deactivation of

the catalyzer, significantly reducing the yield of the synthesis. To optimize biodiesel
production an H2/CO molar ratio around 2 is needed since without it, the long chains
of carbon production would be minimal. Finally, if there is an excessive amount of
CO2, it would decrease significantly the performance of the synthesis. This will
proceed to the purification of gas synthesis by a filter in order to remove particles
and a scrubber that contains a solution of NaOH for the removal of H2S.
In order to reduce the size of the equipment and the cost of the inversion it is
necessary to cool down the gas synthesis. This gas contains a large amount of energy
as heat, it will be used by a recovery boiler to produce steam for a Rankine cycle
with a electrical generator power of 194 kW. In the said boiler, the temperature of the
gas will be lowered from 1000C to 200C.
Once the synthesized gas is purified and cooled down it will be

necessary to adjust the composition of the composition discussed above. The
adjustment of the ratio of H2/CO will be achieved through a water-gas shift process,
which in the presence of an iron catalyzer the following reaction will be given:

CO(g) + H2O(v) CO2(g) + H2(g)
Lastly, for the elimination of carbon dioxide the synthesized gas will
be passed through a solvent bath of amines that will trap it; thus, leaving the
synthesis gas composition as follows:
Nm3/h %VOL Kg/h %MASS

H2 1369,5 60,93 123,5 9,76
CO 691,2 30,75 864,3 68,29
CH4 0,14 0,01 0,1 0,01
N2 121,64 5,41 152,1 12,02
CO2 52,3 2,33 102,8 8,12
Ar 12,84 0,57 22,9 1,81
Total 2247,62 100 1265,7 100
Fig2: Final synthesis gas composition.
Furthermore, the Fischer-Tropsch synthesis will be conducted in a slurry

reactor, in which the catalyzer will be in suspension. In order to be successful, the
Fischer-Tropsch will need a condition of determined pressure and temperature. For
that, there will be two low pressure compressors as well as a high pressure
compressor to get the gas up to 50 bars. The work temperature has to be between
180C and 240C. The Fischer-Trospch synthesis is highly exothermic, for that, the
reactor will be responsible for dissipating the heat at all times while maintaining the
work temperature.
We will obtain the following distribution of products from the parameters

mentioned above.
Waxes C20+ 25%

Diesel/Kerosene C11-C20 40%
Gasoline/Naphtha C5-C11 20%
LPG C2-C4 7,5%
C1-C2 7,5%
Fig3: Distribution of products after the Fischer-Tropsch synthesis with cobalt catalyst..

These products will need a treatment for the conversion into biodiesel.
Meaning, the wax will go through a hydrocracking process, while the shorter carbon
chains of up to four carbons will be led back to the compressor in order to return to
the synthesis and optimize the process. Once the product improvement is realized,
while assuming yield of 51% of the total synthesis, the final ditribution will be as
follows:
Product Tm/day Density Nm3/day LHV Barrel/day

(kg/Nm3) MJ/L
Diesel 10,84 803 13,50 48,8 85
Naphta 4,65 750 6,19 40,9 39
Total FT products 15,49 - 19,69 124
Fig4: Final products.
The obtained diesel is of a high quality because of its zero sulfur and
aromatics, improving its particle emissions when burned, which is a strong
advantage given the current restrictions. It also has a cetane number above 70,
compared to a 50 of the traditional diesel, so one can say that the synthetic diesel is
superior in all respective to the traditional diesel. Gasoline is high quality and highly
paraffinic, without sulfur nor aromatics, but has the disadvantage of a low octane,
which makes it unsuitable as a fuel, and it is mainly used for manufacturing ethylene
and natural paraffin.
There has been realized an energy study of the proposed plant in order to
determine its viability. It is obtained more energy than what is given, while being the
energy relation obtained of 1.8. It can be seen below a summary of the energy
consumption and production of the plant:
GJ/day TJ/year
Total electric power supplied -214,10 -66,43
Total power from waste -175,56 -54,47
Total electric power produced +16,65 +5,17
Total power in FT products +682,77 +211,83
TOTAL +309,76 +96,1
Fig5. Energy produced and consumed in theplant.
Finally, there has been realized an economic study. The initial investment is
of 28 million euros, of which, about two thirds are of the gasification
plant and plant Fischer-Tropsch synthesis, with the other third expenditure relating
to the treatment plant gas, cost of construction , manufacturing, etc. The annual
operating expenses account for 2.77 million euros, which 40% are of the
consumption of the electricity. The income of the plant will be 5.66
million euros, and are summarized below:
Product Value Annual production Annual income

0,85 /L 26371 barrel /year 3612695
Diesel
0,9 / L 12100 barrel /year 1731510
Naphtha
CO2 46,67 /Tm 6886 Tm/year 321370
TOTAL 5665575
Fig6. Incomes from the plant.
From this information, it has been proposed a 15-year amortization, with

annual revenues of 1,028, 909 . The production cost is 0.76 per liter obtained, and
it does not exceed the price of traditional fuels in Spain, so it can be concluded that
the plant is fully competitive and that biofuels have a market price like traditional
fuels with taxes included.
NDICE GENERAL
1 Introduccin al proyecto...1
2 Tecnologa del plasma.....12
3 Proceso Fischer-Tropsch.........36
4 Estudio energtico...........55
5 Estudio econmico......65
6 Conclusiones...72
7 Bibliografa.....79
Escuela Tcnica Superior de Ingeniera ICAI Aurelio Martn-Borregn Gmez

Introduccin al proyecto -1-
1 Introduccin al proyecto

ndice
1 Introduccin al proyecto ............................................................................................1

1.1.-Descripcin general del proyecto ......................................................................3
1.2.-Objeto del proyecto ...........................................................................................4
1.3.-Motivacin del proyecto....................................................................................4
1.3.1-Introduccin ................................................................................................4
1.3.2.-Problema energtico...................................................................................5
1.3.3-Valor energtico de los RSU.......................................................................6
1.3.4-Produccin de biodiesel a partir del gas de sntesis. ...................................8
1.3.5- Parmetros de la planta de produccin de biodiesel. .................................9

1.1.-Descripcin general del proyecto
El proyecto consiste en la realizacin de un estudio sobre la produccin de

biodiesel por sntesis de los gases obtenidos en el tratamiento de residuos slidos
urbanos por plasma. En el proyecto se analizarn las caractersticas del proceso del
sistema generador del plasma, haciendo especial hincapi en su optimizacin
energtica y en la composicin de los gases obtenidos para optimizar el proceso de
sntesis del biodiesel.
Una vez separada la fraccin orgnica de los residuos slidos urbanos se sometern
a un arco de plasma. Como consecuencia de las elevadas temperaturas, superiores a
4000 C, que se obtienen, se conseguir su disociacin en molculas de carbono e
hidrgeno, quedando un residuo slido de los componentes inorgnicos an
existentes en los RSU. El gas de sntesis deber ser purificado y enfriado antes de
entrar en el reactor en el que se llevar a cabo la sntesis del biodiesel por el proceso
Fischer-Tropsch, ya que ciertas impurezas condicionan la utilizacin de los
catalizadores necesarios en la reaccin. La gran temperatura, del orden de 1000C, a
la que sale el gas de sntesis ser aprovechada para la produccin de electricidad en
un ciclo de vapor.
Es necesaria una seleccin minuciosa del catalizador a usar en funcin de la

composicin de los gases producidos. La economa del proceso depende en gran
manera de la seleccin del catalizador.
Estas reacciones son exotrmicas, por ello se analizar la forma de utilizar el calor
producido en ellas para optimizar el proceso energticamente.
En el proyecto se realizar una ingeniera bsica del proceso descrito anteriormente,
y un balance energtico del mismo.

1.2.-Objeto del proyecto
Mediante la ejecucin del proyecto se pretende realizar una ingeniera bsica,

especificando el conjunto de elementos requeridos por la planta de produccin de
biodiesel, as como la interaccin entre estos elementos en el conjunto global de la
instalacin.
El diseo de la instalacin supone optimizar el compromiso entre las

variables clave del proyecto:
Rendimiento de la instalacin: variable relacionada con el correcto diseo y

dimensionamiento del sistema, siendo especialmente crtico el aprovechamiento
energtico
Rentabilidad econmica: variable que determina la viabilidad del proyecto.
1.3.-Motivacin del proyecto
1.3.1-Introduccin
El desarrollo generalizado de las energas renovables es consecuencia del

crecimiento de la demanda energtica mundial, unida a la paulatina disminucin de
las reservas de petrleo y la creciente preocupacin ambiental. En este contexto el
aprovechamiento de residuos es una prioridad, y ante la gran demanda de diesel
existente en Europa, este tipo de plantas pueden suponer un gran avance en la
gestin, ambientalmente muy adecuada de los residuos slidos urbanos (en adelante
RSU) as como en acercarse a la independencia energtica.

1.3.2.-Problema energtico
En la actualidad, ms del 75 % de la energa primaria consumida en Espaa

es de origen fsil. Cabe destacar el uso de los combustibles derivados del petrleo,
que suponen casi el 50 % del consumo de energa primaria en Espaa.
Fig1: Consumo de energa primaria en Espaa [SEDIGAS].
En el caso del petrleo y el gas natural, la produccin interior es mnima,

suponiendo un autoabastecimiento del 0,2 % y 0,1% respectivamente. Este escenario
supone una alta dependencia energtica de pases exportadores de estos
combustibles, que no cuentan normalmente con gran estabilidad poltica, lo que
puede suponer problemas de abastecimiento o encarecimiento de precios.

