INSTITUTO POLITCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniera Qumica e Industrias

Extractivas

Vaciado a Presin de Suspensiones de Almina

Tesis que para Obtener el Grado de Maestro en Ciencias

Presenta:

Alicia Aidee Pech Vidal

Asesor:
Dr. David Hernndez Silva

Mxico D.F. Septiembre del 2005

 CONTENIDO

Contenido

Resumen i
Abstract ii
Lista de tablas y figuras iii

I Introduccin 1

1.1 Objetivo 2

II Antecedentes 3

2.1 Materiales Cermicos 3

2.2 Cermicos Tradicionales 4
2.3 Cermicos Modernos 4
2.4 Almina 5
2.5 Control Electrosttico de la Interaccin entre Partculas 6

III Procesos de Vaciado 14

3.1 Vaciado a Presin 17

3.2 Sinterizacin 19
3.3 Estado del Arte del Vaciado a Presin 21

IV Desarrollo Experimental 25

4.1 Fabricacin de los Moldes 25

4.2 Preparacin de las Suspensiones 26
4.3 Procedimiento de Vaciado y Sinterizacin 27

V Resultados 31

5.1 Comportamiento Reolgico de la Suspensin 31

5.2 Proceso de Vaciado a Presin 35
5.3 Sinterizado 41
5.4 Microestructuras 44

1
 CONTENIDO

VI Anlisis de Resultados 46

VII Conclusiones 51

Referencias 53

2
 RESUMEN

Resumen

Se estudi el proceso de vaciado a presin con un dispositivo en el cual

se implementa la aplicacin de presin con gas argn. Como primer paso se
llev a cabo la fabricacin de moldes con yeso cermico y agua destilada y la
preparacin de la suspensin con un 60% de slidos de Al2O3 de 0.4 m de
dimetro y agua desionizada adicionando HNO3 para ajustar el valor de pH a
4. La agitacin de la suspensin se realiz durante 24 h en un molido de
bolas de alta almina para uniformizar las caractersticas reolgicas de la
suspensin a la cual se le midi la viscosidad en un remetro de cilindros
concntricos. Posteriormente se hizo caracterizacin del mtodo variando la
presin en un intervalo de 0.28 MPa a 1.38 MPa y el tiempo de vaciado de 30
a 540 min. Se fabricaron muestras a las cuales se les midi la densidad en
verde utilizando la masa y las dimensiones de cada muestra, posteriormente
se llev a cabo el sinterizado a una temperatura de 1600 C por dos horas a
una velocidad de calentamiento de 5C/min. Finalmente se midi el tamao
de grano y el grado de porosidad de las muestras sinterizadas. Se obtuvieron
muestras con un porcentaje de densidad entre 96 a 98% con respecto a la
densidad terica de la almina. Fue posible obtener

i
 ABSTRACT

Abstract

In this work, pressure slip casting using argon gas as pressure element was
studied. As first step, moulds with ceramic plaster and distillated water were
made. Slip preparation was carried out with 60 % of Al2O3 A16 solids and
deionized water, HNO3 was used to adjust the pH to 4. Slip shaking during
24 h was carried out in a mill of high alumina balls to uniforming the slip
reology and then to measure the viscosity in a concentric cylinder reometer.
The characterization of the method was performed by varying the pressure
range from 0.276 to 1.8 MPa and the casting time range from 30 to 540
min. Green density and geometrical dimensions were estimated for each
sample. Sintering was made at 1600 C during 2 h at the heating rate of
5C/min. Finally, the grain size and porosity grade of the sintered samples
were measured using scanning electronic microscope.

ii
 LISTA DE TABLAS Y FIGURAS

Tablas

No. Leyenda Pg.

4-1 Propiedades de la almina Alcoa A16 26

Figuras

No. Descripcin Pg.

1-1 Algunos de los productos cermicos que son posibles 5
fabricar con almina
2-1 Interaccin coloidal dependiente de la carga (a) Las 9
partculas sin carga estn libres para chocar y agregarse
unas con otras. (b) Las partculas cargadas se repelen unas
a otras [6]
2-2 Para visualizar la doble capa en esta figura, el lado 10
izquierdo muestra el cambio en la densidad de carga
alrededor del coloide y el lado derecho muestra la
distribucin de los iones positivos y negativos alrededor del
coloide cargado
2-3 La curva de interaccin neta se forma sustrayendo la curva 13
de atraccin a la curva de repulsin
3-1 En el vaciado a presin de suspensiones el agua es 15
removida de la suspensin de polvos a travs de la succin
del molde de yeso, al mismo tiempo va creciendo una capa
consolidada de polvo cuyo espesor ser determinado por la
presin aplicada, el tiempo y las caractersticas de la
suspensin. Cuando se a alcanzado un espesor deseable el
exceso de suspensin es drenado, o el vaciado continua
hasta formar un cuerpo slido [9]
3-2 Maquina que lleva a cabo el proceso de vaciado a presin a 18
nivel industrial
4-1 Grafica para determinar la relacin en peso agua/yeso en 25
funcin de la resistencia y la absorcin del molde [11]
4-2 Grfica que muestra el ciclo de sinterizacin de las 27
muestras obtenidas

iii
 LISTA DE TABLAS Y FIGURAS

No. Descripcin Pag.

4-3 Dispositivo experimental propuesto para llevar a cabo el 28
proceso de vaciado a presin
5-1 Variacin en la viscosidad de la suspensin con respecto a 32
la velocidad de corte y al tiempo de reposo
5-2 Variacin del esfuerzo de corte de la suspensin con 33
respecto a la velocidad de corte
5-3 Variacin en la viscosidad de la suspensin con respecto al 34
tiempo de reposo
5-4 Espesor de las muestras en verde con respecto a la 36
presin y al tiempo de vaciado
5-5 Espesor de las muestras sinterizadas con respecto a la 37
presin y al tiempo de vaciado
5-6 Espesor de las muestras en verde con respecto a la 38
presin y al tiempo de vaciado
5-7 Espesor de las muestras sinterizadas con respecto a la 39
presin y al tiempo de vaciado
5-8 Grfica de la pendiente de las muestras en verde con 40
respecto a la presin de vaciado
5-9 Grfica de la densidad de las muestras en verde con 42
respecto a la presin y al tiempo de vaciado
5-10 Grfica de la densidad de las muestras sinterizada con 43
respecto a la presin y al tiempo vaciado
5-11 Metalografa de la muestra a 8.27x105 Pa y 30 min a 4000 44
aumentos
5-12 Metalografa de la muestra a 8.27x105 Pa y 30 min a 3000 44
aumentos
5-13 Metalografa de la muestra a 1.10x106 Pa y 180 min a 45
4000 aumentos
5-14 Metalografa de la muestra a 1.10x106 Pa y 180 min a 45
3000 aumentos
6-1 Esquema representativo de las muestras obtenidas a los 50
tiempos y presiones de vaciado empleados

iv
 INTRODUCCIN

I. Introduccin

El vaciado de suspensiones es un mtodo que ha sido usado por mucho

tiempo en la manufactura de materiales cermicos tradicionales y cermicos
avanzados o tcnicos. El vaciado de suspensiones es un proceso de
filtracin en el cual un polvo en suspensin usualmente una
suspensin base agua es introducida a un molde de yeso, el cual por su
porosidad genera fuerzas de capilaridad y remueve el lquido de la
suspensin (slurry). Cuando el lquido filtrado es succionado dentro del
molde de yeso, las partculas de polvo son forzadas hacia la pared del molde
y gradualmente va creciendo una capa consolidada [1]. Cuando se ha
obtenido el espesor deseado en la capa el proceso de vaciado es detenido
removiendo el exceso de suspensin o, alternativamente, se permite que las
paredes consolidadas se aproximen una a otra hacia el centro de la pieza
para formar un cuerpo slido. Despus de un cierto periodo de secado la
pieza formada puede ser removida del molde para un futuro proceso de
secado y sinterizado.

Las ventajas del vaciado de suspensiones como mtodo de formado

son principalmente la obtencin de piezas de formas complejas con buena
homogeneidad del material. Adems el material del molde (yeso) es barato.
Una de las principales desventajas del mtodo es que se requiere de tiempos
largos para obtener capas de un espesor considerable. Para solucionar este
problema se desarroll un mtodo llamado vaciado a presin de
suspensiones (pressure casting) ya que debido a que la presin aplicada es
mucho mayor hasta 3.6 MPa los ciclos de vaciado son mucho ms
rpidos que en el vaciado normal donde las fuerzas de capilaridad
corresponden a una presin de 0.1 MPa a 0.2 MPa [2].

