2.

MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES DEL ESTUDIO
Durante aos los relaves que son los pasivos ambientales existentes en muchas
ciudades del Per; pertenecientes a la minera, es un problema debido a que forman
grandes extensiones de lagunas que de alguna manera estn causando un impacto
ambiental negativo en estas ciudades, siendo la calidad de aire que contamina el
medio ambiente y la calidad de vida de los ciudadanos de estas ciudades.
En los ltimos aos el tratamiento de aguas residuales est teniendo ms relevancia,
la sociedad est tomando mayor conciencia de la importancia de reciclar el agua. Por
eso se han desarrollado tecnologas para el tratamiento de aguas residuales como
son las plantas de tratamiento.
La automatizacin industrial se ha convertido en una de las principales soluciones a
un sinnmero de problemas en la industria. Desde labores de mantenimiento hasta
aumento de productividad y confiabilidad se ha logrado a travs de la
implementacin de la automatizacin en el mbito industrial.
Las plantas de tratamiento de agua representan uno de los procesos ms crticos en
la industria ya que por su impacto directo al medio ambiente y a la comunidad en
general se debe garantizar que las etapas implicadas en su ejecucin se desarrollen
de la manera ms eficiente y optima posible.

2.2 FUNDAMENTO TEORICO

2.2.1 SISTEMA DE AUTOMATIZACION
Desde los inicios de la era industrial hasta la actualidad, la automatizacin de procesos
ha pasado a ser una herramienta indispensable, actualmente ninguna empresa puede
dejar de lado la automatizacin de sus procesos pues sta aumenta la calidad de sus
productos finales, reduce los tiempos de produccin, realiza tareas complejas, reduce
los desechos y por lo tanto aumenta la rentabilidad productiva. La mayor calidad en los
productos se logra mediante exactitud de las mquinas automatizadas y por la
eliminacin de los errores propios del ser humano, lo que a su vez repercuten grandes
ahorros de tiempo y materia.
Consideramos como proceso, al conjunto de los diferentes momentos sucesivos o
tambin de las diferentes acciones sucesivas realizadas para conseguir un
determinado resultado. Un sistema es una combinacin de componentes que actan
conjuntamente para cumplir un determinado objetivo. Denominamos perturbaciones de
un proceso como aquellos hechos o situaciones que se producen en el sistema y que
tienden a afectar adversamente el desarrollo del proceso. Si la perturbacin se genera
dentro del sistema, se denomina perturbacin interna, mientras que una perturbacin
externa se genera fuera del mismo. La palabra control se toma en el sentido de
regular, dirigir o mandar y la podemos considerar como el conjunto de acciones
complementarias encaminadas al mando y dominio de otras actividades y por ello, un
sistema de control es una interconexin de componentes que forman una
configuracin de tal manera que mandan, dirigen o regulan a un sistema segn una
respuesta deseada del mismo. Se denomina consigna (punto de referencia) a las
condiciones de referencia en las que esperamos que se desarrolle el proceso o dicho
de otra forma, representa el comportamiento deseado para el mismo. Con la consigna
se establece los posibles mrgenes de variacin de determinadas magnitudes que
sern comparadas con otras de la misma naturaleza medidas en el proceso y que lo
caracterizan. Los sistemas de control, segn que el desarrollo del proceso tenga
efecto o no sobre la accin de control, se pueden clasificar en: sistemas de bucle (o
lazo) abierto y sistemas de bucle cerrado.
2.2.2 SISTEMAS EN BUCLE ABIERTO
Se caracterizan porque la informacin o variables que controlan el proceso circulan en
una sola direccin, desde la unidad de control al proceso. El sistema de control no
recibe ninguna informacin sobre el desarrollo (variables de salida) del mismo y, por
tanto ste no tiene ningn efecto sobre la accin de control. La siguiente figura
muestra el diagrama de bloques de un sistema de control de este tipo:

FIG. SISTEMA EN BUCLE ABIERTO

En estos sistemas, la consigna determina una condicin de operacin fija no adaptable
a los posibles cambios. La precisin depende de la calibracin y, cuando se producen
perturbaciones (internas o externas), el proceso no se desarrolla de la forma esperada.

2.2.3 SISTEMA EN BUCLE CERRADO

Se tiende a mantener una relacin preestablecida entre el desarrollo del proceso
(variables de salida) y las entradas de referencia (consigna), comparndolas y
utilizando su diferencia como seal de control. La siguiente figura muestra el diagrama
de bloques de uno de estos sistemas.