Fig2: Grado de autoabastecimiento energtico en Espaa (%) [SEDIGAS]

1. En el total, incluidas las energas nuclear, hidrulica y resto de renovables, que tienen una
asignacin de abastecimiento espaol del 100%.
Es necesario ir consiguiendo cierta independencia energtica, para evitar

estos posibles problemas, para ello se cuenta con la progresiva implantacin de las
energas renovables, que han supuesto un 11,4 % del consumo de energa primaria en
Espaa en el ao 2010.
1.3.3-Valor energtico de los RSU
Una de las fuentes de energa renovables ms desconocidas e infrautilizadas

en la actualidad son los residuos slidos urbanos. Como se puede observar a
continuacin, en el 2008 la potencia instalada en plantas de RSU era muy baja en
comparacin a otras fuentes renovables, aunque la proporcin entre energa
producida y potencia instalada es muy superior a la correspondiente a otras energas
renovables.
MW GWh
Solar termoelctrica 61 15
Elica 16.546 31.802
Biogs 149 635
Biomasa 374 2.485
RSU 189 1.835
Solar fotovoltaica 3.270 2.512
Hidrulica 19.531 26223
Fig3: Energas renovables en Espaa en 2008 [MONT11].

Se trata de una fuente de energa muy abundante, la produccin de RSU es

de 531 kg por persona y ao, siendo aproximadamente 260 kg la fraccin orgnica
[MONT11]. En Espaa la poblacin es de 46 millones de habitantes, lo que quiere
decir que la produccin anual de RSU orgnicos asciende a 12 millones de toneladas
aproximadamente. El PCI de la fraccin orgnica es de 14,63 MJ/ kg, por lo que se
puede afirmar que se dispone de una energa de 175560 TJ (48767 GWh) contenida
en estos residuos
Los dos principales procesos para la produccin de energa son la

incineracin y la gasificacin por plasma. Cuyas principales caractersticas se
muestran a continuacin:
Incineracin Gasificacin por plasma

Reaccin automantenida Reaccin no automantenida
Proceso exotrmico Proceso endotrmico
Difcil de controlar Fcil de controlar
Residuo limitado y clasificado No existe limitacin en el tipo de
residuos
Emisin de gases y partculas Sin emisiones
contaminantes
Produccin de calor Produccin de gas de sntesis.
Atmsfera con oxgeno Atmsfera pobre en oxgeno
Fig4: Incineracin frente a gasificacin por plasma [MATE__].
Se pueden observar las numerosas ventajas que presenta la gasificacin por

plasma frente a la incineracin. Por ello se optar por este proceso en este proyecto.

1.3.4-Produccin de biodiesel a partir del gas de sntesis
A partir del gas de sntesis existen dos principales alternativas para la

produccin de energa:
9 Combustin de los gases en una turbina de gas o un motor de

combustin interna para la produccin de electricidad.
9 Produccin de biodiesel y nafta a partir de la sntesis Fischer-

Tropsch.
Se ha optado por la segunda opcin dada la gran demanda existente en

Espaa de diesel. Para ello ser necesario hacer un estudio minucioso de los
catalizadores a emplear, ya que dependiendo de la eleccin se maximizar la
produccin de biodiesel o nafta. Tambin ser necesario controlar las condiciones de
presin y temperatura en las que se desarrolle la sntesis, as como la composicin
del gas de sntesis producido en la planta de gasificacin por plasma por el mismo
motivo.

1.3.5- Parmetros de la planta de produccin de biodiesel
A continuacin se muestra un resumen de las principales variables que se

estudiarn y controlaran en la planta para maximizar el rendimiento de la misma:
Sistema de gasificacin por plasma
9 Caractersticas de los RSU.

9 Atmsfera del reactor.
9 Composicin del gas de sntesis.
9 Purificacin y ajuste de la composicin del gas de sntesis.
9 Recuperacin energtica mediante un ciclo de vapor.
Sntesis Fischer-Tropsch
9 Seleccin del catalizador.

9 Condiciones de presin y temperatura en el reactor.
9 Composicin de los productos obtenidos.
9 Refinado de los productos Fischer-Tropsch.

1.3.6-Optimizacin energtica del proceso
En la planta de produccin de biodiesel existe un gran consumo energtico.

La gasificacin por arco de plasma necesita un gran aporte de electricidad para
llevarse a cabo. Para asegurar la viabilidad energtica del proceso es necesario un
minucioso estudio energtico que permita minimizar las prdidas. Por otra parte, la
gran temperatura a la que sale el gas de sntesis (1000C), permitir producir
electricidad a partir de un ciclo de vapor. A continuacin se muestra una lista de los
principales gastos energticos de la planta:
9 Sistema convertidor de plasma

9 Compresores
9 Refinado de productos Fischer-Tropsch
Por otra parte los RSU orgnicos suponen otro aporte energtico a la planta,
cada kilogramo de residuo supone un aporte energtico de 14,63 MJ/kg [MONT11].
Por ltimo se contabilizar la energa obtenida en el proceso por:
9 Sistema de produccin de electricidad a partir de la recuperacin

del calor de los gases de escape
9 Productos Fischer-Tropsch
A continuacin se muestra un resumen del balance energtico de la planta,

detallado en profundidad en el captulo 4.

GJ/da TJ/ao
obtenida
TOTAL +309,76 +96,1
Fig5: Flujo total de energa en el sistema.
Se puede observar que el flujo de energa es positivo, por lo que es viable

energticamente el proyecto, no obstante este dato no es del todo representativo, a
continuacin se muestra la energa obtenida por cada unidad de energa aportada al
proceso, siendo el significado de las siglas el siguiente:
9 E.P.F.T= Energa de los productos Fischer-Tropsch.

9 E.R.S.U.O= Energa de los R.S.U orgnicos.
9 E.E.A= Energa elctrica aportada al sistema.
9 E.E.O= Energa elctrica obtenida del sistema.
E .P.F .T + E .E .O
Ratio = = 1,8
E .E . A + E . R.S .U .O
Fig6: Ratio de energa del sistema.
Se obtendrn 1,8 unidades de energa por cada una aportada, por lo que se
puede concluir que este proceso es altamente beneficioso desde el punto de vista
energtico.

Tecnologa del plasma -12-
2 Tecnologa del plasma

ndice
2 Tecnologa del plasma .............................................................................................12
2.1.- Descripcin del proceso .................................................................................14
2.1.1.- Introduccin ............................................................................................14
2.1.2.- Sistema Convertidor de Plasma...............................................................15
2.1.3.- Factores principales del proceso .............................................................18
2.1.4.- Ventajas del proceso................................................................................20
2.2.-Descripcin de la mquina de plasma .............................................................21
2.2.1.- Vasija.......................................................................................................21
2.2.2.- Antorcha ..................................................................................................23
2.2.3.- Sistema de refrigeracin de la antorcha ..................................................23
2.2.4.- Sistema de gas .........................................................................................24
2.2.5.- Sistema de extraccin del material vitrificado ........................................24
2.2.7.- Sistema de control ...................................................................................25
2.3.-Caractersticas de los gases producidos...........................................................26
2.4.-Aprovechamiento energtico del proceso: descripcin y dimensionamiento del

sistema ....................................................................................................................27
2.4.1.-Caldera de recuperacin ...........................................................................29
2.4.2.-Turbina de vapor ......................................................................................30
2.5.-Acondicionamiento del gas de sntesis........................................................31
2.5.1.- Depuracin de los gases en funcin del catalizador seleccionado ..........32
2.5.2.-Ajuste de la composicin .........................................................................34

2.1.- Descripcin del proceso
2.1.1.- Introduccin
El plasma es un gas ionizado. Es conocido como el cuarto estado de la materia.

En este estado el gas conduce con gran eficiencia la electricidad y el calor, y se
producen temperaturas extremas de hasta 14000C.
El sistema convertidor de plasma genera un intenso campo de energa que

provoca la disociacin molecular de slidos, lquidos y gases. A temperaturas del
orden de 5000C se consigue la disociacin definitiva e irreversible de las
estructuras moleculares orgnicas en sus compuestos bsicos, dando lugar a CO y
H2 y materia orgnica vitrificada, siendo los productos obtenidos los siguientes:
9 Gas de sntesis: obtenido a partir de materia orgnica, compuesto por una

mezcla de CO y H2 y trazas de otros elementos. Es necesario su
purificacin para su uso.
9 Cristal de silicato: se consigue a partir de la materia inorgnica, es un
material inerte vitrificado.
9 Metales: si se encuentran en cantidad suficiente es posible su extraccin
del silicato, quedando encapsulados en l cuando estn en pequea
proporcin.

2.1.2.- Sistema Convertidor de Plasma
El Sistema Convertidor de Plasma es un proceso en el que se pueden

distinguir cuatro etapas: alimentacin, disociacin, enfriamiento, postratamiento.
Etapa 1 Etapa 2
Alimentacin Gasificacin
Material vitrificado
Sistema de Vasija
alimentacin
Gas de sntesis
Gas de
Gas limpio Filtros Caldera
sntesis
Quench recuperacin
Scrubber de calor
Etapa 4 Etapa 3
Postratamiento Enfriamiento
Fig7: Proceso de un sistema convertidor de plasma.
Primera Etapa: Alimentacin
Consta de 4 partes:
1. Reduccin de tamao: se realizar para conseguir una
reduccin volumtrica de los residuos y que sean ms
uniformes.
2. Separacin: permite la optimizacin del proceso, ya que la
introduccin de un residuo uniforme provoca que la
composicin del gas de sntesis no vare.
3. Compactacin: el objetivo principal es el aumento de la
densidad de los residuos, de este modo habr un mayor
ritmo de entrada de los RSU a la vasija.