1
 INTRODUCCIN

Adems debido a la alta presin las piezas salen casi secas y pueden
ser desmoldadas inmediatamente y es posible iniciar un nuevo ciclo de
vaciado. Actualmente la aplicacin de presin es llevada a cabo mediante
prensas hidrulicas y pistones o por bombeo con lo cual se reduce el tiempo
de vaciado; sin embargo, el mtodo sigue teniendo ciertos inconvenientes
ya que las mquinas para llevar a cabo el proceso son muy grandes y por lo
tanto ocupan gran espacio y son costosas. El proceso de vaciado a presin
puede ser llevado a cabo utilizando un gas como medio para aplicar la
presin y de esta manera eliminar la utilizacin de grandes equipos, lo que
podra resultar en una reduccin de costo y espacio. El vaciado a presin de
suspensiones utilizando un gas como medio para aplicar la presin ha sido
poco estudiado y por lo tanto existen muy pocas referencias al respecto, por
lo que es uno de los objetivos principales de este trabajo.

1.1 Objetivo

Para aumentar la velocidad de formacin de la capa consolidada y reducir el

tiempo de vaciado de suspensiones de Al2O3 se estudiar el efecto de la
presin a diferentes tiempos de vaciado utilizando gas argn como medio
para aplicar la presin. Una vez caracterizado el mtodo de vaciado a presin
se producirn piezas de almina para aplicaciones a altas temperaturas y
dispositivos resistentes a la abrasin, a los cuales se les har una evaluacin
de las caractersticas microestructurales tales como tamao y forma de
grano. Asimismo se pretende alcanzar una densidad de las piezas cercana a
la densidad terica de la almina (3.989 g/cm3).

2
 ANTECEDENTES

II. Antecedentes

2.1 Materiales Cermicos

Los materiales cermicos son compuestos inorgnicos no metlicos, en

su mayora xidos, aunque tambin incluyen carburos, nitruros y boruros. La
cermica incluye los trabajos de alfarera, porcelana, ladrillos, baldosas y
azulejos de gres. Estos productos no slo se utilizan con fines decorativos o
para servicio de mesa, tambin se utilizan en los materiales de construccin
e incluso para fabricar soportes magnticos. Las partculas de xido de hierro
constituyen el componente activo de muchos medios de grabacin magntica
como los disquetes o discos de computadora. Los aislantes cermicos tienen
una amplia variedad de propiedades elctricas y han reemplazado a los
materiales convencionales. En la tecnologa espacial se utilizan unos
materiales cermicos llamados cermets que son aleaciones de alta
resistencia al calor que se obtienen mediante mezcla, prensado y coccin de
xidos y carburos con metales en polvo, las placas resistentes al calor de los
transbordadores espaciales y otros muchos componentes espaciales.

El comportamiento mecnico de los materiales cermicos depende

principalmente de su estructura macroscpica y microscpica que a su vez,
es funcin de la composicin qumica, las materias primas y el mtodo de
fabricacin si bien son dbiles a la tensin, en ocasiones poseen una
resistencia notable a la compresin [3]. Estos materiales pueden formarse a
travs de procesos de prensado, formado plstico, de vaciado y formado de
polimerizacin molecular entre otros.

3
 ANTECEDENTES

2.2 Cermicos Tradicionales

Los materiales cermicos han sido producidos por cientos de aos. Los
primeros artculos cermicos fueron hechos utilizando materiales en su
estado original. Antiguas civilizaciones encontraron que los minerales
arcillosos llegaban a ser plsticos cuando se les adicionaba agua y podan ser
moldeados. La forma o figura moldeada poda ser secada al sol y endurecida
por medio del fuego a alta temperatura. La palabra cermica proviene de la
palabra griega keramos, la cual puede ser traducida rigurosamente como
materia quemada. Muchos de los materiales utilizados por las antiguas
civilizaciones son usados hoy en da y forman la base de gran parte de la
industria cermica. Esos productos cermicos son frecuentemente llamados
cermicos tradicionales.

2.3 Cermicos Modernos

Durante los ltimos 50 aos se ha obtenido un mejor entendimiento de

los materiales cermicos y su procesamiento por medio de lo cual se ha
encontrado que los minerales pueden ser refinados o nuevas composiciones
pueden ser sintetizadas para obtener propiedades nicas. Esos cermicos
nuevos o refinados son frecuentemente llamados cermicos modernos, los
cuales tpicamente poseen estructuras y composiciones altamente
controladas para cumplir con las necesidades de aplicacin demandadas
tambin a los cermicos tradicionales. Los cermicos modernos incluyen los
cermicos estructurales (como Al2O3, ZrO2, ThO2, BeO, MgO y MgAl2O4),
cermicos magnticos (como PbFe12O19, ZnFe2O4 y Y6Fe10O24), cermicos
ferroelctricos (tal como BaTiO3).

4
 ANTECEDENTES

2.4 Almina

La almina (xido de aluminio) se presenta naturalmente como el

mineral corindn, el cual es mejor conocido cuando se presenta en forma de
cristales preciosos llamados rubs y zafiros. Almina de gran calidad es
producida a partir del mineral bauxita por el proceso Bayer. La bauxita es
principalmente hidrxido de aluminio coloidal ntimamente mezclado con
hidrxido de hierro y otras impurezas. El proceso Bayer implica la lixiviacin
selectiva de la almina con sosa custica y la subsiguiente precipitacin del
hidrxido de aluminio purificado. El resultado son finas partculas de
hidrxido de aluminio que pueden ser convertidas trmicamente a polvo de
Al2O3, la cual es usada para fabricar cermicos policristalinos de base Al2O3.
La almina es usada en la fabricacin de porcelana, artculos para
laboratorio, crisoles y moldes para vaciado de metal, cementantes para altas
temperaturas, componentes mdicos, abrasivos, refractarios, blindajes y una
gran variedad de otros componentes, como se ilustra en la Figura 1-1.

Figura 1-1. Algunos de los productos cermicos que son posibles fabricar con
almina

5
 ANTECEDENTES

La historia de la tecnologa de procesamiento de materiales cermicos

es interesante, debido a que un simple proceso como es el vaciado de
suspensiones desarrollado en tiempos ancestrales con material natural y
recientemente desarrollado con materiales sintticos, sigue siendo utilizado
hasta nuestros das. Visto como una ciencia, el procesamiento de materiales
cermicos es la secuencia de operaciones que sistemticamente cambia los
aspectos qumicos y fsicos de la microestructura, los cuales son conocidos
como caractersticas del sistema. Las propiedades de las piezas cermicas en
cada etapa estn en funcin de las caractersticas del sistema, as como de la
presin y la temperatura. Los objetivos de la ciencia del procesamiento de
los materiales cermicos son: la identificacin de las variables importantes
que influyen en el sistema y el control de los efectos causados por dichas
variables dentro del proceso para perfeccionar y obtener las propiedades
finales deseadas en las piezas cermicas.

La mayora de las piezas cermicas se producen directamente por

consolidacin de los polvos de materiales cermicos. En este ltimo proceso
los polvos son comprimidos por compactacin mecnica o por vaciado de
suspensiones, donde una suspensin de polvo se vaca en un molde poroso,
el molde absorbe el lquido y el material restante forma una masa slida de
polvos que tiene cierta resistencia. La porosidad residual en ambos tipos de
vaciado se reduce al sinterizar a temperaturas elevadas.

2.5 Control Electrosttico de la Interaccin entre Partculas

Los procesos en suspensin dependen del comportamiento coloidal de

las partculas. Dependiendo de la forma en que interacten las partculas

6
 ANTECEDENTES

ser posible determinar el comportamiento de la suspensin antes de la

formacin de los cuerpos en verde.

Debido a esto es importante entender el papel de las interacciones

entre las partculas dentro de la suspensin. El trmino coloide es usado
para describir partculas que poseen al menos una dimensin en un intervalo
de <1 m. Una caracterstica sobresaliente en todo sistema coloidal es que el
rea de contacto entre las partculas y el medio dispersante es grande; es
por ello que las fuerzas entre las partculas tienen una fuerte influencia en el
comportamiento de la suspensin [4].

