Tabla 5-3 .- Otra clasificacin de acciones que tienen lugar durante un proceso dado.

Actividad Smbolo Resultado predominante

Operacin Se produce o efecta algo.

Se cambia de lugar o se
Transporte
mueve.

Se verifica calidad o
Inspeccin
cantidad.

Se interfiere o retrasa el
Demora
paso siguiente

Almacenaje Se guarda o protege.

DIAGRAMA DEL PROCESO DE LA OPERACIN

Un diagrama del proceso de la operacin es una representacin grfica de los puntos en los
que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las
operaciones, excepto las incluidas en la manipulacin de los materiales; puede adems
comprender cualquier otra informacin que se considere necesaria para el anlisis, por ejemplo
el tiempo requerido, la situacin de cada paso o si sirven los ciclos de fabricacin.

Los objetivos del diagrama de las operaciones del proceso son dar una imagen clara de
toda la secuencia de los acontecimientos del proceso. Estudiar las fases del proceso en forma
sistemtica. Mejorar la disposicin de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin
de disminuir las demoras, comparar dos mtodos, estudiar las operaciones, para eliminar el
tiempo improductivo. Finalmente, estudiar las operaciones y las inspecciones en relacin unas
con otras dentro de un mismo proceso.

Los diagramas del proceso de la operacin difieren ampliamente entre s a consecuencia de

las diferencias entre los procesos que representan. Por lo tanto, es prctico utilizar slo
formularios impresos que faciliten escribir la informacin de identificacin.

Los diagramas del proceso de la operacin se hacen sobre papel blanco, de tamao suficiente
para este propsito.

Cualquier diagrama debe reconocerse por medio de la informacin escrita en la parte

superior del mismo. Si el papel tiene que doblarse para ser archivado, la informacin necesaria
debe tambin colocarse como mejor convenga a su localizacin. Es prctica comn encabezar
la informacin que distingue a estos diagramas con la frase diagrama del proceso de
operacin.

Al respecto, siempre sern necesarios estos datos: mtodo actual o mtodo propuesto;
nmero del plano, nmero de la pieza u otro nmero de identificacin; fecha de elaboracin del
diagrama y nombre de la persona que lo hizo. La informacin adicional que a veces es valiosa
para fines de reconocimiento, es la de la figura 5.1. El orden en que deben realizarse los
hechos indicados en el diagrama se representan por la disposicin de los smbolos ya
expuestos en lineas verticales de recorrido. El material comprado o sobre el cual se efecta
trabajo durante el proceso, se indica con lineas horizontales; esto es material que alimenta a
las lneas verticales de recorrido. La figura 5.2 es una representacin grfica de este principio.

Se selecciona, en primer lugar, para fines de diagramado, una de las piezas que va a formar
parte del producto terminado.
 Generalmente se obtendr un diagrama de aspecto ms agradable, escogiendo el
componente en e1 que se realiza el mayor nmero de operaciones. Si el diagrama va a ser
utilizado como base para disponer una lnea de montaje progresivo, la pieza que tenga mayor
tamao y en la que se montan las piezas ms pequeas ser la que deba escogerse.

Cuando el componente que debe ser diagramado en primer lugar, haya sido escogido, se
traza una lnea de material horizontalmente en la parte superior derecha del diagrama.

Encima de esta lnea se anota una descripcin del material. sta puede ser tan completa
como se estime necesario. Por lo general, basta una breve descripcin: "chapa de acero,
calibre 20" o "barra hexagonal latn de 12.7 mm". A continuacin, se traza una lnea vertical de
recorrido desde el extremo derecho de la lnea horizontal de material. Aproximadamente a 6.35
mm, de la interseccin de la lnea horizontal de material con la lnea vertical de recorrido, se
dibuja el smbolo para la primera operacin o inspeccin que se lleve a cabo. A la derecha de
este smbolo se anota una breve descripcin de la accin: "taladrar, tornear y cortar" o
"inspeccionar material para descubrir defectos". A la izquierda del smbolo se anota el tiempo
concedido para llevar a cabo el trabajo requerido.

Este procedimiento de diagramado se contina hasta que otro componente se une al

primero. Entonces se traza una lnea de material para indicar el punto en donde el segundo
componente entra en proceso. Si el material es comprado, se anotar directamente sobre la
lnea de material una descripcin breve para identificarlo.

Las operaciones se enumeran correlativamente, para fines de identificacin y referencia, en

el orden en que son diagramadas. La primera operacin se enumera 01; la segunda 02 y as
sucesivamente. Cuando otro componente en el que se ha realizado algn trabajo se introduce
en el proceso, las operaciones llevadas a cabo en l son numeradas en la misma serie (vase
la figura 5.3)
Elaboracin del diagrama de operaciones de proceso

Cuando se elabora un diagrama de esta clase se utilizan dos smbolos: un crculo pequeo,
que generalmente tiene 10 mm (o 3/8 plg) de dimetro, para representar una operacin, y un
cuadrado, con la misma medida por lado, que representa una inspeccin.

Una operacin ocurre cuando la pieza en estudio se transforma intencionalmente, o bien,

cuando se estudia o planea antes de realizar algn trabajo de produccin en ella. Algunos
analistas prefieren separar las operaciones manuales de aquellas que se refieren a trmites
administrativos. Las operaciones manuales se relacionan con la mano de obra directa, mientras
que los referentes a simples trmites ("papeleo") normalmente son una parte de los costos
indirectos o gastos.

Una inspeccin tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su
conformidad con una norma o estndar.

Antes de principiar a construir el diagrama de operaciones de proceso, el analista debe

identificarlo con un ttulo escrito en la parte superior de la hoja. Por lo general la informacin
distintiva, que comprende el nmero de la pieza, el nmero del dibujo, la descripcin del
proceso, el mtodo actual o propuesto, y la fecha y el nombre de la persona que elabora el
diagrama, llevar el encabezado: "Diagrama de operaciones de proceso". A veces se agrega
otra informacin para identificar completamente el asunto del diagrama. Los datos adicionales
pueden ser los nombres o nmeros del diagrama, de la planta, del edificio y del departamento.

Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se
realiza el trabajo, y se utilizan lneas horizontales que entroncan con las lneas de flujo
verticales para indicar la introduccin de material, ya sea proveniente de compras o sobre el
que ya se ha hecho algn trabajo durante el proceso. En general, el diagrama de operaciones
debe elaborarse de manera que las lneas de flujo verticales y las lneas de material
horizontales, no se corten. Si por alguna razn fuera necesario un cruce entre una horizontal y
una vertical la prctica convencional para indicar que no hay interseccin consiste en dibujar un
pequeo semicrculo en la lnea horizontal con centro en el punto donde cortara a la lnea
vertical de flujo (vase la figura 3-1).