4. Alimentacin: la alimentacin de los RSU se llevar a cabo

mediante una lnea. El ritmo lo determinar la unidad de
control del reactor.
Segunda Etapa: Gasificacin por plasma
En esta etapa se pueden distinguir tres caractersticas que marcan las grandes
ventajas del proceso de gasificacin por plasma frente a la incineracin o la pirlisis
entre otros.
1. Disociacin
Se produce dentro de la vasija, en ella el plasma destruye los materiales de

forma total e irreversible, disocindose en CO y H2 y materia orgnica vitrificada. En
el fondo de la vasija se introduce arena que se funde por las altas temperaturas, si en
el material introducido existen trazas de algn metal pesado este se deposita en la
arena fundida, quedndose capturado en ella. En esta etapa se consigue una
reduccin volumtrica de 300:1.
La disociacin se produce en una atmsfera reductora, consiguindose

grandes temperaturas dentro de la vasija, en la que se producen los siguientes
procesos:
9 Craqueado trmico: proceso por el cual las molculas complejas se

disocian en molculas ms simples y ligeras formando gases de
hidrocarburos e hidrgeno.
9 Oxidacin parcial: se favorece la formacin de CO y en segundo lugar

pequeas cantidades de agua y CO2 . Estos dos ltimos compuestos no
son deseados ya que disminuyen el poder calorfico del gas de

sntesis, por ello la entrada de oxgeno en el reactor es controlada, con

lo que se consigue una atmsfera de trabajo reductora.
9 Reformacin: los elementos primarios obtenidos se combinan

formando nuevas molculas. Dndose, entre otras, las siguientes
reacciones:
C(g) + H2O(v) CO(g) + H2(g)
CO2(g)+ C(v) CO(g)
2. Destruccin
La segunda de las caractersticas que marca las grandes ventajas del proceso
es la destruccin de compuestos txicos de todo tipo, ya sean slidos, voltiles o
fluidos. A partir de 2700C comienza la zona de disociacin molecular y gracias al
plasma dentro de la vasija se consigue una temperatura media de 5000C.
3. Fusin
La tercera gran ventaja que presenta el proceso es que las molculas

inorgnicas se fusionan, formando una lava que al enfriarse conforma un vidrio
basltico inerte totalmente inocuo. No slo no es txico sino este material tiene usos
en el sector de la construccin por ejemplo.

Tercera Etapa: Enfriamiento
El gas de sntesis sale a una temperatura de unos 1000 C, es necesario su

enfriamiento para evitar que se recombinen el CO y H2. Se recuperar
aproximadamente en este proceso un 60% de la energa trmica en el enfriamiento,
siendo a aprovechada para la produccin de electricidad en un ciclo de vapor. Se
analizar detalladamente en el apartado 2.4.
Cuarta Etapa: Postratamiento
Esta parte del proceso es clave en todo el proceso, se analizar detalladamente

en el apartado 2.5.
2.1.3.- Factores principales del proceso
Los factores que ms influyen en la composicin del gas de sntesis y, por lo

tanto, en su poder calorfico, son la temperatura, la composicin de los residuos y la
atmsfera de trabajo, que viene condicionada por el agente oxidante que se introduce
en la vasija.
Temperatura
Para realizar con xito la sntesis Fischer-Tropsch es necesario contar con un

gas de sntesis rico en monxido de carbono e hidrgeno, como se puede observar en
la siguiente imagen, a alta temperatura estos dos productos son los ms estables,
disocindose el resto. En la vasija se alcanzar una temperatura media de 5000C con
lo que se garantiza una alta proporcin de CO y H2.

Fig8: Diagrama de equilibrio de C-H-O [MATE__].
Agente oxidante
La vasija tiene unas pequeas aberturas en la zona de gasificacin por la cual

se introduce el gas encargado de mantener la atmsfera deseada. Este gas puede ser
aire, aire rico en oxgeno, oxgeno puro o vapor de agua. En este caso se introducir
vapor de agua que permite conseguir un gas de sntesis rico en CO e H2 con un valor
energtico alto
Composicin de los residuos
La composicin de los residuos determinar las propiedades del gas de

sntesis. Es importante intentar homogeneizar estos residuos como se coment en el
apartado de alimentacin para evitar fluctuaciones importantes en la composicin
del gas de sntesis. Todos los datos referentes al gas de sntesis son medios y por lo
tanto existirn pequeas variaciones en la composicin instantnea del gas de
sntesis.

2.1.4.- Ventajas del proceso
Las ventajas que presenta este proceso son numerosas, pudindose resumir en
los siguientes puntos:
9 Impacto ambienta mnimo. Los gases producidos son limpios y el

producto slido es aprovechable.
9 Alta eficiencia energtica. Gran produccin de energa, muy

superior a la obtenida por incineracin o pirlisis.
9 Econmicamente viable. Costes operativos similares a otras

instalaciones, gran inversin inicial, del orden de 12M,
compensada con la alta eficiencia energtica.
9 Alta disponibilidad, en torno al 85%.
9 Alta flexibilidad. Puede tratar todo tipo de residuos slidos o

lquidos y permite una evolucin del flujo de residuos empleados a
lo largo de la vida de la planta.

2.2.-Descripcin de la mquina de plasma
En este apartado se estudiarn los elementos que participan en el proceso

hasta la salida del gas de sntesis sin enfriar ni depurar que se analizarn en apartados
posteriores.
Fig9: Sistema convertidor de plasma [MATE__].
2.2.1.- Vasija
La vasija est diseada en dos partes, el cuerpo principal y la tapa. El sellado

de ambas partes es muy importante, para ello la vasija operar en presiones negativas
para evitar la fuga de gas de sntesis y simplificar el sistema de alimentacin. Esta
construida en acero inoxidable, y en su interior existe una capa refractaria para que
no escape el calor al exterior ya que dentro de la vasija la temperatura media es de
unos 5000C. Dentro de la vasija existe una antorcha encargada de la produccin del
plasma. El tiempo de permanencia en la vasija ser de 10 s. A continuacin se
muestran las principales caractersticas de la vasija:

Material Acero
Aislamiento trmico Paredes de material refractario
Dimensiones 2m alto x 1,5m dimetro
Volumen 12 m3
Tiempo de estancia del residuo 10s
Fig10: Caractersticas de la vasija
Fig11: Ejemplo de vasija del sistema convertidor de plasma

2.2.2.- Antorcha
Las antorchas de plasma transfieren la corriente elctrica al gas plasmgeno

mediante un arco de rotacin elctrica rpida. La antorcha de plasma est conectada
a un generador de corriente continua. Se utilizar una antorcha de arco transferido.
Ser necesaria la refrigeracin de la antorcha para protegerla de las altas
temperaturas producidas en la vasija. La antorcha de plasma est conectada a un
generador de corriente continua.
Fig12: Antorcha de plasma [Westinghouse].
2.2.3.- Sistema de refrigeracin de la antorcha
Esta refrigeracin se realiza por agua desionizada que circula por un circuito
cerrado y bajo presin. El circuito cuenta con un intercambiador de calor en el cual
se transfiere el calor a un circuito secundario de agua, en el que a su vez existe otro
intercambiador de calor agua-aire que permite su refrigeracin.

Fig13: Esquema de refrigeracin de la antorcha.
2.2.4.- Sistema de gas
Es necesario introducir una corriente de gas plasmgeno, a travs de la

antorcha para iniciar el arco de plasma. Las alternativas son oxgeno, nitrgeno,
hidrgeno, argn o aire, siendo esta ltima la eleccin tomada dado su menor costo.
Entrar a una presin de 6 bares. El ritmo de entrada ir regulado por el sistema de
control.
2.2.5.- Sistema de extraccin del material vitrificado
La extraccin ser continua, mediante un tornillo sinfn, ya que otras

alternativas existentes implican la parada del proceso, lo que resta productividad.
La lava extrada se depositar en un carro enfriado por agua, de este modo el
material se enfra rpidamente y se fractura en pequeos fragmentos lisos lo que

facilita su manipulacin. Este material vitrificado es inerte y puede ser utilizado para
materiales de construccin o la fabricacin de productos abrasivos.
2.2.7.- Sistema de control
Todo el proceso estar regulado por una unidad de control basada en PLC
(control lgico programable), cuyas principales misiones son las siguientes:
9 Regulacin del ritmo de alimentacin del sistema.

9 Introduccin del gas plasmgeno.
9 Monitorizacin de la composicin del gas en tiempo real para
ajustar su composicin.
9 Control del generador de corriente continua conectado a la
antorcha de plasma.
Fig14: Monitorizacin en tiempo real [MATE__]

2.3.-Caractersticas de los gases producidos
El gas de sntesis sale de la vasija a una temperatura aproximada de 1000 C,

siendo la composicin del mismo a la salida la siguiente:
Kg/h
H2 90,2
CO 1330
CH4 0,1
N2 152,1
CO2 295,8
Ar 22,9
H2O 188,5
H2S 1,3
Total 2080,9
Fig15: Composicin del gas de sntesis [Materiales Renovados].
La relacin molar de H2 y CO es aproximadamente 0,7. Ser necesario un

ajuste de esta relacin para llevar a cabo con xito la sntesis Fischer-Tropsch
mediante el proceso water-gas shift. Adems ser necesaria la depuracin del gas de
sntesis como se comenta en el apartado 2.5.

2.4.-Aprovechamiento energtico del proceso: descripcin y dimensionamiento

del sistema
Se dispondr de un sistema recuperador del calor del gas de sntesis con un

ciclo de Rankine, a continuacin se muestra un esquema de la planta y las
caractersticas de los puntos ms representativos de la misma.
Fig16: Esquema del sistema de aprovechamiento energtico.

