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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

CHAPITRE 1 : ARCHITECTURE GENERALE DE LA GESTION DE


PRODUCTION. ...................................................................................................2
I. Objectifs : ......................................................................................................................2
II. Impratifs :................................................................................................................2
CHAPITRE 2 : ORGANISATION ET GESTION DES MACHINES. ..............4
I. Organisation des machines ou des ressources (ateliers) : .....................................4
II. Gestion des machines : .............................................................................................8
CHAPITRE 3 : STRUCTURE DES DONNEES TECHNIQUES.....................11
I. Articles :.......................................................................................................................11
II. Diffrents type de consommation darticles :.......................................................11
III. Nomenclature :........................................................................................................11
IV. Gamme de fabrication : .........................................................................................12
V. Dlai de fabrication : ..................................................................................................13
VI. Description des centres de charges : H, M, I........................................................13
CHAPITRE 4 : PREVISION ET VENTE. ..........................................................15
I. Dmarche gnrale de la prvision : .........................................................................15
II. Problmatique de la filire textile : .......................................................................15
III. Visualisation graphique de la prvision : .............................................................16
IV. Contexte de la distribution : ..................................................................................16
V. Proposition gnrale :.................................................................................................19
VI. Conclusion :.............................................................................................................19
CHAPITRE 5 : LES DIFFERENTS TYPES DE PLAN. ...................................20
I. Plan directeur de production : ..................................................................................20
II. Plan de charge :.......................................................................................................20
CHAPITRE 6 : CALCUL DES BESOINS NETS. ..............................................25
I. Principe : .....................................................................................................................25
II. Prise en compte des contraintes de production (H,M,I) : ...................................27
CHAPITRE 7 : GESTION DES STOCKS ET APPROVISIONNEMENTS. ..30
I. Objectif :......................................................................................................................30
II. Dfinitions principales : .........................................................................................30
III. Modle classique de lapprovisionnement dun stock :.......................................31
IV. Gestion des stocks PBC :........................................................................................35
CHAPITRE 8 : LES METHODES DORGANISATION..................................36
I. Gestion centralise : mthode MRP : .......................................................................36
II. Gestion dcentralise : mthode JAT : .................................................................37
CHAPITRE 9 : SUIVI DE PRODUCTION. .......................................................40
I. Objectif :......................................................................................................................40
II. Identificateurs :.......................................................................................................40
CHAPITRE 10 : ORDONNANCEMENT...........................................................41
I. Gnralits : ................................................................................................................41
II. Rsolution des problmes dordonnancement :...................................................42

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

C H A P I T R E 1 : AR C H I T E CT U RE G E NE R AL E D E L A
G E S T I O N D E PR O D UC T I O N.

I. Objectifs :

Flux informationnel

Fournisseur : Clients :
Entreprise
Composants matires Produits finis
Flux matire

3 respects :
 dlai
 cot
 qualit

Transformer des composants matires (fournisseur) en produits finis avec le souci du dlai,
cot et qualit dsirs par le client, tout en respectant les contraintes H,M,I de lentreprise.

II. Impratifs :

Prvisions Potentiel,
commerciales, ressources,
imprvisibles H,M,I
(consommateur)
Entreprise
Concurrence Alas, H,M,I

Plan global de demandes : quoi, quand, combien ?

Famille\Priode J F M Objectif
Pantalon QUANTITE
Budget financier
Pull Xk QXk prvisionnel total

Analyse Analyse Budget financier


historique future prvisionnel %Xk
Prvision de
ventes

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

PLAN GLOBAL
DE DEMANDES
Familles Base de donnes
Test : capacit
darticles (donnes
ressources H,M,I
techniques)

Constitution Gamme de
de la famille fabrication
Ordres programms de familles de
produits finis
Objectifs
prvisionnels
f(finances,
modes, )
Base de donnes, PLAN
nomenclature, DIRECTEUR DE Stocks
macro PRODUCTION
Plus
prcis
que le
PGD
Ordres
PLAN DE CHARGES programms de
produits finis

PLANIFICATION
Nomenclature, Stocks en
DES BESOINS
prcisions composants
EN
obligatoires matires
COMPOSANTS

Gammes
Ordres programms de CM

Ordonnancement,
Sous traitance
Planification de planification des
(distributeurs)
lapprovisionnement produits finis,
logistiques
gestion datelier

Diffrents
GESTION DES Lancement,
fournisseurs, stocks
STOCKS vrification
magasins
Bons de sortie CM
Systme physique de production
Produit fini (prparation, fabrication,
conditionnement)
SUIVI DE
CLIENT
PRODUCTION

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C H A P I T R E 2 : O R G A NI S AT I O N E T G E S T I O N DE S
M A CH I NE S .

I. Organisation des machines ou des ressources (ateliers) :


Un poste = une ou plusieurs machines.

1. Mthodes dimplantation :
Objectif : minimiser la manutention (cycle de fabrication) du flux matire.

2 types de lignes de produits :


 Ligne de fabrication non linaire appele aussi structure Jobshop.
 Ligne de fabrication linaire appele aussi Flowshop (utilise en filature ou tissage),
cest une structure relative la machine ou latelier.

a. Mthode des chanons :


 Recensement des gammes de fabrication.
 Tableau des chanons 2 entres (machines) mettant en vidence le nombre de
liaisons et de chanons.
A B C D E F H J K
K X 1
J 1
H X X XX XX 5
G X X X XX
F XX X 5
E X XX 4
D 2
C 2
B 2
A 2
Gamme de fabrication : g
G1=(KFCHA), G2=(KFGEA), G3=(HGBE), G4=(FDGJ), G5=(HFGJ), G6=(FGHE),
G7=(CFHEB)

 Canevas dimplantation :
Diffrents types de mailles o chaque nud caractrise une machine et chaque segment de
droite reprsente un chanon.
Les 3 principaux types de canevas sont le nid dabeilles (hexagones colls), la structure en
carr et la structure triangulaire (triangles quilatraux).

 Procdure de placement :
On place dabord la machine sur laquelle correspond le plus grand nombre de chanons, puis
les autres en donnant une priorit ( nombre de chanons identiques) au nombre de liaisons le
plus important.

b. Mthode des rangs moyens (gammes fictive) :


 Recensement des gammes de fabrications ;
 Tableau des gammes ;
 Dtermination du rang moyen Rmoyh

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

avec nhk = nombre de fois que la


R h
=
(n r
h
k k
h
)
machine h est au rang k.
moy
n h
k rhk = rang k de la machine h.

 Classement des machines par rang croissant ;


 Vrification des trajets
 Projet dimplantation des machines.

G1 = (T3, F3, R1, E, R1)

Rang\OF 1 2 3 4 5 6 7
1 T3 T2 F2 F3 T2 T3 T1
2 F3 F3 F1 F2 F3 F2 F1
3 R1 P T1 T1 F1 R2 R2
4 E R2 P F1 R2
5 R1 E E R2 P
6 E E
 h = R2
RmoyR2 = (2x3+2x4+5)/(2+2+1)=3,8
Ordre\machine T2 T3 F2 F3 T1 F1 R2 P R1 E
1 2 2 1 1 1
2 2 3 2
3 2 1 2 1 1
4 1 2 1 1
5 1 1 1 2
6 2
Le caractrise le rang moyen.
OFs\machine T2 T3 F2 F3 T1 F1 R2 P R1 E
1 1 2 3-5 4
2 1 3 2 4
3 1 3 2 4 5
4 2 1 3 4 5 6
5 1 2 3 4 5 6
6 1 2 3
7 1 2 3

T2 F2 T1 P R1
ENTREE SORTIE
T3 F3 F1 R2 E

c. Mthode Branch and Bound :


Recensement des gammes de fabrications ;
Calcul du nombre maximal de machines du type ;
Dtermination de larbre dexploration des machines avec slection de la meilleure machine
(lue) suivant le respect de 2 critres (rgles) :
R1 : respect du nombre maximal de machines ;
R2 : respect du non rebroussement (soient et impossible)

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

=a =b c d
G1=(abaac) 3 1 1 0
G2=(abdcba) 2 2 1 1
G3=(adabc) 2 1 1 1
G4=(acbac) 2 1 2 0
N(a)=3 N(b)=2 N(c)=2 N(d)=1
Soit 8 machines.

a baac ab aac
bdcba dcba
dabc dabc
cbac cbac
Solutions : abdacbac ou ?

2. Equilibrage dune chane linaire :


Organisation due Ford sur le modle/concept de Taylor.
Pour que le flux de matire soit continu, il est essentiel que chaque poste ait une dure de
travail sensiblement gale celle des autres postes.

E1 E2 E3
Sous Sur activit Sur stock Sous
activit activit
A1, m1 A2, m2 A3, m3
Au niveau Sur activit Sous Sur activit
humain H1 activit H2 H3
Idal : travail en flux tendu.

a. Reprsentation dune gamme quilibre :


R1 R2 R3 Rk
ressources
1
qi.ti
Les gammes ne sont pas quilibres.
tik= temps de fabrication dun article i sur
qi.ti2 une ressource k
qi= quantit, taille du lot correspondant
Qi= quantit totale commande par le
qi.ti3 client
attente ni= nombre de lots pour la rfrence i
qi.tik
Qi = qi x ni

temps
priode

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

a. Calcul de base de fabrication (cadence) :


Dtermination de la base fragmentation (temps total mis pour la fabrication complte), du
nombre doprateurs, du tableau dquilibrage, du nombre de machines.

BF = TJ / NP NO = VT / BF
BJ : base fragmentation NO : nombre oprateurs ncessaires
TJ : temps journalier VT : valeur travail
NP : nombre pices produire BF : base fragmentation

Exemple du jean :
2000 vestes en 10 jours
valeur T dune veste = 46200 dmh = 4,62 h
TJ = 8 h
NP = 2000/10 = 200
BF = 80000 dmh / 200 = 400 dmh (10 millimes dheure)
NO = 46200/400 = 116 oprateurs

b. Tableau dquilibrage :
Consiste dfinir :
 La charge du poste (machine) et sa saturation
 Le nombre de poste
La charge dun poste doit tre gale la BF pour une gamme de fabrication la tolrance
prs : 5% pour une gamme quilibre.
La saturation dun poste :
S=
ch arg e effective d ' un poste 100
Nmi =
T (opi )
BF BF
Si la gamme est quilibre alors Avec T(opi) : le temps spcifique des
95% < S < 105% oprations des i
Nombre de machines du type i : Nmi

Exemple : se rfrer la feuille tableau dquilibrage !