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin e inspeccin. A menudo estos
valores no estn disponibles (en especial en el caso de inspecciones), por lo que los analistas
deben hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones. En tales
casos, el analista debe acudir al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo. Los analistas
de mtodos, ms que cualesquiera otras personas, consideran que "el tiempo es dinero"; en
consecuencia la informacin de tiempo debe ser incluida en el diagrama de operaciones de
proceso.

Utilizacin del diagrama de operaciones de proceso

Una vez que el analista ha terminado su diagrama de operaciones deber prepararse para
utilizarlo. Debe revisar cada operacin y cada inspeccin desde el punto de vista de los
enfoques primarios del anlisis de operaciones. Los siguientes enfoques se aplican, en
particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones:

1. Propsito de la operacin.

2. Diseo de la parte o pieza.

3. Tolerancias y especificaciones.

4. Materiales.

5. Proceso de fabricacin.

6. Preparacin y herramental.

7. Condiciones de trabajo.

8. Manejo de materiales.
9. Distribucin en la planta.

10. Principios de la economa de movimientos.

El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de cada uno de
los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el costo y la produccin del
producto en estudio.

La cuestin ms importante que el analista tiene que plantear cuando estudia los eventos del
diagrama de operaciones es "Por qu?" Las preguntas tpicas que se deben hacer son:

"Por qu es necesaria esta operacin?"

"Por qu esta operacin se efecta de esta manera?"

"Por qu son tan estrechas estas tolerancias?"

"Por qu se ha especificado este material?"

"Por qu se ha asignado esta clase de operario para ejecutar el trabajo?"

El analista no debe considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer citas y otras preguntas
pertinentes acerca de todas las fases del proceso, y luego proceder a reunir la informacin
necesaria para contestar adecuadamente todas las preguntas de modo que pueda introducirse
una mejor manera de hacer el trabajo.

La interrogante "Por qu?" sugiere de inmediato otras como '"Cul?", "Cmo?", "Quin?"
"Dnde?" y "Cundo?" Por tanto, el analista podra preguntar:

Respondiendo a estas preguntas, el analista advertir otras cuestiones que pueden conducir al
mejoramiento. Unas ideas parecen generar otras, y un analista experimentado encontrar
siempre varias posibilidades de mejoramiento. Debe mantener la mente abierta y no dejar que
contratiempos anteriores lo desanimen de ensayar las nuevas ideas.

El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus

detalles el mtodo presente, pudiendo as vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. El
diagrama indica al analista qu efecto tendra un cambio en una operacin dada sobre las
operaciones precedente y subsecuente. La sola elaboracin del diagrama de operaciones
sealar inevitablemente diversas posibilidades de mejoramiento al analista avizor. No es raro
realizar un 30% de reduccin en el tiempo de ejecucin utilizando los principios de anlisis de
operaciones en relacin con el diagrama de operaciones de proceso.
 Este diagrama de proceso indica la afluencia general de todos los componentes que
entrarn en un producto y, como cada paso aparece en su orden o secuencia, cronolgica
apropiada; es en s un, diagrama de la distribucin ideal en la planta o taller. En consecuencia,
los analistas de mtodos, los ingenieros de distribucin de equipo en la planta y otras personas
que trabajen en campos relacionados, hallarn extremadamente til este medio grfico para
poder efectuar nuevas distribuciones o mejorar las existentes.

El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un mtodo propuesto

determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de informacin, es un medio de
comparacin ideal entre dos soluciones competidoras.

Problema 5.1

Trazar el diagrama de proceso de la operacin.

1. Eje
2. Moldura de plstico
3. Pernete de tope

Operaciones requeridas en el eje:

1. Cepillar, tornear, muescar y cortar en torno revlver (0.025 hr).

2. Cepillar extremo opuesto (0.010 hr).
3. Inspeccin.
4. Fresar (0.070 hr).
5. Eliminar rebaba (0.020 hr).
6. Inspeccin del fresado.
7. Desengrasar (0.0015 hr).
8. Cadminizar (0.008 hr).
9. Inspeccin.

Operaciones requeridas en la moldura de plstico:

10. Cepillar la parte de plstico (0.80 hr).

11. Taladrar para el pernete de tope (0.022 hr).

12. Inspeccin.

13. Montar el moldeado en la parte pequea del eje y taladrar de lado para el pernete de tope.

Operaciones a realizar en el pernete de tope:

14. Tornear una espiga de 2 mm; biselar extremo y cortar en torno revlver (0.025 hr).

15. Quitar rebaba con una pulidora (0.005 hr).

16. Desengrasar (0.0015 hr).

17. Cadminizar (0.006 hr).

18. Inspeccin.

19. Fijar el pernete al montaje (0.045 hr).

20. Inspeccin.

Con los datos anteriores, elabrese el diagrama de proceso de operacin.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

Definicin

Es una representacin grfica de la secuencia de todas las operaciones, los transportes,

las inspecciones, las esperas y los almacenamientos que ocurren durante un proceso. Incluye,
adems, la informacin que se considera deseable para el anlisis, por ejemplo el tiempo
necesario y la distancia recorrida. Sirve para las secuencias de un producto, un operario, una
pieza, etctera.

Objetivos

Proporcionar una imagen clara de toda secuencia de acontecimientos del proceso. Mejorar
la distribucin de los locales y el manejo de los materiales. Tambin sirve para disminuir las
esperas, estudiar las operaciones y otras actividades en su relacin recproca. Igualmente para
comparar mtodos, eliminar el tiempo improductivo y escoger operaciones para su estudio
detallado.

Identificacin

El diagrama del recorrido debe identificarse mediante un ttulo colocado en su parte

superior. Es prctica comn encabezarlo con las palabras Diagrama del proceso de recorrido.
La informacin para identificarlo siempre es necesaria, es la de la figura 5.7.

Recomendaciones previas a la construccin del diagrama de flujo

Obtngase un plano del lugar en donde se efecte el proceso seleccionado. En el plano

deben estar representados todos los objetos permanentes como muros, columnas, escaleras,
etc., y tambin los semipermanentes como hacinamientos de material, bancos de servicio, etc.
En el mismo plano debe estar localizado, de acuerdo con su posicin actual, todo el equipo de
manufactura, as como lugares de almacn, bancos de inspeccin y, si se requiere, las
instalaciones de energa. Igualmente, debe decidirse a quin se va a seguir: al hombre o al
material, pero slo a uno, ste debe ser el mismo que se haya seguido en el diagrama del
proceso.