FIG. SISTEMA EN BUCLE CERRADO

Cualquier proceso que queramos controlar, estar sometido a perturbaciones (internas
y externas) que tendern a desviarlo de su desarrollo deseado. Para conocer el
desarrollo del proceso y poder compensar as sus desviaciones, se seleccionan
aquellas magnitudes que lo caractericen, y que son medidas a travs de los sensores,
de tal forma que nos permiten conocer si el proceso est evolucionando dentro de los
mrgenes preestablecidos o no. Las seales que producen los sensores se comparan
con las seales de referencia o consigna (que establecen la situacin deseada) de tal
forma que la seal diferencia de ambas (seal error) determina las acciones a realizar,
tienden a acercar la respuesta del sistema a la deseada. El trmino lazo o bucle
cerrado implica el uso de la accin de control realimentado para reducir el error en el
sistema. En la mayora de los procesos controlados se utiliza el de lazo cerrado, ya
que posibilita tanto el control continuo de determinadas magnitudes y por tanto la
posibilidad de reaccin sobre su desarrollo.
2.2.4 CONTROLADORES
2.2.4.1 CONTROL TODO O NADA
Es la regulacin ms simple y econmica, utilizada en numerosas aplicaciones en las
que puede admitirse una oscilacin continua entre dos lmites, siempre y cuando se
trate de procesos de evolucin lenta, como ejemplos podemos citar la regulacin de
nivel o de temperatura, todos stos son problemas relativamente sencillos de lgica
digital, quiere decir de dos estados cero o uno, o tambin on/off. Numerosos
reguladores incorporan esta funcin bsica, que adems ofrece la mxima rapidez de
respuesta y en ocasiones se recurre a este tipo de control cuando el error es grande, y
se pasa de forma automtica a otro tipo de regulacin cuando el error se aproxima a
cero.
2.2.4.2 CONTROL PID
El algoritmo de control ms ampliamente extendido es el PID, pero existen muchos
otros mtodos que pueden dar un control de mayor calidad en ciertas situaciones
donde el PID no responde a la perfeccin. El PID da buenos resultados en la inmensa
mayora de casos y tal vez es por esta razn que goza de tanta popularidad frente a
otros reguladores tericamente mejores. Los diseadores de software de regulacin
pretenden que programar los nuevos sistemas de control sea tan fcil y familiar como
el PID, lo que posibilitara una transicin sin dificultades.
Sea cual sea la tecnologa de control, el error de regulacin es la base a partir de la
cual acta el PID y se intuye que cuanto ms precisa sea la medida, mejor se podr
controlar la variable en cuestin. Esta es la razn por la que el sensor es el elemento
crtico del sistema. Tambin se debe pensar en la instalacin, especialmente en la
forma en que se transmiten los datos del sensor hacia el regulador y posibles fuentes
de interferencias.
Un regulador proporcional-integral-derivativo o PID tiene en cuenta el error, la integral
del error y la derivada del error. La accin de control se calcula multiplicando los tres
valores por una constante y sumando los resultados. Los valores de las constantes
reciben el nombre de constante proporcional, integral, derivativa y definen el
comportamiento del regulador.

2.2.5 ePAC

Un PAC (Programmable Automation Controller) es una tecnologa industrial orientada

al control automatizado avanzado, al diseo de equipos para laboratorios y a la
medicin de magnitudes anlogas. El PAC se refiere al conjunto formado por un
controlador (una CPU tpicamente), mdulos de entradas y salidas, y uno o mltiples
buses de datos que lo interconectan todo. Este controlador combina eficientemente la
fiabilidad de control de un autmata o PLC junto a la flexibilidad de monitorizacin,
clculo y desempeo de un computador industrial.

Los PACs pueden utilizarse en el mbito investigador y de laboratorios, pero es sobre

todo en el industrial, para control de mquinas y procesos, donde ms se utiliza. A
destacar los siguientes: mltiples lazos cerrados de control independientes, lazos de
control robusto, adquisicin de datos de precisin, anlisis matemtico y memoria
profunda, monitorizacin remota, visin artificial, control de movimiento y robtica,
seguridad controlada, administracin de recursos ARP o SAP, entre otros.

Los PACs de se comunican usando los protocolos de red abiertos como TCP/IP u
OPC. Especficamente los PACs Beckhoff prcticamente estn abiertos a todos los
protocolos industriales como lo son EtherCAT, Lightbus, PROFIBUS DP / FMS,
Interbus, CANopen, Multi-Master , DeviceNet, ControlNet, Modbus, Fipio, CC-Link,
SERCOS RS232/RS485, Ethernet TCP / IP, Ethernet / IP, PROFINET, USB, entre
otros.

