Aspectos a
Comparar MRP
MRP (material requirement planning) es
Siglas y concepto una solucin relativamente nueva a u
de cada sistema problema clsico en la produccin: controlar
de planificacin y y coordinar los materiales para que se
control encuentren disponibles cuando sea
necesario
Para la correcta implementacin del MRP
se encuentra la indiscutible necesidad de
Implementacin contar con una lista de materiales bastante
de los Sistemas precisos, motivo por el cual se debe revisa
de planificacin y con cautela y asegurarse de que est
control elaborada correctamente.
El sistema MRP a partir del programa
maestro de produccin, la lista de
materiales, las rutas de fabricacin y datos
Elaboracin del
de los centros de trabajo e inventarios,
Programa de
efecta el proceso de explosin de
Fabricacin necesidades considerando que la
capacidad es infinita y que los lotes y
plazos de fabricacin son constantes.
El sistema MRP establece el tamao de los
lotes como parte del proceso de explosin
de necesidades de materiales, basndose
en las necesidades netas y en una tcnica
Tamao del lote
de tamao del lote especificada
de fabricacin previamente, por lo que los tamaos de lote
son fijos.
SISTEMAS DE PLANIFICACION Y CONTROL
OPT
OPT (Optimized Production Technology)
basado en procedimientos de carga finita
que concentra en un subconjunto de
centros de trabajo y cuellos de botella.
Se considera que el tiempo necesario para
la implantacin del sistema OPT
normalmente es bastante corto -inferior a
seis meses. El OPT no necesita cambio de
los equipos ni modificaciones en los
actuales sistemas de informacin de
empresa. BAKKE, N.A. Y HELLBERG, R.
Relevance Lost? 1991. Vol. 24.
El sistema OPT, que a travs de la
combinacin Drum-Buffer-Rope efecta la
programacin de las actividades de
fabricacin, contrastan con los sistemas
clsicos. El sistema OPT identifica y
diferencia los centros de trabajo crticos y
no crticos, y desarrolla distintos programas
para cada seccin.
En el sistema OPT la decisin de dimensin
del lote se toma de manera centralizada y
est estrechamente relacionada con el
enfoque de programacin Drum-Buffer-
Rope. Asigna lotes de fabricacin variables,
para los diferentes centros de trabajo en la
fabricacin de un tem, como para una
misma seccin en diferentes perodos de
horizonte de tiempo por el programa.
JIT KANBAN
JIT (Just in Time) es una poltica de KANBAN significa en japons "etiqueta
mantenimiento de inventarios al mnimo de instruccin". Es un dispositivo de
nivel posible donde los suministradores direccin automtico que nos da
entregan justo lo necesario en el momento informacin acerca de que se va a
necesario para completar el proceso producir, en que cantidad, mediante
productivo. qu medios, y como transportarlo.
El JIT tiene una preferencia por la Los sistemas KANBAN suponen sistemas
utilizacin de KANBAN frente al control sencillos y prximos al personal de fbrica
mediante computador, lo que permite una que permiten una adecuada utilizacin de
gran capacidad de respuesta y una fcil y la fuerza de trabajo, aunque tambin
rpida identificacin de los cuellos de cuentan con dificultades en su proceso de
botella de la instalacin productiva. implementacin,
El JIT y KANBAN se puede implementar como un medio de informacin para
despachar la cantidad correcta del elemento necesario en el momento oportuno, cuyo
principal objetivo es el de mejorar la comunicacin y el control visual. El JIT y KANBAN
trabajan de la mano, por lo tanto, se puede programar diariamente la produccin de
cada uno de los productos en pequeos lotes de fabricacin, y al final del mes se
tendr la produccin total necesaria; este principio de programacin minimizar la
capacidad ociosa tanto de trabajadores como de equipos. MONDEN, Y. El Sistema de
Produccin Toyota. 1987.
JIT se aboga por reducir los tamaos del En KANBAN el principio de recortar el
lote de fabricacin e incrementar la tamao de los lotes de pedido de los
frecuencia de los pedidos, con el objetivo inventarios y de incrementar la frecuencia
de alcanzar un lote de produccin ideal de de las rdenes puede causar un problema
una unidad. Al reducir el tamao de stos de programacin de la produccin, puesto
disminuye la cantidad de inventario ocioso que a medida que se envan rdenes de
y, como consecuencia, se efecta una produccin ms pequeas,
menor inversin de capital.
 El sistema MRP establece el programa de
produccin por anticipado, empleando
Momento en el informacin global. En este sistema, se
que se realiza la disparan las rdenes basndose en el
produccin o se momento en que aparecen las necesidades
enva un pedido netas de las estaciones subsiguientes.
MRP controla la entrega de tems para
ejecutar operaciones.