El procesamiento coloidal es una tcnica desarrollada para la

fabricacin de pelculas de material cermico y dispositivos de formas
complicadas a travs del control de la estructura inicial de una suspensin y
su evolucin durante la fabricacin; es decir, la sntesis de los polvos,
preparacin de la suspensin, consolidacin o fabricacin de la forma
deseada, drenado de la fase solvente y la solidificacin para producir la
forma y microestructura final requerida para su utilizacin [5].

Ya que los defectos presentados en cualquiera de las etapas del

proceso persisten o se agravan durante la densificacin, es necesario un
completo entendimiento de la estabilidad coloidal para lograr una correcta
distribucin espacial de las fases en los cuerpos consolidados.

En este trabajo representa la base para obtener piezas terminadas con

los requerimientos necesarios. Para una efectiva dispersin o floculacin es
importante entender como interactan entre s los coloides.

7
 ANTECEDENTES

Controlando las fuerzas entre las partculas es posible preparar

suspensiones coloidales, dispersas y dbil o fuertemente floculadas. El
comportamiento de los coloides en agua es altamente influenciado por su
carga elctrica.

Cuando se sumerge un polvo cermico en un lquido polar como el

agua, el resultado es un aumento en la carga de la interfase slido-lquido.
La carga interfacial es el resultado de la adsorcin o des-adsorcin de las
especies inicas en solucin, por ejemplo: las reacciones de transferencia de
protones con los grupos hidroxilos superficiales o por la adsorcin de iones
especficos. Las reacciones de disociacin para un xido amfortico (MO)
puede ser escrita como:
MOH MO + H +
(1)
MOH 2+ MOH + H +

La carga neta es controlada por el pH y la constante de reaccin para

la respectiva reaccin para la respectiva reaccin de disociacin. El punto de
carga cero, punto izoelctrico (pzc), es el valor de pH donde la concentracin
superficial de [MO-] y [MOH2+] es igual. La carga superficial es negativa a
pH>pHpzc y positiva a pH<pHpzc.

Cada partcula coloidal tiene una carga, la cual causa que las partculas
adyacentes se repelan unas a otras e impide una aglomeracin o floculacin,
por lo cual los coloides cargados tienden a permanecer dispersados
discretamente y en suspensin. Sin embargo, si la carga es reducida o
eliminada, los coloides se juntarn primero formando pequeos grupos,
posteriormente grandes agregados y finalmente partculas floculadas las
cuales se asientan fcilmente (Figura 2-1).

8
 ANTECEDENTES

(a) (b)

Figura 2-1. Interaccin coloidal dependiente de la carga (a) Las partculas sin
carga estn libres para chocar y agregarse unas con otras. (b)Las partculas
cargadas se repelen unas a otras [6]

El modelo de la doble capa es usado para visualizar y explicar como se

desarrollan y actan las fuerzas de repulsin elctricas de un coloide
dispersado en un lquido polar que tiene iones disueltos. Para entender el
modelo se puede pensar en un solo coloide (-) rodeado de iones (+), los
cuales se separan repentinamente. Primero se analizar el efecto del coloide
sobre la primera capa de iones atrados a la superficie los cuales se
denominarn contra-iones.

Al principio la carga del coloide (-) provocar una fuerte atraccin de

los iones (+) los cuales tendern a formar una capa firme de iones con carga
positiva que cubrir la superficie del coloide. Esta capa de iones opuestos es
conocida como Capa de Stern. Los iones que continan en la vecindad del
coloide pero que no formaron parte de esta primera capa de Stern, an son
atrados por la carga negativa de ste, pero tambin son repelidos tanto por
la carga positiva de los iones de la capa de Stern como por los otros iones
que estn tratando de acercarse al coloide. Debido a toda esta interaccin
resulta un equilibrio dinmico que forma una capa difusa de contra-iones,
que tiene una alta concentracin cerca del coloide y gradualmente va
disminuyendo hasta que alcanza un equilibrio con la concentracin normal de
contra-iones que se encuentran en solucin en la suspensin [6].

9
 ANTECEDENTES

Por otra parte, hay una capa de iones negativos llamados simi-iones en
la vecindad de la superficie que son repelidos por el coloide, su concentracin
se incrementar gradualmente conforme los iones positivos que constituyen
la capa de Stern vayan neutralizando el efecto que el coloide tiene sobre
ellos hasta que el equilibrio nuevamente es alcanzado con la concentracin
de los simi-iones en la solucin (Figura 2-2).

Contra-iones
Capa de Stern
Capa Difusa

Coloide altamente
negativo

Co-iones

Iones en equilibrio con la

solucin

Figura 2-2. Para visualizar la doble capa en esta figura, el lado izquierdo muestra
el cambio en la densidad de carga alrededor del coloide y el lado derecho muestra
la distribucin de los iones positivos y negativos alrededor del coloide cargado

La teora DLVO ( Nombrada as por los cientficos que la desarrollaron

Derjaguin, Landau, Verwery y Overbeek) es la explicacin clsica de
cmo las partculas interactan. Observa el balance entre dos fuerzas
opuestas: repulsin electrosttica y atraccin de van der Waals para explicar
porque algunos coloides se aglomeran y floculan y otros no.

La repulsin electrosttica llega a ser significante cuando dos

partculas se aproximan una a otra y sus dobles capas elctricas comienzan a
traslaparse, se requiere de cierta energa para contrarrestar la repulsin y
forzar a las partculas a estar juntas.

10
 ANTECEDENTES

El nivel de energa requerido se incrementa dramticamente cuando las

partculas son obligadas a permanecer cada vez ms juntas. Se usa una
curva de repulsin electrosttica para indicar la energa que debe ser
sobrepasada si las partculas son forzadas a permanecer unidas. La repulsin
electrosttica siempre es mostrada como una curva positiva y la mxima
altura en dicha curva es relativa al potencial de superficie.

La atraccin de van der Waals entre dos coloides es en realidad el

resultado de fuerzas entre las molculas individuales de cada coloide, por lo
tanto los coloides se atraen esto es, una molcula del primer coloide tiene
una fuerza de atraccin de van der Waals para cada molcula del
segundo coloide, lo cual repetido para cada molcula en el primer coloide
da como resultado que la fuerza total es la suma de todas esas fuerzas.

Todo esto lo podemos observar en una curva de energa de atraccin

(atraccin de van der Waals) la cual es siempre representada como una
curva negativa en donde estar indicada la variacin de las fuerzas de
atraccin con respecto a la distancia entre partculas. Las fuerzas de largo
alcance que resultan de las interacciones de van der Waals son siempre
atractivas entre partculas similares. Las fuerzas de atraccin de van der
Waals de largo alcance deben disminuirse durante el procesamiento coloidal
para alcanzar el grado deseado de estabilidad de la suspensin.

La repulsin electrosttica llega a ser significante cuando dos

partculas se aproximan una a otra y sus dobles capas elctricas comienzan a
traslaparse, se requiere de cierta energa para contrarrestar la repulsin y
forzar a las partculas a estar juntas.

11
 ANTECEDENTES

El nivel de energa requerido se incrementa dramticamente cuando las

partculas son obligadas a permanecer cada vez ms juntas [7].

La teora DLVO combina la curva de atraccin de van der Waals y la

curva de repulsin electrosttica para explicar la tendencia de los coloides
para permanecer discretos o floculados. La curva combinada es llamada
Curva de energa de interaccin neta, a cada distancia la energa con
menor valor es sustrada de la energa con valor mayor para obtener la
energa de interaccin neta. El valor neto es entonces graficado como
positivo si es repulsivo y como negativo si es atractivo con lo cual se va
formando la curva.

La curva de interaccin neta puede cambiar de atraccin a repulsin y

regresar a atraccin con el incremento de la distancia entre partculas. Si hay
una seccin de repulsin entonces esta regin es llamada barrera energtica
y el mximo en la curva indica la resistencia del sistema a una coagulacin
efectiva (Figura 2-3).

Para aglomerar dos partculas debe haber suficiente energa cintica

(debido a su velocidad y a su masa) para sobrepasar esta barrera. Una vez
que la barrera energtica es sobrepasada, la energa de interaccin neta es
totalmente atractiva, no habr futuras reas de repulsin y como resultado
la partcula se aglomerar.

Esta regin atractiva es frecuentemente referida como energa de

retencin ya que se considera que los coloides son atrapados por las fuerzas
de van der Waals.