El Modicon M580 de Schneider Electric es el primer controlador de esta nueva clase,

el primer ePAC del mundo (Ethernet PAC). Todas las comunicaciones, incluido el bus
de la placa base del controlador, se gestionan en una red troncal Ethernet abierta
integrada, desde el nivel de control hasta los elementos de campo, pasando por las
E/S remotas o distribuidas. Para conseguir la mxima transparencia de datos, los
dispositivos habilitados para Ethernet existentes se pueden integrar para obtener un
sistema coherente y continuo. Tambin admite un bus dual de E/S, fundamental para
garantizar la redundancia para muchas aplicaciones de proceso. Adems, el Modicon
M580 ePAC ofrece flexibilidad crtica para la arquitectura en vivo. Los usuarios
autorizados pueden hacer modificaciones en la aplicacin, la configuracin y la
arquitectura sin detener el proceso. Esto incluye aadir nuevas desconexiones o
nuevos mdulos en una desconexin existente, modificar los parmetros de
configuracin de canal y reconfigurar automticamente los mdulos de intercambio en
caliente. Todo ello en lnea, mientras que el proceso est en marcha.

Este nuevo ePAC utiliza la ltima tecnologa para abordar las preocupaciones actuales
sobre la estabilidad y la seguridad del sistema. Un potente microprocesador de doble
ncleo permite una alta velocidad, un gran ancho de banda y una transferencia de
datos ininterrumpida. Al mismo tiempo, las funciones avanzadas de seguridad en la
red protegen el controlador de ataques cibernticos, con aplicaciones cifradas con
contrasea y firmware para la comprobacin de la integridad.

Teniendo en cuenta todas estas capacidades adicionales, resulta evidente que abre un
mundo de nuevas posibilidades y ofrece un sistema abierto y transparente y, a pesar
de ello, plenamente coherente, estable y seguro. La solucin perfecta para las
realidades del mercado dinmico de hoy y maana.

2.2.5.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN ePAC

a) Ventajas
Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que:
- La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el
presupuesto correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el
contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc.
- Posibilidad de realizar modificaciones sin cambiar el cableado.
- Mnimo espacio de ocupacin.
- Menor costo de mano de obra de la instalacin.
- Economa de mantenimiento, aumento de la fiabilidad del sistema al eliminar
contactos mviles, los mismos autmatas pueden detectar e indicar averas.
- Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo autmata.
- Menor tiempo para la puesta de funcionamiento del proceso al quedar reducido
el tiempo de cableado.
- Si por alguna razn la maquina queda fuera de servicio, el autmata queda til
para otra mquina o sistema de produccin.
b) Desventajas
En primer lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a
los tcnicos, pero hoy en da ese inconveniente est solucionado porque las
universidades y/o institutos superiores ya se encargan de dicho adiestramiento.
Pero hay otro factor importante como el costo inicial que puede o no ser un
inconveniente, segn las caractersticas del automatismo en cuestin, dado
que el PAC cubre ventajosamente en amplio espacio entre la lgica cableada y
el microprocesador es preciso que el proyectista lo conozca tanto en
cualidades.
c) Ejemplos de circuitos sin controlador de automatizacin programable
La siguiente figura muestra un tpico circuito de automatismos, Un arrancador
Estrella/Tringulo con temporizador, donde por una parte tenemos el circuito de
fuerza, que alimenta el motor, y por otra el circuito auxiliar o de mando, que
realiza la maniobra de arranque de dicho motor.

FIG. CIRCUITO SIN CONTROLADOR DE AUTOMATIZACION

PROGRAMABLE

d) Ejemplos de circuitos con controlador de automatizacin programable

La siguiente figura muestra cmo se realiza el mismo propsito de manera
programada, el circuito de fuerza es exactamente el mismo que en la tcnica
cableada, sin embargo, el de mando ser sustituido por un autmata
programable, al cual se unen elctricamente los pulsadores y las bobinas de
 los contactores. La maniobra de arranque la realizara el programa que
previamente se ha transferido al autmata.

FIG. CIRCUITO CON CONTROLADOR DE AUTOMATIZACION

PROGRAMABLE

2.2.6 ARQUITECTURA DE CONTROL

La arquitectura de control es el conjunto de elementos involucrados que regulan el

comportamiento de un sistema a controlar, (controladores, sensores, actuadores,
sistema de supervisin, buses de comunicacin, etc.) sta tendr xito en funcin a la
capacidad de adaptarse a las necesidades especficas de cada proceso, por lo tanto,
un sistema de control debe: garantizar la estabilidad, ser robusto frente a
perturbaciones, tener alta escalabilidad, ser fcilmente implementable, ser cmodo de
operar en tiempo real con ayuda de un ordenador y ser tan eficiente como sea posible
de acuerdo al criterio preestablecido, puesto que en todas industrias se desea que los
productos finales de los procesos sean de calidad, a precio competitivo, suministro a la
brevedad de tiempo, todos stas caractersticas influyen mucho en la eficiencia del
sistema de control.