Nota: el plano puede ser o no a escala, esto depende de los requerimientos para el anlisis y
de lo detallado del problema. La simbologa a emplear se consigna en la tabla 5.4.

Tabla 5.4
 Actividad Smbolo Resultado predominante

Se produce o se realiza
Operacin
algo.

Se cambia de lugar o se
Transporte
mueve un objeto.

Se verifica la calidad o la
Inspeccin
cantidad del producto.

Se interfiere o se retrasa el
Demora
paso siguiente.

Se guarda o se protege el
Almacenaje
producto o los materiales.

Este diagrama contiene, en general, muchos ms detalles que el de operaciones. Por lo

tanto, no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre
todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economa en la
fabricacin, o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesin de trabajos en
particular. Este diagrama de flujo es especialmente til para poner de manifiesto costos ocultos
como distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos
periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento.

Adems de registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso

muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza un artculo en
su recorrido por la planta. En l se utilizan otros smbolos adems de los de operacin e
inspeccin empleados en el diagrama de operaciones. Una pequea flecha indica transporte,
que se define como el movimiento de un lugar a otro, o traslado, de un objeto, cuando no forma
parte del curso normal de una operacin o una inspeccin. Un smbolo como la letra D
mayscula indica demora o retraso, el cual ocurre cuando no se permite a una pieza ser
procesada inmediatamente en la siguiente estacin de trabajo. Un tringulo equiltero puesto
sobre su vrtice indica almacenamiento, o sea, cuando una pieza se retira y protege contra un
traslado no autorizado. Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo,
cuando un operario efecta una operacin y una inspeccin en una estacin de trabajo, se
utiliza como smbolo un cuadro de 10 mm (o 3/8 plg) por lado con un crculo inscrito de este
dimetro. La figura 5.8 ilustra el empleo de los smbolos, los de los diagramas de proceso para
identificar una actividad industrial.

Generalmente se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto y operativo. Mientras el

diagrama de producto muestra todos los detalles de los hechos que tienen lugar para un
producto o a un material, el diagrama de flujo operativo muestra los detalles de cmo una
persona ejecuta una secuencia de operaciones.
 Tambin puede suceder que al mismo tiempo que ocurre una operacin se ejecute una
inspeccin, en cuyo caso se usan los dos smbolos combinados. Por ejemplo, retirar la pieza de
una mquina e inspeccionarla al mismo tiempo o al producir una pieza, verificar
simultneamente algunas de sus caractersticas (figura 5.8).

ste seria el smbolo a emplear.

Cmo construir el diagrama de flujo

Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe ser identificado

correctamente con un ttulo. Es usual encabezar la informacin identificadora con el de
"Diagrama de curso de proceso". La informacin mencionada comprende, por lo general,
nmero de la pieza, nmero del plano, descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto,
fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama.

Algunas veces hacen falta datos adicionales para identificar por completo el trabajo que se
diagrama. Estos pueden ser los nombres de la planta, edificio o departamento, nmero de
diagrama, cantidad de produccin e informacin sobre costos.

Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde slo a una pieza o artculo y no a
un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama ms ntidamente empezando en el
centro de la parte superior del papel. Primero se traza una lnea horizontal de material, sobre la
cual se escribe el nmero de la pieza y su descripcin, as como el material con el que se
procesa. Se traza luego una corta lnea vertical de flujo, de unos 5 mm (o plg) de longitud al
primer smbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la
bodega o almacn. Inmediatamente a la derecha del smbolo de transporte se anota una breve
descripcin del movimiento, tal como "llevado a la sierra recortadora por el manipulador del
material". Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material empleado,
si se utiliza. Por ejemplo: ''carro de mano de dos ruedas" o "carro montacargas con motor de
gasolina" identificarn el equipo empleado. A la izquierda del smbolo se indica el tiempo
requerido para desarrollar el evento, y a unos 25 mm ms a la izquierda, se registra la distancia
recorrida (en metros, por ejemplo).

Se contina este procedimiento de diagramacin registrando todas las operaciones,

inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y almacenamientos
temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Se numeran
cronolgicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para
cada clase de evento.

El smbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulacin. As, cuando hay
flujo en lnea recta se coloca el smbolo con la flecha apuntando a la derecha del papel.
Cuando el proceso se invierte o retrocede, el cambio de sentido o direccin se seala
dibujando la flecha de modo que apunte a la izquierda. Si el proceso se efecta en un edificio
de varios pisos, una flecha apuntando hacia arriba indica que el proceso se efecta siguiendo
esa direccin, y una flecha que apunte hacia abajo indicar que el flujo del trabajo es
descendente.

No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir
para evaluar las distancias recorridas. Por lo general se obtiene un valor bastante correcto
contando el nmero de columnas del edificio por las que ha pasado el material al ser
trasladado, y multiplicado este nmero menos 1, por el claro entre columnas. Los trayectos de
1.50 mt o menos, no se registran comnmente, aunque podra hacerse esto si el analista cree
que influirn considerablemente en el costo total del mtodo que se estudia.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No

basta con indicar que tiene lugar un retraso o un almacenaje. Cuanto mayor sea el tiempo de
almacenamiento o retraso de una pieza, tanto mayor ser el incremento en el costo acumulado
y, por tanto, es de importancia saber qu tiempo corresponde a la demora o al
almacenamiento.

El mtodo ms econmico para determinar la duracin de los retrasos y los

almacenamientos consiste en marcar varias piezas o partes con gis indicando la hora exacta en
que fueron almacenadas o demoradas. Despus hay que inspeccionar peridicamente la
seccin para ver cundo regresaron a la produccin las partes marcadas. El analista obtendr
valores de tiempo suficientemente exactos, si considera un cierto nmero de casos, registra el
tiempo transcurrido y promedia luego los resultados.

La construccin del diagrama de flujo es sumamente fcil e interesante. Se trata de unir con
una lnea todos los puntos en donde se efecta una operacin, un almacenaje, una inspeccin
o alguna demora, de acuerdo con el orden natural del proceso.

Esta lnea representa la trayectoria usual que siguen los materiales o el operario que los
procesa, a travs de la planta o taller en donde se lleva a cabo.