Para hacer frente a los cambios en el
entorno los sistemas MRP, emplean stocks
de seguridad, consideran ms efectivo,
para evitar faltas de inventario, el ajuste de
Proteccin contra
los plazos de fabricacin conjuntamente
la existencia de
con la modificacin de las prioridades tanto
incertidumbre en fbrica como en las rdenes en firme.
PETERSON y SILVER; Decision Systems
Inventory and Production Planning.
1979.
MRP congela el programa y no permiten el
procesamiento del nuevo pedido, o bien
deben ser reprogramados nuevamente para
Mejora de las generar un programa revisado -con el coste
ordenes de que ello supone. En caso de que no se
urgencia realice la reprogramacin, los pedidos de
emergencia deben ser considerados como
cualquier otra orden.
MRP se basa en que si se puede contar
con un programa maestro de produccin
para la fabricacin de productos finales que
fije por adelantado las cantidades y
Nivel de momentos en los que stos deben estar
inventarios disponibles, y en que las necesidades de
fabricacin y compra de materias primas y
de items intermedios tales como
componentes y submontajes no son
independientes.
El sistema OPT es centralizado con la
utilizacin de informacin de tipo global,
aunque el envo inicial de inputs hacia la
fbrica se basa en el comportamiento de
una estacin subsiguiente - el cuello de
botella - que "tira" de stos. OPT acta
como un sistema pull antes de los recursos
cuello de botella.
El sistema OPT basndose en uno de sus
principios fundamentales -una hora perdida
en un recurso de cuello de botella es una
hora perdida en toda la produccin de la
fbrica, mientras que una hora perdida en
un recurso que no es cuello de botella
realmente no tiene coste-, presta una gran
atencin a la utilizacin de la capacidad de
los recursos del cuello de botella.
OPTtambin existen bastantes
posibilidades de que las rdenes de
urgencia lo conviertan en un sistema
excesivamente nervioso, pues es bastante
compleja de realizar. Por tanto, en un
entorno incierto el proceso de lotificacin y
se debe ejecutar con frecuencia para tomar
las alteraciones que se hayan producido.
En OPT se basan por criterios de
rentabilidad en la produccin, los
responsables de la misma tienden a
fabricar series largas, ya que los costes
unitarios normalmente tienden a bajar. Esta
situacin tiene como resultado el
mantenimiento de un excesivo nmero de
items en inventario.
JIT permite y realiza el funcionamiento del En un sistema KANBAN, el movimiento de
momento indicado una vez que el tamao tarjetas permite a las estaciones producir
del lote est determinado, la cuestin que un nuevo lote y retirar las piezas
surge se determina el momento en el que necesarias de sus estaciones
estos lotes deben ser pedidos a la precedentes. As, cuando un trabajador
instalacin productiva, siendo as que JIT retira en una etapa de produccin un lote
procura entregar el pedido bajo el tiempo del inventario de piezas terminadas para
necesario. satisfacer la demanda de esos items
A pesar de todos los sistemas que emplea para hacer frente a la incertidumbre, el OPT
es menos sensible a los cambios en el plan de produccin que el sistema KANBAN y
JIT, puesto que estos dos ltimos sistemas reaccionan al cambio.
LAMBRECHT, M.R. Y DECALUWE, L. JIT and Constraint Theory. 1988.
El sistema KANBAN tambin presenta sus inconvenientes; Cuando en el horizonte de
planificacin flucta de forma importante la demanda, el nmero fijo de tarjetas enva a
una etapa provocan una pronta produccin que lleva a que se mantengan una cantidad
de inventario s por encima de los necesarios.
En JIT no se permiten ni las rdenes de El KANBAN aplica en una situacin en la
emergencia ni los cambios de ingeniera que existe un elevado grado de
de los productos; en vez, se determinan incertidumbre, donde lo racional es que se
los programas de fabricacin y se empleen sistemas que sigan una lgica de
congelan por un largo perodo de tiempo, tipo pull, que se centren en el mercado
y la produccin se realiza conforme lo con la finalidad de dar un mayor nivel de
establecido. SCHMENNER, Production/ servicio, aunque quiz a cambio de un
Operations Managemeni. 1993. mayor coste.
La filosofa JIT defiende que el El sistema KANBAN presenta un sistema
mantenimiento de inventario ocioso ms apropiado para mantener un efectivo
redunda en la existencia de un costoso control del inventario; puesto que est
buffer de inventario (stock de seguridad) y diseado para minimizar los stocks de
en la ocultacin de los problemas de la productos en curso y que se simplifican
empresa, debido a la seguridad los controles sobre el inventario y se
proporcionada por la existencia de esos incrementa el nivel de control de la fbrica
inventarios ociosos. a travs de la descentralizacin.