Las necesidades productivas de cada industria marcarn las caractersticas de su

sistema de control. Por otra parte, las tecnologas estn cambiando a una enorme
velocidad, lo que hace que el predominio de una tecnologa de control, durante un
determinado perodo de tiempo, sea ms intenso, de tal manera que hay que ser muy
objetivo a la hora de implementar una nueva tecnologa, normalmente se realizaba un
control centralizado que podan gestionar cientos de lazos, al seguir avanzando los
procesos y las tecnologas apareci la necesidad del control distribuido dividindolas
en partes, las cuales eran supervisadas por un sistema superior, que a su vez pasaba
la informacin a los sistemas informticos de gestin segn la pirmide o niveles de
comunicaciones.
2.2.6.1 SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO

Control distribuido se denomina a la asignacin de tareas a varios controladores

instalados en zonas estratgicas en la planta como muestra en la Fig. 8, en vez de
instalar un controlador central de gran capacidad, los pequeos controladores
interconectados va un sistema de bus de campo. Presentando las siguientes ventajas:

Programacin ms sencilla con programas ms pequeos.

Un arreglo ms confiable de la estructura del sistema.
Facilidad para ampliar o modificar el sistema.
Mayor disponibilidad de informacin en el sistema debido a la presciencia de
controladores autnomos.
Tiempo de reaccin muy cortos, independiente de los tiempos de operacin de
bus.

Aunque muchas veces, de forma errnea, son agrupadas dentro del trmino "Bus de
Campo", las redes de control distribuido son sistemas de comunicaciones completos,
dirigidos fundamentalmente a la transmisin de informacin, que permite la
interconexin de mltiples dispositivos de proceso con la inteligencia suficiente como
para soportar el protocolo de comunicaciones de la red y para elaborar la informacin
que sta requiera. Ejemplos de este tipo de redes seran Ethernet/TCP/IP o Industrial
Ethernet, la diferencia fundamental respecto a los "Buses de Campo" es que para ste
caso no se est realizando un clculo multiplexado de bits digitales, si no, que se
establece una comunicacin interactiva entre los diferentes elementos o dispositivos
que componen la red, por ejemplo, el centro de control no slo podr parametrizar un
dispositivo concreto de la red, si no, que podr modificar ntegramente el programa
que dicho dispositivo ejecuta, transferir ficheros, requerir histricos de datos
almacenados, etc.

FIG. SISTEMA SCADA

En general las redes de control distribuido son las ms utilizadas en los sistemas de
supervisin y/o adquisicin donde los dispositivos distribuidos disponen de un grado
de inteligencia tal que pueden conformar clulas autnomas de control con su propia
capacidad de procesado y almacenamiento de la informacin y que, por lo tanto, son
totalmente independientes de la existencia o no del ordenador de central de proceso.

