" Optimizacin de procesos en

minera subterrnea a travs de la

metodologa lean six sigma "

Angel Paz Bustios

Ca.. Minera Milpo Andina Per

 Proyectos Lean Six Sigma realizados en el rea de Operaciones Mina

Proyecto Estatus
Optimizacin del Costo de sostenimiento en labores de desarrollo Culminado 2014
Incremento de Produccin en la Parte Alta de la Mina Culminado 2014
Reduccin del Costo de Transporte de Mineral y Desmonte en Mina Culminado 2014
Reducir accidentes de equipos de Sostenimiento Scissor Bolter En proceso
optimizacion del Sistema de Izaje En proceso
Optimizacion de voladura en tajos de produccion En proceso
Optimizacion del valor de mineral mediante el control de la dilucion En proceso
Optimizacion del costo de voladura en labores de desarrollo En proceso
Optimizacion del uso de aire comprimido en mina En proceso
Reducir el consumo e aceite a equipos de bajo perfil en mina En proceso
 Impacto de los Proyectos Six Sigma

Los proyectos ejecutados en la unidad con la metodologa Lean Six Sigma han aportado directamente tanto en el
Incremento de la produccin as como en el programa de reduccin de costos del proceso, de un cash cost por encima de
los U$ 45 /ton se ha pasado a tener valores menores a U$ 38.9 /ton en el costo de toda la unidad as como de valores por
encima de U$ 26/ton se pas a valores promedio de U$ 22.6/ ton para el costo de produccin del rea de mina, el aporte
en la reduccin del costo de los 3 proyectos ejecutados han estado en el orden de U$ 1.1 / ton, los cuales fueron de aporte
directo en el costo directo del cash cost de mina.
Evolucin del Cash Cost de la Unidad y del rea de mina 2013 - 2014 Evolucin. de la Produccin 2013 -2014
 Definicin General de Lean Six Sigma

Fue iniciado en Motorola en el ao 1987 como una estrategia de negocios y mejora de la calidad, pero
posteriormente mejorado y popularizado por General Electric.

Six Sigma (uso intenso de los conceptos estadsticos)

+
Lean (pensamientos de cambios rpidos en el proceso)

= Lean Six Sigma

Navegando en aguas tranquilas
Navegando en aguas turbulentas
Fases de la Metodologa Lean Six Sigma
 TTULO: Incrementar la produccin de la parte alta de la mina CDIGO:

UNID.

Fase Definir NEGCIO:

EL Porvenir LDER: Angel Paz Bustios PATROCINADOR: Jose Alcal

PARTE 1: CONTRATO DEL PROYECTO Fecha:

DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Es la fase inicial de la metodologa, en donde se identifican
posibles proyectos de mejora dentro de una compaa y en
conjunto con la direccin de la empresa se seleccionan aquellos
que se juzgan ms prometedores.
Una vez determinado el proyecto se establece una mtrica de
Durante el ao 2013 se ha tenido un promedio de produccin de la parte alta (considerando solo Una flota de
operaciones + una E. E de avances) 31925 toneladas por mes, cosiderando de que el promedio de produccin
por flota de la parte baja es en promedio 40 000 toneladas por mes, se plantea incrementar el volumen de
produccin de la parte alta por encima de las 36 000 toneladas por mes sin incremento de equipos de compaia
.El aporte de mineral de esta zona a sido estrategico para la unidad ya que debido a este aporte se a logrado
mitigar las variaciones de produccin de la parte baja, logrando que la planta logre los objetivos de produccin por
encima de las 5600, ante un nuevo escenario de produccion de la unidad de 5700 toneladas por dia, es
necesario tener mayor volumen de aporte de la parte alta de la mina.
Grfica de series de tiempo de Parte Alta
Resumen para Parte Alta
fecha = 2013
Capacidad de proceso de Parte Alta