TJ= 8 h = 48000 cmn
NP= 240 jeans
VT/jeans= 3263 cmn / 200 = 16,32 soit 16/17

Tableau dquilibrage :
Charge du poste : si 16 oprateurs, BFthorique = 3263 cmn / 16 = 203,63 cmn (BF)
 95% < CHT/203,63 < 105%
T (opi ) temps total  oprations sur filage
4 oprations (1, 11, 12, 13)
18 + 196 + 15 + 190 = 419 cmn
419 cmn / 203,63 cmn = 2,05
Nmi = 2 machines sur filage

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II. Gestion des machines :


1. Adquation machine et produit :
 Capabilit :
Mesure laptitude dune machine fabriquer des articles ou composants conformes la
demande du client.
Norme qualit reporte sur le MAQ (Manuel dAssurance Qualit).
Mais une certaine variation alatoire (vibrations, jeux des organes machines) est prsente dans
tout processus.
Si lon value une caractristique prcise (ou reprsentative) dun article fabriqu, lensemble
des valeurs ainsi obtenues lors du processus de fabrication suit une loi normale de moyenne
(x) et dcart type .
mesure le paramtre de dispersion autour dune valeur moyenne des cas observs.

Soit =
[x i ]
( x )
n
Cette loi permet ainsi de mettre en valeur la confiance un pourcentage prs que les cas
mesurs (observs ou valus) sont infrieurs ou gaux aux paramtres (x) et dfinis.
Ainsi, cest la confiance 68,27% que les cas mesurs (observs ou valus) sont infrieurs
ou gaux - et + (loi normale).
Ainsi cest la confiance 95% que les cas mesurs (observs ou valus) sont infrieurs ou
gaux -2 et +2 (99,9% entre -3 et +3 ).
On peut visualiser ce phnomne en le reportant sur un graphique appel carte de contrle.
Ces cartes permettent ainsi de contrler les caractristiques relles de la fabrication des
articles par rapport des tolrances imposes par le client ou par des normes type ISO 9000.

 Visualisation des fabrications (cartes de contrle) :


Elle permet ainsi dapprcier la qualit de fabrication sur les machines :
 En mettant en vidence une drive ventuelle de la moyenne ;
 Et/ou faisant apparatre une augmentation de la dispersion.
x Cas volution
m+2
x de la moyenne
m+
x x
x temps
m
x x x
x x dispersion
m-
x x des valeurs
x
m-2

1. Indicateurs de productivit :
La capacit maximale de production ne prend pas en compte :
 Les pannes (20h) ;
 Les arrts (6h) ;
 La maintenance prventive (10h).
Capacit thorique dun poste CT (heures disponibles/sem) :
CT = m * (j/s) * (h/) * h/= nombre dheures par quipe ;
m= nombre de machines par poste ; = nombre dquipes.
j/s= nombre de jours par semaine ;

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Taux dutilisation (TU) dun poste :


TU = heures disponibles heures (pannes+arrts+maintenance prventive) = CP/CT
CP= capacit productive CT= capacit thorique

Temps allou pour une opration (Ta) :


Ta= Tcs + Tnf * Q Tnf= temps unitaire de fabrication ;
Tcs= temps de changement de srie ; Q= fabrication du lot.

Efficience ou taux de rendement dun poste (TR)


HR HR : somme des heures relles
TR = produites ;
CP ns
CP : capacit productive ;
ns= nombre de semaines.

Capacit calcule dun poste (CC) :


CC = CT * TU * TR TU : taux dutilisation
CT : capacit thorique ; TR : taux de rendement.

Capacit relle (CR) :


CR = Nap * Tau *Tcs Tau : temps allou unitaire ;
Nap : nombre darticles produits ; Tcs : temps de changement de srie.

Taux de rendement synthtiques (TRS) :


TRS = DO * Ta * Tq Ta : taux dallure ;
DO : disponibilit oprationnelle ; Tq : taux de qualit.

Cet indicateur mesure la performance globale des liges de production en intgrant :


 La fiabilit du procd ;
 La qualit du produit labor ;
 La fiabilit de fonctionnement des quipements ;
 Lefficacit de lorganisation du travail et des hommes.

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2. Maintenance :
TPM (total productive maintenance).
 Maintenance prventive :
Sapplique avant la panne ; pour empcher les dfaillances possibles, on slectionne la classe
A des causes de dfaillance en utilisant la loi de Pareto ; on met en vidence par exemple le
critre : cumul de cot des dfaillances par rapport aux causes de dfaillance possibles.

LOI DE PARETO
100%
dfaillance possibles.
Cumul des cots de

B
A A>>B>>C

Cause de dfailance
Homme / ressource : machine, atelier, entreprise.
Classement ABC, classification 80/20

 Maintenance corrective :
Sapplique aprs la panne : GMAO (gestion de maintenance assiste par ordinateur) ; on
utilise couramment larbre des causes, o les causes des dfaillances sont classes par
probabilit de dfaillance () croissant.
Par exemple, si i > j > k alors lorganigramme est le suivant :
Panne l
i Solution i
Taux de dfaillance
j Solution k

k
On peut ventuellement utiliser le tableau AMDEC et larbre de maintenance.

3. Rduction des temps de conversion (TCS) :


Dans la fabrication textile, lorsque le temps de changement de srie sont importants sur une
ressource (machine, atelier ou poste), on tente de regrouper les articles (OFs) suivant les
rglages sensiblement identiques (cas de la filature).
Sinon on minimise les TCS par la technique du SMED (single minute exchange of die).
Ce principe consiste :
 Visualiser par camra vido et classer ensuite les rglages externes (machine en
marche) des rglages internes (machine arrte) ;
 Converser les rglages externes et internes (rduction de 25% du TCS initial) ;
 Standardiser au mieux les oprations de rglage TCS quelque soit les OFs pour les
rglages internes TCS (machine arrte) (rduction de 50% du TCS initial) ;
 Et enfin automatiser ensuite les oprations de rglage TCS ncessairement
diffrentes.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

C H A P I T R E 3 : S T R U C T U RE DE S D O N NE E S T E CH NI Q UE S .

I. Articles :
Produit fini client, sous ensemble virtuel, composants matires (fournisseur).
Chaque produit appartient une hirarchie bien structure appele structure produit qui se
compose de diffrents niveaux hirarchiques (dclinaisons) :

1. Socit ;
2. Groupe (homme, femme, enfant, b, offre familiale) (5) ;
3. March (homme sport, homme dtente, ) (17) ;
4. Rayon (chaussette, pantalon, ) ;
5. Sous rayon (chaussette famille ou catgorie Xi, ) ;
6. Thme produit (chaussette modle Xij, ) (3000/an) ;
7. Rfrence = produit (chaussette enfant modle X, couleur Y, taille Z, ) (15000/an).

Remarque : on peut galement envisager des chiffres supplmentaires pour un mme produit
sil est fabriqu par des fournisseurs diffrents, etc.

II. Diffrents type de consommation darticles :


 Article permanent avec quantit basique ;
 Article saisonnier ;
 Article mode, priode de vie, notion de cycle de vie dun produit.

III. Nomenclature :
Dcomposition dun produit fini et ses rfrences en cascade :
Client
A
Niveau 0 Produit fini : A
(3000)
2h (unit, lot) Sous ensemble
virtuel : B, E
B C
Niveau 1 (2)
(3100) (3200)
3h
Composants
matire :
D E
Niveau 2 (3) C, D, I, J, K.
(3110) (3120)
fournisseur 4h
1A=2B+1C
I J K
Niveau 3 (2) 1B=1D+3E
(3121) (3122) (3123)
1E=1I+1J+2K
Fournisseurs

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Notion de macro-nomenclature :
Dfinit la dcomposition de chaque famille de produits finis.
Famille (sous rayon)
Fi

%
Fi1 Fi2 Fi3 Fik Fin

IV. Gamme de fabrication :


Suite doprations avec temps de fabrication.
m=machine
OFi gi (mk, mn, mj, .., mi)
gamme
tik, tin Temps sur machine
k
qi*ti qi= taille du lot

1. Temps relev de fabrication : T


Cest le temps retenu pour lexcution dune opration selon un procesus opratoire de
rfrence.
Ce temps est gnralement obtenu par :
 Mesure chronomtrique ;
 Dcomposition des mouvements ;
Mthode de temps prdtermine informatise base sur une allure moyenne (MTM1, MTM2,
observations instantanes).

Principe : estimer les temps par une logique de dcomposition du mouvement doprations du
travail dans les ateliers. Ces temps ont t obtenus par dpouillements statistiques dun grand
nombre dobservations cinmatographiques de travaux (chronomtres) donns en TMU
(1cmh) pour lallure normale 100 (intrt : mthode informatise supprime le chronomtrage,
long mais prcis).
 Catalogue des temps : cest un document rassemblant les mesures de temps des
lments doprations dj excutes. Il est fix partir des oprations standardises ;

Les procdures de classification symbolique peuvent tre appliques ; elles permettent par
lassociation des lments existants les plus ressemblants (regroupement analogique) de
gnrer un temps prvisionnel.

4. Temps de rfrence : T0
T0 = T * JA = T * Ar / An Ar = allure effective ou releve ou
JA = jugement dallure subjective
An = allure normale (60 < Ar < 140)

Lallure releve (Ar) attribue par le chronomtre qui rsulte de la conjugaison (vitesse,
prcision, mthode) est juge par rapport une allure normale 100. les Ar dans lindustrie
sont gradue de 5 en 5.

Exemple : si le temps relev T=6mn, Ar=120


T0= 6mn * 120 / 100 = 7 mn et 20 / 100 mn soit 7 min et 12 sec.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

5. Diffrents types de gammes :


 Linaires : un seul chemin ;
 Convergentes : plusieurs entres et une sortie avec comme nud des oprations
dassemblage ;
 Divergentes : une entre et plusieurs sorties avec comme nud des oprations de
slections.
Elles sont lies la structure du produit ; elles gnrent des structures datelier diffrentes :
 Travail en lignes (structures flowshop)
 Travail en groupes homognes (structure jobshop)

Principe : latelier est divis en groupes catgoriels, soit par ligne doprations ou par type de
machines (ateliers spcialiss en OGP).