2.2.6.2. PROTOCOLOS DE COMUNICACIONES

2.2.6.2.1 PROFIBUS DP/PA
Profibus es un estndar de comunicaciones para bus de campo. Deriva de las
palabras PROcess Field BUS.
Origen:
Fue un proyecto desarrollado entre los aos 1987-1990 por las empresas
alemanas Bosch, Klckner Mller y Siemens, y por otras como ABB,
Honeywell, Landis & Gyr, Phoenix Contact, Rheinmetall, RMP, Sauter-
cumulus y Schleicher. En 1989 la norma alemana DIN19245 adopt el
estndar Profibus, partes 1 y 2 (la parte 3, Profibus-DP no fue definida hasta
1993). Profibus fue confirmada como norma europea en 1996 como
EN50170.
Versiones:
Profibus tiene tres versiones o variantes:
DP-V0. Provee las funcionalidades bsicas incluyendo transferencia cclica de
datos, diagnstico de estaciones, mdulos y canales, y soporte de
interrupciones.
DP-V1. Agrega comunicacin acclica de datos, orientada a transferencia de
parmetros, operacin y visualizacin.
DP-V2. Permite comunicaciones entre esclavos. Est orientada a tecnologa
de drives, permitiendo alta velocidad para sincronizacin entre ejes en
aplicaciones complejas.
Conexiones fsicas:
Profibus tiene, conforme al estndar, cinco diferentes tecnologas de
transmisin, que son identificadas como:
RS-485: Utiliza un par de cobre trenzado apantallado, y permite velocidades
entre 9.6 kbit/s y 12 Mbit/s. Hasta 32 estaciones, o ms si se utilizan
repetidores.
MBP. Manchester Coding y Bus Powered, es transmisin sincrnica con una
velocidad fija de 31.25 kbit/s.
RS-485s: Las versiones IS son intrnsecamente seguras, utilizadas en zonas
peligrosas (explosivas).
MBP IS
Fibra ptica: Incluye versiones de fibra de vidrio multimodo y monomodo, fibra
plstica y fibra HCS.
Hay dos variantes de PROFIBUS en uso hoy en da; PROFIBUS DP ms
utilizado y la menos utilizada, aplicacin especfica, PROFIBUS PA:
 PROFIBUS DP (descentralizada Perifricos) se utiliza para operar los
sensores y actuadores a travs de un controlador centralizado en
aplicaciones de automatizacin de la produccin (de fbrica). Las muchas
opciones estndar de diagnstico, en particular, se centran en aqu.
PROFIBUS PA (Process Automation) se utiliza para controlar el equipo de
medicin a travs de un sistema de control de procesos en aplicaciones de
automatizacin de procesos. Esta variante est diseada para su uso en la
explosin / zonas peligrosas (Ex-zona 0 y 1). La capa fsica (es decir, el cable)
se ajusta a la norma IEC 61158-2, que permite que la energa que se
entregarn a travs del bus de instrumentos de campo, al tiempo que limita la
corriente fluye de manera que las condiciones de explosivos no se crean,
incluso si se produce un fallo de funcionamiento. El nmero de dispositivos
conectados a un segmento PA est limitada por esta caracterstica. PA tiene
una velocidad de transmisin de datos de 31,25 kbit / s. Sin embargo, PA
utiliza el mismo protocolo que DP, y puede estar vinculado a una red DP
utilizando un dispositivo acoplador. El DP mucho ms rpido acta como una
red troncal para la transmisin de seales de proceso al controlador. Esto
significa que DP y PA pueden trabajar muy juntos, especialmente en
aplicaciones hbridas donde las redes de automatizacin de procesos y la
fbrica trabajan lado a lado.
En ms de 30 millones de nodos PROFIBUS se instalaron a finales de 2009.
5 millones de ellos se encuentran en las industrias de proceso.
2.2.6.2.2 Industrial Ethernet (IE):
Se refiere al uso del estndar Ethernet protocolos con conectores robustos y
conmutadores de temperatura extendidos en un industrial medio ambiente,
para la automatizacin o de control de procesos. Componentes utilizados en
reas de proceso de plantas deben ser diseados para trabajar en ambientes
hostiles de las temperaturas extremas, humedad y vibraciones que superen
los rangos para tecnologa de la informacin destinado a ser instalado en
ambientes controlados.
El uso de la fibra de Ethernet reduce los problemas de ruido elctrico y
proporciona aislamiento elctrico para evitar daos en el equipo. Algunas
redes industriales destacaron la entrega determinista de los datos
transmitidos, mientras que Ethernet utiliza la deteccin de colisiones que hizo
que el tiempo de transporte de paquetes de datos individuales difcil estimar
con mayor trfico de la red. Por lo general, el uso industrial de Ethernet utiliza
estndares full-duplex y otros mtodos para que las colisiones hacen tiempos
de transmisin influencia no aceptable.
2.2.7 HMI

La sigla HMI es la abreviacin en ingles de interfaz Hombre Maquina. Los sistemas

HMI podemos pensarlos como una ventana de un proceso, sta ventana puede estar
en dispositivos especiales como paneles de operador o en una computadora, los
sistemas HMI en computadoras se los conoce tambin como software HMI o de
monitoreo y control de supervisin como indica la Fig. 9. Las seales del proceso son
conducidas al HMI por medio de dispositivos como tarjetas de entrada y salida en la
computadora, PLCs, RTU o variadores de velocidad de motores cuya comunicacin
debe ser entienda por el HMI. Las funciones del HMI es de monitorear los datos de la
planta en tiempo real, estos datos se pueden mostrar como nmeros, texto o grficos
que permitan una lectura ms fcil de interpretar. La supervisin permite junto con el
monitoreo la posibilidad de ajustar las condiciones de trabajo del proceso directamente
desde la computadora. Las alarmas tienen la capacidad de reconocer eventos
excepcionales dentro del proceso y reportar estos eventos. Las alarmas son
reportadas basadas en lmites de control pre-establecidos. El control del HMI tiene la
capacidad de aplicar algoritmos que ajustan los valores del proceso y as mantener
estos valores dentro de ciertos lmites, sin embargo, la aplicacin de sta funcin
desde un software corriendo en una PC puede quedar limitada por la confiabilidad que
quiera obtenerse del sistema. Tambin tienen la capacidad de muestrear y almacenar
en archivos, datos del proceso a una determinada frecuencia. Este almacenamiento de
datos es una poderosa herramienta para la optimizacin y correccin de procesos.