12
 ANTECEDENTES

Repulsin Elctrica

Energa Neta

Energa de Repulsin
de Interaccin

Barrera Energtica

Distancia Entre Coloides

Energa de Atraccin

Trampa Energtica

Atraccin de
van der Waals

Figura 2-3. La curva de interaccin neta se forma sustrayendo la curva de

atraccin a la curva de repulsin

13
 PROCESOS DE VACIADO

III. Procesos de Vaciado

Los procesos de vaciado son usados para producir una forma a travs
del vaciado de una suspensin especialmente formulada (Figura 3-1). Todas
las tcnicas de vaciado-drenado como el vaciado de suspensiones, el vaciado
a presin de suspensiones y el vaciado por centrifugacin involucran un
proceso de separacin slido-lquido para formar un cuerpo en verde. Una
suspensin acuosa conteniendo partculas finas es una suspensin (slurry) y
el vaciado convencional es comnmente llamado vaciado de suspensiones
(Slip Casting-SC). El vaciado de suspensiones es un mtodo de filtracin de
baja presin donde la succin por capilaridad del molde provee la fuerza
necesaria (del orden de 0.1 a 0.2 MPa) para remover el lquido de una
suspensin que se vierte dentro de un molde permeable que tiene una forma
particular, donde la filtracin concentra el slido en una capa adyacente a la
pared del molde. El vaciado de suspensiones es generalmente un proceso
lento debido a que la velocidad de vaciado disminuye parablicamente con
respecto al espesor de la capa vaciada [8].

La fuerza que propicia la separacin del lquido puede ser tambin la

presin aplicada a la suspensin en el caso del proceso de vaciado a presin
o un vaco aplicado al molde en el proceso de vaciado asistido por vaco o la
presin centrfuga. La suspensin es drenada del molde despus de que la
forma alcanza el espesor requerido. El vaciado es el proceso usado
tradicionalmente para producir una gran variedad de productos de porcelana
con una forma compleja, tal como piezas de bao, componentes qumicos de
porcelana, refractarios densos que tienen una forma complicada, aisladores
trmicos altamente porosos, utensilios de cocina y la tradicional porcelana
china.

14
 PROCESOS DE VACIADO

Es bien sabido que existe una relacin causa-efecto entre el gran

nmero de variables de los materiales vaciados y los parmetros de control
del vaciado de suspensiones, entre los que se puede mencionar el pH,
contenido y tipo de dispersante y la distribucin del tamao de partcula.

Vaciado a Presin Drenado de la

de Suspensiones Suspensin Vaciado Slido

Suspensin

Filtracin

Yeso

Figura 3-1. En el vaciado a presin de suspensiones el agua es removida de la

suspensin de polvos a travs de la succin del molde de yeso, al mismo tiempo va
creciendo una capa consolidada de polvo cuyo espesor ser determinado por la
presin aplicada, el tiempo y las caractersticas de la suspensin. Cuando se a
alcanzado un espesor deseable el exceso de suspensin es drenado, o el vaciado
continua hasta formar un cuerpo slido [9]

Cuando cada empaquetamiento ocurre, el tamao de poro es

determinado por el tamao de la partcula ms fina presente en la
distribucin. Es muy importante sealar que la porosidad y la distribucin del
tamao de los poros son propiedades muy diferentes. La porosidad de
esferas monodispersas de 1 a 100m en un empaquetamiento ortorrmbico
es idntica (=39.46%) [8]. Sin embargo el tamao de poro del
empaquetamiento de partculas 1m es mucho menor que el de partculas
100m. An cuando el contenido de slidos en la suspensin saturada sea
idntico, el esfuerzo requerido para mover la estructura de partculas finas es
mucho mayor que para mover la estructura de partculas gruesas. Una
consecuencia fundamental de este concepto es que dos composiciones
pueden tener la misma rea superficial y diferente distribucin del tamao de
los poros.

15
 PROCESOS DE VACIADO

El propsito de una floculacin parcial en las suspensiones es

incrementar el tamao de los poros y la retencin del polvo compactado por
la aglomeracin del material coloidal, lo cual acelera la velocidad de vaciado
y mejora la uniformidad del vaciado a travs de la formacin de las piezas.
La floculacin parcial de las suspensiones incrementa la porosidad y el
tamao de los poros ya que tiende a aglomerar las partculas en suspensin.
Es por esto, que el rea superficial sigue siendo la misma pero la porosidad
se incrementa.

La ecuacin de Carman-Kozeny determina la velocidad de crecimiento

de la capa vaciada [8]:

L2 2Pg E 3
= 2 (2)
5S p (v 1)(1 E )
2
T

Donde L2/T es igual a la velocidad de crecimiento de la capa vaciada,

P es la presin a travs de la capa vaciada (25 para moldes de yeso), E
es la fraccin de poros en el vaciado, Sp es el rea superficial especfica del
slido en el cuerpo, es la viscosidad del agua, (1-E) es la fraccin volumen
de slidos y v es el volumen de suspensin. Esta ecuacin solo depende de la
fraccin de poros, E, y el rea superficial especfica Sp, como parmetros del
material usado en la suspensin para determinar la velocidad de vaciado. Sin
embargo, an cuando la porosidad de monodispersiones de 1 a 100m sea la
misma, ni el tamao de los poros ni el rea superficial sern las mismas. Por
lo tanto esta ecuacin indirectamente describe un efecto de la distribucin
del tamao de los poros.

16
 PROCESOS DE VACIADO

Cuando la velocidad de vaciado es baja debido a una floculacin

insuficiente y el tamao de los poros es pequeo, el gradiente de humedad
desarrollado durante el vaciado permanece despus del tiempo de vaciado y
esto no permite una distribucin uniforme de la humedad a lo largo de la
pieza vaciada. Esto hace que la pieza sea frgil, con una superficie en el lado
del molde fuertemente dilatada y hmeda as como un mayor encogimiento
en el lado seco de la pieza. En el caso de una pieza slida adems de hacer
difcil sacarla del molde, el centro de la pieza estar suave y hmedo. Por lo
tanto el gradiente de humedad que existe en las paredes de la pieza vaciada
es menor cuando los poros son ms grandes debido a que el agua puede
redistribuirse para liberar el gradiente impuesto durante el proceso de
vaciado. Una suspensin completamente defloculada o insuficientemente
floculada detendr el gradiente de humedad y tendr gradientes de
encogimiento muy altos, lo que provocar grietas.

3.1 Vaciado a Presin

El vaciado a presin de suspensiones es una modificacin del vaciado

de suspensiones que ha sido desarrollado para acelerar la etapa de
consolidacin y obtener una mayor densidad en verde. En este mtodo una
presin externa (<4 MPa) substancialmente mayor que la presin ejercida
por la succin por capilaridad es aplicada a la suspensin cermica. El
vaciado a presin es una tcnica de formado para porcelanas y refractarios
de formas complejas. En el vaciado a presin, el molde sirve como un filtro y
el tiempo de vaciado es controlado regulando una presin externa, los
moldes no necesitan ser secos y la humedad en el lugar de trabajo deber
ser baja. La Figura 3-2 muestra una mquina que realiza el proceso de
vaciado a presin a nivel industrial.

17
 PROCESOS DE VACIADO

Figura 3-2. Maquina que lleva a cabo el proceso de vaciado a presin a nivel
industrial

En investigaciones del proceso de vaciado a presin de utensilios de

porcelana se encontr que a una presin por arriba de 1.5 MPa se
incrementa el espesor del vaciado por un factor de 2 a 3. El vaciado a
presin reduce el contenido de agua del vaciado y el encogimiento en el
proceso de secado de 3 a 3.5% entre 1 a 1.5% e incrementa la
anisotropa del encogimiento.

El tiempo de vaciado para una pared de aproximadamente 1cm de

espesor a partir de una solucin con muy poco defloculante fue reducido de 1
a 2 h. a 20 minutos. Para drenar el exceso de suspensin y desmoldar la
pieza se emplea aire comprimido. Las principales desventajas del vaciado a
presin son: problemas con los materiales de moldeo convencional y el alto
costo del proceso. Cuando el proceso es llevado a cabo en suspensiones
defloculadas de polvos submicrometricos, los gradientes de densidad en el
vaciado ocurren debido al alto encogimiento promedio en el secado y al
mayor esfuerzo efectivo a travs del vaciado.