Una vez que se ha terminado el diagrama de flujo podemos darnos cuenta del transporte de
un objeto, el camino de algn hombre, durante el proceso; este transporte, an en lugares
pequeos, llega a ser algunas veces de muchos kilmetros por da que calculados anualmente
representan una prdida considerable en tiempo, energa y dinero.

Cuando se sospecha que se tiene un nmero bastante grande de transportes,

almacenamientos y demoras en un proceso, es necesario realizar un diagrama de proceso del
recorrido con el fin de visualizar y reducir el nmero de ellos, y con esto disminuir los costos.

Este diagrama se realiza generalmente donde tenemos una parte o componente de ensamble
general en fabricacin.

Utilizacin del diagrama de curso de proceso

Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en si, sino slo
un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de anlisis para eliminar los costos
ocultos de un componente. Como el reograma muestra claramente todos los transportes,
retrasos y almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duracin de estos
elementos.

Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe empezar a
formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para
el anlisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideracin a:

1) Manejo de materiales.

2) Distribucin de equipo en la planta.

3) Tiempo de retrasos.

4) Tiempo de almacenamientos.

Es probable que el analista ya haya elaborado y analizado un diagrama de operaciones de

proceso del ensamble o conjunto del cual es componente la parte que se estudia en el
reograrna. Este dispositivo se elabor a partir de los componentes del ensamble particular
donde se consider que sera prctico hacer un estudio adicional de los costos ocultos. Al
analizar el reograma el analista no deber perder mucho tiempo volviendo a estudiar las
operaciones o inspecciones efectuadas en el componente, cuando stas ya hayan sido
estudiadas. Debe importarle ms el estudio de las distancias que las partes que deben recorrer
de operacin a operacin, as como las demoras que ocurrirn. Desde luego que si el diagrama
de curso de proceso fue elaborado inicialmente, entonces deber emplearse todos los
enfoques primarios en relacin con el anlisis de operaciones para estudiar los eventos que
aparecen en l. Al analista le interesa principalmente mejorar lo siguiente: primero, el tiempo de
cada operacin, inspeccin, movimiento, retraso y almacenamiento; y segundo, la distancia de
recorrido cada vez que se transporta el componente.
Para eliminar o reducir al mnimo los de los tiempos de retraso y almacenamiento a fin de
mejorar las entregas a los clientes, as como para reducir costos, el analista debe considerar
estas preguntas de comprobacin al estudiar el trabajo:

1. Con qu frecuencia no se entrega la cantidad completa de material a la operacin?

2. Qu se puede hacer para programar la llegada de materiales con objeto de que lleguen en
cantidades ms regulares?

3. Cul es el tamao ms eficiente de lote o cantidad de piezas en fabricaccin?

4. Cmo pueden reorganizarse los programas para que se tengan ciclos o periodos de
produccin ms largos?

5. Cul es la mejor sucesin o secuencia de programacin de los pedidos teniendo en cuenta

el tipo de operacin, las herramientas requeridas, colores, etc.?

6. Cmo se pueden agrupar operaciones de grupo semejantes de manera que puedan

efectuarse al mismo tiempo?

7. Cunto pueden reducirse con una programacin mejorada los tiempos muertos y el tiempo
extra de trabajo?

8. A qu se deben las operaciones de mantenimiento de emergencia y los pedidos urgentes?

9. Cunto tiempo de almacenamiento y retraso se puede ahorrar estableciendo horarios ms

regulares al trabajar ciertos productos en determinados das?

10. Qu programas alternos pueden idearse para utilizar los materiales con mayor eficiencia?

11. Valdra la pena acumular operaciones de recoger, entregar o enviar?

12. Cul es el departamento apropiado para hacer el trabajo de modo que pueda efectuarse
donde hay la misma clase de trabajos y se pueda economizar as un traslado, un retraso o un
almacenamiento?

13. Cuanto se ahorrara haciendo el trabajo en otro turno? O en otra planta?

14. Cul es el momento o lapso ms conveniente y econmico para realizar pruebas y

experimentos?

15. Qu informacin falta en los pedidos hechos a la fbrica que pudiera ocasionar un retraso
o almacenamiento?

16. Cunto tiempo se pierde en cambiar turnos a horas diferentes en departamentos

relacionados?

17. Cules son las interrupciones frecuentes del trabajo y cmo deberan eliminarse?

18. Cunto tiempo pierde un obrero esperando y no recibiendo las instrucciones, copias de
dibujos o especificaciones apropiadas?

19. Cuntas veces ocasionan suspensiones del trabajo los pasillos congestionados?

20. Qu mejoras se pueden hacer en la localizacin de puertas y pasillos y haciendo pasillos

que reduzcan los retrasos?
Las preguntas especificas de comprobacin que debe formular el analista para acortar las
distancias recorridas y reducir el tiempo de manejo de material, son las siguientes;

1. Se est practicando la tecnologa de grupos de productos para reducir el nmero de

preparaciones y permitir mayores corridas o ciclos de produccin? La tecnologa de grupos de
productos es 1a clasificacin de productos diferentes en configuraciones geomtricas y
tamaos similares a fin de aprovechar la economa en manufactura proporcionada por
produccin en grandes cantidades?

2. Puede una instalacin reubicarse econmicamente para reducir las distancias recorridas?

3. Qu puede hacerse para reducir el manejo de materiales?

4. Cul es el equipo adecuado para manipulacin de materiales?

5. Cuanto tiempo se pierde en llevar y traer materiales de la estacin de trabajo?

6. Se debera considerar el agrupamiento de productos en vez del agrupamiento de

procesos?

7. Qu puede hacerse para aumentar el tamao de la unidad de material manipulado a fin de

reducir el manejo, el desperdicio y los tiempos muertos?

8. Cmo se podra mejorar el servicio de ascensores a elevadores?

9. Qu podra hacerse acerca de los pasadizos y pasajes para vehculos a fin de acelerar el
transporte?

10. Cul es la posicin ms apropiada en que debe colocarse el material para reducir la
cantidad de manipulacin requerida por un operario?

11. Cmo podra utilizarse la entrega o traslado por gravedad?

Un estudio del reograma completo de un proceso familiarizar al analista con todos los
detalles pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso de
fabricacin, de modo que pueda analizarlos con vistas a introducir mejoras. Es difcil mejorar un
mtodo a menos que se conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. La inspeccin
casual de una operacin no proporcionar la informacin necesaria para llevar a cabo un
trabajo concienzudo de mejoramiento de mtodos. El hecho de que las distancias se registren
en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto cmo podra
mejorarse la distribucin del equipo en la fbrica o planta. El empleo inteligente de este
diagrama se traducir en mejoras valiosas.