FIG. HMI

2.2.8 SCADA

2.2.8.1 Concepto Bsico de Sistemas SCADA

Los sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) son aplicaciones de
software, diseadas con la finalidad de controlar y supervisar procesos a distancia. Se
basan en la adquisicin de datos de los procesos remotos. Es una aplicacin de
software, especialmente diseada para funcionar sobre ordenadores en el control de
produccin, proporcionando comunicacin con los dispositivos de campo,
controladores autnomos, autmatas programables, etc. controlando el proceso de
forma automtica desde una computadora, adems, enva la informacin generada en
el proceso productivo a diversos usuarios, tanto del mismo nivel como hacia otros
supervisores dentro de la empresa, es decir, que permite la participacin de otras
reas como por ejemplo: control de calidad, supervisin, mantenimiento, etc. Cada
palabra de SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin de datos) involucran muchos
subsistemas, por ejemplo, la adquisicin de los datos puede estar a cargo de un PLC
(Controlador Lgico Programable) el cual toma las seales y las enva a las estaciones
remotas usando un protocolo determinado. Las tareas de Supervisin y Control
generalmente estn ms relacionadas con el software SCADA, en el operador puede
visualizar en la pantalla del computador de cada una de las estaciones remotas que
conforman el sistema, los estados de sta, las situaciones de alarma y tomar acciones
fsicas sobre algn equipo lejano, la comunicacin se realiza mediante buses
especiales o redes LAN. Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y estn
diseados para dar al operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar
dichos procesos. Estos sistemas actan sobre los dispositivos instalados en la planta,
como son los controladores, autmatas, sensores, actuadores, registradores, etc.
Adems permiten controlar el proceso desde una estacin remota, para ello el
software brinda una interfaz grfica que muestra el comportamiento del proceso en
tiempo real.

2.2.8.2 Funciones Principales Del Sistema SCADA

a) Supervisin Remota De Instalaciones Y Equipos: Permite al operador conocer el

estado de desempeo de las instalaciones y los equipos alojados en la planta, lo que
permite dirigir las tareas de mantenimiento y estadstica de fallas.

b) Control Remoto De Instalaciones Y Equipos: Mediante el sistema se puede activar o

desactivar los equipos remotamente (por ejemplo abrir vlvulas, activar interruptores,
etc.) de manera automtica y tambin manual, adems, es posible ajustar parmetros,
valores de referencia, algoritmos de control, etc.

c) Procesamiento De Datos: El conjunto de datos adquiridos conforman la informacin

que alimenta el sistema, esta informacin es procesada, analizada, y comparada con
datos anteriores, y con datos de otros puntos de referencia, dando como resultado una
informacin confiable y veraz.

d) Visualizacin Grfica Dinmica: El sistema es capaz de brindar imgenes en

movimiento que representen el comportamiento del proceso, dndole al operador la
impresin de estar presente dentro de una planta real. Estos grficos tambin pueden
corresponder a curvas de las seales analizadas en el tiempo.

e) Generacin De Reportes: El sistema permite generar informes con datos

estadsticos del proceso en un tiempo determinado por el operador.

f) Representacin Se Seales De Alarma: A travs de las seales de alarma se logra

alertar al operador frente a una falla o la presencia de una condicin perjudicial o fuera
de lo aceptable. Estas seales pueden ser tanto visuales como sonoras.

g) Almacenamiento De Informacin Histrica: Se cuenta con la opcin de almacenar

los datos adquiridos, esta informacin puede analizarse posteriormente, el tiempo de
almacenamiento depender del operador o del autor del programa.

h) Programacin De Eventos: Esta referido a la posibilidad de programar

subprogramas que brinden automticamente reportes, estadsticas, grfica de curvas,
activacin de tareas automticas, etc.