38500
medicin (KPI), se determina la meta a alcanzar y se calcula la 36000
fecha
2012
2013
Prueba de normalidad de A nderson-Darling
A -cuadrado
V alor P
0.30
0.524 LEI
O bjetiv o
Procesar datos
36000
*
LEI
Dentro de
General
Media 31926 C apacidad (dentro) del potencial

ganancia financiera ( Hard o Soft) que se obtendra, los 33500

31000
Desv .Est.
V arianza
A simetra
Kurtosis
3264
10652832
-0.489822
0.803362
LES
Media de la muestra 30336
Nmero de muestra 24
*

Desv .Est. (Dentro) 3717.01

Z.Bench -1.52
Z.LEI
Z.LES
-1.52
*
Desv .Est. (General) 4330.43 C pk -0.51

principales entregables de esta etapa son:

Parte Alta
N 12
28500 Mnimo 25089
C apacidad general
Z.Bench -1.31
1er cuartil 30682
Z.LEI -1.31
26000 Mediana 31641
Z.LES *
20000 24000 28000 32000 36000 3er cuartil 33922
Ppk -0.44
Mximo 37083
23500 C pm *
Interv alo de confianza de 95% para la media
29852 33999
21000

Histrico de variacin de la mtrica KPI a lo largo del 18500 Intervalos de confianza de 95%
Interv alo de confianza de 95% para la mediana
30691 33913
Interv alo de confianza de 95% para la desv iacin estndar 18
0 0 0 0 0 0 0 0
00 100 400 700 000 300 600 900
2 2 2 3 3 3 3
2312 5542
16000 Media Desempeo observ ado Exp. Dentro del rendimiento Exp. Rendimiento general

tiempo. 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
ndice
Mediana

30000 31000 32000 33000 34000

% < LEI 91.67
% > LES
% Total 91.67
*
% < LEI 93.62
% > LES
% Total 93.62
*
% < LEI 90.46
% > LES
% Total 90.46
*

Contrato del proyecto, con la meta financiera, as como el

DEFINICION DE LA META KPI(s) DEL PROYECTO
equipo del proyecto.

Rendimiento promedio =
Mapa Macro del Proceso. Aumentar la produccin promedio de mineral mensual de la parte alta de la mina con una cuadrilla de Milpo y Una E.E.
31925 T/mes

INCLUYE / EXCLUYE

RESTRICCIONES Y SUPOSICIONES
El trabajo estara limitado por las condiciones geolgica estructurales del macizo rocoso, que podrian variar el KPI objetivo
EQUIPO DE TRABAJO
Nombre Cargo
Lder: Angel Paz Bustios Jefe de Mina
Patrocinador: Jose Alcal Gerente General
Jose Zegarra Carmona Superindente de mina
Fredy Aliaga Jefe de Guardia Mina
Miembros
del equipo:
Jose Rojas Jefe de Ventilacion
Manuel Rodriguez Jefe de Geologia
Cesar Neira Ingeniero de Planeamiento
Especialistas para
soporte tcnico:
Ivan caceres Uriol Jefe de Geomecanica

REQUISITOS DEL CLIENTE

Minimo 36000 Toneladas por mes

CONTRIBUICIONES PARA EL NEGCIO

Incremento de produccin en la parte alta de la mina en un 18% con respecto a los dos ultimos aos / Soportar efectivamente el tratamiento de planta de
5700 toneladas con el incremento de aporte de la parte alta.

Valor de ganancia Financiero ($): preliminar U$ 513 376

 Proyecto Optimizacin del Costo de sostenimiento en labores de desarrollo

Descripcin del Problema:

Uno de los costos mas altos que tiene la mina es el del sostenimiento, que incluye tanto el costo del material utilizado as como el costo del servicio que nos presta la
Empresa especializada por instalacin unitaria; continuamente se detectan como condiciones subestandares la mala colocacin de los elementos de sostenimiento , as
como el desperdici del material utilizado, adems , en el mercado minero se muestran cada da nuevas tecnologas de sostenimiento, encontrndose una oportunidad de
ahorro en esta actividad. De acuerdo a las caractersticas tcnicas establecidas por el departamento de geomecnica se debe tener un ptimo de sostenimiento promedio de
7 elementos instalados por metro de avance en labores permanentes, as como 6 elementos promedio por metro de avance en labores temporales en secciones de 4 x 3.5
metros, lo cual asegura una fortificacin adecuada del macizo rocoso tanto en techo como hastiales, de los dos ltimos aos ( 2011, 2012) se ha podido apreciar que en
labores de profundizacin y desarrollo se tiene una media de 7.70 elementos instalados por metro de avance, habindose obtenido inclusive un mes con un valor de 10.3
elementos instalados / metro de avance. Una oportunidad adicional que presenta el proyecto es que las acciones planeadas podran ser llevada al mbito de la explotacin.