V. Dlai de fabrication :
Qi = qi * xi qi : taille du lot, impose par lindustriel,
Qi : commande client ; contraintes techniques (poids, volume,
encombrement) ;
xi : nombre de lots.

Max(qi ;tik) = qi max tik k=1 j BF = qi*tik = constante pour tout k.

Tgi = f (Qi , t im , t 'im ) Structure linaire :


Tgi = qi t ik + ( xi 1)(ma qi t ik )
avec Tgi : dlai de fabrication ;
qi= taille du lot ; Si gamme quilibre :
tik= temps de fabrication de article i au Tgi = qi t ik + ( xi 1)(qi t ik )
poste de k ;
xi= nombre de lots.

Exemple :
Temps de fabrication dune gamme pour un atelier flowshop.
BF pour un jean = tik = 203,93 cmn = constante si gamme quilibre.
Taille du lot qi=10
Nombre de m postes k (1 m) = 16
xi = 30 lots.
Tgi = (30-1)*10*203,93 cmn+203,93*10*16 = 91768 cmn soit 2 jours.

VI. Description des centres de charges : H, M, I.


1. Homme :
Identification, allure, multivalence (comptence de travail sur plusieurs machines), taux
dabsentisme, prime dintressement, numro dquipe, niveau hirarchique (OS= ouvrier
spcialis, OP1= ouvrier professionnel niveau 1, OP2, OP3, OHQ= ouvrier hautement
qualifi).
Les primes dintressement : le salaire des opratrices est bas sur le SMIC avec des primes
dintressement : une prime prenant en compte le rendement du groupe partir de 75% une
prime fonction du comportement et du savoir faire grce une fiche dvaluation remplie par
le responsable une fois par an.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

6. Machine :
(Structure datelier, manutention,)
Identification, cadence, taux de panne, temps de changement de srie, taux doccupation
moyen des postes dans une gamme.

Exemple de calcul de quelques caractristiques :


x qi t ik ni t ik
ik = i =
t gi t gi
Taux doccupation moyen des postes dan la gamme gi :

i moyen =
ik avec pi : nombre de postes de la gamme de larticle i.
pi
Variance de la gamme i :

Vi =
( ik i moyen )
Objectif : minimum Vi.
pi

7. Information :
EDI : change des donnes informatiques.
EDI intra et inter-entreprise, systmes didentification (code barres, cartes magntiques).
Lobjectif ainsi est de connatre au plus tt linformation afin de ragir trs vite en fabrication.
LEDI est lun des lments de rponse des systmes dinformation et de communication du
circuit court entre les diffrents partenaires de la filire complte.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

C H A P I T R E 4 : P RE VI S I O N E T VE N T E .

I. Dmarche gnrale de la prvision :


1. Slection primaire des rfrences articles (ou sous rayons) :
Slection faite par la loi de pareto
 classe A de lanalyse ABC
Bnfice : (PVi PRi) * Qi
Courbes  % cumul du CA = f(rfrence articles)
LOI DE PARETO
cumul 100%
Chiffre daffaire

Prvisions faites
PVi * Qi

partir de A C

B
A A>>B>>C
Peu darticles et
bcp de CA Rfrence i

8. Classification des rfrences articles de la classe A :


Principe :
Consiste crer des familles darticles en fonction de diffrents critres.
Exemple : CA = f(allure de vente)

II. Problmatique de la filire textile :


Actuellement, chaque entreprise textile est tributaire du besoin du client en aval de la filire,
du fabricant filateur jusquau consommateur en passant par le distributeur.
En raison du dlai de mise en disposition client gnralement infrieur au temps de
fabrication et distribution dun article textile (dlai minimum de trois mois), il est ncessaire
de gnrer des stocks plusieurs endroits de la chane logistique.
Les flux sont tirs par les commandes, en aval dun stock stratgique situ sur la chane
logistique.
Les flux sont pousss par les prvisions en amont du stock stratgique.

Flux matire et stock stratgique :


stock MGV1 Qk Qc
MGVi
Centrale MGVn priode
distribution
Qk Qc
stock MGVn bonneterie
priode
confection tisserand

stock teinturerie stock Fil

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

MGV : magasin de vente et Qc : quantit critique

Centrale distribution : PDP


2 sem
3 sem
12 sem
Confection Bonneterie, fil
tissage

Dlai dobtention :
DO = DA + DF DA : dlai dapprovisionnement
soit 2 3 mois entre le fil et MGV. DF : dlai de fabrication
DO : dlai dobtention

Stocks de produits intermdiaires et des stocks de produits finis (plate-forme) apparaissent


dont la bonne quantit est directement lie la prcision de la prvision des ventes.

III. Visualisation graphique de la prvision :


Actuellement, on prvoit :
 La quantit totale de produits vendre sur une saison donne (surface totale), estime
en fonction de lanalyse de lhistorique et des tendances ;
 Le profile de vente (quantit prvue chaque priode), qui conditionne
essentiellement le rassort (partie la plus importante).

La qualit dun modle de prvision = cart minimum entre les qualits prvisionnelles et
relles.
Mesure de la qualit dun prvision :
avec i : priode ;
i ( Pi Ri ) Pi : prvision ;
RMSE = Ri : rel ;
n
n : nombre dcarts
Qualit de prvision de vente : RMSE  0, plus i est petit.

IV. Contexte de la distribution :


Chaque produit textile appartient une hirarchie bien structure  codification plusieurs
chiffres :
0. socit 4. thme produit : 3000/an
1. groupe (homme, femme, enfant, (modle)
bb) 5. rfrence (couleur, taille)
2. march (sport, dtente, soire, 6. traabilit (fournisseurs)
classique,) 3 6 : dans le cadre de la prcision.
3. rayon (chaussette, pull,)

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Principe actuel :
Pour chaque type de famille commerciale (Fj) de produits (rayon ou thme produit) dj
vendus, on tablit une courbe de vie historique traduite par un indice IV(Fj).

Pour une famille Fj : Qi ( F j ) Qi ( F j )


IV(Fj) : indice de vente IVi ( F j ) = =
n : nombre de semaines dans la saison
Qmoy ( F j ) Q (F )
i j

Qmoy(Fj) : quantit moyenne vendue par n


semaine Remarques : 0< IVi(Fj)< Qmax/Qmoy(Fj)
IVi(Fj) = 1 si Qi(Fj) = Qmoy(Fj)

La vente dun nouvel article k est base sur IVk. Celui-ci est dtermin partir :
 De lindice IV(Fj) dun article appartenant une mme famille cd aux
caractristiques commerciales trs similaires ;
 Indice IV(Fj) rajust ensuite par de variables explicatives futures (vacances,
promotions, mto,)  IV*(Fj).

Soit pour tout i : IVi(k) = IVi*(Fj) i : priode

Le profil de vente de la prvision moyen terme (6 mois 1 an) de larticle k(Yi(k)) est alors
calcul par priode i tel que :
IV (k ) Q(k )
Yi (k ) = i
IVi (k )
La prvision court terme (Y*i+1(k)) de larticle k pour la semaine suivante rajuste la
prvision moyen terme (Yi+1(k)) en fonction des ventes et des prvisions des n dernires
semaines (n compris gnralement entre 3 et 5).
Y (k ) ( X i + X i 1 + X i 2 ) Xn : rel
Yi*+1 (k ) = i +1 Y n : prvision
Yi + Yi 1 + Yi 2
Ainsi la prvision court terme peut tre ralise sur le tableau 2 entres.
La quantit en stock est fonction du dlai dapprovisionnement D et de lvolution des ventes.

Problme : mauvaise anticipation de la production entrane des sur-stocks ou sosu-stocks, ce


qui entrane une perte dargent.
Le march textile est en effet trs versatile, particulier et complexe.
En effet
1. il est soumis ne nombreuses influences :
 Des facteurs non contrls par le distributeur (variables exognes) comme la mode, les
comportements sociaux, les donnes climatiques (temprature, pluviomtrie), le
pouvoir dachat,
 Des facteurs provoqus par le distributeur (variables endognes) comme les
promotions, les couleurs, le style, les tailles
 Courbes de ventes trs perturbes, bruites.
Cela montre en effet que le contexte textile fait apparatre de nombreuses variables qui
influencent les ventes soit en perturbant la frquentation des magasins, soit en agissant sur la
dcision dachat des clients.

2. une faible dure de vie des articles textiles apparat de plus en plus (10 collections par an)
 historiques courts  apprentissage trop court.

Page 17
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

3. le march du textile ncessite galement dtablir des prvisions plusieurs horizons (long
terme, moyen terme, court terme).
 Le distributeur doit utiliser en amont une prvision long terme pour mieux anticiper
les besoins en ressources humaines et machines des diffrentes entreprises de la filire.
 Le distributeur a besoin, pour tablir ses commandes auprs de ces fournisseurs, dune
prvision moyen terme de la quantit darticles vendue pendant lanne (ou saison)
venir. Il doit galement connatre la rpartition de ce volume durant lanne (notion de
saisonnalit) afin de ne pas avoir grer trop de stock ; il pourra ainsi planifier ces
livraisons. Les collections doivent tre au minimum dfinies 6 mois avant le dbut de
mise en rayon : la prvision doit possder dans ce cas, un horizon moyen terme dun
saison.
 Enfin, pendant la saison en cours, le distributeur doit trs souvent rajuster ses
prvisions chaque semaine en fonction des premires ventes ralises et des nouvelles
donnes exognes connues. Ainsi, il peut rorganiser ses commandes et organiser les
livraisons au plus juste avec ses diffrents magasins.
Aussi, lobjectif est de construire un modle de rvision prcis et adapt la filire THD,
permettant de faire face aux multiples exigences de ce march.
De nombreux logiciels de prvisions, utilisant diverses techniques : mthodes extrapolatives
(exemple du cours avec mthode des moindres carrs), explicatives (linaires ou non)
existent sur le march : Walters, Forecast, Pro, Predicast, Autobox
En gnral, ces outils sont bass sur des mthodes classiques connues comme la moyenne
mobile, le lissage exponentiel, la mthode de Box et Jenkins
Cependant, ces mthodes sappliquent des contexte spcifiques, et sont trs peu adaptes
aux historiques courts (faibles dures de vie des articles, 10 collections/an) et aux spcificits
du domaine textile.
Certains modles classiques utilisent galement les historiques des ventes des saisons
prcdentes sans tenir compte des variables explicatives. Ainsi, les vnements tels que les
vacances ou les promotions nintervenant pas toujours la mme poque dans la saison,
perturbent la prvision.
Le logiciel courant Forecast Pro, trs utilis dans le domaine de la prvision, ne parat pas
galement adapt ce contexte textile.