18
 PROCESOS DE VACIADO

Los defectos ms comunes en las piezas fabricadas bajo este proceso

son la porosidad, un espesor no uniforme, etc. los cuales pueden ser
corregidos teniendo un estricto control en la calidad de los materiales as
como en la limpieza de la superficie de los moldes ya que ste es un punto
de gran importancia.

3.2 Sinterizacin

Los productos que han sido secados y terminados superficialmente,

tradicionalmente llamados productos verdes, son tratados trmicamente en
un horno para alcanzar las propiedades y la microestructura deseada.

Sinterizado es el trmino utilizado para describir la consolidacin de los

productos durante la coccin. La consolidacin implica que dentro del
producto las partculas se han unido en un agregado que tiene una cierta
resistencia. El trmino sinterizacin es frecuentemente interpretado como el
hecho de que la densificacin ya ha sido llevada a cabo, aunque esto no
siempre es as. La densificacin no siempre ocurre, por ejemplo un alto
grado de porosidad permanece en los componentes refractarios an cuando
stos ya han sido sinterizados. Cada material tiene su propio ciclo ptimo de
sinterizado y existen una gran variedad de tcnicas de sinterizacin [10].

La almina (Al2O3) es un compuesto inico que tiene una alta

sensibilidad a la movilidad de los iones oxgeno durante el sinterizado, y es
rutinariamente sinterizada en aire u oxgeno a partir de polvos
submicromtricos hasta alcanzar una densidad total. Puede ser sinterizada
cerca de una condicin translucida usando un mximo de temperatura entre
1600 a 1700C. La densificacin es llevada a cabo por el mecanismo de
difusin controlada por el movimiento de vacancias en los lmites de grano.

19
 PROCESOS DE VACIADO

La difusin en la superficie es llevada a cabo en mayor medida durante

el sinterizado, es por eso que existe una sensibilidad considerable de la
microestructura a cambios en el tamao de partcula, tiempo, temperatura,
densidad en verde, aditivos y velocidad de calentamiento. Pequeas
cantidades (0.1%) de MgO o NiO adicionadas retardan el crecimiento de
grano, adicionalmente las impurezas como el carbono retardan la
densificacin, debido a la generacin de monxido de carbono (el oxgeno
proveniente de la almina reacciona a altas temperaturas con trazas de
impurezas de carbono para formar monxido de carbono).

La sinterizacin a una velocidad controlada ha sido optimizada y

empleada en la sinterizacin de almina. Por ejemplo, un rpido
calentamiento hasta 1200C manteniendo esta temperatura por
aproximadamente 30 min. minimiza los efectos negativos de difusin
superficial. Subsecuentemente, el compactado es calentado a una velocidad
ms rpida hasta 1600C la cual es alcanzada en un lapso de tiempo de 4 a
5 horas, con este ciclo es posible obtener una densidad final de 99% o
mejor con un tamao de grano sinterizado de 2m. Este ciclo puede ser
llevado a cabo bajo una gran cantidad de atmsferas, aunque el hidrgeno
provee ms efectividad.

El crecimiento de grano durante la sinterizacin debe ser controlado

para maximizar la eliminacin de poros, lo cual requiere la atencin de la
velocidad de calentamiento, tamao de los poros y el control de la
microestructura. La velocidad controlada durante el sinterizado representa
un factor importante para controlar la microestructura durante la
densificacin, pero principalmente para minimizar los efectos de la difusin
superficial por baja temperatura.

20
 PROCESOS DE VACIADO

La almina sinterizada es usada en muchas aplicaciones electrnicas

donde las propiedades mecnicas finales no son tan importantes. Cuando la
pureza se incrementa las dificultades durante la sinterizacin se incrementan
tambin. Cuando se emplean estructuras a altas temperaturas es importante
minimizar los aditivos para la sinterizacin, ya que stos frecuentemente
forman fases viscosas que degradan la resistencia a la termofluencia. La
Al2O3 con un alto grado de pureza es de 99.5% a 99.8% con resistencia en el
rango de 350 a 550 MPa y no es dctil.

3.3 Estado del Arte del Proceso de Vaciado a Presin

A continuacin se presenta una recapitulacin de las investigaciones

del proceso de vaciado a presin de suspensiones de almina y las
aportaciones derivadas de dichas investigaciones:

1) Fennelly y Reed [11] estudiaron el vaciado a presin en suspensiones de

almina floculadas con un dispersante orgnico (Darvan C), la presin fue
aplicada con N2 en un rango de 0.34 a 3.4 MPa con un dispositivo que
consiste en un cilindro de acero inoxidable con una tapa superior en la cual
hay dos orificios, uno para introducir la suspensin y otro para introducir el
gas; y una tapa inferior que contiene el filtro. Las suspensiones fueron
preparadas con agua destilada en una proporcin de 50% volumen de agua y
50% volumen de Al2O3. Las muestras obtenidas fueron secadas por 20 hs. de
150 a 160 C para determinar su porosidad y encogimiento. A travs de
este estudio fue posible determinar que la porosidad en las muestras fue
mucho ms sensible al estado de defloculacin que a la presin de vaciado;
con lo cual concluyeron que las suspensiones con altas movilidades
electroforticas mostraron una menor velocidad de vaciado, menor
porosidad, menor encogimiento durante el secado y menores distorsiones

21
 PROCESOS DE VACIADO

dimensionales. Mayores presiones incrementan la velocidad de vaciado y

disminuyen las imperfecciones.

2) Lange y Miller [12] examinaron la cintica y la mecnica de la filtracin por

presin de suspensiones floculadas y dispersadas de almina en un rango de
presin de 0.04 a 80 MPa. Las suspensiones fueron preparadas con agua
desionizada y HCl para ajustar el pH a 2 ya que previos trabajos mostraron
que la mxima movilidad electrofortica, y por lo tanto las mximas fuerzas
de repulsin entre las partculas, pueden ser obtenidas a un pH<4 . El
dispositivo empleado para aplicar presin consiste en una cmara dentro de
la cual se desliza un pistn que a travs de una carga externa genera la
presin, en la parte inferior hay un filtro de acero inoxidable apoyado sobre
un disco de acero slido que contiene varios huecos y una simple hoja de
papel filtro sella la cmara donde est la suspensin y el filtro de acero. A
travs de este estudio concluyeron que las redes de partculas creadas por
las fuerzas de atraccin entre stas son ms difciles de re-arreglar durante
la consolidacin que las partculas altamente repulsivas las cuales, alcanzan
su ptima densidad de empaquetamiento bajo presiones de consolidacin
relativamente bajas.

3) Velamakanni y Lange [13] estudiaron el efecto de las fuerzas entre las

partculas, la distribucin bimodal del tamao de partcula y la viscosidad de
la suspensin sobre las muestras consolidadas de almina. Se prepararon
suspensiones a 0.55 en fraccin volumen de almina, con agua desionizada a
un pH de 4 usando HNO3 y NH4OH para ajustar este valor. El proceso fue
llevado a cabo de la siguiente manera: un predeterminado volumen de
suspensin fue introducido en un dado y la presin fue aplicada con una
prensa hidrulica automtica. La presin final de consolidacin fue 14.6 MPa.

22
 PROCESOS DE VACIADO

La presin fue mantenida por 25 min y la densidad en verde fue determinada

pesando y midiendo las muestras obtenidas antes de ser secadas. Mediante
este mtodo fue posible obtener densidades de empaquetamiento de 54% a
62% volumen. Como conclusin este trabajo indica que se requieren de tres
condiciones para alcanzar el mayor grado de empaquetamiento durante la
filtracin por presin de polvos coloidales: 1) fuertes potenciales de repulsin
entre las partculas; 2) una distribucin bimodal de partculas conteniendo
una ptima composicin de partculas finas y gruesas; 3) una suspensin con
una viscosidad suficientemente alta para prevenir posibles segregaciones de
partculas debido a la sedimentacin.