Dentro: Condiciones geolgico estructurales estables

Fuera: Condiciones desfavorables del macizo rocoso que generen sobre excavacin por problemas estructurales y/o tipo de roca.

Alcance: Labores de 4x3.5 metros de seccin ejecutadas por la Empresa especializada IESA en las labores de desarrollo y Profundizacin

rea: Desarrollos y profundizacin Mina

Objetivo del proyecto: Reducir el costo de sostenimiento en las labores de desarrollo reduciendo el indicador de 7.70 elementos por metro de avance a 7 elementos por
metro de avance

Mtrica(s) del Proyecto KPI: Elementos colocados / metro de Avance

Resultados Esperados: Ganancias Hard U$ 179 900.22 en el plazo de un ao.

Proyecto Optimizacin del Costo de sostenimiento en labores de desarrollo
 Fase Medir

Una vez definido el problema a atacar, se debe de establecer que caractersticas determinan el comportamiento del proceso (Brue,
2002). Para esto es necesario identificar cules son los requisitos y/o caractersticas en el proceso o producto que el cliente percibe
como clave (variables de desempeo), y que parmetros (variables de entrada) son los que afectan este desempeo. A partir de
estas variables se define la manera en la que ser medida la capacidad del proceso que es el KPI que mide la efectividad de un
proyecto Six Sigma, en esta etapa se deben identificar las salidas del proceso (Ys), listar las potenciales fuentes de variacin (
potenciales Xs) y validar el sistema de medicin (MSA).
Los principales entregables de esta etapa son:

Mapa del Proceso.

Espina de Pescado.
Matriz Causa & Efecto.
Matriz Esfuerzo x Impacto.
Estadstica Bsica.
Capacidad del Proceso.
 Proyecto Optimizacin del Costo de sostenimiento en labores de desarrollo

Capacidad del Proceso

Capacidad de proceso de Y

LES
P rocesar datos C apacidad general
LEI * Z.Bench -0.87
O bjetiv o * Z.LEI *
LES 7 Z.LES -0.87
M edia de la muestra 8.04006 P pk -0.29
N mero de muestra 10 C pm *
Desv .Est. (G eneral) 1.19031

6 7 8 9 10
Desempeo observ ado Exp. Rendimiento general
% < LEI * % < LEI *
% > LES 70.00 % > LES 80.89
% Total 70.00 % Total 80.89

Capacidad del Proceso = 1.5 + Z. LES

Capacidad Inicial = 1.5 + (-0.87) = 0.63

 Proyecto Optimizacin del Costo de sostenimiento en labores de desarrollo

Lluvia de Ideas

N Causas N Causas
1 Falta de experiencia de la nueva cuadrilla de IESA 19 Malla demasiado abierta, no soporta las voladuras
2 Informacin incorrecta del metodo de instalacion 20 metodo de valorizacin poco confiable
3 Falta de control por parte de la supervision 21 Metodo de colocacion de pernos inadecuado.
4 Desconocimiento del standar de sostenimiento 22 Voladura deficiente ( sobrerotura)
5 Plancha no pegada a la roca 23 Metodo de ajuste de planchas inadecuado
6 Orientacin inadecuada del elemento 24 Falta de malla de sostenimiento por tipo de labor
7 Distribucion de resina - Cembolt Inadecuada 25 Planificacin inadecuada de avances
8 Tiempo de espera de fragua inadecuado 26 Voladuras no programadas
9 Sobrebatido de la resina 27 Dificultad en colocar elementos en rampa positiva
10 Alta rotacion del personal 28 Error topografico en comunicaciones
11 Alta rotacion de la supervision 29 Presencia de fallas, macizo de baja calidad
12 Colocacion de elementos inadecuados 30 Presencia de altos esfuerzos en las labores
13 Traslape entre malla deficiente 31 Deficiencia de ventilacin en las labores
14 Exceso de sostenimiento 32 Operacin inadecuada jumbo
15 Desperdicio de materiales 33 Falta de complementos para el ajuste de pernos
16 Falta de materiales para traslape con split set. 34 Equipo inadecuado para el trabajo
17 Falta de materiales para traslape de pernos helicoidales
18 Broca inadecuada para la instalacion de split set.
 Proyecto Optimizacin del Costo de sostenimiento en labores de desarrollo