Exprimentation :
Les donnes textiles utilises pour tester ns modles de prvision sont les ventes relles dun
article textile courant de la collection hiver et provenant dun jeu de donnes dun distributeur
textile.

Page 18
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

V. Proposition gnrale :
1. Slection des articles par la classification :
A/B/C ou 80/20
Exemple : % cumuls du CA = f (% cumuls du nombre de produits)

9. Classification des articles de la classe A (en priorit) :


Critre : profil de vente.
Principe : consiste gnrer des familles darticles homognes en terme de profil de vente.
LOI DE PARETO
100%
% cumuls du CA

80%

B
A A>>B>>C

20% Cause de dfailance


% cumuls CA = f ( mme allure de vente)
PVk.Qk ou cumul de la marge bnficiaire [(PVk PRk) x Qk]
Proposition de a procdure de classification.

10. Modle de prvision par classe :


A chaque classe cre, on eut ensuite analyser les courbes de ventes temporelles et gnrer
ensuite un modle de prvision tel que :
Yi+h = ventes prvisionnelles Vefi+h = variables explicatives futures
Xi = ventes historiques sur ou 3 saisons (promotion, vacances, mto)
Vehi = variables explicatives historiques h = horizon
(promotion, vacances, mto) Yi + h = f ( X i , Vehi , Vi + h , exp ert )

Apport de nouvelles thories bases sur les problmes des incertitudes la rvision.

 La logique floue : si les experts peuvent interprter les rgles de la fonction f, les
rgles sont dites connues :
o Si le pouvoir dachat est en hausse, alors le trafic magasin augmente.
o Si le pouvoir dachat est en baisse, alors le trafic magasin baisse.
 Les rseaux neuronaux : si les experts peuvent difficilement interprter la fonction f,
les rgles sont alors inconnues et la fonction f est alors apprise par les relations passes
de : Yi + h = f ( X i , Vehi , Vi + h , exp ert ) (formation par apprentissage).

VI. Conclusion :
 Les premiers rsultats (amlioration de 6 39% du RMSE) montrent ainsi que nos
premiers modles proposs apportent une amlioration trs significative en
comparaison des modles de prvisions classiques courants.
Construction dun systme global daide la dcision. (Voir lannexe BARCO).

Page 19
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

C H A P I T R E 5 : L E S DI F FE RE N T S T Y PE S DE P L AN .

I. Plan directeur de production :


Il propose les quantit de familles de produits finis (plan global de demande) et de produits
finis (PDP dtaill) :
 A fabriquer ou approvisionner sur une priode prcise (long, moyen et court terme) ;
 A partir des prvisions commerciales et des donnes techniques de lentreprise.
Ces quantits sont telles que : Cpt : commande prvisionnelle
Qt = Cft + Cpt + Obt S(t-1) Obt : objectif de stock
Avec Cft : commande ferme linstant t S(t-1) : stock priode prcdente

Lhorizon doit tre au moins gal au dlai dobtention (dlai dapprovisionnement + dlai de
fabrication).
Reprsentation : tableau double entre (rfrences familles ou produits finis/priode ou
collection).
Une saison : 6 mois, 1 an, 2 ans.
PF Xk i i+1 i+2 i+j Priode Famille Xk :
Xk1 t=t0  t0 x h
Xk2 h : dlai obtention

Xkj Q(Xjk) m

X
i =1
ki = Xk
Xkm
A partir des commandes fermes (20%), les commandes prvisionnelles sont estimes et
permettent dtablir le plan de collection de lentreprise qui dfinira les besoins en familles ou
catgories de modles (robes, manteau, pantalons) en quantit par catgories, en prix par
catgorie et en matire.

II. Plan de charge :


Il prsente le cumul des heures correspondant aux charges de travail des ordres de fabrication
proposs dans le PDP.
Il permet de tester la validit du PDP et denvisager les investissements ou dsinvestissements
ncessaires (homme, machine, investissements), en vrifiant si les charges prvisionnelles des
commandes correspondant au PDP, sont compatibles avec les capacits H, M, I de
lentreprise.

Reprsentation : graphe (cumul des heures par priode) :


Diffrentes stratgies de la charge de travail par rapport aux capacits relles de lentreprise
peuvent tre envisages (voir a feuille exemple 1) :
Disposant de prvisions de ventes pour lanne suivante, on calcule la charge prvisionnelle
mensuelle (colonne 1).
 Variation des effectifs (colonne 4) par ladaptation du niveau MO la charge
reprsente par les ventes (pas de stock saisonnier).
o Calcul de la MO :
MO = charge mensuelle / horaire mensuel
MO (janvier) = 200 000 heures / 176 heures = 1136 personnes.
o Embauche minimum de 1136 personnes plus embauche intrimaire selon la
demande excdentaire.

Page 20
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

 Variation du niveau dactivit des effectifs par la modulation des heures (colonne 5).
o Embauche moyenne constante = 1789 personnes avec sur ou sous production
selon les mois.
 Ajustement de lquilibre prvisionnel charge/ capacit par la constitution de stock
saisonnier (colonne 6)
Certains mois, une partie de la production est stocke (janvier) alors qu dautres mois, la
demande est satisfaisante par la production du mois et par prlvement sur une partie du stock
(septembre).

surcharge Capacit max de la


effectives prvisionnelles

ressource.
Cumul des heures

Opration de lissage de prod.


Charge
de travail  Sous
exprime quantit charge
en units
de travail fabriquer
(heures)

Semaine, priode

Exemple 2 : laboration dun PDP et dun PDC :


Soit les donnes techniques suivantes dune entreprise :
Entreprise travaillant par lots de 2 quipes capacit finie compose de n postes (n machines
mk) avec un homme par machine et appliquant le critre dlai au plus tt.
p familles de produits finis : Xi (i de 1 p)
temps de passage au poste/lot, pour tout lot de produits finis Xij
tm1=1h, tm2=0,5h, tm3=0,5h, tm4=1,5h, tmk=2h, tmj=1h, tmn=0,5h.
Priode = semaine
Application du groupement conomique : lot de 5 produits
Pour toute famille, 4 produits finis : (Xi1, Xi2, Xi3, Xi4), avec un pourcentage de rpartition =
f(Xi)
Ex : f(X1) = (0,4 ; 0,1 ; 0,3 ; 0,2)
Gamme de fabrication de Xij (gXij) :
gX11= (m1, m2,mn) gX13= (m3, m4,mJ)
gX12= (m1, mk,mn) gX14= (m1, m2,m4,mj)
Stock la priode T=10 : (S(X1j))T10 = (4, 0, 7, 9)
Commande client : Q = 100 units de Xij, date au plus tard T=15 (mars, avril).

A la priode T10 (semaine 10), lobjectif est de dterminer le PDP et le PDC correspondant
une commande client de 100 units de X1j pour la priode au plus tard T15.

Calcul du 1er plan directeur de production :


QX11 = 40 4 = 36 soit 8 lots (40 produits QX13 = 30 7 = 23 soit 5 lots (25 produits
finis)  stockT15 = 4 finis)  stockT15 = 2
QX12 = 10 0 = 10 soit 2 lots (10 produits QX14 = 20 9 = 11 soit 3 lots (15 produits
finis)  stockT15 = 0 finis)  stockT15 = 4

Page 21
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Semaine 10 11 12 13 14 Total
X11 2 lots 2 2 2 0 40 PF
X12 1 1 0 0 0 10
X13 1 1 1 1 1 25
X14 1 1 1 0 0 15
er
Calcul du 1 plan de charges de latelier :
Temps de fabrication total t(Xij) dun lot de produits finis Xij de la famille Xi :
Exemple : X1j (j de 1 4)
tX11 = tm1 + tm2 + tmn = 1h + 0,5h + 0,5h = 2h / lot X11
tX12 = 3,5h / lot X12, tX13 = 3h / lot X13, tX14 = 4h / lot X14
Jalonnement de la charge par famille de produits finis Xi :
tX1jT10 = 2tX11 + tX12 + tX13 + tX14 = 2x2h + 3,5h + 3h + 4h = 14,5h
tX1jT11 = 14,5h tX1jT13 = 7h
tX1jT12 = 11h tX1jT14 = 3h
Cumul du jalonnement de la charge de lensemble de toutes les familles de produits finis Xi.
Capacit maximale de latelier  2 quipes x 40 heures x n machines = 80 nh.

Soit les hypothses suivantes :


Aprs calcul de lensemble cumule des charges de tous les produits finis Xij ( i = 2 n
lexception de X1j), nous obtenons les rsultats suivants :
p 4 p 4
t ( X ij ) = 80nh 10h t ( X ij ) = 80nh 20h
i = 2 j =1 T 10 i = 2 j =1 T 11
p 4 p 4
t ( X ij ) = 80nh 30h t ( X ij ) = 80nh
i = 2 j =1 T 12 i = 2 j =1 T 13
p 4
t ( X ij ) = 80nh
i = 2 j =1 T 14
Ajoutons la charge de travail connue gnre par la fabrication du produit fini Xij, nous
dduisons alors le graphe suivant des charges de lensemble de tous les produits finis :
heures + 7h

80 nh + 4,5h + 3h
- 5,5h

- 19h Oprations
de lissage

priode

Page 22
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Le lissage du plan de charges donne ensuite le graphe suivant :


heures

80 nh + 0h + 0h
- 0,5h - 0,5h

- 9h

priode
On enlve par exemple en semaine 10 (T10) :
1 lot de X11 soit tX11 = 2h
1 lot de X13 soit tX13 = 3h

Semaine 10 11 12 13 14 Total
X11 2-1=1 2+1=3 2+2=4 2 0 40
X12 1 1 0 0 0 10
X13 1-1=0 1+1=2 1+2=3 1-1=0 1-1=0 25
X14 1 1 1 0 0 15
Le lissage du plan de charges implique ainsi une modification du PDP, proposition du 2me
plan directeur de production.

Proposition du 2me plan directeur de production :


Mais lquilibre du plan de charge de latelier nimplique pas toujours lquilibrage des n
machines de latelier dans une conduite capacit finie.