2.2.9 RELAVES

Los relaves son desechos txicos subproductos de procesos mineros, usualmente una
mezcla de tierra, minerales, productos qumicos y agua. Los relaves contienen altas
concentraciones de qumicos y elementos que alteran el medio ambiente, por lo que
deben ser transportados y almacenados en "tanques o pozas de relaves" donde
lentamente los contaminantes se van decantando en el fondo y el agua es recuperada.
El material queda dispuesto como un depsito estratificado de materiales slidos finos.
El manejo de relaves es una operacin clave en la recuperacin de agua y evitar
filtraciones hacia el suelo. Dado que el costo de manejar este material es alto, las
compaas mineras intentan localizar los "tanques o pozas de relave" lo ms cerca
posible a la planta de procesamiento de minerales, minimizando costos de transporte y
reutilizar el agua contenida.

2.2.10 LA DOSIFICACIN DEL ARSNICO:

Es un proceso qumico que se lleva a cabo en un tanque reactor el cual se
encuentra alimentado por 4 tanques:

Tanque de agua sin tratamiento

Tanque de alcalinos
Tanque de hipoclorito de sodio
Tanque de cloruro frrico

El tanque de alcalinos, tanque de hipoclorito de sodio, tanque de cloruro frrico

son tanque dosificadores y cada uno posee una bomba dosificadora la cual se
encarga de alimentar al tanque reactor .En el tanque de agua sin tratamiento se
encuentra el agua con alto contenido de arsnico el cual es bombeado por 2
bombas de transferencia que trabajan alternadamente y alimentan al tanque
reactor para ser dosificado el arsnico; toda esta solucin es mezclado por un
mixer que es controlado va hmi por el operador.

FIG. DOSIFICACION DEL ARSENICO

2.2.11 PROCESO EN EL TANQUE CLARIFICADOR:

Luego que se realiza la dosificacin de arsnico en el tanque reactor 2 bombas
de transferencia que trabajan en forma alternada se encargan llevar esta
solucin hasta el tanque clarificador destinado a realizar un mejor
aprovechamiento del agua utilizada en el proceso de lavado de los ridos de la
instalacin. Mediante la clarificacin del agua conseguimos eliminarle todos los
lodos en ella disueltos para poder utilizarla de nuevo, consta de dos partes
fundamentales: balsa de decantacin y equipo preparador de floculante. La
 balsa de decantacin esta provista de una cuba de dilucin donde el preparado
de floculante se mezcla con el agua sucia que proviene de la instalacin.
Esta mezcla se introduce por gravedad en el interior de la balsa, en cuyo interior
los flculos formados decantan hacia el fondo, mientras que el agua limpia es
evacuada hacia la balsa de agua limpia.
El barro ir decantando y haciendo masa en el fondo, con el movimiento de las
palas arrastramos este barro hacia el centro para favorecer su evacuacin por
medio de una bomba hacia otro tanque
Un sensor de presin situada en la parte inferior del tanque mide el esfuerzo
realizado por las palas, en funcin de esta medida la bomba expulsa los lodos
durante un tiempo prefijado, consiguiendo controlar la densidad del lodo
expulsado, cuestin importante para controlar la densidad del lodo expulsado,
cuestin importante para controlar la perdida de agua.