Punto P (bar) T (C) H (kJ/kg) m(kg/h)

1 40 400 3215,71 1014,5
2 3,5 192 2846,87 102,5
3 0,08 41,51 2455 912
4 0,08 41,53 173,75 912
5 1,2 41,48 173,86 912
6 3 190,74 2846,87 102,5
7 1,2 104,14 436,59 1014,5
8 40 104,42 440,65 1014,5
Fig17: Caractersticas del ciclo.
A partir de estos puntos se calculan las potencias del ciclo:
Turbina
1
Wt = [m1(h1 h 2) + m3(h2 h3)] =
3600
1
= [1014,5(3215,71 2846,87) + 912(22846,87 2455)] = 203,21kW
3600
El rendimiento elctrico del generador es de 0,955, con lo que queda una potencia
elctrica en bornas de 194 kW.
Bombas
1
Wb = [m3(h5 h4) + m7(h8 h7)] =
3600
1
= [912(173,86 173,75) + 1014,5(440,65 436,59)] = 1,18kW
3600
El rendimiento elctrico de las bombas es de 0,91, con lo que la potencia elctrica

requerida por las bombas es 1,3 kW.

Potencias y rendimiento del ciclo

Potencia bornes turbina kW 194
Potencia bombas kW 1,3
Calor aportado kW 782
Rendimiento del ciclo - 0,26
Fig18: Potencias y rendimientos del ciclo
En los apartados posteriores se comentan las caractersticas del equipo

principal del ciclo de Rankine: la caldera de recuperacin y la turbina de vapor, y la
potencia de la instalacin.
2.4.1.-Caldera de recuperacin
La caldera de recuperacin es una caldera acuotubular de vapor

sobrecalentado. En ella se aprovechar el calor del gas de sntesis. Las caractersticas
principales de la caldera de recuperacin son las siguientes:
Producto Syngas
Caudal Kg/h 2080,9
Temperatura entrada C 1000
Temperatura salida C 200
Calor aprovechado kW 782
Temperatura agua alimentacin C 105

Presin agua alimentacin bar(a) 40
Temperatura vapor C 400
Caudal msico de vapor Kg/h 1014,5
Fig19: Caractersticas funcionales de la caldera de recuperacin.

La caldera consta de dos circuitos:
1) Circuito de agua/vapor: consiste en tres haces tubulares unidos. La

presin de trabajo es de 40 bar.
2) Circuito de gases: se encuentra a contracorriente del circuito de agua
para mayor intercambio energtico. Por este circuito entra el gas de
sntesis a su salida de la vasija a una temperatura de 1000C saliendo
a 200C.
2.4.2.-Turbina de vapor
Se trata de una turbina de vapor multietapa en la que se realiza una sola

extraccin intermedia. A continuacin se muestran las caractersticas de diseo y
funcionales:
Tipo Multietapa a reaccin

Material de la carcasa Acero fundido y soldada
Nmero de etapas 2
Fig20: Caractersticas de diseo de la turbina de vapor.

Condiciones de admisin
Presin bar(a) 40
Temperatura C 400
Caudal msico Kg/h 1014,25
Condiciones de extraccin 1
Presin bar(a) 2,5
Temperatura C 189,5
Caudal msico Kg/h 102,5
Condiciones de escape
Presin bar(a) 0,08
Temperatura C 41,5
Caudal msico Kg/h 912
Potencias y rendimiento
Potencia turbina kW 204
Potencia en bornes kWe 194
Rendimiento elctrico - 0,95
Fig21: Caractersticas funcionales de la turbina de vapor.
2.5.-Acondicionamiento del gas de sntesis.
Una vez enfriado el gas de sntesis ser necesario someterlo a un proceso de

purificacin para eliminar alguno de sus componentes que provocaran la
contaminacin inmediata del catalizador usado en la sntesis Fischer-Tropsch. As
mismo, ser necesario el ajuste de la composicin del gas de sntesis para la
optimizacin de la sntesis. En el siguiente esquema se pueden observar las fases y
elementos que intervienen.

Caldera
recuperacin
Gas sntesis
Filtro de mangas
Torre eliminacin
H2S
Proceso WGS
Eliminacin CO2
Gas sntesis limpio
Proceso FT
Fig22: Acondicionamiento del gas de sntesis.
2.5.1.- Depuracin de los gases en funcin del catalizador seleccionado
Para la produccin de hidrocarburos de cadena larga (Diesel y ceras), se

utilizar un catalizador de cobalto. Este material es muy sensible a los compuestos de
azufre, en su presencia se desactiva rpidamente. La presencia de agua provoca la
oxidacin del cobalto que supone la desactivacin del catalizador, pero, como se
ver en el siguiente apartado, se eliminar en la reaccin WGS.

Filtro de mangas
Tras el sistema de recuperacin trmica del gas de sntesis, se instala un filtro

de mangas para la eliminacin de posibles partculas. En l la separacin de los
posibles slidos se efecta haciendo pasar el gas de sntesis a travs de una tela con
forma de manga (de ah su nombre), quedando las partculas retenidas en los
intersticios de la tela. Aunque la presencia de estas partculas no se especifica en la
composicin, se utilizar por motivos de seguridad.
Fig23: Ejemplo de filtro de mangas para aire [Mancera Ltda].
Torre eliminacin H2S
Tras el filtrado, el gas se introduce en un scrubber para la eliminacin del

H2S, en ellos el gas de sntesis se pone en contacto con una disolucin de NaOH. El
H2S queda eliminado pasando a formar parte de la fase lquida en forma de Na2S.
2NaOH + H2S Na2S + 2H2O

Tras estas etapas la composicin del gas de sntesis queda de la siguiente

manera:

H2 1000,24 41,34 90,20 4,631
CO 1063,62 43,96 1330,00 68,282
CH4 0,14 0,01 0,10 0,005
N2 121,64 5,03 152,10 7,809
CO2 150,55 6,22 295,80 15,186
Ar 12,84 0,53 22,90 1,176
H2O 70,48 2,91 56,70 2,911
Total 2419,51 100 1947,80 100
Fig24: Composicin del gas de sntesis tras depuracin.
2.5.2.-Ajuste de la composicin
Para la sntesis FT con catalizadores de cobalto ser necesario una proporcin

molar H2/CO en torno a 2, para ello se realizar el proceso WGS (Water-gas shift) en
el que en presencia de un catalizador de hierro se da la siguiente reaccin:
CO(g) + H2O(v) CO2(g) + H2(g)
Ser necesario un aporte de agua de 243 kg/h para que se realice este proceso,
que se llevar a cabo en un reactor previo al de la sntesis FT, quedando la
composicin de la siguiente manera:


H2 1369,5 50,38 123,5 5,64
CO 691,2 25,43 864,3 39,46
CH4 0,14 0,01 0,1 0,00
N2 121,64 4,47 152,1 6,94
CO2 523 19,24 1027,65 46,91
Ar 12,84 0,47 22,9 1,05
Total 2718,32 100 2190,55 100
Fig25: Composicin del gas de sntesis tras WGS.
Como se puede observar, existe una proporcin de CO2 mayor del 10% en
volumen. No es aceptable ya que reducir notablemente el rendimiento de la sntesis,
por ello se proceder a su eliminacin. Para ello se har pasar el gas por bao
solvente de aminas, que capturan el CO2. El dixido de carbono recuperado se podr
vender, lo que supone otra fuente de ingresos para la planta, .Se conseguir extraer el
90%, quedando la composicin final de la siguiente manera:

H2 1369,5 60,93 123,5 9,76
CO 691,2 30,75 864,3 68,29
CH4 0,14 0,01 0,1 0,01
N2 121,64 5,41 152,1 12,02
CO2 52,3 2,33 102,8 8,12
Ar 12,84 0,57 22,9 1,81
Total 2247,62 100 1265,7 100
Fig26: Composicin final del gas de sntesis.

Proceso Fischer-Tropsch -36-
3 Proceso Fischer-Tropsch

ndice
3 Proceso Fischer-Tropsch .........................................................................................36
3.1.- Descripcin del proceso .................................................................................38
3.1.1.- Introduccin ............................................................................................38
3.1.2.- Reacciones qumicas ...............................................................................38
3.1.3.- Reactor para el proceso ...........................................................................42
3.1.4.- Productos obtenidos ................................................................................43
3.1.5.- Mejora del producto ................................................................................44
3.2.- Seleccin de catalizadores..............................................................................46
3.2.1.-Catalizadores basados en Fe.....................................................................47
3.2.2.-Catalizadores basados en Co. ...................................................................48
3.3.- Descripcin y dimensionamiento del sistema ...............................................49

3.1.- Descripcin del proceso
3.1.1.- Introduccin
La sntesis Fischer-Tropsch es un complejo entramado de reacciones

qumicas, similar a una reaccin de polimerizacin, en que la unidad monomrica
superficial CH2- se forma in situ a partir del monxido de carbono, el hidrgeno y
la presencia de un catalizador. En esta sntesis se puede producir una gran variedad
de hidrocarburos y compuestos oxigenados, siendo el objetivo de este proyecto la
produccin de diesel sinttico a partir de un gas de sntesis obtenido por gasificacin
por plasma de RSU.
3.1.2.- Reacciones qumicas
La reaccin principal del proceso FTS es la sntesis de parafinas y olefinas

lineales (Ec. 1 y 2). No obstante, tambin se producen una serie de reacciones
secundarias, entre las que cabe mencionar la sntesis de productos oxigenados (Ec.
3), y la reaccin del gas de agua o water-gas shift en el caso de que se disponga de un
catalizador basado en Fe (Ec. 4), y la reaccin de Boudouard (Ec. 5) [OJED10].:
Parafinas: n CO + (2n+1) H2 CnH2n+2 + n H2O (1)
Olefinas: n CO + 2n H2 CnH2n + n H2O (2)
Alcoholes: n CO + 2n H2 CnH2n+2O + (n-1) H2O (3)
Water-gas shift: CO + H2O CO2 + H2 (4)
Boudouard: 2 CO C + CO2 (5)
Las reacciones de la sntesis Fischer-Tropsch son reacciones de

polimerizacin que se realizan en las siguientes etapas:

I. Adsorcin del CO sobre la superficie del catalizador.

II. Iniciacin de la cadena por disociacin del CO seguida de
hidrogenacin.
III. Crecimiento de la cadena por insercin de molculas adicionales de
CO seguidas de hidrogenacin.
IV. Terminacin de la cadena.
V. Desorcin del producto de la superficie del catalizador.
Aunque los detalles del mecanismo de la sntesis Fischer-Tropsch no se

conocen totalmente, es comnmente aceptado que la formacin de hidrocarburos
ocurre a travs de una reaccin de polimerizacin de unidades CHx formadas in situ
en la superficie del catalizador a partir de CO e H2 y que actan como especies
iniciadoras y monomricas en el proceso de crecimiento de cadena (Fig. 27). Existen
diversas posibilidades de terminacin del crecimiento de la cadena [OJED10]:
i. Hidrogenacin para formar parafinas;

ii. Deshidrogenacin para originar preferentemente 1-olefinas;
iii. Insercin de CO y posterior hidrogenacin para generar compuestos
oxigenados.
CnH2n+2
CO (C1*) (Cn-1*) (Cn*) (Cn+1*)
CnH2n
Fig27. Formacin de CH2* a partir de CO y reacciones de crecimiento de cadena y terminacin en

la sntesis Fischer-Tropsch [OJED10].

La distribucin de productos obtenida en la sntesis Fischer-Tropsch se ajusta

al modelo conocido como Anderson-Schulz-Flory (ASF):
Wn = n(1-)2n-1
Donde Wn es la fraccin en peso de la cadena con n-tomos de carbono y es la

probabilidad de crecimiento de cadena o grado de polimerizacin, de tal forma que
ste es independiente de la longitud de cadena. En la grfica a continuacin se
representa la selectividad hacia diversos grupos de productos en funcin de la
probabilidad de crecimiento de la cadena . Cabe sealar que en la sntesis Fischer-
Tropsch se produce un amplio espectro de hidrocarburos C1-C50+ siendo uno de los
mayores retos de este proceso encontrar catalizadores que consigan producir
selectivamente el producto, o la fraccin de producto, deseada. En este proyecto, esta
fraccin es la comprendida entre C13-C18 (fraccin disel), ya que presenta unas
propiedades excelentes, tales como un elevado nmero de cetano (>70).
Fig29. Distribucin de productos en funcin del parmetro .[VESS06].

Fig28. Probabilidad de distribucin de productos con distintos catalizadores.[Senden y Post]
Normalmente, la sntesis FT se lleva a cabo en un rango de presiones

comprendido entre 2 y 6 MPa, distinguindose dos intervalos de temperaturas: baja
temperatura (200-250C), y alta temperatura (300-350C). En el primer caso se
suelen emplear catalizadores de Co, obtenindose fundamentalmente hidrocarburos
de cadena larga, mientras que en el segundo proceso, en el que suele emplear
catalizadores basados en Fe, se forman fracciones de hidrocarburos ms ligeras.
Ser necesario ajustar el valor de la presin relativa del gas de sntesis en el

reactor slurry. Como se puede ver en la grfica a continuacin, para la obtencin de
hidrocarburos pesados con un ratio de H2/CO igual a 2 en el gas de sntesis es
necesaria una presin del orden de 5 MPa.

Fig30. Productos obtenidos en fundn de la presin relativa [VESS06].
3.1.3.- Reactor para el proceso
La sntesis FT es altamente exotrmica, se llevar a cabo en un reactor cuya

misin principal ser regular la presin y temperatura a la que se produce la sntesis,
disipando la gran cantidad de calor que se genera en el proceso. Para la produccin
de ceras con catalizador de cobalto se usar un reactor Slurry de baja temperatura
cuyas caractersticas se detallan a continuacin:
9 Reactor de baja temperatura (473-513) K

9 Alta produccin de ceras
9 Baja produccin de metano
9 Gran control de la temperatura
9 Bajo costo
9 Sencillo de operar
El reactor Slurry trabaja en tres fases, consiste en un lecho de catalizadores

suspendidos y dispersos en lquido. .El gas de sntesis es burbujeado desde la parte
inferior del reactor, logrando un gran contacto con los catalizadores. Debido a las tres
fases de trabajo, en la corriente de salida se obtiene una pequea fraccin de
catalizadores, los cuales son recuperados y cargados nuevamente al reactor.

Fig31. Reactor Slurry de baja temperatura.[SASOL]
3.1.4.- Productos obtenidos
Los productos obtenidos en la sntesis Fischer-Tropsch varan desde cadenas

de un carbono hasta componentes de gran masa molecular.
Fig32. Productos obtenidos en la sntesis Fischer-Tropsch [OPDA06].

Dado que el proceso ser a baja temperatura con un catalizador basado en

Cobalto se obtendrn principalmente cadenas largas de polmeros, una mezcla de
diesel y ceras. Estas ltimas debern pasar por un proceso de hidrocraqueo para su
conversin en diesel. Para una eficiencia de conversin del carbono de 0,9
(coeficiente ) la distribucin de los productos ser la siguiente:
Ceras C20+ 25%

GLP C2-C4 7,5%
C1-C2 7,5%
Fig33. Distribucin de productos tras sntesis Fischer-Tropsch con catalizador de cobalto.
3.1.5.- Mejora del producto
Las ceras obtenidas durante la sntesis debern ser sometidas a un proceso de

hidrocraqueo para su conversin en diesel. Posteriormente ser necesaria una etapa
de destilacin para separar los diferentes productos, recirculando hacia el compresor
de baja a los hidrocarburos ligeros (menos de C5). Una vez recirculados y tratados,
la distribucin hidrocarburos en la planta propuesta ser la siguiente, asumiendo un
51% de rendimiento en la sntesis [OPDA06].
Producto Tm/da Densidad Nm3/da PCI Barril/da

(kg/Nm3) MJ/L
Diesel 10,84 803 13,50 48,8 85
Nafta 4,65 750 6,19 40,9 39
Total productos FT 15,49 - 19,69 124
Fig34. Productos obtenidos tras destilacin.

El diesel obtenido es de una gran calidad dada su nulo contenido en azufre

como en aromticos, mejorando las emisiones de partculas en su combustin, lo cual
es una gran ventaja dadas las fuertes restricciones actuales. Adems posee un nmero
de cetano mayor de 70, frente a 50 del diesel tradicional, por lo que se puede afirmar
que el diesel sinttico es superior en todos los aspectos al tradicional.
La nafta es de muy alta calidad y altamente parafnica, con nulo contenido en

azufre y aromticos, pero presenta la desventaja de un bajo octanaje, por lo que no es
adecuada como combustible, siendo sus principales aplicaciones su uso para la
manufactura de etileno y parafina naturales.

3.2.- Seleccin de catalizadores
Todos los metales del grupo VII son capaces de catalizar la formacin de
enlaces C-C en la hidrogenacin de CO, no obstante slo los basados en Fe, Ni, Co y
Ru poseen la suficiente actividad cataltica para que puedan ser considerados viables
desde un punto de vista comercial. Tomando como precio del hierro 1, se muestra en
la siguiente tabla los precios de los metales anteriormente nombrados:
Metal Precio relativo

Hierro 1
Nquel 140
Cobalto 235
Rutenio 76000
Fig35: Precio por kg en 2007 relativo al hierro.
Pese a ser el ms activo de estos catalizadores, el elevado coste y escasa

disponibilidad de Ru hacen inviable su uso a escala industrial, por otra parte, el Ni se
utiliza para la produccin de metano exclusivamente a escala industrial, por ello
centraremos el estudio en catalizadores con base de Fe y Co. A continuacin se
muestra una tabla con las principales ventajas e inconvenientes de los catalizadores
citados.

Fig36: Ventajas y desventajas del Fe, Co, Ni y Ru[PERE05].
3.2.1.-Catalizadores basados en Fe.
Debido a su bajo coste los catalizadores de Fe se preparan como materiales

msicos, no soportados y se les suele aadir metales alcalinos o alcalinotrreos para
conseguir una mayor actividad y estabilidad.
Desde el punto de vista de selectividad se usan altas temperaturas de reaccin

en torno a 340 C, para obtener principalmente una mezcla de hidrocarburos de bajo
peso molecular y alto contenido en olefinas (alquenos). La aplicacin de
catalizadores de Fe en la produccin de ceras est muy limitada debido a la tendencia
del Fe para formar carbn elemental, el cual provoca la desactivacin del catalizador.

Por ello se descarta el uso de este catalizador dado el bajo rendimiento que se obtiene
en la obtencin de parafinas, a partir de las cuales se producir el diesel sinttico.
Otra aplicacin de estos catalizadores es en las reaciones WGS (Water-Gas

shift):
CO(g) + H2O(v) CO2(g) + H2(g)
Ser necesaria su aplicacin para la adecuacin del ratio H2/CO del

gas de sntesis para as maximizar el rendimiento de la sntesis Fischer-Tropsch,
como se coment en el apartado 2.5.
3.2.2.-Catalizadores basados en Co.
Los catalizadores basados en cobalto favorecen la produccin de

hidrocarburos de cadena larga, usndose con un gas de sntesis con una relacin
H2/CO cercana a 2. Dado su alto precio comparado con el Fe, el metal se deposita en
un xido metlico (Al2O3, SiO2 o TiO2), mejorando adems su estabilidad y
actividad. El contenido de cobalto oscila entre 10 y 30g de metal por cada 100 g de
soporte. Adems se le suele aadir diversos promotores como Ru,Re o Pt para
impedir la desactivacin por formacin de carbn o por oxidacin del metal.
La presencia de compuestos de azufre implica el envenenamiento del

catalizador por lo que su eliminacin del gas de sntesis es indispensable.