Priorizacin de Xs potenciales
MATRIZ DE CAUSA EFECTO
PROYECTO SEIS SIGMA
Etapa(s) Salida del Proceso Problema Prioritario
del R. Lira I. Caceres W. Barzola J. Zegarra F. Navarro A. Cerda E. Varillas V. Vasquez Total
Proceso Posibles Xs del Proceso ( causas)
X14 Exceso de sostenimiento 5 5 5 5 5 5 5 5 40
X16 Falta de materiales para traslape con split set. 5 5 5 5 5 5 5 4 39
X22 Voladura deficiente ( sobrerotura) 5 5 5 4 5 4 5 5 38 M
A
X29 Presencia de fallas, macizo de baja calidad 5 5 5 5 5 4 4 5 38
Y
X30 Presencia de altos esfuerzos en las labores 5 5 5 5 5 4 4 5 38 O
X1 Falta de experiencia de la nueva cuadrilla de IESA 4 4 5 4 5 5 4 5 36 R
X17 Falta de materiales para traslape de pernos helicoidales 4 4 4 5 5 5 5 4 36
X24 Falta de malla de sostenimiento por tipo de labor 5 2 4 5 5 5 5 5 36 I
X6 Orientacin inadecuada del elemento 5 5 4 4 4 4 5 4 35 M
X13 Traslape entre malla deficiente 5 4 4 5 4 4 4 5 35 P
X15 Desperdicio de materiales 4 4 4 5 4 5 4 5 35 A
C
X20 metodo de valorizacin poco confiable 4 2 5 5 5 5 5 4 35
T
X34 Equipo inadecuado para el trabajo 5 5 4 3 5 4 4 5 35 O
X27 Dificultad en colocar elementos en rampa positiva 3 4 4 5 5 5 4 4 34
X3 Falta de control por parte de la supervision 5 5 4 4 4 4 4 3 33
X5 Plancha no pegada a la roca 5 5 5 4 4 4 2 2 31
X23 Metodo de ajuste de planchas inadecuado 4 5 4 3 3 2 3 4 28
X33 Falta de complementos para el ajuste de pernos 4 4 4 2 2 4 4 4 28 M
X4 Desconocimiento del standar de sostenimiento 3 2 3 5 4 3 2 3 25 E
X12 Colocacion de elementos inadecuados 4 4 2 2 5 3 3 2 25 N
X26 Voladuras no programadas 4 4 2 3 2 3 2 4 24 O
X2 Informacin incorrecta del metodo de instalacion 4 2 3 3 3 2 2 4 23 R
X8 Tiempo de espera de fragua inadecuado 2 5 3 2 3 2 3 3 23
X10 Alta rotacion del personal 3 4 2 2 4 4 1 2 22 I
M
X7 Distribucion de resina - Cembolt Inadecuada 4 4 2 2 2 2 3 2 21
P
X18 Broca inadecuada para la instalacion de split set. 3 2 5 2 3 2 3 1 21 A
X21 Metodo de colocacion de pernos inadecuado. 2 4 4 2 3 2 1 2 20 C
X28 Error topografico en comunicaciones 5 3 3 2 2 1 1 3 20 T
X32 Operacin inadecuada jumbo 4 4 2 2 3 2 1 2 20 O
X9 Sobrebatido de la resina 3 5 4 1 1 1 1 2 18
X11 Alta rotacion de la supervision 3 2 2 2 2 4 1 2 18
X31 Deficiencia de ventilacin en las labores 4 2 2 1 2 3 3 1 18
X25 Planificacin inadecuada de avances 3 2 3 3 2 1 2 1 17
X19 Malla demasiado abierta, no soporta las voladuras 2 2 1 1 2 3 2 3 16
 Proyecto Optimizacin del Costo de sostenimiento en labores de desarrollo