Calcul du plan de charge de chaque machine :


p

tm ( X
i=2
1 )
ij T 11 = 78h

tm1 ( X 1 j ) T 11 = tm1 ( X 11 ) + tm1 ( X 12 ) + tm1 ( X 13 ) + tm1 ( X 14 ) = 5h


 tm1 ( X ij ) T 11 = 83h

p
si pour tout mk : tm
i =1
k ( X ij ) >>> 104h (80 + HS )

HS : heures supplmentaires = 24h


 Si tendance rgulire alors investissement H,M,I.
 Si tendance irrgulire alors sous traitance et/ou rquilibrage du PDP.
p
Si 80 < tmk ( X ij ) >>> 104h
i =1
 Si tendance rgulire alors heures supplmentaires.
 Si tendance irrgulire alors rquilibrage du PDP.

Page 23
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Donnes Financier Tendance prvisionnelle

Long terme mini 1


saison lavance
PIC/PGD PDC entr INV/DEV HMI
Heures
programmes
de famille de
PF
PDP PDC atelier INV/DEV HMI
Actions
Sous traitance,

Moyen
terme
programmes
rquilibrage du PDP
de PF
CBN PIC
INV/DEV : investissement,
dveloppement
Ordres programms de
CM

Page 24
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

C H A P I T R E 6 : CA L C UL DE S B E S O I N S NE T S .

I. Principe :
Dtermine partir des donnes des donnes techniques (nomenclature, gamme) et du PDP, les
quantits et les dlais de chaque article composant matire ou sous-ensemble pour lancer les
ordres dapprovisionnement aux fournisseurs.
 MRP1 : mouvement de rgulation de la production.
BNt = BBt + SSt + SRt (QCt-1 + St-1) SR : stock rserv client
BN: besoins nets QC : quantit en cours
BB: besoins bruts S : stock priode t-1
SS : stock scurit

Exemple : connaissant pour 2 produits finis A et B,


Les donnes techniques : stock nul lundi semaine 10, gammes et nomenclatures ci-jointes, et
les donnes client (20A mardi semaine 11 et 30B lundi semaine 11), dterminer le CBN des
composants matires des produits A et B.
A1j

C2j F1j

D(2)1j E1j M I J K

I J(2) K I L(2) K

B 2j

G 2j D 1j

M N(2) K I J(2) K
Dlai dapprovisionnement composants : 1j
Stock article = 0
Calculer les quantits et dlais prvisionnels des composants articles sachant que les
commandes clients sur le PDP sont les suivantes :
20 lots A mardi semaine 11 30 lots B lundi semaine 11
Semaine 10 Semaine 11
Article Niveau
Lundi Mardi Mercredi Jeudi Vendredi Lundi Mardi
A 0 PF 20 OL 20 BN,BB
B 0 30 30
C 1 20 20
D 12 40 30 2x20 30
E 2 20 20
F 1 20 20
G 1 30 30
I 32 40+20+30 40+20+30 20 20
J 32 80+60 2x40+2x30 20 20
K 32 30 40+20+30 40+20+30 20 20
L 3 40 40
M 2 30 30 30 20 20
N 2 60 2x30

Page 25
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

P1 P2

Se1 (2) Se2 (3)

C1 (2) C3 (2) C2 (4) C3 (3) C1 (2) C2 (2)

Stock Dlai obtention Temps unitaire Section


Article
(sem 10) (sem) (heures) concerne
P1 10 1 2 Assemblage
P2 25 2 3 Assemblage
Se1 12 2 1 Thermocollage
Se2 25 2 0,5 Broderie
C1 40 1 0,1 Contrle
C2 60 2 0,05 Contrle
C3 16 2 0,1 Contrle

Semaine 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
BB 45 50
P1 S 10 0
BN 35 50
OF 35 50
BB 70
P2 S 25
BN 45
OF 45
BB 70 100
Se1 S 12 0
BN 58 100
OF 58 100
BB 135
S 25
Se2
BN 110
OF 110
BB 116 220 200
C1 S 40 0 0
BN 76 220 200
OF 76 220 200
BB 140+220 200
C2 S 60 0
BN 80+220 200
OF 80+220 200
BB 116 135+200
S 16 0
C3
BN 100 335
OF 100 335

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Tableau des charges des sections (heures) :


Semaine 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Assemblage 70 135 100
Thermocollage 58 100
Broderie 55
Contrle 17,6 37 53,5 10

Calcul des besoins et lancement par quantit conomique :


Semaine 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
BB 116 220 200
C1 S 40 104 64 44
BN 76 116 136
OA 180 180 180

II. Prise en compte des contraintes de production (H,M,I) :


 MRP2
Problmes essentiels :
TIO : temps inter opratoire (70% du
1. Dlai dobtention (DO) : temps total de DO)
DO = TO + TIO Taille des lots : les fabrications se font
Avec : TO : le temps standard est un temps gnralement par lots afin de minimiser
calcul pour la quantit unitaire ou pour le principalement dans la production, la
lot = temps opratoire. manutention.

Le MRP2 utilise souvent :


La technique de la quantit optimale Q* impliquant la srie conomique (Qwilson)
Q* = min(Qwilson, stockmax stockactuel) annuels (achats, rception, comptabilit)
articles / nombre total de liges de
2C 0 N
Avec Qwilson = commandes.
C1 t 15 euro < C0 < 50 euro
O N : consommation annuelle C1 : cot dun article fini en stock
C0 : cot de lancement (en fabrication ou t : taux de possession en stock.
approvisionnement) = somme des frais

Il dpend :
 Du capital immobilis = 10% ;
 Des frais de magasin (loyer, entretien, assurance) ;
 Des frais de dtrioration par stockage (0 10%)

Exemple de calcul :
Si possder un stock article cote 10 000 euro pour un stoc articles dune valeur de 50 000
euro  t = 20%
Qwilson = 400 articles
n1 = 5000/400 = 12, 13 nombres de lancements.

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

11. La technique du lot par lot ou au besoin :


Consiste programmer exactement le BN en lots exig par la programmation MRP dans le
cas o le cot de lancement C0 est faible par rapport au cot de possession en stock.

Soient les donnes techniques ci-dessous :


1. Des produits finis D et A sont dcomposs en nomenclature arborescente de la faon
suivante :

D A

1 sem x3 B 2 sem
1 sem x2
P1 1 sem
2 sem x2
3 sem
M1 C
x2

2. les lancements dont effectus avec les contraintes suivantes :


A : lot de 12 (1 srie au plus par priode) C : lot de 20 (1 srie au plus par priode)
D : lot au besoin P1 : lot au besoin
B : lot de 14 (1 srie au plus par priode) M1 : quantit conomique.

3. les paramtres de stockage de larticle composant matire M1 sont :


taux de possession : 25% consommation annuelle : 5000
cot de lancement : 400 euro dlai approvisionnement M1 : 1 semaine
cot article fini : 100 euro Qwilson = 400
Dterminer la planification des besoins par la mthode MRP2, connaissant les PDP des
produits finis A et D et du produit semi-fini C mais tenant compte galement de ltat des
stocks S en semaine 1 de lensemble des articles (A, B, C, D, P1, M1).
PDP :
Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ventes A 12 0 8 4 0 0 6 15 0 3
Ventes B 0 4 6 8 0 5 2 0 12 6
Ventes C 0 0 6 0 0 0 0 2 0 0
Stock :
SA=15, SB=16, SC=30, SD=0, SP1=45, SM1=200

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Semaine 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
BB 12 8 4 6 15 3
A S 15 3 3 7 3 3 3 9 6 6 3
BN 0 5 0 3 6 0
OL 0 12 0 12 12
BB 12 12 12
B S 16 4 4 4 4 6 8 8 8 8 8
BN 0 8 6
OL 0 14 14
BB 24 6 24 24 2
C S 30 6 20 16 12 10 10 10
BN 0 0 4 8 0
OL 0 0 20 20 20 0
BB 4 6 8 5 2 12 6
S 0 0 0 0 0 0 0 0
D
BN 4 6 8 5 2 12 6
OL 4 6 8 5 2 12 6
BB 12 18 24 14 29 6 36 18
P1 S 45 33 15 0 0 0 0 0
BN 0 0 9 14 29 6 36 18
OL 0 0 9 14 29 6 36 18
BB 18 68 98 52 72 36
M1 S 200 182 114 16 364 292 256 256 256 256
BN 0 0 0 36 0 0
OL 0 0 400 0 0

Dlai dobtention :
OFi  gi (mk,m1, m2)
t=t0
TO TO TO
TIO TIO

mk m1 m2
Qitik = TO

cot

Cot total

C1
Cot stockage

C0
Cot lancement
lapprovisionnement et la
fabrication
Qwilson quantit

Page 29
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

C H A P I T R E 7 : G E S T I O N DE S S T O CK S E T
A P P RO VI S I O NN E ME NT S .

OA Ordres prog des rf


CBN ORDO
Service achat OF

facture Stocks
Gestion BSCM
lancement
CM Rapprovisionnement
Vrif. CM
BE CM DEPF
Fournisseur
BSPF
SPP
Client PF
BE : bon entre CM : composant matire
BS : bon sortie CBN : calcul besoins nets
PF : produit fini

I. Objectif :
Faire connatre en permanence :
 Les quantits rfrences des composants sous-ensembles, produits finis et matire
disponibles ou en magasins, en cours de fabrication ou en commande ;
 Lemplacement de stockage de chacune des rfrences ;
 La date prvisionnelle de disponibilit si en-cours de commande ou de fabrication ;
 Documents dits : bons dentres / sorties magasins ; fiches de stock / rfrences.

II. Dfinitions principales :


SD = SP + CDE SR SS CDE : commande ou en cours (produits
Avec : commands et non encore rceptionns)
SD : stock disponible SR : stock rserv ou d : partie du stock
SP : stock physique physique faisant lobjet dengagement vis-
-vis du consommateur
SS : stock de scurit.
SP

CDE x SR SS

SD

SM = (SI + SF)/2 Rotation des stocks : consommation


Avec : annuelle / stock moyen
SM : stock moyen Temps dcoulement: une par rotation des
SI : stock initial stocks.
SF : stock final

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Exemple :
Une entreprise consomme 30000K de Stock moyen = (14000 + 6000) = 10000K
matire par an ; Rapprovisionnement : en Rotation des stocks : 30000 / 10000 = 3,
dbut de mois ; Stock initial: 14000K les stocks tournent 3 fois par an ;
Sorties successives : 1000K, 3000K, Temps moyen : 4 mois.
2000K, 2000K;

Le dlai dapprovisionnement (DA) comprend plusieurstapes :


1. La prparation (conditionnement) de la commande chez le fournisseur ;
2. le chargement des camions, wagons ;
3. le transit entre le fournisseur et dpt ;
4. le dchargement et mise en stock.