2.2.12. PROCESO EN LOS FILTROS: Luego del proceso en el tanque

clarificador se bombea con 2 bombas de transferencia que trabajan alternadamente
para llevar la el agua hacia los filtros donde se produce el proceso de aireacin por
medio de 2 sopladores que trabajan alternadamente. Este proceso se produce
mediante 4 filtros que trabajan al mismo tiempo, en este proceso se cuenta con un
escape de aire y tambin con un proceso de reciclaje ya que si los lodos an persisten
mediante una vlvula es llevado de nuevo al tanque reactor para su procesamiento.
2.2.13. LA FLOCULACIN:
Es un proceso fisicoqumico mediante la adicin de sustancias floculantes y por el
movimiento del agua provocado por motores agitadores. Gracias a esto se
aglutinan las sustancias en su mayora coloidales que se forman en el agua y de
esta manera se facilita su eliminacin mediante procesos de filtrado y
sedimentacin.
Los principales factores que pueden promover la floculacin son el gradiente de
velocidad, el tiempo y el PH. En nuestro tema se implementan variadores de
velocidad para controlar el gradiente de velocidad ya que de este depende que las
partculas de contextura coloidal se unan por la similitud de su composicin y es
por eso que para la aplicacin especfica se implementan motores agitadores pero
con control y variacin de velocidad para configurar esta ltima segn la turbiedad
del agua en momentos determinados. Existen tres tipos principales de
floculadores: los hidrulicos, neumticos y mecnicos. Cada uno de ellos cuenta
con sus caractersticas especiales y ventajas y desventajas frente a los otros
equipos. Para nuestra aplicacin, y especialmente por los equipos seleccionados
y por la aplicacin como tal se implementan floculadores mecnicos de potencia o
de energa disipada. Estos se distinguen bsicamente por el tipo de movimiento
giratorio y alternante de rotacin. Hay del tipo de paletas que giran a bajas
velocidades y de turbinas que operan a velocidades relativamente altas. Se
implementan en este proyecto agitadores mecnicos de paletas ya que la
velocidad que se requiere no supera las 10 revoluciones por minuto.
Actualmente el sistema de floculacin de la planta de tratamiento de agua
seleccionada, presenta diversa cantidad de problemas asociados a la ejecucin
de etapas y a la eficiencia final del proceso.
Se cuenta con equipos obsoletos y con un control totalmente manual el cual se
acciona solamente a travs de la presencia de un operario que asiste a las
piscinas del agua contaminada para activar manualmente cada uno de los
motores y modificar su velocidad y frecuencia a travs de potencimetros
convencionales ubicados en la botonera de cada motor ubicadas en las pasarelas
de cada estanque. Esto implica que la velocidad de trabajo se configura a criterio
de la perspectiva visual con la que cuenta el operador en el momento de que la
necesidad se presenta. Adems de esto no se cuenta con la disponibilidad de
informacin sobre el trabajo del sistema sin la cual se puede obtener historial,
comprobar el xito del proceso y que la calidad del producto final sea cien por
ciento confiable.
Es por esto que se requiere un sistema automtico que tenga la capacidad de
censar las caractersticas de operacin en tiempo real, transmitir dicha
informacin en la estacin de control y operacin y con respecto a esto realizar
modificaciones de modo inmediato para asegurar la ejecucin de esta etapa de
manera eficiente. Por otro lado, la implementacin de los variadores de velocidad
garantiza que el gradiente de velocidad al cual van a operar cada uno de los
agitadores sea el indicado para la formacin de los flculos y as descontaminar
de forma adecuada el agua. Durante todo el desarrollo de la ejecucin se tendr
control e informacin sobre el sistema y as tener criterios de decisin con
respecto a lo que se debe modificar o mantener para que el proceso sea lo ms
eficiente posible.
VARIABLES E HIPOTESIS
DEFINICION Y OPERACIONALIZACION DE LAS VARIABLES
VARIABLES
VARIABLES INDEPENDIENTES INDICADORES
DEPENDIENTES
PROCESO QUIMICO X1= Cantidad de
NMERO DE TANQUES
FILTRACION DEL AGUA arsnico en el agua sin
CAPACIDAD DE AGUA NIVEL EN LOS TANQUES tratamiento.
TRATADA CONCENTRACIN DE ARSNICO
DOSIFICACIN X2= Costo de
NMERO DE BOMBAS
NIVEL EN LOS TANQUES maquinarias,
CONCENTRACIN DE ARSNICO equipos, instrumentos,
CONCENTRACIN DE PH reactivos, materiales.
GRADO DE
CONTAMINACIN X3= costo de mano de
obra.
GRADO DE PROTECCIN PROTECCION PARA CORTO CIRCUITO Y1= Nmero de
IP ROBUSTEZ herramientas utilizadas
CERTIFICACIN
ISOs en el proceso de
ESTANDARIZACIN instalacin.
HORAS
HORAS DE TRABAJO
DIAS Y2= Clasificacin por
HORAS DE SEMANAS eficiencia de los
MANTENIMIENTO MESES maquinarias, equipos,
REDUNDANCIA EN EL SISTEMA instrumentos, reactivos,
DISTANCIA
PROTOCOLO DE COMUNICACIN materiales.
PROCESO QUIMICO
GRADO DEL PROCESO Y3= Nmero de mano de
DOSIFICACIN DEL ARSENICO
MAXIMA DISTANCIA obra calificada en
CANTIDAD DE BPS herramientas.
TIEMPO DE COMUNICACIN
TIPO DE DATOS
NUMERO DE EQUIPOS
PROTOCOLO DE COMUNICACIN

HIPOTESIS GENERAL
La automatizacin de un moderno sistema utilizando ePAC MODICON M580 permitir
que, mediante dispositivos variadores de velocidad, los moto reductores de los
agitadores se mantengan en un estado ptimo de operacin y garantizando que el
proceso se ejecute de manera confiable.
HIPOTESIS SECUNDARIA
A) Identificar los parmetros nos permiten automatizar la planta de tratamiento y
tener un proceso ptimo.
B) La utilizacin de redes Profibus de DP/PA nos ayudara a mejorar la
comunicacin con la planta de tratamiento de aguas residuales.
C) La utilizacin del HMI ayudara a que el operador pueda entender el proceso de
la planta.