3.3.- Descripcin y dimensionamiento del sistema
Una vez obtenido el gas de sntesis depurado y con la composicin adecuada

se proceder a la sntesis Fischer-Tropsch, para ello ser necesario controlar la
temperatura y presin relativa en el reactor. Posteriormente se proceder al
postratamiento de los productos obtenidos en la sntesis. El equipo necesario para
esta fase de la produccin del diesel ser el siguiente:
9 2 Compresores en paralelo Compair VMHD750 (baja presin)

9 Compresor Compair H5470 (alta presin)
9 Reactor Slurry
9 Columna de refino
Gas sntesis
Compresores baja
Gas sntesis
Hidrocarburos
Compresor alta ligeros
Gas sntesis
Reactor Slurry
Hidrocarburos
Columna de refino
Diesel Gasolinas Nafta
Fig37: Fases en la planta Fischer-Tropsch.

Compresores Compair VMHD750 (baja presin).
Dada la gran presin a la que se realizar la sntesis (50 bares), ser necesario
una compresin primero en paralelo dado el gran caudal de gas y a continuacin en
serie un compresor de alta presin para alcanzar la presin de trabajo del reactor. La
primera etapa tomar el gas de sntesis a presin atmosfrica para comprimirlo hasta
15 bares. Los compresores en paralelo encargados sern del modelo Compair
VMHD750 o similar, cuyas caractersticas se detallan a continuacin:
Modelo VMHD750
Tipo De pistn sin aceite
Hz 50
Presin operativa mxima (bar) 20,5
Presin de entrada (bar) 1
3
Caudal mximo con presin nominal (m /min) 22,6
Longitud (mm) 2000
Anchura (mm) 4550
Altura (mm) 2126
Peso (Kg) 4140
Sistema refrigeracin Por agua
Salida del motor (kW) 110-132
Fig38: Compresor Compair VMHD750.

Fig39: Compresor Compair VMHD750 [COMPAIR]
Compresor Compair H5470 (alta presin)
La segunda etapa consistir en incrementar la presin hasta 50 bares, para ello se

contar con un compresor Compair H5470 cuyas caractersticas se detallan a
continuacin:

Modelo H5470
Hz 50
Presin operativa nominal (bar) 7,5
Presin de entrada (bar) 15
Caudal mximo m3/min 42,7
Longitud (mm) 2800
Anchura (mm) 1920
Altura (mm) 2073
Peso (Kg) 5185
Refrigeracin Por aire
Salida del motor (kW) 185
Fig40: Compresor Compair H5470.
Fig41: Compresor Compair H5470 [COMPAIR].

Reactor slurry
Se utilizar un reactor de tipo slurry en el que se encuentra el catalizador en

suspensin. Se utilizar un modelo de Sasol con las siguientes caractersticas:
9 Eficiencia trmica del 60%

9 Temperatura de trabajo de 180 a 240 C
9 Baja carga de catalizador
9 Velocidad de desgaste del catalizador reducida
En esta etapa se obtendrn diferentes productos como se coment en el apartado

3.1.5, la fraccin de hidrocarburos ligeros (menos de C5) obtenida se recircular
hacia los compresores para maximizar el rendimiento de la sntesis de Fischer-
Tropsch.
Ser necesaria la recuperacin del catalizador de cobalto, ya que al encontrarse

en suspensin, quedan trazas en los productos finales. Una vez recuperados se
proceder a devolverlos al reactor.
Fig42: Reactor Slurry de Sasol.[SASOL]

Columna de refino
Una vez obtenidos los diferentes hidrocarburos se proceder a su separacin

en una columna de refino. El procedimiento es el tradicional del petrleo, en el cul
se calentarn los productos obtenidos y separndose segn sus puntos de ebullicin.
Las ceras obtenidas se sometern a un proceso de hidrocraqueo para su conversin en
diesel.

Estudio energtico -55-
4 Estudio energtico

ndice
3 Estudio energtico ...................................................................................................55
4.1.- Introduccin....................................................................................................57
4.2.- Energa aportada al sistema............................................................................57
4.2.1.-Residuos ...................................................................................................58
4.2.2.-Sistema convertidor de plasma.................................................................58
4.2.3.-Compresores.............................................................................................59
4.2.4.-Sntesis Fischer-Tropsch ..........................................................................60
4.2.5.-Refinado de productos FT ........................................................................60
4.3.- Energa elctrica obtenida del sistema de recuperacin de calor ...................61
4.4.- Energa de los productos obtenidos................................................................62
4.5.- Balance energtico .........................................................................................62

4.1.- Introduccin
Para calcular la energa aportada y obtenida en todo el proceso se estudiar

cada etapa del mismo. Esta planta se divide en dos partes, la de tecnologa de plasma
y la del proceso Fischer-Tropsch, a su vez divididas en varias etapas como se
coment en captulos anteriores.
4.2.- Energa aportada al sistema
Para calcular la energa aportada al sistema de distinguir la energa elctrica

por un lado, y por el otro el flujo de residuos. A continuacin se muestra un resumen
de la energa elctrica aportada a la planta. Para los datos relativos a un ao se
incluye un factor de disponibilidad del 85% en todas las tablas del captulo.
Energa (GJ/da) Energa (TJ/ao)

Sistema convertidor de plasma 155,52 48,25
Compresores 26,35 8,18
Refinado de productos FT 32,23 10
TOTAL 214,1 66,43
Fig43: Energa elctrica aportada en la planta.

4.2.1.-Residuos
La planta contar con un flujo de residuos orgnicos de 12 Tm/da. Su entrada

ser constante en el gasificador. El gasificador tiene una disponibilidad del 85 % por
lo que el tiempo de funcionamiento anual ser de 7446 horas. En la siguiente tabla se
muestra un resumen de los detalles de la alimentacin de la planta.
Flujo diario de residuos 12 Tm/da

Disponibilidad de la planta 85%
Horas de funcionamiento 7446 h/ao
Flujo anual de residuos 3723 Tm/ao
PCI residuos 14,63 MJ/kg
Energa total de los residuos 54,47 TJ/ao
Fig44: Flujo de residuos de la planta.
4.2.2.-Sistema convertidor de plasma
El sistema convertidor de plasma es la parte en la que ms energa se

consume. En l se contabiliza la energa elctrica que necesita la antorcha como la de
los sistemas auxiliares, que incluyen la depuracin y la adecuacin de la composicin
del gas de sntesis, resultando en la antorcha el principal gasto de energa.
Los elementos que se aportan al gasificador son los siguientes:
9 Residuos previamente tratados

9 Energa elctrica de la antorcha y de los sistemas auxiliares
9 Gas plasmgeno: aire

Los residuos, al variar levemente su composicin y por lo tanto la energa

contenida en ella, y al tratarse, como su propio nombre indica de desperdicios que no
suponen un gasto econmico a la planta, no se contabilizarn en el apartado
energtico, sino simplemente como el flujo a partir del cual se obtiene el gas de
sntesis.
Por otra parte el gas plasmgeno es aire, se ha decidido que sea ste dado su
nulo coste, por lo que tampoco se contabilizar en este captulo.
Horas de funcionamiento 24h/da 7446 h/ao

Potencia sistema convertidor de plasma 1800 1800 kW
Energa consumida 155,52 GJ/da 48,25 TJ/ao
Fig45: Energa consumida por el sistema convertidor de plasma.
4.2.3.-Compresores
Para llevar a cabo con xito la sntesis Fischer-Tropsch es necesario que se

cumplan unas condiciones de temperatura y presin como se coment en el captulo
anterior. En el caso de la presin se precisar de dos compresores para conseguir una
presin absoluta de 50 bares. La disposicin de estos compresores ser en serie y el
consumo energtico de los mismos de detalla a continuacin.
Potencia compresor 1 120 kW

Potencia compresor 2 185 kW
Horas de funcionamiento 7446 h/ao
Energa consumida anual 8,18 TJ
Energa consumida diaria 26,35 GJ
Fig46: Energa consumida por los compresores.

4.2.4.-Sntesis Fischer-Tropsch
Para la sntesis se utilizar un reactor tipo Slurry y un catalizador de cobalto

como se coment detalladamente en el captulo 3. La sntesis Fischer-Tropsch es
altamente exotrmica por lo que el principal objetivo del reactor ser el de disipar la
energa trmica producida, es por ello que el consumo energtico de esta parte se
considera despreciable, ya que ser simplemente el de la instrumentacin involucrada
en el proceso.
El rendimiento total de la sntesis, contabilizando la recirculacin de

hidrocarburos ligeros es de un 51%[OPDA06] y el coeficiente de probabilidad de
crecimiento de la cadena ( ) es de 0,9. En el apartado 4.4 se puede observar la
proporcin final de productos obtenidos.
4.2.5.-Refinado de productos FT
Una vez realizada la sntesis es necesario llevar a cabo una fase de refino de
los productos obtenidos, ya que una gran fraccin de ellos no es utilizable. En la
tabla a continuacin se muestran los productos obtenidos tras la sntesis:
Ceras C20+ 25%

GLP C2-C4 7,5%
C1-C2 7,5%
Fig47: Energa consumida en el proceso de refinado de los productos FT.