III. Modle classique de lapprovisionnement dun stock :


Sapplique essentiellement aux articles ayant une consommation rgulire.

1. Systmes de tenue et de gestion du stock :


La gestion des approvisionnements des stocks se situe 2 niveaux :
 Le systme de tenue des stocks qui photographie priodiquement les composantes de
lapprovisionnement telles que SD, SP, CDE, SR, SS.
 Le systme de gestion du stock permettant de dcider (et fixer) les rgles de
dclenchement des approvisionnements des livraisons.
Rponse la question quand et combien :

Quand ?
2 mthodes de base :
 priode fixe note T (principe de la grande distribution textile avec une frquence de
commande auprs des fournisseurs toutes les semaines ou quinzaines) ;
 point de commande note S (seuil dalerte).

Combien ?
Mthode de base : quantit fixe note Q. chaque commande porte la mme quantit. Cest le
cas des contraintes de conditionnement ou de transport (palette complte, camion complet
).
3 facteurs peuvent influencer cette quantit Q :
 la quantit conomique (formule de Wilson) ;
 lunit de livraison : la quantit de commande doit (idal) tre un multiple de lunit
de mesure utilise (palette, container) ;
 le poids ou le volume : le but est gnralement doptimiser le chargement dun camion
en minimisant la perte de volume inutilise.

12. Les politiques de base :


Ceci implique 2 politiques de base : (SQ), (TQ), [SR, TR].

SQ : approvisionnement ou lancement quantit fixe (Qc)


Cette mthode consiste commander une quantit constante (Qc) par article lorsque lon
atteint une quantit critique (Seuil S).

Page 31
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Quand ? si Q = Qc = M x DO + SS DO : dlai dobtention de larticle


M : consommation de larticle
Combien ? Q = Qwilson.
150 150 150 Stock thorique
Q=100
Stock 120 120
physique
80 Q Q
Q 75
S 50 50 50 Point de Cde

20 20
Commande Livraison Q Dlai

-25 Rupture de stock

1 2 3 4 5 6 Tps (sem)
Avantages :
 Bon contrle de la qualit du service. Si la demande augmente, la frquence des
commandes sacclre. Il ny a pas de rigidit puisque lorganisation permet une
commande tout moment. Le calcul S peut tre ractualis en fonction des dernires
informations sur la demande ;
 La quantit fixe permet la prise en compte des contraintes de conditionnement.

Inconvnients :
 Contrle permanent du stock ;
 Il y a difficult regrouper des commandes pour un mme fournisseur (intressant sur
le plan tarifaire) ;
 En cas de demande trop fluctuante, il est ncessaire de rajuster le calcul Q.

Exemple dun fiche de stock gestion SQ : connaissant les E/S dun article gr quantit
fixe, complter sa fiche de stock sachant que sa consommation est de 1000u/mois, SS=100u,
Qwilson=500u et DO=2 mois.
Politique SQ : S=Qc=1000u/mois*2 mois + 100u=2100
Origine Date Entre Sortie Stock Commandes
mouvement cumules
Inventaire 02/01 1200 1000
Ventes A 05/01 250 950 1500
Ventes B 07/01 275 675 1500
Livraison 1 08/01 500 1175 1000
Ventes C 24/01 350 825 1500
Ventes D 28/01 200 625 1500
Ventes E 05/02 150 475 2000
Ventes F 15/02 380 95 2500
Livraison 2 16/02 500 595 2000
Ventes G 24/02 500 95 2500
Livraison 3 05/03 500 595 2000
Ventes H 08/03 500 95 2500

Page 32
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

TQ : approvisionnement ou lancement priode fixe :


Cette mthode consiste commander une quantit par article relativement fixe (combien ?
Q=Qwilson=Q, quantit conomique) de faon priodique (2 semaines, 1 mois).
Cas dun demande relativement constante pour T=2 semaines et Q=100 units.

Stock thorique 200


180
160

130 Q Q
commande
90 Q livraison
Q 100

60 80
30 50
Stock physique
1 2 3 4 5 6 Tps (sem)
Avantages :
 Simplicit de relation avec les fournisseurs, possibilit dtablissement du plan
dapprovisionnement, lissage de lactivit dentrept.

Inconvnients :
 Matrise peu fiable du stock (risque de rupture du stock si consommation non
rgulire) ;
 A qualit de service donne, le stock de scurit est trs important.

Variantes :
A priode fixe, approvisionnement conditionn, si Q<Qmin  approvisionnement
Qmin=Qc + M*T = M (DO+ T) + SS
Avec: M= consommation de larticle, DO= dlai dobtention de larticle, T= intervalle de
temps entre 2 inspections (inventaire).

Page 33
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Exemple : connaissant les E/S dun article gr priode fixe (15 jours), complter sa fiche de
stock sachant que sa consommation est de 1000u/mois, SS=100u, Q=500u et DO=2 mois.
Politique SQ : Qmin= Qc(SQ) + M*T = (1000u/mois*2 mois)+100u+1000u/mois*1/2 (15 jours)
Qmin= 2600 units( un % prs valu par lindustriel <10%)
Origine Date Entre Sortie Stock Commandes
Mouvement Cumules
Inventaire 02/01 1200 1500
Ventes A 05/01 250 950 1500
Ventes B 07/01 275 675 1500
Livraison 1 08/01 500 1175 1000
Inventaire 15/01 1175 1500
Ventes C 24/01 350 825 1500
Ventes D 28/01 200 625 1500
Inventaire 01/02 625 2000
Ventes E 05/02 150 475 2000
Ventes F 15/02 380 95 2000
Inventaire 15/02 95 2500
Livraison 2 16/02 500 595 2000
Ventes G 24/02 500 95 2000
Livraison 3 01/03 500 595 1500
Inventaire 01/03 595 2000
Ventes H 08/03 500 95 2000
Inventaire 15/03 95 2500

Remarques :
Cas dun approvisionnement de plusieurs articles par rapport un mme fournisseur.
 groupement de plusieurs rfrences articles dans une mme commandes.
2 C 0 N
Qwilson = avec C1p= cot pondr de lensemble des articles
C1 p t
Exemple :
C0= 60 Article A : C1=2, NA=1000
t=30% Article B : C1=1, NB=3000

Qtotal wilson= 1131 QB wilson= 848 articles


C1p= 1,25 4000/1131= 4 lancements par an
QA wilson= 283 articles

SR : seuil de recompltement.
Trs voisine de la plitique SQ car il suffit de prendre R=S+Q. Cette politique est mieux
adapte lorsque la demande peut sexprimer sporadiquement par des grandes quantits
instantane (exportation) qui s superposent la demande continue habituelle. Le rajustement
au niveau R est plus agrable.

Page 34
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

R=150

Stock 125 q2=130 q3=100


thorique
q1=100
Livraison

S=50 q1 q2 Point de Cde


Cde
commande
25
Stock physique 20
Seuil recompltement pas assez haut !
1 2 3 4 5 6 tps

TR :
Stock thorique R=150

110 commande
q1=R-
s(1)=90 q2=R- T=2semaines
100 s(2)=70

s(1) s(2)=80 s(3)


60 livraison
Cde
20

Stock physique dlai


1 2 3 4 5 6 Tps (sem)
Avantages :
 Avantages de la politique calendaire, gestion administrative plus aise et possibilit de
regroupement de commandes ;
 Le niveau R permet de contrler le sur-stockage et de revenir priodiquement la
mme autonomie.

IV. Gestion des stocks PBC :


Approvisionner ce qui est ncessaire la production en quantits et dates souhaites selon les
rsultats prvisionnels desBN des composants avec les contraintes de regroupement
conomiques (Q).
Inconvnient : augmentation du nombre de lancements par rapport la gestion classique.
Avantage : diminution du stock.

Gestion Kanban ou JAT (juste temps) :


Approvisionner en temps rel ce qui est strictement ncessaire la production lunit prs et
au dlai dapprovisionnement prs.
Inconvnient : augmentation du nombre de lancements par rapport la gestion PBC.
Avantage : diminution forte du stock.

Page 35
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

C H A P I T R E 8 : L E S M E T H O D E S D O R G A NI S A T IO N .
Lamlioration des 2 mthodes flux pousss MRP (MRP2) et flux tirs (JAT) est assure
essentiellement par :
 Un quilibrage des flux matires (quilibrage des gammes) bas galement sur les
capacits maximales des postes (ou des entreprises) intgres dans latelier (ou dans la
filire), ne pas chercher faire travailler toutes les machines 100%.
 Une meilleure anticipation de la production par des systmes daide la prvision.
 Une minimisation des temps de changement de srie (TCS) sur les machines satures
ou les entreprises travaillant capacit maximale : technique du SMED (Single
Minute Exchange of Die).
Mthode SMED : Gain de temps
Analyse des disfonctionnements par camra
Classifier dans TCS : 20%
 Machine en marche
 Machine arrte
Automatiser les TCS machine arrte (automate programmable) 10%
Standardiser les oprations de TCS sur machine arrte 25%

PERIODE
OF1

OF2

OF3

OF4

III. Une minimisation des disfonctionnements (pannes) des ressources hommes


et machines.
Attention : taux de panne atelier dautant plus que latelier comporte de machines.
Taux de marche pour une machine= 95%
Taux de marche pour n machine= (0,95)n

Moyens mis en uvre (disfonctionnements) :


 Procdure de maintenance prventive et corrective ;
 Dtection des pannes (automatisation avec des cartes de diagnostic).

I. Gestion centralise : mthode MRP :


Mthode par lamont ou en flux pousss.
Le PDP (issu du dcideur comme distributeur, responsable de production) est envoy sous la
forme dun programme de fabrication prvisionnel o le classement des OF est impos
chaque entreprise partenaire (ou chaque poste).
Toutefois, la mthode MRP ne remplace pas lordonnancement (classement) des OF.
Ainsi, les temps prvisionnels estims par la mthode MRP ne sont pas toujours trs prcis et
sont trs souvent errons sur les postes communs.