EJERCICIOS PROPUESTOS

En una fbrica de calderas se rolan placas de acero en caliente para formar cilindros, que
posteriormente sern ensamblados y constituirn un domo. Los eventos que se llevan a cabo
para rolar y formar los cilindros son los de la tabla 5.5.

Vase figuras 5.9 y 5.10.

DIAGRAMA DE RECORRIDO DE ACTIVIDADES (DIAGRAMA DE CIRCULACION )

Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de la informacin

pertinente relacionada con un proceso de fabricacin, no es una representacin objetiva en el
plano del curso del trabajo. Algunas veces esta informacin sirve para desarrollar un nuevo
mtodo. Por ejemplo, antes de que pueda acortarse un transporte es necesario ver o visualizar
dnde habra sitio para agregar una instalacin o dispositivo que permita disminuir la distancia.
Asimismo, es til considerar posibles reas de almacenamiento temporal o permanente,
estaciones de inspeccin y puntos de trabajo. La mejor manera de obtener esta informacin es
tomar un plano de la distribucin existente de las reas a considerar en la planta, y trazar en l
las lneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Una
representacin objetiva o topogrfica de la distribucin de zonas y edificios, en la que se indica
la localizacin de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de proceso, se
conoce como diagrama de recorrido de actividades.

Al elaborar este reograma de recorrido el analista debe identificar cada actividad por
smbolos y nmeros que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso.
El sentido del flujo se indica colocando peridicamente pequeas flechas a lo largo d las
lneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de ms de una pieza se puede utilizar un
color diferente para cada una.

La figura 3-6 ilustra un diagrama de recorrido de actividades elaborado junto con un

diagrama de curso de proceso con miras a mejorar la fabricacin del fusil o rifle Garand (MI) en
la Springfield Armory. Esta presentacin grafica, junto con el diagrama de flujo de proceso, dio
como resultado poder lograr ahorros que aumentaron a 3600 por turno, la produccin anterior
de 500 caones de fusil con el mismo nmero de empleados. La figura 3-7 ilustra el diagrama
de recorrido de actividades de la distribucin revisada.
 Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso
de proceso, pues en el puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las reas de posible
congestionamiento de trnsito, y facilita as el poder lograr una mejor distribucin en la planta.

El diagrama de circulacin es una modalidad del diagrama del proceso del recorrido y se
utiliza para complementar el anlisis del proceso. Se traza tomando como base un plano a
escala de la fbrica, en donde se indican las mquinas y dems instalaciones fijas; sobre este
plano se dibuja la circulacin del proceso levantando. Utilizando para ello los mismos smbolos
empleados en el diagrama del proceso de recorrido.

En la figura 5.12 del problema 5.5 se hace un trazado del diagrama de recorrido, para el
proceso de fabricacin de un cinturn 3/4 para vestido modelo 8120. El artculo est sealado
en el diagrama de proceso de recorrido (vase la tabla 5.7).

Problema 5.3

Desarrollo de las actividades de reparacin que realiza un operador de trailer.

1. Sgase la descripcin de actividades que realiza un operador de trailer dentro de una

estacin de carga.

2. Elabrese el correspondiente diagrama (mtodo actual y propuesto) con base en el operario.

3. Descrbanse las actividades de preparacin que realiza el operador de trailer dentro de la

estacin de carga.

4. Antese el recorrido de actividades a partir de que registra su hora de entrada.

Del reloj checador se dirige hacia el vehculo para revisar la presin de aire a 18
neumticos; el trailer mide 12 metros de largo por 2.50 metros de ancho. Se detecta que a tres
neumticos (posicin opcional) les falta aire, por lo tanto, se desplaza hacia el taller de
reparaciones, toma la manguera de la compresora. Abre la vlvula y va a inflar los neumticos,
cerciorndose de que sean las libras de presin adecuadas.

Posteriormente, abre el cofre del motor y revisa que la tensin de las bandas sea la
adecuada as como los niveles de aceite y agua. La pileta de agua y recipientes con aceite se
encuentran donde se indica en el croquis.

Una vez que deja los niveles de agua y aceite en condiciones adecuadas, cierra el cofre,
sube a la cabina del vehculo y pone en marcha el motor para su calentamiento (hasta que la
aguja indique entre 120 y 140'F). Esto tarda aproximadamente 20 minutos.

Mientras el motor se calienta, el operador revisa que la carga est completa, bien acomodada y
las puertas traseras completamente cerradas, esta revisin tarda 10 minutos.

Los choferes de los vehculos 1, 3,5 y 7 deben recoger documentos en las bodegas A, C y E.

Los choferes de los vehculos 2,4, 6 y 8 deben recoger documentos en las bodegas B, C y D.

Los choferes de los vehculos 9. 10, 11 y 12 deben recoger documentos en las bodegas A, B y
E.
El chofer regresa a la cabina y verifica el funcionamiento de su tablero de instrumentos, as
como la colocacin de sus espejos retrovisores, e inicia el desplazamiento del vehculo hacia la
caseta, donde recibe el comprobante de salida.

Elabrese el diagrama de recorrido actual y propuesto.

Problema 5.5

Elabrese el diagrama de recorrido y el diagrama de proceso de flujo de un cinturn para

vestido de dama que est compuesto de las siguientes operaciones:

Cinto:

1. Transportar entretela a mquina cosedora.

2. Coser cinto.
3. Coser a tamao.
4. Coser punta.
5. Cortar punta.
6. Transportar pieza a mquina perforadora.
7. Perforar hojal.
8. Perforar 5 ojillos.
9. Poner 5 ojillos.
10. Esperar ensamble.
11. Transportar a ensamble.

Hebilla:

1. Forrar alambre.
2. Transportar a cortadora.
3. Cortar a tamao.
4. Doblar hebilla.
5. Transportar a prensas.
6. Poner grapas (material de compra).
7. Poner aguijn (material de compra).
8. Esperar ensamble.
9. Transportar a ensamble.

Trabilla:

1. Coser trabilla.
2. Esperar ensamble.
3. Llevar a ensamble.
4. Armar cinturn (juntar cinto, hebilla y trabilla).
5. Transportar al almacn de productos terminados.
6. Almacenado.
ANLISIS DE LAS OPERACIONES

Operacin

El segundo nivel de anlisis del trabajo corresponde a la operacin, se parte sobre la base
de que en sta intervienen los siguientes elementos.

a) El hombre.

b) La mquina.

c) Las herramientas.

d) El lugar de trabajo.