4) Moreno y Salomn [14] estudiaron una serie de suspensiones de almina

A16 manteniendo un 33 % volumen, conteniendo diferentes tipos de
dispersantes, las suspensiones fueron vaciadas a 3.4 MPa usando una prensa
uniaxial equipada con transductores de desplazamiento y presin conectados
a un sistema de adquisicin de datos computarizado. Los moldes para el
vaciado consistan de discos de acero inoxidable porosos cubiertos con papel
filtro. Ellos concluyeron que la preparacin de las suspensiones dependiendo
de la naturaleza y concentracin de los dispersantes tiene una influencia
directa sobre la velocidad de vaciado y algunas de las propiedades de los
cuerpos vaciados. Las suspensiones caracterizadas por bajas viscosidades es
decir, altos niveles de dispersin fueron vaciadas a las ms bajas velocidades
ocurriendo lo contrario con las suspensiones menos dispersas. Por lo tanto
una baja viscosidad y un bajo punto de cedencia son requerimientos
imprescindibles para un buen control de la velocidad de vaciado y
consecuentemente una alta densidad de los cuerpos vaciados.

23
 PROCESOS DE VACIADO

5) Hirata y Onoue [15] estudiaron la velocidad de filtracin, la densidad de

empaquetamiento y la microestructura con suspensiones de almina con un
tamao de partcula de 0.5 m en un rango de presin de 0.2 MPa a 0.4
MPa. El dispositivo para la aplicacin de presin consista de un cilindro de
acrlico dentro del cual haba un diafragma que al inyectarle aire a presin
comprima la suspensin. El filtro era una membrana porosa de 0.1 m de
dimetro de poro, sostenido por un filtro de vidrio apoyado en un filtro de
plstico. A travs de este estudio concluyeron que la densidad de
empaquetamiento de las muestras se incrementa en el orden siguiente:
partculas de almina cargadas dbilmente cerca del punto izoelctrico <
partculas cargadas negativamente < partculas cargadas positivamente; las
partculas de almina a un pH cerca del punto izoelctrico fueron
consolidadas para formar pequeos poros con la mayor resistencia de
filtracin, y por lo tanto, esas partculas ofrecen una microestructura
uniforme a expensas de la densidad de empaquetamiento.

24
 DESARROLLO EXPERIMENTAL

IV. Desarrollo Experimental

4.1 Fabricacin de los Moldes

El primer paso para el estudio del vaciado a presin fue la fabricacin

de los moldes de yeso que sirvieron como base al dispositivo donde se vaci
la suspensin. El molde se fabric con yeso cermico y agua destilada, 4 kg.
de yeso se mezclaron con 2.8 l. de agua destilada los cuales fueron vertidos
en un molde cilndrico de plstico colocado sobre una base de acrlico. Esta
relacin se obtuvo en base a la grfica de la Figura 4.1, en este caso se
decidi tener una buena adsorcin an cuando el molde tenga una
resistencia relativamente baja tomando una relacin de agua/yeso de 70.
Cabe sealar que tanto la base como el molde debern ser perfectamente
limpiados con acetona para quitarles cualquier residuo o grasa ya que de eso
depende la calidad en la absorcin de dicho molde. Transcurrido un tiempo
aproximado de 40 min, se desmold y coloc en un lugar donde se pueda
conservar su limpieza. Una vez que el molde se sec se cubri con papel
aluminio hasta que se utiliz.

Figura 4-1. Grafica para determinar la relacin en peso agua/yeso en funcin de la

resistencia y la absorcin del molde [11]

25
 DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.2 Preparacin de las Suspensiones

Se prepar una suspensin con 600 gr almina A16, (las

especificaciones de este tipo de almina son listadas en la Tabla 4-1) con
400 ml de agua desionizada. En dicha suspensin fue controlado el valor de
pH a 4 el cul se ajust adicionando cido ntrico puro (reactivo analtico
marca Reasol) el valor de pH fue elegido en base a estudios previos que
demostraron la influencia de la variacin de pH en una suspensin igual a la
estudiada [16]. La suspensin fue agitada por un periodo aproximado de 24
h. en un molino de bolas de alta almina. Posteriormente, se midi la
viscosidad de la suspensin en un remetro de cilindros concntricos (marca-
modelo) despus de un periodo de reposo similar a los tiempos de vaciado 0,
30, 60, 180, 360 y 540 min.

Tabla 4-1. Propiedades de la almina Alcoa A16

Tipo A16
Anlisis Qumico (% peso)
Al2O3 99.08
Na2O 0.07
SiO2 0.02
Fe2O3 0.01
MgO 0.03
Propiedades Fsicas
Almina Alfa (%) 95
Tamao ltimo del cristal, m 0.4
Tamao medio de partcula (D50), m 0.4
BET Superficie Especfica, m2/g 9.5
Propiedades Cermicas
Densidad despus del sinterizado, 3.91
3
g/cm
Densidad en verde g/cm3 2.18
Contraccin, %e 17.7

26
 DESARROLLO EXPERIMENTAL

4.3 Procedimiento de Vaciado y Sinterizacin

Una vez que se prepar la suspensin, sta fue vertida dentro de un

molde de aluminio colocado sobre una base permeable de yeso como se
muestra en la Figura 4-3. La presin con argn fue aplicada desde la parte
superior del molde de aluminio. El intervalo de presiones a las que se llev a
cabo la experimentacin fue de 0 a 1.38 MPa. Dicha presin se determin
con un medidor de presin electrnico Cole Parmer, modelo 68924-10.

Los tiempos de vaciado fueron 30, 60, 180 y 540 min. Despus de
cada tiempo de vaciado el exceso de solucin fue drenado del molde,
dejando una forma que fue retirada del molde despus de 24 h de secado a
temperatura ambiente y sinterizada mediante el calentamiento a una
velocidad de 5 C/min hasta alcanzar 1600 C, permaneciendo esta
temperatura constante por dos horas Figura 4-2.

Ciclo de Sinterizacin

1800
1600
1400
Temperatura (C)

1200
1000
800
600
400
200
0
0 320 640 960 1280
Tiempo (min)

Figura 4-2. Grafica que muestra el ciclo de sinterizacin de las muestras obtenidas.

27
 DESARROLLO EXPERIMENTAL

Medidor de
presin 100 Pa

Argn

Suspensin
Prensa
manual Molde de
aluminio

Capa
Slida

Molde de
Yeso

Figura 4-3. Dispositivo experimental propuesto para llevar a cabo el proceso de

vaciado a presin

28
 DESARROLLO EXPERIMENTAL

A las pastillas en verde se les midieron las dimensiones, se pesaron y

se obtuvo su densidad a travs de la siguiente formula:
m
= (3)
V

La densidad de las pastillas sinterizadas (densidad experimental) fue

obtenida a travs del mtodo de Arqumedes utilizando las siguientes
formulas:

=
(
Ws H 2 O ) (4)
(Wc Wi )

ap =
(
Ws H 2 O ) (5)
(Ws Wi )

% t = 100 (6)
t

W Ws
Pa = c 100 (7)
c
W Wi

1 1

t
Pc = 100 Pa (8)
1

29
 DESARROLLO EXPERIMENTAL
Donde:

Ws = Peso de la muestra seca

Wi = Peso de la muestra suspendida en agua
Wc = Peso de la muestra saturada con agua
= Densidad de la muestra
a = Densidad aparente
H2O = Densidad del agua (a la temperatura ambiente al momento de las
mediciones)

La densidad del agua fue tomada a una temperatura de 23.5 C y

tiene un valor de 0.99733 gr/cm3.

La caracterizacin microestructural fue hecha utilizando un microscopio

electrnico de barrido marca Jeol, modelo 6300. Las muestras fueron
cortadas transversalmente al crecimiento de la capa consolidada durante el
proceso y posteriormente pulidas con pasta de diamante de 1, 3 y 6 m. Las
muestras fueron recubiertas con una capa conductora de Au-Pd para poder
caracterizarlas por microscopia electrnica de barrido.

30
 RESULTADOS

V. Resultados

5.1 Comportamiento Reolgico de la Suspensin

La Figura 5-1 muestra la variacin de la viscosidad de la suspensin

con respecto al tiempo de reposo y a la velocidad de corte. Tomando como
referencia la curva correspondiente a 0 min se observa que la viscosidad
tiene un valor mximo al inicio del incremento en la velocidad de corte,
cuando esta ltima contina incrementndose la viscosidad continua
disminuyendo gradualmente hasta alcanzar un valor estable an cuando la
velocidad de corte contine aumentando; este comportamiento es propio de
los sistemas pseudoplsticos, que se observa frecuentemente en sistemas en
donde la fase dispersa est formada por partculas agregadas cuya
estructura se va rompiendo a medida que aumenta el esfuerzo de corte
aplicado.