Page 36
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Exemple : soit le produit fini PF3, la nomenclature et les gammes de fabrication sont les
suivantes : g3=(d), g2=(a c), g1=(a b).
Les temps de fabrication (obtenus par exemple par la mthode GSD) sont les suivantes :
OF / m a b c Si tim est la date de dbut prvisionnelle de
OF1 20 5 fabrication de lOFi sur a ressource m, la
OF2 6 15 logique MRP rendra le calcul suivant :
t3d= t0 + max(tia+tib+tic) = t0 + max(t1a+t1b+t2a+t2c) = t0 + 25u
En fait, soit es 2 propositions possibles dordonnancement :
OF2<OF1 OF1<OF2
OF2 (6) OF1 (20) OF1 (20) OF2 (6)
ma ma
OF1 (5) OF1 (5)
mb mb
OF2 (15) OF2 (15)
mc mc
3 3
md md
t0 t3d=t0+31u t0 t3d=t0+41u

II. Gestion dcentralise : mthode JAT :


Mthode par laval ou en flux tirs, elle ncessite une conduite qui sarticule particulirement
autour de 2 axes :
 Elimination des oprations sans valeur ajoute (gaspillage entreprise) : zro papier,
panne, stock, dfaut et dlai.
 Satisfaction du client (gestion totale de la qualit).

Approche gnrale : les cercles de qualit : groupes de 8 12 personnes anims par u


responsable hirarchique qui se runissent tous les 15 jours et dont lobjectif est :
 Analyser et rsoudre les disfonctionnements par la technique du brainstorming
(proposition de solutions rvalues chaque sance avant dtre dfinitivement
optes) ;
 Former les ressources hommes pour une meilleure qualification et participation
(responsabilits) aux projets JAT de lentreprise.
Zro papier
Zro panne (voir prcdemment)
Zro stock :
Les stocks cotent chers car ils correspondent une valeur financire articles importante
immobilise dans des locaux qui cotent galement sous forme de frais de magasinage
(lectricit, assurance, dtrioration, location).
Ils peuvent correspondre des situations :
 Non voulues : invendus si mauvaise anticipation de la production, encombrement des
flux matires inter-ateliers ou inter-postes si les gammes sont dsquilibres.
 Voulues : pour viter des attentes dues des disfonctionnements :
o Mauvaise relation de partenariat client/fournisseur ;
o Temps de changement de srie (TCS) trop long ;
o Pannes de ressources hommes machines ;
o Grves ;
o Dfauts des articles fabriqus.

Page 37
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Remarques : sil nexiste pas de stock entre une source et une destination, un flux est tendu.
Grer en JAT signifie quil nexiste pratiquement pas de stock sur la chane logistique. En
fait, trs souvent on calcule le stock minimal de scurit.

Zro dfaut :
Auto-contrle : sur chaque poste, on rserve un temps donn au contrle dun article fabriqu
avant de le faire passer au poste suivant.
Auto-contrle du produit : contrle du produit ralis par lentrepris en elle-mme avant
expdition entreprise client pour viter quun dfaut se propage sur toute la filire (le client
na plus contrler dans un partenariat) :
Garde fou ou Poka Yoke : capteurs pour empcher quun dfaut se fasse.

Zro dlai : tre le plus ractif possible au niveau fabrication.


 Mthode Kanban (flux tirs) pour lapprovisionnement inter-entreprises :
a b Stock amont Stock aval
o o Ai+1 Ai+1
Ai 1
o o
o o Pki1

c a b c d PF1 PF2 PF3


o
Ai 2 Ai+11
o o lot o
o Pki2 o o o o o o
Planning
d Si seuil Kanban
o dcision PF1 PF2 PF3 Nomenclature :
Ai 3
o atteint  PF1 = [a, b, c]
o Pki3 fab. n/2 o PF2 = [b, c, d]
Kanban o o PF3 = [a, c]
o o o
rfi
Qi Seuil de dcision lancement
o : carte Kanban Source de fabrication
destination
n : nombre de tickets Kanban
DO M + S
n=
Q
Avec :
DO : dlai dobtention (fabrication ou Q : taille du lot ou container
approvisionnement) S : scurit (10% DO x M)
M : demande ou consommation moyenne
de laval

Exemple : DO=30min, M=500 articles/h, Q=50 articles (taille lot)  n=6

Page 38
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

 Implantation atelier et machines simples en flow-shop :


Rduction de la manutention par :
La transitique : automatisation des moyens de transport inter-ateliers
(convoyeurs ariens, chariots filoguids) ;
Le rapprochement gographique des entreprises partenaires de la filire.

 Main duvre polyvalente et flexibilit dans les horaires de travail.

 Fabrication demande peu fluctuante sinon rupture, donc ncessit dun MRP2
long terme pour absorber par lissage les variations prvisionnelles des commandes.

 Minimisation de la taille des stocks et des lots la fabrication (on ragit rapidement
et on attend moins longtemps).
Frquence dapprovisionnement plus importante avec un seuil de point de
commande plus petit.
Manutention interposte ou inter-entreprise plus importante.

 Suivi de la fabrication essentiellement au dbut car tout retard se propage en vague


mme si globalement il y a respect du dlai planing expdition.

 Rduction des temps dattente :


2 types dattente :
attente entre 2 oprations dun mme OF (voir ordonnancement).
attente cre par la taille des lots.

Page 39
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

C H A P I T R E 9 : S UI VI DE P RO D UC T I O N .
Tableau de bord du responsable production.

I. Objectif :
Indiquer des informations diverses sur le tableau de bord (voir feuille jointe) :
 Afin de gagner en qualit, dlai et cot :
o Calculer les statistiques historiques (taux de panne machine, absentisme,
temps de changement de srie), proposer un amlioration par les techniques
de la qualit totale (minimiser les disfonctionnements) et comparer ensuite.
o Calculer les primes de rendements (personnel ou groupe de travail).

Exemple :
Indicateur/oprateur : Indicateur/machine :
Temps dabsentisme ; Temps de panne ;
Temps dintervention rglage, de Nombre darrt ;
changement de srie ; Rebuts ;
Temps nettoyage ; Temps de rglage effectif.
Temps casse-crote.

 Afin de connatre tout instant la situation (tat) relle (temps rel) de latelier :
o Et ragir rapidement tout ala (vnement) et satisfaire le client ;
o Et prvoir ou rajuster de faon optimale lordonnancement prvisionnel.
On peut mesurer ltat de latelier par le ratio RC (ratio critique) :
RC= [(date de fin de lOF prvu date du jour) dure des oprations restantes]/ nombre
doprations restantes.
Si RC<0 alors retard et si RC>0 alors avance.

II. Identificateurs :
 Code barres ;  Clavier, terminal ;
 Carte puce ;  Camra.

Remarques sur le code barres :


Les applications industrielles sont multiples :
 Saisie automatique des flux (rception, mise en stock) ;
 Contrle des commandes ;
 Inventaire ;
 Suivi des lots.
Chaque entreprise peut crer sa codification ; cependant, il existe des rgles de normalisation :
la norme internationale EAN13 (identification sur 13 caractres)  GENCOD.

GENCOD :
Improprement appel du nom de la socit qui assure la normalisation, le GENCOD est le
code barres textile le plus connu et le plus utilis. La plupart des produits sont identifis
partir du standard (EAN13) ; ceci permet notamment aux entreprises de distribution, la saisie
des donnes (par exemple aux sorties de caisse) en temps rel et de les traiter immdiatement.
Le systme ALLEGRO, dvelopp linitiative de GENCOD est le complment EDI du code
barres. Les flux physiques et financiers sont grs partir dapplications et dun systme de
dialogue entirement normalis. Ce systme intgre lensemble des relations entre fournisseur
et client : commandes, livraisons, factures et rglements.

Page 40
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

C H A P I T R E 1 0 : O R D O NN A N CE ME NT .
Situation de lordonnancement (diffrence avec la prvision) par rapport larchitecture de
lOGP.

I. Gnralits :
 Objectif :
Dfinir le classement optimal des ordres de fabrications lancer en production en respectant :
Des critres de fabrication et/ou des critres commerciaux.
Formalisation des problmes dordonnancement : n / m / (F ou J) / C
n : nombre de lots J ou F : structure Jobshop ou Flowshop
m : nombre de ressources atelier ou C: critres
machine

 Reprsentation diagramme de GANTT :


Reprsentation sur tableau:
Priode

Temps de travail
Resource H, M

Utilisation du triplet (i, j, k) avec : i= numro de lOF, j= numro de ressource, k= numro de


lopration dans la gamme.
Machines :
Temps dattente

m1
(1, i, 1) (2, i, 2) (3, i, 3)

m2
(2, j, 1) (1, j, 2) (2, j, 2) (1, j, 4)
(3, k, 1) (2,k,3) (1, k, 3) (2,k,3)
m3

 Critres :
o Non priorit : FIFO, (premier arriv, premier servi) ;
o Priorit : LIFO, (dans lordre darrive).

Page 41
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

 Fabrication :
RlRjRk gamme: gOFi= gi = (Rl, Rj, Rk) ou (opration 1, opration 2, opration 3).
t=t0 t1
Date au + tt

Ri

Rj Date au + tard

Rk OF dj plac
But : minimiser les cots de stockage.

o Dlai au plus tard (calage au plus tard) : minimisation des stocks ;


o Dlai au plus tt (calage au plus tt) : occupation ressource maximale et lissage
de la production ;
o Ractivit par regroupement analogique et minimisation de lattente et des
disfonctionnements.

 Commercial :
o Respect des dlais ;
o Fournisseurs et clients.