Ser necesaria una fase de refino de los productos ms pesados, siendo los
hidrocarburos ligeros recirculados a los compresores para que vuelvan a ser
sometidos a la sntesis Fischer-Tropsch y conseguir un mejor rendimiento.
La energa aportada durante el proceso de refino e hidrocraqueo es la
siguiente:
Energa diaria Energa anual

GJ /da TJ /ao
Refinado de productos FT 32,23 10
Fig48: Energa consumida en el proceso de refinado de los productos FT.
4.3.- Energa elctrica obtenida del sistema de recuperacin de calor
En el proceso de gasificacin por plasma de produce una gran cantidad de

energa trmica que, como se coment en el captulo 2, ser aprovechada mediante
un ciclo de vapor. A continuacin se muestra la energa elctrica obtenida en dicho
sistema de recuperacin de calor.
Potencia bornes turbina kW 194

Potencia bombas kW 1,3
Total potencia del ciclo kW 192,7
Energa obtenida diaria TJ/da 16,65
Energa obtenida anual TJ/ao 5,17
Fig49: Energa elctrica obtenida del sistema de recuperacin de calor..

4.4.- Energa de los productos obtenidos
Como se ha comentado en el captulo 3, los productos obtenidos mediante la

sntesis Fischer-Tropsch son de alta calidad, permitiendo una mejora sustancial en las
emisiones contaminantes durante su combustin. A continuacin se muestra la
cantidad obtenida de estos productos, as como la energa contenida en ellos,
PCI Energa Energa

Barriles da Barriles ao
Producto (MJ/L) diaria anual
(1barril=159L) (1barril=159L)
[HAME75] GJ /da TJ /ao
Diesel 85 35,75 483,16 26371 149,90
Nafta 39 32,19 199,61 12100 61,93
Total 124 - 682,77 38471 211,83
Fig50: Energa de los productos FT.
4.5.- Balance energtico
A continuacin se muestran los flujos de energa de entrada y de salida en el

sistema. Se considerar como positiva la energa obtenida del sistema y como
negativa la aportada.
GJ/da TJ/ao
obtenida
TOTAL +309,76 +96,1
Fig51: Energa total del sistema.

Se puede observar que se obtiene un flujo positivo de energa, no obstante

este dato no es del todo representativo, a continuacin se muestra la energa obtenida
por cada unidad de energa aportada al proceso, siendo el significado de las siglas el
siguiente:
9 E.P.F.T= Energa de los productos Fischer-Tropsch.

9 E.R.S.U.O= Energa de los R.S.U orgnicos.
9 E.E.A= Energa elctrica aportada al sistema.
9 E.E.O= Energa elctrica obtenida del sistema.
E .P.F .T + E .E .O
Ratio = = 1,8
E .E . A + E . R.S .U .O
Fig52: Ratio de energa del sistema.
Se obtendrn 1,8 unidades de energa por cada una aportada, por lo que se
puede concluir que este proceso es altamente beneficioso desde el punto de vista
energtico.

Estudio econmico -65-
5 Estudio econmico

ndice
5 Estudio econmico ..................................................................................................65
5.1.- Introduccin....................................................................................................67
5.2.- Inversin inicial..............................................................................................67
5.3.- Gastos de operacin........................................................................................68
5.4.- Ingresos de la instalacin ...............................................................................69
5.5.- Amortizacin ..................................................................................................70
5.6.- Costes de produccin......................................................................................70
5.7.- Beneficios anuales..........................................................................................71

5.1.- Introduccin
Una vez que se ha determinado la viabilidad energtica es necesario ver si la

planta ser viable desde un punto de vista econmico, en este captulo se detallar los
costes que suponen cada parte de la planta.
5.2.- Inversin inicial
La inversin a realizar se resume en la siguiente tabla:
Sistema Elementos principales Coste (M)

Vasija
Antorcha
Sistema de convertidor de plasma Sistema recuperacin de 9
calor
Equipos auxiliares
Filtro de mangas
Acondicionamiento del gas de Scrubber
5
sntesis Reactor WGS
Separacin de CO2
Compresores
Planta de sntesis Fischer-Tropsch Reactor Slurry 9
Columna de refino
Construccin
Otros Infraestructura 5
Mano de obra
Inversin total 28
Fig53: Inversin inicial.
9 El coste del sistema convertidor de plasma ha sido aportado por la

empresa Materiales Renovados S.L.
9 El resto de costes se han estimado a partir de la fuente [OPDA06] en la

que se estiman los costes de una planta de este tipo.

5.3.- Gastos de operacin
Los gastos de operacin anuales se resumen en la siguiente tabla:
Sistema Elementos Coste (M)

Electricidad
Sistema de convertidor de plasma 1,12
Equipos auxiliares
Electricidad
0,25
Planta de sntesis Fischer-Tropsch Catalizador de base cobalto
Columna de refino 0,4
Empleados
Otros Mantenimiento 1
Gastos generales
Coste anual de operacin 2,77
Fig54: Gastos de operacin.
9 El consumo elctrico del sistema convertidor de plasma es 17016666

kWh anuales, suponiendo un precio de 6 c el coste de la electricidad
asciende a 1,02 M, a lo que se ha aadido un 10% de gasto de los
equipos auxiliares
9 El coste del catalizador se ha calculado a partir de un dato obtenido en

[ZHAN00], en donde se estima un coste del catalizador de 2,5/ barril , se
ha tenido en cuenta una subida del IPC del 37,4 % desde el ao 2000, as
como una subida del precio del cobalto del 60%, lo que dara un coste de
5,42 /barril. No obstante, los catalizadores actuales se realizan
soportados sobre otros materiales lo que ha supuesto una disminucin de
la necesidad de cobalto por lo que el coste final de catalizador por barril
se ha estimado en 5 / barril.

Precio catalizador 5 / barril

Produccin Anual 38471
Coste del catalizador 192355
Fig55: Gastos del catalizador.
9 Los costes de operacin de la columna de refino ascienden a un 15% de

los gastos de operacin totales segn [PETE05], lo que supone un coste
de 0,4 M.
9 Los costes de empleados y mantenimiento se han estimado en un 35% del

coste de operacin anual y por tanto son iguales a 1 M.
5.4.- Ingresos de la instalacin
Producto Valor Produccin anual Ingresos anuales

0,85 /L 26371 barriles /ao 3612695
Diesel
0,9 / L 12100 barriles /ao 1731510
Nafta
CO2 46,67 /Tm 6886 Tm/ao 321370
TOTAL 5665575
Fig56: Gastos del catalizador.
9 Los valores del diesel y de la nafta se han estimado a partir de los precios
actuales de los biocombustibles, a los que se les ha descontado un tercio
de su precio, para gastos de transporte y venta.
9 El valor del CO2 se ha obtenido de [DUAR08].
9 Se ha despreciado el valor del material vitrificado ya que el beneficio que

puede suponer su venta se contrarresta con los gastos de transporte y
manipulacin.

5.5.- Amortizacin
Para decidir el tiempo de amortizacin de la planta primero se calcular el

tiempo mnimo de amortizacin sin obtener ningn beneficio.
Ingresos T = I . I + GOP T
5665575 T = 28000000 + 2770000 T
T = 9,67aos
I.I= Inversin inicial

GOP= Gastos de operacin
T= aos
En vista a estos resultados se decide una amortizacin a 15 aos.
5.6.- Costes de produccin
Suponiendo una amortizacin a 15 aos como se coment en el apartado

anterior, el coste por barril producido se define de la siguiente manera:
+ GOP 15 + 2770000
= = = 120 , 52
I .I 28000000
Coste 15
Barriles 38471
El coste por barril ser de 150,52 , lo que supone un coste por litro de 0,76

5.7.- Beneficios anuales
A partir de una amortizacin a 15 aos, los beneficios anuales se calculan del

siguiente modo
Beneficios = Ingresos GOP I . I 15
Beneficios = 5665575 2770000 1866666 = 1028909
Se obtendr un beneficio anual de 1.028.909 .

Conclusiones -72-
6 Conclusiones

Conclusiones -73-
ndice
6 Conclusiones............................................................................................................72
6.1.-Conclusiones tcnicas......................................................................................74
6.2.-Conclusiones econmicas................................................................................76
6.3.-Conclusiones ambientales ...............................................................................78

Conclusiones -74-
6.1.-Conclusiones tcnicas
El tratamiento de RSU mediante arco de plasma es una alternativa al

tratamiento tradicional de residuos. Se trata de un proceso totalmente limpio y
sostenible que, a parte de eliminar los residuos, produce un gas de sntesis de gran
valor energtico. Para determinar la composicin del gas a obtener se debern
controlar las siguientes variables:
9 Composicin de los residuos.

9 Control de atmsfera en la vasija.
9 Temperatura.
Una vez adecuados los anteriores parmetros se obtendr un gas de

sntesis a unos 1000C. Es necesario su purificacin y enfriamiento para poder
realizar con xito la sntesis Fischer-Tropsch mediante un catalizador para la
obtencin del producto final deseado, por ello se contar con un sistema de
recuperacin de calor a partir del cual se baja la temperatura del gas hasta 200C
generando casi un 10% de las necesidades energticas de la planta mediante un ciclo
de vapor de Rankine. La planta tiene un gran consumo elctrico, unos 17016666
kWh anuales, por lo que es de vital importancia la optimizacin en el gasto
energtico, as como la recuperacin de esta energa cuando sea posible.
Ya enfriado el gas de sntesis se procede a su purificacin. Es necesaria

la eliminacin de posibles partculas y de H2S ya que su existencia implicara la
contaminacin del catalizador y por lo tanto una prdida de rendimiento y una subida
de los costes de la planta.
A continuacin se proceder a la adecuacin de la composicin del gas.