Se puede decir entonces que el objeto de analizar las operaciones es racionalizar el uso de
dichos elementos, haciendo ms eficiente el trabajo desarrollado. A continuacin se revisarn
algunas de las tcnicas que ms se utilizan para efectuar el registro y posteriormente el anlisis
de las operaciones.
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES (MODALIDADES: HOMBRE-MQUINA Y DE
GRUPO)

Se define este diagrama como la representacin grfica de la secuencia de elementos que

componen las operaciones en que intervienen hombres y mquinas, y que permite conocer el
tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo usado por los hombres y el utilizado
por las mquinas.

Con base en este conocimiento se puede determinar la eficiencia de los hombres y de las
mquinas con el fin de aprovecharlos al mximo.

El diagrama se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una sola estacin de trabajo a la vez.
Adems, aqu el tiempo es indispensable para llevar a cabo el balance de las actividades del
hombre y su mquina.

Pasos para realizarlo

Primero, se debe seleccionar la operacin que ser diagramada; se recomienda seleccionar

operaciones importantes que puedan ser, costosas repetitivas y que causen dificultades en el
proceso.

En segundo lugar, determinar dnde empieza y dnde termina el ciclo que se quiere diagramar.

En tercera, observar varias veces la operacin, para dividirla en sus elementos e identificarlos
claramente.

El siguiente paso se dar cuando los elementos de la operacin han sido identificados,
entonces se procede a medir el tiempo de duracin de cada uno.

Finalmente, con los datos anteriores y siguiendo la secuencia de elementos, se construye el

diagrama.

Antes de indicar la forma de construccin del diagrama de proceso hombre-mquina, es

necesario hacer notar que este diagrama se efecta para analizar y mejorar una sola estacin
de trabajo como previamente s haba sealado; este se debe, principalmente, a que
actualmente existen mquinas semiautomticas o automticas, en las que el personal que las
opera permanece ocioso cuando la mquina esta funcionando, por lo que sera conveniente
asignarle durante su actividad alguna otra tarea o la operacin de otras mquinas.

Es entonces importante sealar que dicho diagrama nos permitir conocer las operaciones y
tiempo del hombre, as como sus tiempos de ocio. Adems se conocer el tiempo de actividad
e inactividad de su mquina, as como los tiempos de carga y descarga de la misma.

Una vez que hemos identificado la operacin que vamos a diagramar, aplicando los puntos
que fueron sealados con anterioridad, se procede a la construccin del diagrama.

Construccin del diagrama

Un primer paso en dicha construccin es seleccionar una distancia en centmetros o en

pulgadas que nos represente una unidad de tiempo.

Esta seleccin se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-mquina se construyen
siempre a escala. Por ejemplo, un centmetro representa un centsimo de minuto. Existe una
relacin inversa en esta seleccin, es decir, mientras ms larga es la duracin del ciclo de la
operacin menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.
 Cuando hemos efectuado nuestra seleccin se inicia la construccin del diagrama; como es
normal, ste se debe identificar con el ttulo de diagrama de proceso hombre-mquina.

Se incluye adems informacin tal como operacin diagramada, mtodo presente o mtodo
propuesto, nmero de piano, orden de trabajo indicando dnde comienza el diagramado y
dnde termina, nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra informacin que se
juzgue conveniente para una mejor comprensin del diagrama.

Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se hace una descripcin de
los elementos que integran la operacin.

Hacia el extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, as como
tambin los tiempos inactivos del mismo.

El tiempo de trabajo del hombre se representa por una lnea vertical continua; cuando hay
un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se representa con una ruptura o discontinuidad de la
lnea. Un poco ms hacia la derecha se coloca la grfica de la mquina o mquinas; esta
grfica es igual a la anterior, una lnea vertical continua indica tiempo de actividad de la
mquina y una discontinuidad representa inactivo. Para las mquinas, el tiempo de preparacin
as como el tiempo de descarga, se representan por una lnea punteada, puesto que las
mquinas no estn en operacin pero tampoco estn inactivas.

En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se coloca el tiempo
total de trabajo del hombre, ms el tiempo total de ocio. As como el tiempo total muerto de la
mquina.

Finalmente, para obtener los porcentajes de utilizacin empleamos las siguientes igualdades.

Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar.

Ciclo total de la mquina = preparar + hacer + retirar.

Tiempo productivo de la mquina = hacer.

Tiempo improductivo del operario = espera.

Tiempo improductivo de la mquina = ocio.

Porcentaje de utilizacin del operario = tiempo productivo del operador/ tiempo del ciclo total.

Porcentaje de la mquina =tiempo productivo de la mquina/ tiempo del ciclo total.

EJERCICIO PROPUESTO 5.7

Desarrllese el diagrama hombre-mquina del siguiente caso.

Un operario tiene a su cargo dos taladros. El 1 tiene una sola broca para efectuar el proceso de
barrenado y el 2 es de doble broca.

La actividad que desarrolla el operario es

a) Carga y descarga taladro 1 0.53 min.

b) Carga y descarga taladro 2 0.78 min.

c) Caminar del taladro 1 al 2 o viceversa 0.07 min.

d) Limpiar pieza antes de colocarla en el taladro 0.10 min.

El taladro de una sola broca tarda en hacer el barrenado 0.5 min y el taladro doble tarda 0.63
mm en efectuar la operacin; los taladros se levantan automticamente al fin del ciclo (vase
tabla 5.8).
Diagrama de proceso de grupo

En la actualidad, para llevar a cabo determinados procesos se cuenta con mquinas que por
su magnitud no pueden ser operadas por una sola persona, sino que tienen que asignar a un
grupo de hombres para controlarlas con mayor eficiencia.

El diagrama de proceso de grupos se realiza cuando se sospecha que el conjunto de

personas no ha sido asignado correctamente debido a que existan tiempos de inactividad
considerables. Tambin se realiza para llevar a cabo un balanceo o una correcta asignacin de
las personas a una mquina determinada.

El diagrama de proceso de grupo se define como la representacin grfica de la secuencia

de los elementos que componen una operacin en la que interviene un grupo de hombres. Se
registran cada uno de los elementos de la operacin, as como sus tiempos de ocio. Adems,
se conoce el tiempo de actividad de la mquina y el tiempo de ocio de la misma. Al tener
conocimiento de estos hechos podemos hacer un balanceo que nos permita aprovechar el
mximo los hombres y las mquinas. Cmo podemos observar, este diagrama es una
adaptacin del diagrama hombre-mquina.