Matriz esfuerzo x Impacto

Fatores de vario (X's) ESFORO IMPACTO 10

X1 Falta de experiencia de la nueva cuadrilla de IESA 3 90 9
X2 Falta de control por parte de la supervision 4 40 4
X3 Plancha no pegada a la roca 7 90 9
X4 Orientacin inadecuada del elemento 7 80 8
X5 Traslape entre malla deficiente 4 80 8
X6 Exceso de sostenimiento 4 90 9
X7 Desperdicio de materiales 1 100 10
X8 Falta de materiales para traslape con split set. 3 100 10
X9 Falta de materiales para traslape de pernos helicoidales 3 80 8
X10 metodo de valorizacin poco confiable 2 70 7
X11 Voladura deficiente ( sobrerotura) 7 100 10
X12 Metodo de ajuste de planchas inadecuado 6 90 9
X13 Falta de malla de sostenimiento por tipo de labor 2 100 10
X14 Dificultad en colocar elementos en rampa positiva 1 90 9
X15 Presencia de fallas, macizo de baja calidad 10 40 4
X16 Presencia de altos esfuerzos en las labores 10 30 3
X17 Equipo inadecuado para el trabajo 9 90 9
Proyecto Optimizacin del Costo de sostenimiento en labores de desarrollo

Matriz esfuerzo x Impacto

X1 Falta de experiencia de la nueva cuadrilla de IESA

X5 Traslape entre malla deficiente
X8 Falta de materiales para traslape con split set.
X9 Falta de materiales para traslape de pernos helicoidales
X10 metodo de valorizacin poco confiable
X13 Falta de malla de sostenimiento por tipo de labor
X14 Dificultad en colocar elementos en rampa positiva
 Fase Analizar

En esta etapa se determinan cuales de las Xs potenciales de la etapa anterior son realmente Xs vitales y ameritan un plan de accin de
acuerdo al criterio de priorizar aquellas acciones que tengan menor esfuerzo y que generen el mayor impacto posible, de acuerdo a las
caractersticas de las Ys y Xs se determinara la herramienta estadstica a usar de acuerdo a la siguiente tabla:

Matriz de decisin estadstica.

 Proyecto Optimizacin del Costo de sostenimiento en labores de desarrollo

X1 Falta de Experiencia de la nueva cuadrilla de IESA

Se Analiz a las dos reas de la E.E. IESA Desarrollo ( Inicio Mayo 2011) y Profundizacin ( Inicio Setiembre 2012 )
Al realizar la prueba de hiptesis resulta que para un 95% de confianza p>0.05 con lo cual se acepta la hiptesis nula, con lo que se
concluye que la falta de experiencia en la unidad de IESA Desarrollo no ha influenciado en la cantidad de elementos por metro que se
coloca ello en el anlisis de medias. De acuerdo a la prueba de hiptesis de la varianza (F- Test para una poblacin normal) se identifica
que p<0.05 por lo que se concluye que las varianzas entre ambas muestras que son diferentes, por lo que la falta de experiencia influye
en la incorrecta colocacin de elementos de sostenimiento.

Grfica de caja de Elementos por metro

13

12

11
Elementos por metro

10

4
Desarrollo Profundizacin
Area
 Proyecto Optimizacin del Costo de sostenimiento en labores de desarrollo

X10 Mtodo de Valorizacin poco confiable.