II. Rsolution des problmes dordonnancement :


Structure flowshop :
Critre de fabrication :
Ractivit : minimisation de la dure de fabrication.
2/3 ressources (ateliers ou machines) : mthode de Johnson (1954) :
2 ressources R1, R2 :
Procdure : on recherche le temps minimal sur les 2 ressoures :
 si ce temps appartient la premire ressource, on positionne lOF correspondant en
premier ;
 si ce temps appartient la deuxime ressource, on positionne lOF correspondant en
dernier.
On supprime ensuite lOF slectionn et on ritre avec les OF restants.
OF 1 2 3 4 5 2 en dernier car tps R2 le + petit.
R1 3 7 4 5 7 1 en premier car tps R1 le + petit.
R2 6 2 7 3 4 4 avant dernier car tps R2=3.
 O*=(13542)

R1 OF1 (3) OF3 (4) OF5 (7) OF4 (5) OF2 (7)
3 units de tps dattente avant OF2 sur R2
R2 OF1 (6) OF3 (7) OF5 (4) OF4 (3)

OF 1 2 3 4 5 6 7 8 O*2=(81653427)
R1 5 6 9 7 8 6 4 5 O*3=(18536427)
R2 7 4 8 5 10 6 3 6 O*4=(81536427)
O*1=(18653427)

Page 42
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

3 ressources R1, R2, R3 :


Procdure : on recherche le temps minimal sur les 2 ressources R1+R2 et R2+R3 :
 si ce temps appartient la premire ressource R1+R2, on positionne lOF
correspondant en premier ;
 si ce temps appartient la deuxime ressource R2+R3, on positionne lOF
correspondant en dernier.
On supprime ensuite lOF slectionn et on ritre avec les OF restants.
Condition : min(tR1) max(tR2) ou min(tR3) max(tR2)
OF 1 2 3 4 5
R1 9 10 8 8 6
R1+R2 15 14 11 13 9
R2 6 4 3 5 3
R2+R3 10 16 10 11 6
R3 4 12 7 6 3
O*=(24315) ou O*=(24135)

3/n ressources : minimisation de la dure de fabrication.


Sans attente de produits par rapport aux ressources.
 Mthode heuristique : mthode o lon recherche une bonne solution et non plus la
solution optimale ;
 Mthode non heuristique : mthode qui correspond un modle statique qui consiste
en la recherche dun solution optimale au problme pos laide de formulations
mathmatiques assez lourdes (mthode SEP).
OF 1 2 3 4 5 6
m1 6 8 2 2 3 4
m2 4 4 6 6 7 8
m3 3 8 7 2 3 7
m4 8 2 5 8 7 4
Solution 1 : Heuristique CDS :
(Campbell, Dudek et Smith, 1970) [Dupont/ Gestion industrielle]
Cette mthode sappuie sur la rgle de Johnson. Elle consiste gnrer m-1 problmes (m
nombre de ressources (ateliers)) 2 ressources (machines fictives).
La premire ressource (machine) fictive regroupe les k premires machines, la seconde
ressource fictive regroupe les k dernires avec k variant de 1 m-1.
La meilleure solution dordonnancement correspond lvaluation la plus petite de la dure.
Problme 1 : fictive 2 machines.  O2=(341625) pour une solution 50
OF 1 2 3 4 5 6 units.
m1 6 8 2 2 3 4 Problme 3 :
m4 8 2 5 8 7 4 OF 1 2 3 4 5 6
 O1=(345162) pour une solution 50 m1+2+3 13 20 15 10 13 19
units. m2+3+4 15 14 18 16 17 19
Problme 2 :  O3=(451362) pour une solution 51
OF 1 2 3 4 5 6 units.
m1+2 10 12 8 8 10 12 Ici, la meilleure solution trouve O* est
m3+4 11 10 12 10 10 11 pour 50 units en prenant les 2 ordres
possibles O1 et O2.

Page 43
ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Solution 2 : minimisation de la dure de fabrication :


Cas de 4 produits sur 3 machines :
tki : temps de production de lordre de fabrication (OFi) sur la machine k.
Quelque soit lOFi M1 avant M2 avant M3 (flowshop)
i\Mk 1 2 3 4
M1 5 4t12 4 3
M2 5t21 5 4 5
M3 3 2 5 7

Attente minimum A (i, j) entre OFi et OFj :


2 machines (M1 avant M2) :
M1 T1i T1j  A(i, j)
M2 T2i T2j
i avant j A (i, j)= T2i T1j
3 machines (M1 avant M2 avant M3) :
M1 T1i T1j
M2 T2i T2j  A (i, j)
M3 T3i
A2(i, j) = T2i + T3i T1j T2j
A(i, j) = max (0 ; T2i T1j ; T2i T3i T1j T2j)
A(1, 2) = max (0 ; t21 t12 ; t21 + t31 t12 t22)
A(1, 2) = max (0 ; 5 4 ; 5 + 3 4 5) = 1
A(2, 1) = max (0 ; t22 t11 ; t22 + t32 t11 t21) = 0
Matrice asymtrique des temps dattente : A(i, j) A(j, i)
A(i, j) 1 2 3 4
1 1 1 2
2 0 1 2
3 0 0 1
4 2 3 4

Calcul de la dure totale D pour un ordonnancement :


O (i, k, n)  D (1, k, n)
D(1, 2, 3, 4) = T11 + T12 + T14 + A12 + A23 + A34 + T24 + T34
Si O(4132)  D(4, 1, 3, 2) = T14 + T11 + T13 + T12 + A41+ A32 + T22 + T32

n n 1
D (1, k , n) = T1k + ( Ak , k +1 ) + T2 n + T3n
k =1 k =1
avec : D(1,k,n)= article I de rang k ; et T3n= article de rang dernier sur la machine 3.

Introduction dun OF fictif n+1 supplmentaire de rang k=n+1 tel que :


T1n+1 = T2n+1 = T3n+1 = 0
A(n,n+1) = max (0, T2n T1n+1, T2n + T3n T1n+1 T2n+1) = max (0, T2n, T2n + T3n)
A(n,n+1) = T2n + T3n
n n n n
D (1, k , n) = T1k + ( Ak , k +1 ) = T1k + ( Ak ,k +1 ) car lattente A(0,1)=0 (i=1)
k =1 k =1 k =1 k =0
En effet, T10 = T20 = T30 = 0 et A(0,1) = max (0, -T11, -T11 T21) = 0

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

M1 M2 M3

T11

A12

T12
OF1

A23

T13
OF2

T14

OF3
T24

OF4

T34

dure

Calcul de la dure minimum  D*


n n
D* = T1k + min ( Ak ,k +1 ) k caractrisant le rang de larticle i.
k =1 k =0
objectif : minimiser cette somme revient slectionner un article par ligne et par colonne de
la matrice des temps dattente Aij. Toutefois, on peut rechercher la matrice rduite.
Exemple pour les 4 OF : tel que pour k=4  A(4,5) = T2n + T3n
Si larticle de dernier rang (k=4) est larticle 1  A(1,5)= T21 + T31 = 8
Si larticle de dernier rang (k=4) est larticle 2  A(2,5)= T22 + T32 = 7
Si larticle de dernier rang (k=4) est larticle 3  A(3,5)= T23 + T33 = 9
Si larticle de dernier rang (k=4) est larticle 4  A(4,5)= T24 + T34 = 12

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Soit la matrice suivante (avec la matrice de dpart) : 5 est lOF fictif


A(i, j) 1 2 3 4 5
1 1 1 2 8 = A(1,5)
2 0 1 2 7 = A(2,5)
3 0 0 1 9 = A(3,5)
4 2 3 4 12 = A(4,5)
5 0 0 0 0
Matrice dorigine : Extraction par ligne :
A(i, j) 1 2 3 4 5 A(i, j) 1 2 3 4 5
1 1 1 2 8 1 0 0 1 7 L1-1
2 0 1 2 7 2 0 1 2 7
3 0 0 1 9 3 0 0 1 9
4 2 3 4 12 4 0 1 2 10 L4-2
5 0 0 0 0 5 0 0 0 0
On retire 3 units de temps.

Extraction par colonne :


A(i, j) 1 2 3 4 5 On retire 7 units de temps.
1 0 50 1 0 L1-1 On choisit un 0 par ligne puis par colonne :
3 413254
2 0 1 2 0
3 0 40 1 2 On commence et on fini par 4.
1 O*=(4132) 5 tant fictif.
4 0 1 2 3 L4-2
2
5 0 0 0 0
C5-7

4
D* = Tik + min( Ak ,k +1 + valeurs extraites ) =T11 + T12 + T13 + T14 + 10 = 5 + 4 + 4 + 3 + 10 = 26
k =1
Vrification :
O(4132)  D= T14 + T11 + T13 + T12 + A41 + A13 + A32 + T22 + T32
T14 + T11 + T13 + T12 = constante = 16
A41 + A13 + A32 + A25 + A54 = 2 + 1 + 0 + 7 + 0 = 10 CQFD.

Solution 2 : minimisation de la dure de fabrication :


Gnralisation : n produits i sur m machines p.
Calcul de A(i,j) :
Cas de m machines :
A(i,j)= max (0, T2i-T1j, T2i+T3i-T1j-T2j, T2i+T3i+T4i-T1j-T2j-T3jT2i+Tmi-T1j --T(m-1)j)
k k 1
A(i, j ) = max(0, T pi T pj ) k=2 m
p=2 p =1
3 2
pour k=3 A(i, j ) = max(0, T pi T pj )
p =2 p =1

calcul de la dure minimale :


D*(1, k, n) avec k : le rang de larticle i.
n n
D* = T1k + min A( k ,k +1)
1 k =0

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ORGANISATION ET GESTION DE PRODUCTION

Exemple : Tpi
p\i 1 2 3
M1 4 3 3
M2 6 7 4
M3 3 5 6
M4 5 6 2
M5 4 6 5
A(1,2)= max(0, T21-T12, T21+T31-T12-T22, T21+T31+T41-T12-T22-T32, T21+T31+T41+T51-T12-T22-
T32-T42) = max(0, 6-3, 6+3-3-7, 6+3+5-3-7-5, 6+3+5+4-3-7-5-6) = 3.
On ajoute OF4 dont les temps de fabrication sont nuls :
A(1, 4)= T21+T31+T41+T51
A(2, 4)= T22+T32+T42+T52
A(3, 4)= T23+T33+T43+T53
A(i,j) 1 2 3 4
1 3 3 18
2 6 9 24
3 0 1 17
4 0 0 0

A(i,j) 1 2 3 4
1 0 0 15 L1-3
2 0 3 18 L2-6
3 0 1 17
4 0 0 0
On retire 9 units de temps.
A(i,j) 1 2 3 4
2
1 0 0 0 L1-3
1
2 0 3 3 L2-6
4
3 0 1 2
3
4 0 0 0
C4-15
On retire 15 units de temps.
Soit O*=(2143)
D*= T11 + T12 + T13 + (3 + 6 + 15) + min[A(i,j)] = 35 units.

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