Pasos para su construccin

Para llevar a cabo este diagrama al igual que el hombre-mquina, es necesario seguir los
pasos siguientes.

Primero, seleccionar una mquina de gran magnitud donde se sospeche que los hombres
empleados son ms de los necesarios para operarla con eficiencia.

Despus, se determina dnde empieza y dnde termina el ciclo de la operacin.

Enseguida se observa varias veces la operacin para descomponerla en cada uno de sus
elementos y, se registran todas las actividades de cada uno de los operadores y ayudantes.

Una vez descompuesta la operacin y registrados todas las actividades de los hombres, se
procede a la medicin del tiempo empleado.

Finalmente, con los datos anteriores se procede a la construccin del diagrama.

Como es norma general en los diagramas, ste se identifica en la parte superior con el ttulo
de diagrama de proceso de grupo; adems, se incluye informacin adicional como nmero de
la parte, nmero del plano, orden de trabajo, mtodo presente o mtodo propuesto, fecha de
elaboracin del diagrama y nombre de la persona que lo realiz.

La construccin del diagrama se lleva a cabo de la misma manera que el diagrama hombre-
mquina.

Problema 5.8

Un cierto artculo requiere para su fabricacin de una operacin de moldeo que se lleva a
cabo en un inyector semiautomtico; una operacin de rebabeado manual y una operacin de
ensamble en una prensa ensambladora automtica.
Los tiempos de cada actividad son los siguientes:

Operacin del inyector Operacin de la prensa ensambladora

Arrancar inyector 1 min/pza. Carga de la prensa 1 min/pza.
Modelo automtico 10 min/pza. Ensamble automtico 4 min/pza.
Rebabeado manual 3 min/pza. Descarga e inspeccin 2 min/pza.
Descarga manual 2 min/pza.

La secuencia obligada de las diferentes actividades es la seguida en el listado de tiempos.

Cuntas piezas podrn producirse como mximo en ocho horas, si se dispone de dos
inyectores y una ensambladora, operados por un solo hombre(tabla 5.9).
Problema 5.9

Cierto producto fabricado por operaciones realizadas en la secuencia A-B-C en mquinas

semiautomticas tiene los siguientes tiempos estndar.

Si es costumbre aadir un 20% al tiempo del ciclo estndar y un solo hombre realiza las
operaciones de carga, descarga e inspeccin, disponindose de dos mquinas A, una mquina
B y un mquina C Cuntos artculos se producirn como mximo en el turno de 8 horas?
Problema 5.10

Cierta compaia recibe un pedido para fabricar 10 000 unidades de un producto que requiere
una sola operacin de moldeo en su fabricacin. El pedido deder estar terminado en 26
semanas.

En la fbrica se trabajan 88 horas por semana, pudiendo trabajarse hasta el 40% de tiempo
extra. Los tiempos estimados para cada uno de los elementos de la operacin son:

cargar material en mquina 4.0 min

Moldear (automtico) 20.0 min

Descargar la parte terminada 2.0 min

Inspeccionar 3.0 min

Caminar de mquina a mquina 1.0 min

El ciclo utilizado en la determinacin de costos se acostumbra corregir aumentndole un

suplemento del 15%. Slo se dispone de un operario y 3 mquinas. Los costos son salario del
operador $500.00 / hora normal, $750.00/hora extra; costo variable de mquina 100/hora.
Material $150.00 por unidad.

Costo de preparacin y montaje $40.000 / montaje por mquina. Se desea encontrar el mtodo
de produccin ms econmico para fabricar el pedido, aplicando el mtodo diagrama hombre-
mquina.

a) Un hombre atendiendo una mquina

Ciclo = 26 min.

Tiempo estndar por pieza = 26*1.15=29.9 min/pza.

Pieza hora = 60 / 29.9 = 2

Tiempo para 10 000 piezas = 10 000 / 2 = 5000 horas

Se cuenta con un tiempo total de 26 semanas * 88 horas/semana=2 288 horas, 1 144 horas
normales * 40 % tiempo extra =3 203.2 hr.
No se puede terminar a tiempo el trabajo.

b) un hombre atendiendo dos mquinas

Tiempo para 10 000 pzas. =10 000/3.076=2 660

c) Un hombre operando 3 mquinas
El tiempo del ciclo es 30 min obteniendo 3 piezas.

Tiempo estndar por pieza =30*11.5/3=11.5

Piezas por hora=60/11.5 =5.21

Tiempo para 10 000 pzas.=10 000/5.21 =1 920 hr

Se trabajan slo horas normales.

Costo

La solucin ms econmica es producir el lote de 10 000 piezas utilizando un hombre que

opere tres mquinas, la produccin se completar en

1 920/88 =21.81 semanas a un costo de $315.6 por pieza.

ANLISIS DE LOS MOVIMIENTOS

El anlisis de movimientos es el estudio de todos y cada uno de los movimientos de

cualquier parte del cuerpo humano para poder realizar un trabajo en la forma ms eficiente.

Para lograr este propsito, es preciso dividir un trabajo en todos sus elementos bsicos y
analizar cada uno de ellos tratando de eliminar, o si esto no es posible, de simplificar sus
movimientos. En otras palabras, se trata de buscar un mejor mtodo de trabajo que sea ms
fcil y ms econmico.

Para llevar a cabo este anlisis se dispone de las siguientes tcnicas, el diagrama bimanual
de trabajo; el anlisis de movimientos bsicos y los principios de la economa de movimientos.

EL DIAGRAMA BIMANUAL Y SIMO

Este diagrama muestra todos los movimientos realizados para la mano izquierda y por la
mano derecha, indicando la relacin entre ellas.
 El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas y en ese
caso se registra un solo ciclo completo de trabajo. Para representar las actividades se emplean
los mismos smbolos que se utilizan en los diagramas de proceso pero se les atribuye un
sentido ligeramente distinto para que abarquen ms detalles (tabla 5.14).

Tabla 5.14
Actividad / Definicin Smbolo
Operacin; Se emplea para los actos
de asir, sujetar, utilizar, soltar, etc., Una
herramienta -pieza o material.

Transporte; Se emplea para

representar el movimiento de la mano
hasta el trabajo, herramienta o material
o desde uno de ellos.