X14 Dificultad en colocar elementos de sostenimiento en Rampa
positiva
Prueba conteo de elemento de 5 personas

Grfica de caja de Elementos errados

Grfica de caja de Elementos por disparos
8
29
7
28
Elementos errados

27

Elementos por disparos

6

26
5
25

4 24

23
3

Horizontal Rampa Negativa Rampa Positiva 22

Tipo de avance
21

20
F. Navarro I. Caceres R. Lira V. Vasquez Zegarra
Contador
 Proyecto Incremento de Produccin en la Parte Alta de la Mina

X9: Los camiones son lentos por ir a la estacin de pesaje X24: Deficiencia en algunas guardias de produccin

De acuerdo a lo establecido, se paga 24 toneladas a los volquetes que Se tenia la sospecha de que en la guardias que no se
no pasan por balanza, se hace el anlisis en base a lo pesado por 1441 tenia jefes de guardia exclusiva para la zona la
volquetes en la balanza bajo la hiptesis Ho: El peso de un volquete produccin era mucho menor, de acuerdo al promedio
pesa ms de 24 toneladas, si se hace la modificacin de recorrido no por guardia.
se estara pesando pero se ahorrara tiempo por menor distancia por Grfica de probabilidad de Eduardo Orti, Honorio de l, Freddy Aliag
Normal - 95% de IC
ende incrementando la produccin 99
Variable
Eduardo Ortiz
95 Honorio de la Cruz
Grfica de probabilidad de Datos toneladas Freddy A liaga
Normal 90
Media Desv .Est. N AD P
99.99 80 10141 2633 6 0.476 0.144
Media 23.97
70 9081 2179 6 0.214 0.731

Porcentaje
Desv.Est. 1.859
60 10099 4307 6 0.379 0.277
N 1441
99 AD 0.715 50
Valor P 0.062 40
95 30
20
80
Porcentaje

10
50
5
20
1
5 -10000 0 10000 20000 30000
1 Datos

0.01
15.0 17.5 20.0 22.5 25.0 27.5 30.0 32.5
Datos toneladas
 Fase: Mejorar

Una vez que se ha determinado que el problema es real y no un evento aleatorio, se deben identificar posibles soluciones. En esta etapa
se desarrollan, implementan y validan alternativas de mejora para el proceso. Para hacer esto se requiere de una lluvia de ideas que
genere propuestas, las cuales deben ser probadas usando corridas del proceso. La habilidad de dichas propuestas para producir mejoras
al proceso debe ser validada para asegurar que la mejora potencial es viable. De estas pruebas y experimentos se obtiene una
propuesta de cambio en el proceso, es en esta etapa en donde se entregan soluciones al problema.
El principal entregable de esta etapa es el plan de accin, donde se muestran la accin , el plazo, los responsables, etc.

PLAN DE ACCION
Responsable por Fecha
Xs Priorizados Que Hacer Como Hacer
la solucin Inicio Termino
Status