Para la produccin de biodiesel es necesaria una proporcin molar H2/CO en torno a
2. Para ello se utilizar el proceso Water-gas Shift, en el que en un reactor con un
catalizador de hierro y vapor de agua se da la siguiente reaccin:

Conclusiones -75-
CO(g) + H2O(v) CO2(g) + H2(g)
Por ltimo, antes de proceder a la sntesis Fischer-Tropsch es necesaria la

eliminacin del exceso de CO2. Tanto la purificacin como la adecuacin de la
composicin del gas de sntesis son las claves de la consecucin de la sntesis
Fischer-Tropsch con eficiencia, sin estos tratamientos sera imposible realizarla.
El catalizador de cobalto se ha seleccionado en base a los productos que se

queran obtener, principalmente biodiesel. Esta eleccin es la que ha marcado la
composicin necesaria del gas de sntesis as como la necesidad de la eliminacin de
H2S y partculas.
En la sntesis Fischer-Tropsch se controlarn las condiciones de presin y

temperatura mediante unos compresores y un reactor de tipo Slurry. Con la sntesis
se consiguen diferentes productos, desde cadenas cortas de carbono hasta ceras. Ser
necesario recircular dichas cadenas cortas para que vuelvan a pasar el proceso de
sntesis y as, optimizarlo. Por otro lado, las ceras debern pasar por un proceso de
hidrocraqueo para su conversin en diesel sinttico.
La produccin de biodiesel a partir de la sntesis de Fischer-Tropsch queda

limitada por el suministro de residuos slidos urbanos, no obstante, la gasificacin
por plasma es un proceso muy flexible, admitiendo todo tipo de residuos orgnicos
como biomasa, por ello es posible la creacin de plantas de mayor tamao, ya que
ante el posible desabastecimiento de RSU se pueden alimentar a la planta con
diferentes alternativas.
A modo de resumen, se muestran a continuacin los principales parmetros

que se deben controlar para la optimizacin de la planta:
9 Composicin de los residuos.

9 Condiciones de trabajo en la vasija de plasma
9 Composicin del gas de sntesis.

Conclusiones -76-
9 Acondicionamiento del gas de sntesis en funcin del catalizador

seleccionado.
9 Seleccin del catalizador en base a los productos deseados.
9 Tratamiento o recirculacin de los productos obtenidos en la
sntesis Fischer-Tropsch.
6.2.-Conclusiones econmicas
La inversin que supone una planta de sntesis Fischer-Tropsch est muy

ligada con la productividad de la misma, existe una fuerte economa de escala por lo
que se suelen realizar plantas de gran tamao para una reduccin de los costes
unitarios. En este caso, al estar asociada a un proceso de gasificacin por plasma de
residuos slidos urbanos, la capacidad de la misma queda limitada por el suministro
de residuos. En el caso de grandes ciudades es posible la construccin de plantas
mucho mayores que la mostrada en este proyecto, pudiendo reducirse el
considerablemente el coste por litro de combustible.
La inversin inicial en este caso ser de 28 millones de euros, repartidos en

tres partes similares:
9 La planta de Fischer-Tropsch.
9 Planta de gasificacin por plasma.
9 Otros: planta de tratamiento de gases, gastos de construccin,
infraestructura, etc.
En cuanto a los gastos operacionales ascienden a 2,77 millones de euros

anuales, repartidos de la siguiente manera:
9 40 % consumo de electricidad.
9 7% consumo de catalizador de cobalto.
9 15% gastos de refino
9 38 % gastos generales, mantenimiento, salarios, etc.

Conclusiones -77-
Todos estos gastos se pueden considerar relativamente estables a

excepcin del consumo de catalizador, ya que fluctuar segn el precio de
mercado del cobalto. Desde el ao 2000 el coste de catalizador por barril se
ha duplicado, por lo que se puede afirmar que este gasto representa el mayor
riesgo de la instalacin.
La planta tendr unos ingresos de 5,66 millones de euros al ao. El

tiempo de amortizacin mnimo, sin obtener ningn beneficio anual es de casi
10 aos. Se propone una amortizacin a 15 aos para conseguir unos
beneficios anuales de 1,03 millones de euros durante este periodo.
A partir de estos parmetros se obtiene un coste de produccin por

litro de combustible obtenido por sntesis de Fischer-Tropsch de 0,76 . No
supera el precio de venta de los combustibles tradicionales en Espaa, por lo
que se puede afirmar que la planta es totalmente competitiva ya que los
biocarburantes tienen un precio de mercado igual a los combustibles
tradicionales con impuestos incluidos.
La gran ventaja que aporta esta tecnologa es la seguridad de

suministro y la estabilidad en los precios de estos combustibles,
independientemente de la situacin poltica internacional.

Conclusiones -78-
6.3.-Conclusiones ambientales
Ante la progresiva disminucin de las reservas petrolferas, es necesario

encontrar fuentes alternativas de energa. El tratamiento de los residuos slidos
urbanos por arco de plasma supone un gran avance no slo energtico sino
ambiental, ya que elimina en gran medida el problema de los vertederos, o de las
plantas de incineracin, que tienen un gran impacto ambiental. Por otra parte, el
biodiesel sinttico obtenido en el proceso Fischer-Tropsch reduce considerablemente
las emisiones contaminantes, dado su nulo contenido en azufre y aromticos,
eliminando uno de los mayores problemas existentes en los motores diesel: la
produccin de SOx, y la disminucin en la emisin de partculas.
Por lo tanto se puede afirmar que una planta de este tipo supone un
impacto ambiental positivo, siendo las principales ventajas ambientales las
siguientes:
9 Eliminacin o reduccin de vertederos y plantas de incineracin.
9 Produccin de biocombustibles sostenibles.
9 Reduccin en las emisiones contaminantes.

Bibliografa -79-
7 Bibliografa

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Proyecto realizado por el alumno/a:

Aurelio Martn-Borregn Gmez

Autorizada la entrega del proyecto cuya informacin no es de carcter

EL DIRECTOR DEL PROYECTO

Julio Montes Ponce de Len

V B del Coordinador de Proyectos

Jos Ignacio Linares Hurtado

PRODUCCIN DE BIODIESEL POR SNTESIS A

Autor: Aurelio Martn-Borregn Gmez

Director: Montes Ponce de Len, Julio

Entidad colaboradora: ICAI- Universidad Pontificia Comillas

RESUMEN DEL PROYECTO

El proyecto consiste en la realizacin de un estudio sobre la produccin de

Dada la creciente demanda de diesel en Europa, y la progresiva disminucin

El sistema convertidor de plasma genera un intenso campo de energa que

H2 CO CH4 N2 CO2 Ar H2O H2S Total

Fig1: Composicin del gas de sntesis [Materiales Renovados].

Una vez determinado el sistema de gasificacin por plasma se ha procedido a

Se ha optado por un catalizador basado en cobalto, a pesar de su mayor

9 Ausencia de compuestos de azufre y partculas.

La presencia de partculas o compuestos de azufre implica la desactivacin

Una vez enfriado y purificado el gas de sntesis ser necesario ajustar la

Nm3/h %VOL Kg/h %MASA

Fig2: Composicin final del gas de sntesis.

A continuacin se llevar a cabo la sntesis Fischer-Tropsch. Se realizar en

Ceras C20+ 25%

Fig3: Distribucin de productos tras sntesis Fischer-Tropsch con catalizador de cobalto.

Estos productos necesitarn un tratamiento para su conversin en biodiesel.

Producto Tm/da Densidad Nm3/da PCI Barril/da

Fig4: Productos finales.

El diesel obtenido es de una gran calidad dada su nulo contenido en azufre as

Fig5. Energa producida y consumida en la planta.

Por ltimo se ha realizado un estudio econmico. La inversin inicial a

Producto Valor Produccin anual Ingresos anuales

Fig6. Ingresos de la planta

A partir de estos datos se ha propuesto una amortizacin a 15 aos con la que se

H2 CO CH4 N2 CO2 Ar H2O H2S Total

Fig1: Synthesis gas composition [Materiales Renovados] .

9 Lack of sulfur compounds and particles.

The presence of sulfuric particles or compounds implies the deactivation of

Once the synthesized gas is purified and cooled down it will be

Nm3/h %VOL Kg/h %MASS

Fig2: Final synthesis gas composition.

Furthermore, the Fischer-Tropsch synthesis will be conducted in a slurry

We will obtain the following distribution of products from the parameters

Waxes C20+ 25%

Product Tm/day Density Nm3/day LHV Barrel/day

Fig4: Final products.

Fig5. Energy produced and consumed in theplant.

Product Value Annual production Annual income

Fig6. Incomes from the plant.

From this information, it has been proposed a 15-year amortization, with

2 Tecnologa del plasma.....12

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera ICAI Aurelio Martn-Borregn Gmez

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera ICAI Aurelio Martn-Borregn Gmez

1 Introduccin al proyecto ............................................................................................1

1.2.-Objeto del proyecto ...........................................................................................4

1.3.-Motivacin del proyecto....................................................................................4

1.3.3-Valor energtico de los RSU.......................................................................6

1.3.4-Produccin de biodiesel a partir del gas de sntesis. ...................................8

1.3.5- Parmetros de la planta de produccin de biodiesel. .................................9

Escuela Tcnica Superior de Ingeniera ICAI Aurelio Martn-Borregn Gmez

1.1.-Descripcin general del proyecto

El proyecto consiste en la realizacin de un estudio sobre la produccin de