Espera; Se emplea para indicar el

tiempo en que la mano no trabaja
(aunque quiz trabaje la otra).

Sostenimiento o almacenamiento;
con los diagramas bimanuales no se
emplea el trmino almacenamiento, y
el smbolo que le corresponda se
utiliza para indicar el acto de sostener
alguna pieza, herramienta o material
con la mano cuya actividad se est
consignando.

El smbolo de inspeccin casi no se emplea, puesto que durante la inspeccin de un objeto

(mientras lo sujeta y mira o lo calibra) los movimientos de la mano vienen a ser operaciones
para los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces resulta til emplear el smbolo de
inspeccin para hacer resaltar que se examina algo.

El hecho mismo de componer el diagrama permite al especialista llegar a conocer a fondo

los pormenores de trabajo y gracias al diagrama puede estudiar cada elemento de por s y en
relacin con los dems. As tendr la idea de las posibles mejoras que hacer. Cada idea se
debe representar grficamente en un diagrama de cada una, es mucho ms fcil compararlas.
El mejor mtodo por lo general, es el que menos movimientos necesita.

El diagrama bimanual puede aplicarse a una gran variedad de trabajos de montaje, de

elaboracin a mquina y tambin de oficina. Los ajustes apretados y la colocacin en
posiciones difciles pueden presentar ciertos problemas. A montar piezas pequeas
ajustadamente ponerlas en posicin antes del montaje puede ser la parte ms prolongada del
ciclo. En tales casos la puesta en posicin deber exponerse como un movimiento en s de
operacin, aparte del que se efecta para hacer el montaje propiamente dicho (por ejemplo
colocar un desarmador en la cabeza de un tomillo pequeo). As se hace resaltar dicho
movimiento, y si se muestra en relacin con una escala de tiempos, se podr evaluar su
importancia relativa. Se lograrn economas considerables si es posible reducir el nmero de
dichas colocaciones, por ejemplo, avellanando ligeramente el oficio y biselando ms la punta
de la herramienta, o utilizando un desarmador neumtico.

Guas para construccin de diagrama bimanual

El diseo del diagrama deber comprender el espacio en la parte superior para la

informacin habitual; un espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo y la informacin
que se considere necesaria como nmero de parte, nmero de plano, descripcin de la
operacin o proceso, fecha de elaboracin, nombre de la persona que lo elabora, etctera;
tambin se debe considerar espacio para los movimientos de ambas manos y para un resumen
de movimientos y anlisis del tiempo improductivo.

Al elaborar diagramas es conveniente tener presente estas observaciones:

1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.

2. Registrar una sola mano cada vez.

3. Registrar unos pocos smbolos cada vez.

4. El momento de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para
iniciar las anotaciones.

Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta ms trabajo.
Da el mismo punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegar
nuevamente all, pero debe fijarse claramente.

Luego se aade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la segunda mano.

5. Registrar las acciones en el mismo rengln cuando tienen lugar al mismo tiempo.

6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos.
Verifquese si en el diagrama la sincronizacin entre las dos manos corresponde a la realidad.

7. Procure registrar todo lo que hace el operario y evtese combinar las operaciones con
transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.

EJERCICIO PROPUESTO 5.11

En el recargado de cartuchos calibre 32 se utilizan una serie de operaciones para el

formado completo de stos. Se necesitan fulminantes, casquillos, plvora y balas. Los
fulminantes se encuentran en una caja, as como los casquillos y las balas. La plvora se
encuentra en un recipiente y es necesario pesarla antes de meterla al cartucho. Se tiene la
siguiente rea de trabajo.

1. Fulminante

2. Casquillo

3. Bala

4. Plvora

5. Pesadora
El procedimiento para el formado de los cartuchos es el siguiente:

La mano izquierda obtiene el fulminante y mano derecha obtiene el casquillo (0.5 s).

La mano izquierda coloca fulminante en el casquillo y mano derecha sostiene casquillo (0.8 s).

La mano izquierda obtiene la plvora y mano derecha coloca el casquillo.

La mano izquierda coloca la plvora en la pesadora y mano derecha espera (1 s).

La mano derecha toma la plvora y la deposita en el casquillo, mano izquierda sostiene el

casquillo (2 s).

La mano izquierda sostiene el casquillo con plvora y mano derecha obtiene la bala (0.5 s).

La mano izquierda sostiene el casquillo y mano derecho coloca la bala y presiona (1.5 s).

Obtngase

a. El diagrama del operador bimanual actual.

b. Elaborar el mtodo mejorado eliminando puntos que violen los principios de la economa de
movimientos y un nuevo diseo de la mesa de trabajo. Vase figura 5.14.
Problema 5.12

Cortar tubos de vidrio en trozos cortos con ayuda de una plantilla.

Elabrese el diagrama actual y propuesto (vanse figuras 5.16 y 5.17).

Figura 5.16 Diagrama bimanual de la operacin cortar tubo.

Figura 5.17 Diagrama bimanual de la operacin cortar tubo.

ANLISIS DE MOVIMIENTOS BSICOS

Si se parte del principio de que todo trabajo para realizarse requiere del insumo de un
conjunto de movimientos bsicos, se puede afirmar que la eficiencia de cualquier mtodo
estndar en funcin de que emplee exclusivamente movimientos bsicos.

El iniciador de esta tcnica es Frank B. Gilbreth. l, junto con su esposa Lillian Gilbreth
definieron todos los movimientos necesarios para realizar cualquier tarea, teniendo en mente la
posibilidad de mejorar la operacin eliminando todos los movimientos obteniendo as la mxima
eficiencia.

Posteriormente, y hasta la fecha, han aparecido nuevas tcnicas de anlisis de movimientos

bsicos, los cuales adems de una clasificacin particular de movimientos bsicos, tambin
tiempos para su ejecucin. A estas tcnicas se les denomina de tiempos predeterminados. La
ventaja de estas ltimas es que permiten analizar simultneamente el mtodo y el tiempo de
ejecucin y as seleccionar la alternativa, que en cuanto a tiempo, es ms recomendable
implantar.

Sin embargo, para poder tener el dominio de cualquiera de las tcnicas de tiempos
predeterminados se requiere un entrenamiento bastante profundo, por lo que en este curso y
para fines de anlisis de los mtodos, emplearemos la tcnica de movimientos bsicos de
Gilbreht, sobre la cual aparece con la clasificacin de los diferentes movimientos requeridos
para efectuar cualquier trabajo manual.