El Departamento de
Falta de Experiencia de la Capacitar al personal de la
Geomecanica Milpo debe I. Caceres 01 de Febrero 15 de Febrero 100%
nueva cuadrilla de IESA nueva cuadrilla de desarrollo
capacitar al personal de la
X1 en sostenimiento nueva cuadrilla
Falta de materiales para Implementar mecanismo de
Usar minisplit set de 2 pies
I. Caceres 01 de Marzo 15 de Abril 100%
X8 traslape con split set traslape de mallas para traslape
Falta de materiales para Usar planchas de traslape de
traslape con pernos Implementar mecanismo de domo mayor al actual ( 3 cm I. Caceres 15 de Marzo 31 de Abril 100%
X9 helicoidales traslape de mallas adicionales de domo)
realizar la valorizacion del
sostenimiento en forma
Mtodo de Valorizacin poco teorica de acuerdo a la I. caceres
01 de Abril 15 de Abril 100%
confiable. seccion y el avance R. Lira
Cambiar metodo de descontando los elementos
X10 valorizacion visual mal Instalados
 PLANES DE ACCION DEFINIDOS PARA EL INCREMENTO DE PRODUCCIN
Responsable por Fecha
Xs Priorizados Que Hacer Como Hacer
la solucin Inicio Termino Status
Se contrata un tercero para la
evaluacion del relleno, asi
Falta de Relleno Hidraulico J. Zegarra/Apaz 01 de agosto 31 de Marzo 2015 50%
Evaluacion y modificacion del como se licita la Instalacin de
X1 sistema de RH parte Alta la Bomba Mars
Evaluacion y modificacion del Se programa cambio en el
Falta de Relleno Hidraulico sistema de sistema de sistema de disposicion de J. Zegarra/Apaz 01 de Agosto 15 de diciembre 70%
X1 clasificacion de la pulpa relaves a traves de Impromec
Asignar los camiones en un
Falta de Relleno Hidraulico Rellenar los Tajos con horario establecido para el J. Zegarra/Apaz 15 de Junio 01 de Julio 100%
X1 desmonte utilizando Camiones relleno de tajeos con detritico
Renovacion de flota / Contratacion de Decolf y/o
Falta de Camiones J. Zegarra/Apaz 15 de Junio 01 de Julio 100%
X2 contratacion de nueva EE Ampliar flota de Transerge
Implementacion de registro de
Falta de Camiones J. Zegarra/Apaz 15 de Junio 01 de Julio 100%
X2 Reporte diario de operacin control diario
En reuniones de cambio de
Falta de Camiones J. Zegarra/Apaz 15 de Junio 01 de Julio 30%
X2 Reporte diario de flota guardia se reporta flota
Culminar Rampa Auxiliar
No se puede accesar con
Ampliar labores menores a 4x4 Socorro/ Implementacion de via J. Zegarra/Apaz 15 de Junio 01 de Julio 100%
camion
X4 para uso de camion xito Socorro

Los camiones son lentos por ir a

Modificar ruta de limpieza de Se establece nueva ruta de J. Zegarra/Apaz 15 de Junio 01 de Julio 100%
estacion de pesaje
X9 mineral de algunas labores evacuacion de mineral
No existen camaras de carguio Construccin de camaras de Se establecera camara por
J. Zegarra/Apaz 15 de Junio 01 de Agosto 100%
X11 para camion carguio labor
Demasiada dilucion en las Reducir el ancho de minado a
labores de produccin de la traves de informacion de J. Zegarra/Apaz 01 de Julio 30 de diciembre 60%
X23 zona alta Reducir la dilucion anchos maximos geologicos

Falta de Scoop para relleno

X25 Trasladar Scoop del +100 a Implementacion de Pala en el J. Zegarra/Apaz 15 de Junio 01 de Julio 100%
detritico
las labores de produccin nivel +100
Control diario del tanque del Inspeccin diaria + Instalacion
nivel +170 + Instalacion de de Tanque independiente J. Zegarra/Apaz 15 de Junio 01 de Julio 100%
X29 Falta de Agua Tanque Socorro Socorro
 Fase: Controlar

Finalmente, una vez que encontrada la manera de mejorar el desempeo del sistema, se necesita encontrar como asegurar que la
solucin pueda sostenerse sobre un perodo largo de tiempo. Para esto debe de disearse e implementarse una estrategia de
control que asegure que los procesos sigan corriendo de forma eficiente. En el caso de la unidad, un mecanismo eficiente de control
es a travs del sistema llamado GOL, el cual es un sistema informtico que permite monitorear los principales indicadores,
generando alertas constantes ante posibles desvos para su correccin inmediata
 Resultados de la Implementacin de planes de accin

Proyecto Incremento de Produccin en la Parte Alta de la Mina

Capacidad de proceso de 2014

Grfica de series de tiempo de Tonelaje LEI

P rocesar datos Dentro de
Fecha LE I 36000 General
O bjetiv o *
antes LE S * C apacidad (dentro) del potencial
M edia de la muestra 38429.3 Z.Bench 0.95
despues N mero de muestra 4 Z.LE I 0.95
durante D esv .E st. (D entro) 2564.72 Z.LE S *
D esv .E st. (G eneral) 2014.88 C pk 0.32
C apacidad general
39416 Z.Bench 1.21
Z.LE I 1.21
Z.LE S *
P pk 0.40
C pm *
36000
Tonelaje