El orden de las curvas con respecto al tiempo de reposo muestra que

la correspondiente a 0 min presenta las viscosidades ms bajas y en las
otras curvas el orden va aumentando pero no en forma creciente con
respecto a dicho tiempo an cuando se observa que al alcanzar el valor
estable de la viscosidad todas las curvas se encuentran alineadas. El grupo
de curvas de la Figura 5-2 muestra el incremento en el esfuerzo cortante con
respecto al incremento en la velocidad de corte para los diferentes tiempos
de reposo. Se observa que el esfuerzo de corte aumenta conforme la
velocidad de corte se incrementa lo cual significa que existe una disminucin
en la viscosidad lo que se conoce como comportamiento pseudoplstico. La
Figura 5-3 representa la variacin de la viscosidad de la suspensin
empleada en la experimentacin en relacin al tiempo de reposo donde la
viscosidad parte de un mnimo y conforme se incrementa el tiempo de
reposo alcanza un mximo, posteriormente disminuye y en el tiempo
mximo de reposo nuevamente se incrementa 1.4 unidades del valor final.

31
 6O min

3O min
18O
min
54O
min

36O
min

O min

32
Figura 5-1. Variacin de la viscosidad de la suspensin con respecto a la velocidad de corte y
al tiempo de reposo
RESULTADOS
 30 min
540 min

0 min

33
60 min

180
min
360
min

Figura 5-2. Variacin del esfuerzo de corte de la suspensin con respecto a la velocidad de
corte
RESULTADOS
34
Figura 5-3. Grfica que muestra la variacin en la viscosidad de la suspensin con respecto al
tiempo de reposo
RESULTADOS
 RESULTADOS

5.2 Proceso de Vaciado a Presin

El espesor de las muestras en verde con respecto al tiempo y a la

presin de vaciado se muestra en la Figura 5-4, en la cual se observa un
incremento gradual en el espesor (crecimiento de la capa consolidada) de las
muestras con relacin al incremento en el tiempo y en la presin de vaciado,
siguiendo una ley parablica del tipo h t1/2. Es posible establecer que se
obtienen los mximos valores de espesor en la curva de mxima presin al
mximo tiempo de vaciado, ya que dicho valor siempre es ascendente. Con
respecto a la Figura 5-5 se observa el mismo comportamiento anteriormente
descrito, ya que el espesor de las muestras sinterizadas est en funcin de la
reduccin que sufra el espesor de las muestras en verde y esta relacin de
disminucin es lineal para todas las muestras sin importar la presin y el
tiempo de vaciado.

La Figura 5-6 presenta el espesor de las muestras en verde con

respecto al tiempo y a la presin de vaciado. En ella se observa que los
espesores de las muestras van disminuyendo de los valores mximos (curva
de 540 min) hasta los mnimos (curva de 30 min) con respecto a la
disminucin del tiempo y presin de vaciado. La Figura 5-7 presenta el
espesor de las muestras sinterizadas en funcin de la presin y el tiempo de
vaciado, como se observa se tiene el mismo comportamiento que en la
Figura 5-6 ya que la disminucin en el espesor de las muestras sinterizadas
est en funcin del espesor inicial de las muestras en verde, por lo tanto los
valores mximos de espesor se encuentran en la curva a 540 min sin
importar si la presin es la mnima empleada en el proceso.

La Figura 5-8 es la grfica de la pendiente de la familia de curvas que

se encuentran en las primeras dos grficas de espesor vs tiempo (grficas
5-4 y 5-5). Est grfica es importante ya que la pendiente de dicha grfica
representa la rapidez a la cual crece la capa consolidada con respecto a la

35
 RESULTADOS

presin de vaciado. Es importante notar que mientras mayor es la presin

ms rpido crece dicha capa. Los resultados indican que el crecimiento de la
velocidad de vaciado es directamente proporcional a la presin de vaciado.

0.827 MPa

0.552 MPa

0.276 MPa

0 Pa
1.38 MPa

1.1 MPa

Figura 5-4. Espesor de las muestras en verde con respecto a la presin y al tiempo de
vaciado

36
 1.38 MPa

1.1 MPa

0.827 MPa

0.552 MPa

0.276 MPa

37
0 Pa

Figura 5-5. Espesor de las muestras sinterizadas con respecto a la presin y al tiempo de
vaciado
RESULTADOS
 540 min

180 min

38
60 min

30 min

Figura 5-6. Espesor de las muestras en verde con respecto a la presin y al tiempo de vaciado
RESULTADOS
 30 min

30 min

39
30 min

30 min

Figura 5-7. Espesor de las muestras sinterizadas con respecto a la presin y al tiempo de vaciado
RESULTADOS
40
Figura 5-8. Grfica de la pendiente de las muestras en verde con respecto a la presin de
vaciado
RESULTADOS
 RESULTADOS

5.3 Sinterizado

En la Figura 5-9 se presenta la densidad de las muestras en verde con

respecto a la variacin de la presin y el tiempo de vaciado. Se observa una
familia de curvas con una tendencia lineal casi horizontal con respecto al
incremento en la presin de vaciado a excepcin de los dos valores en la
curva representativa del tiempo de 60 min que presenta las densidades ms
altas y variables. En relacin al tiempo de vaciado se observa un incremento
en la densidad de las muestras con el incremento del tiempo.

La Figura 5-10 es el resultado de las mediciones de densidad para las

muestras sinterizadas. La grfica est en funcin de la presin y el tiempo de
vaciado y en ella es posible observar que presenta una tendencia horizontal
con respecto al incremento en la presin; sin embargo, es ms notable la
variacin con respecto al incremento o disminucin del tiempo; en este caso
se presentan oscilaciones en los valores de la densidad pero an as es
posible ubicar puntos convergentes en al menos 3 curvas.

41
42
Figura 5-9. Grfica de la densidad de las muestras en verde con respecto a la presin y al
tiempo de vaciado
RESULTADOS
43
Figura 5-10. Grfica de la densidad de las muestras sinterizada con respecto a la presin y al
tiempo vaciado
RESULTADOS
 RESULTADOS

5.4 Microestructuras

Las Figuras 5-11 y 5-12 son las metalografas (tomadas en direccin al

eje de vaciado) de la muestra fabricada a una presin de 0.827 MPa en un
tiempo de 30 min y muestran la microestructura despus de la sinterizacin.
En ellas es posible observar porosidad de 1m concentrada en los lmites
de grano y pequeos poros dentro de los granos ms grandes; as como
pequeos granos equiaxiales (1 - 3m) y grandes granos de forma alargada
(hasta 10 m).

1m

Figura 5-11. Metalografa de la muestra a 8.27x105 Pa y 30 min a 4000 aumentos

10m

Figura 5-12. Metalografa de la muestra a 8.27x105 Pa y 30 min a 3000 aumentos

44
 RESULTADOS

Las metalografas de las figuras 5-31 y 5-14 corresponden a la muestra

fabricada a una presin de 1.1 MPa a un tiempo de 180 min despus de la
sinterizacin (tomadas en direccin al eje de vaciado) y presentan las
mismas caractersticas de las dos anteriores metalografas es decir;
porosidad de 1m concentrada en los lmites de grano y pequeos poros
dentro de los granos ms grandes as como granos equiaxiales y granos de
forma alargada.

1m

Figura 5-13. Metalografa de la muestra a 1.10x106 Pa y 180 min a 4000 aumentos

10m

Figura 5-14. Metalografa de la muestra a 1.10x106 Pa y 180 min a 3000 aumentos

45
 ANLISIS DE RESULTADOS

VI. Anlisis de Resultados

Una vez obtenida la caracterizacin de las piezas obtenidas por el mtodo de

vaciado a presin se discuten ahora las causas que dieron lugar a dichas
caractersticas.

El comportamiento reolgico constituye la clave para entender y

controlar el proceso de vaciado a presin de suspensiones, ya que la
viscosidad es un parmetro de crucial importancia debido a la relacin que
tiene con el empaquetamiento de las partculas al momento de ser llevado a
cabo el vaciado [17]. Este comportamiento reolgico se puede explicar a
travs de los mtodos coloidales, es decir los mtodos de control y
manipulacin de las fuerzas entre las partculas dentro de un lquido las
cuales son usadas para fraccionar heterogeneidades como aglomerados e
inclusiones que tienen una clara influencia en la viscosidad de las
suspensiones [18].

Los resultados de este trabajo muestran que debido al comportamiento

viscoso de la suspensin se considera como tixtropica. En este sistema la
aplicacin de esfuerzos cortantes inmediatamente da origen a un
rompimiento estructural que permite una reduccin gradual de las
dimensiones de los agregados, debido a lo cual la viscosidad disminuye
progresivamente con el tiempo. Es importante mencionar que la dispersin
de las partculas en la suspensin empleada en el proceso se estableci a
travs del ajuste del pH a 4 y el tiempo de agitacin (24 horas) con 60% de
slidos, y es posible que por esto se formaran aglomerados que influyeron en
la variacin de la viscosidad.

Otra caracterstica de la suspensin debida a la variacin de la

viscosidad es la pseudoplasticidad, la cual se caracteriza por el descenso
gradual de la viscosidad al aumentar la velocidad de corte lo cual es

46
 ANLISIS DE RESULTADOS

independiente del tiempo. En los sistemas coloidales con agregacin de

partculas el aumento en la velocidad de corte tiende a romper los agregados
que permiten una mayor fluidez de las partculas y como consecuencia una
disminucin en la viscosidad.

En lo que respecta al espesor fue posible comprobar que la aplicacin

de presin y el incremento en los tiempos de vaciado contribuy al aumento
en el espesor de la capa consolidada (muestras en verde) con respecto a las
muestras obtenidas sin presin, pero esta dependencia es menor a altas
presiones.

Adems, fue posible comprobar que existe una relacin lineal con
respecto a la reduccin en el espesor de las muestras despus del
sinterizado, es decir, esta reduccin en el espesor no es dependiente de la
presin ni del tiempo de vaciado, sino del proceso de sinterizacin, ya que
dependiendo del acomodamiento inicial de las partculas, durante el proceso
de sinterizacin se producir cierta compactacin dependiente del ciclo de
sinterizado.

Con respecto a la grfica de pendiente (m) vs. t se puede decir que la

pendiente representa la velocidad de crecimiento de la capa de acuerdo a la
frmula h = k / (t)2, con lo que la velocidad a la que crece la capa es
uniforme y directamente proporcional el tiempo de vaciado de la suspensin.

Otro punto importante de la caracterizacin del vaciado a presin de

suspensiones es la densidad de las muestras tanto en verde como despus
del sinterizado y es en esta parte donde se comprueba la efectividad del
mtodo empleado en este trabajo.

47
 ANLISIS DE RESULTADOS

En relacin a la densidad de las muestras en verde es necesario

mencionar que fueron tomadas a travs de la formula comn para obtener la
densidad (masa / volumen) ya que se consider a las muestras como un
cuerpo slido bien definido en cuanto al volumen y a la masa que pudieran
tener. Por esta razn las densidades podran no ser lo suficientemente
confiables; sin embargo si es posible determinar la dependencia que sta
tiene con la presin y el tiempo de vaciado. Como se mencion
anteriormente esta dependencia es lineal con respecto a la presin y al
tiempo de vaciado salvo en los puntos en donde se observan los valores ms
altos (curva correspondiente a 60 min en las presiones de 5.52x105 y
1.10x106 Pa).

La densidad de las muestras sinterizadas fue tomada a travs del

mtodo de Arqumedes. Como se puede observar en las grficas existen
pequeas variaciones en las densidades que dependen del tiempo y la
presin de vaciado, no obstante es posible localizar puntos convergentes en
la familia de curvas de la grfica los cuales estableceran una ventana ptima
de trabajo ya que con esto se puede comprobar que las muestras fabricadas
bajo estos parmetros presentan las mejores propiedades tanto reolgicas
(mejor dispersin), como de crecimiento de la capa consolidada (mejor
acomodo de las partculas) y por lo tanto mejores valores de densidad debido
a una mejor compactacin durante el sinterizado.

Las metalografas presentadas corresponden a las muestras

representativas de los puntos convergentes en la grfica de la densidad de
las muestras sinterizadas y en ellas es posible observar una gran cantidad de
porosidad y granos con un tamao muy grande o muy pequeo lo cual puede
ser debido a:

48
 ANLISIS DE RESULTADOS

a) Cambios en la viscosidad de la suspensin debida a una mala

distribucin de las partculas durante la estabilizacin de la misma
b) Mal acomodamiento durante el crecimiento de la capa consolidada
c) La atmsfera de sinterizacin no fue la correcta
d) Contaminacin de los polvos ya sea desde su fabricacin o debida al
desprendimiento de partculas del yeso cermico de los moldes

Cabe mencionar que las pastillas correspondientes a las presiones ms

altas y los tiempos mximos se fracturaron durante el proceso de
sinterizacin a excepcin de la pastilla a 540 min y 0.27 MPa. Las pastillas
correspondientes al tiempo y presiones ms altas (ver figura 6-1), tambin
se fracturaron a excepcin de la de menor tiempo de vaciado. Lo anterior es
debido al mal empaquetamiento de las partculas durante el crecimiento de
la capa consolidada ya que, como se mencion anteriormente, las fuerzas
entre partculas no son lo suficientemente fuertes como para mantener
dispersa la suspensin durante los tiempos ms grandes de vaciado. Por esta
razn las partculas de mayor tamao o los aglomerados de partculas
tienden a depositarse sobre el molde permeable y las de menor tamao
quedan en la parte superior de la capa consolidada; entonces al momento de
la sinterizacin, estas partculas generan un alto grado de porosidad la cual
no puede ser cerrada como en la base de las muestras y por lo tanto se
generan esfuerzos que tienden a fracturar las muestras.

49
 ANLISIS DE RESULTADOS

30 min 60 min 180 min 540 min

0 MPa

0.27 MPa

0.55 MPa

0.82 MPa

1.1 MPa

1.38 MPa

Figura 6-1 Esquema representativo de las muestras obtenidas a los tiempos y

presiones de vaciado empleados

50
 CONCLUSIONES

VII. Conclusiones

La aplicacin del mtodo de Vaciado a Presin optimiza el tiempo y las

propiedades de las piezas fabricadas con respecto al vaciado sin
presin.

El comportamiento reolgico de la suspensin basado en la estabilidad

coloidal es un factor determinante en el procesamiento de formado y la
optimizacin de las propiedades finales de las piezas fabricadas
mediante el proceso de Vaciado a Presin

La estabilidad coloidal est en funcin de la concentracin de slidos, el

tamao y forma de la partcula y el rango y magnitud de las fuerzas
entre las partculas, lo cual permitir tener mayor control en la
densidad de empaquetamiento

Durante el vaciado es posible que ocurran variaciones en la densidad

de las muestras en verde y como resultado puede tenerse un
encogimiento desigual y porosidad durante el sinterizado. Por lo tanto
las caractersticas finales (despus de la sinterizacin) de las piezas
estn ntimamente ligadas a las caractersticas de las piezas en verde

Las caractersticas reolgicas de la suspensin empleada no son

totalmente adecuadas para el proceso si es que se requiere trabajar a
los mayores tiempos y presiones de vaciado debido a que las partculas
ms grandes pudieran estar asentndose primero al inicio del proceso
lo cual quiere decir que no existe un acomodo uniforme en cuanto al
tamao de partcula durante el crecimiento de la capa consolidada

51
 CONCLUSIONES

Se considera que solo con controlar el pH de la suspensin es

suficiente para mantener las partculas dispersadas todo el tiempo que
durara el proceso, ya que a un pH de 4 el potencial zeta de la almina
es lo suficientemente grande como para mantener a las partculas en
dispersin a travs de una fuerte repulsin entre las partculas

Las variaciones en la viscosidad de la suspensin empleada en el

proceso se deben a una deficiente estabilizacin de la suspensin

Las densidades obtenidas son aceptables an cuando las metalografas

muestren un alto grado de porosidad en las piezas

El bajo costo de los moldes de yeso los hace viables para el proceso,
sin embargo la limitada capacidad de succin del molde hace que el
vaciado ocurra lentamente an cuando se apliquen altas presiones

Una posible solucin a la fractura de las piezas durante el sinterizado

sera el uso de suspensiones de sistemas bimodales ya que la variacin
en tamao de las partculas contribuira a incrementar el grado de
empaquetamiento an cuando los sistemas trimodales se consideran
los ptimos para una distribucin contnua de las partculas

52
 REFERENCIAS

Referencias

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