33320 34000 36000 38000 40000 42000 44000

31925 D esempeo observ ado E xp. D entro del rendimiento E xp. Rendimiento general
% < LE I 0.00 % < LE I 17.18 % < LE I 11.40
% > LE S * % > LE S * % > LE S *
% Total 0.00 % Total 17.18 % Total 11.40

Antes: Nivel Sigma Inicial = -0.54

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 Capacidad de proceso de 2013

ndice
LEI
P rocesar datos Dentro de
LEI 36000 General
O bjetiv o *
LES * C apacidad (dentro) del potencial
M edia de la muestra 31585.3 Z.Bench -1.54
Media 2013 ( Ton) 31925 N mero de muestra 12 Z.LEI -1.54
Desv .Est. (Dentro) 2865.17 Z.LES *
Meta del Proyecto Six Sigma ( Ton) 36000 Desv .Est. (G eneral) 2865.9 C pk -0.51
C apacidad general
Media Durante Etapas DMAI acciones Ver y Hacer ( Enero - Junio ) 33320 Z.Bench -1.54
Media Durante Etapa de Control ( Julio - Diciembre ) 39416 Z.LEI -1.54
Z.LES *
P pk -0.51
C pm *
FECHA Produccion (Ton)
01/01/2014 37075
01/02/2014 34237 NSR Extraido ( U$/Ton) 66.92926763 25000 27500 30000 32500 35000 37500
01/03/2014 38262 Cash Cost 39.09 Desempeo observ ado Exp. Dentro del rendimiento Exp. Rendimiento general
% < LEI 91.67 % < LEI 93.83 % < LEI 93.83
01/04/2014 36058 Dilucion promedio 0.21 % > LES * % > LES * % > LES *
% Total 91.67 % Total 93.83 % Total 93.83
01/05/2014 29904
01/06/2014 24384 Media 2013 (Ton) Incremento (Ton) Ganancia/Ton ( U$/Ton) Ganancia/Mes ( Ton)
01/07/2014 37580 31925.58333 5654.416667 13.78412143 USD 77,941.17 Despus: nivel sigma actual = 2.71
01/08/2014 37021 31925.58333 5095.416667 13.78412143 USD 70,235.84
01/09/2014 41419 31925.58333 9493.416667 13.78412143 USD 130,858.41
01/10/2014 37697 31925.58333 5771.416667 13.78412143 USD 79,553.91
01/11/2014 40011 31925.58333 8085.416667 13.78412143 USD 111,450.37
01/12/2014 42768 31925.58333 10842.41667 13.78412143 USD 149,453.19
Ganancia en 6 Meses de( Julio - Diciembre 2014) USD 619,492.88
Proyeccion de Ganancia en 1 Ao USD 1,238,985.75
 Resultados de la Implementacin de planes de accin

Proyecto Optimizacin del Costo de sostenimiento en labores de

desarrollo
Capacidad de proceso de Y

LES
P rocesar datos C apacidad general
LEI * Z.Bench -0.87
O bjetiv o * Z.LEI *
LES 7 Z.LES -0.87
M edia de la muestra 8.04006 P pk -0.29
N mero de muestra 10 C pm *
Desv .Est. (G eneral) 1.19031

6 7 8 9 10
Desempeo observ ado Exp. Rendimiento general
% < LEI * % < LEI *
% > LES 70.00 % > LES 80.89
% Total 70.00 % Total 80.89

Antes: Nivel sigma inicial: 0.63

Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Total real a Octubre Total proyectado en 1 ao
Split de 2 pies utilizados
en vez de split de 7 pies 510 1538 1802 1600 1750 1400

Ahorro real mensual $10,495.80 $31,652.04 $37,085.16 $32,928.00 $36,015.00 $28,812.00 $176,988.00 $374,556.00

Despus: Nivel Sigma Actual = 1.08

"Optimizacin de
procesos en minera
subterrnea a travs de
la metodologa lean six
sigma"
GRACIAS.