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acero de 200mm de dimetro y 400mm de altura se recalca a 1000Chasta formar una torta de
100mm de espesor. Un lubricante de grafito reduce la friccin =0.2. como parte de su
proceso de diseo, a) haga un boceto de la operacin, b) calcule la presin promedio de la
matriz, c) la fuerza que se requiere para forjar la parte si se usa una prensa hidrulica con una
velocidad de 3m/min exprese el resultado final en unidades USCS.
SOLUCION
Datos de entrada
Dimetro inicial, d0 = 200mm
Altura inicial, h0 = 400mm
Altura final hF = 400mm
Temperatura, T = 1000C
Coeficiente de friccin, = 0.2
Velocidad v = 3 m/min
Especificacin del acero: AISI SAE 1045
a) Boceto de la operacin
Por simple inspeccin, se sabe que el trabajo es en caliente, ya que se est forjando la pieza a
1000 C. Por esta razn, el esfuerzo de fluencia se asume como:
(1) f C m i
Donde C = coeficiente de la resistencia, m = exponente de la sensibilidad a la tasa de
v
deformacin y = tasa de deformacin. Adems , donde v = velocidad y h = altura de la
h
pieza.
Inicialmente se tiene que h = 400 mm, y como se considera la velocidad constante = 3m/min se
tiene que:
v 3 min
m 1000mm 1min
1m 60s 0.125 s 1
h 400mm
Para este acero, C = 120 MPa y m = 0.13 1, de la ecuacin 1 se tiene que:
pa (91.6MPa)(1) 91.6MPa
(3) Fa pa Ac
Donde Ac = area de contacto.
A0 d2 A0 (200mm) 2 31415,9mm 2
4 4
Este mismo proceso se hace para alturas que varen cada 100 mm hasta llegar a la altura
deseada. En este caso para h1 = 300 mm. Para poder hallar el dimetro correspondiente
a esta altura se necesita el volumen inicial dado por:
V d 0 h0 (200mm) 2 (400mm) 12566370.6mm 3
2
4 4
Como se considera la invariabilidad del volumen y al despreciar el abarrilamiento
mostrado en la figura 1 se tiene que el dimetro correspondiente a 300 mm es:
4 V 4 (12566370.6mm3 )
d1 d1 230.9mm
h1 (300mm)
Y adems, el area de contacto es:
A1 (230.9mm) 2 41887.9mm 2
4
v 3 min
m 1000mm 1 min
1m 60s 0.167 s 1
h1 300mm
d1 230.9mm
Para una relacin 0.77 con un coeficiente de rozamiento de 0.2
h1 300mm
Qa = 1. Por consiguiente la presin ejercida es:
pa (91.6MPa)(1) 91.6MPa
1KN
Fa (95.07 MPa )(41887.9mm 2 )
1000MN
Fa 3982.08KN
Tasa de Esfuerzo de
Deformacin
d1 A1 deformacin fluencia pa Fa
Ec4 unitaria Qa
Punto h (mm) (mm2) f N/ mm2 KN
d/h
Num. (mm) (1/s) N/ mm2
Ec. Ec. Ec. fig. Ec. Ec.
Ec.(8-5b) Ec.(8-10) Ec.(8-11)
(9-2c) (9-2b) (9-3) 9-6 (9-7) (9-4)
0 400 200,0 31415,9 0 0 0,125 91,58 0,50 1 91,58 2876,93
1 300 230,9 41887,9 0,25 0,288 0,167 95,07 0,77 1 95,07 3982,08
2 250 253,0 50265,5 0,17 0,182 0,200 97,35 1,01 1 97,35 4893,11
3 200 282,8 62831,9 0,20 0,223 0,250 100,21 1,41 1,01 101,21 6359,38
4 100 400,0 125663,7 0,50 0,693 0,500 109,66 4,00 1,2 131,59 16536,30
EJERCICIO 9C 7
La brida del ejemplo 9 23 se forja de acero 1045 en una prensa hidrauilca a 1000
C. la velocidad de la presna es de 70 mm/s; se usa un lubricante grafitado. Tome
las dimensiones del anillo de la extensin de la figura 7 9b. El campo de la
rebaba es de 6 mm de ancho. Para evaluar los meritos relativos de los diseos
alternos, estime la fuerza de forjado para la configuracin de a) la figura del
ejemplo 9 23 (material de desecho plana de 5 mm de espesor9 y b) la figura
del ejemplo 9 23b (rebaba interna).
DECLARACION DE VARIABLES
= . + .
. = ( 2 2 )
. = (502 22,12 )
. = 6319,6 3
. = ( 2 2 )
. = (352 7,12 )
. = 3690,1 3
= . + .
= 6319,6 3 + 3690,1 3
= 10009,7 3
= (56 )2
= 9852 2 =
= 1,48
= 47,297 1
= 120
= 0,13
= 198,111
Forma forjada
Sencilla y sin rebaba. 35
Sencilla y con rebaba. 58
Compleja (costillas altas y 8 - 12
almas delgadas)
= 198,111 8 9852 2
= 15614,23 .
EJERCICIO 9C-8
DECLARACION DE VARIABLES
INFORMACION INICIAL
= 50
= 75
= 20
= 100
DESARROLLO
= 36
= 0,12
= ln
75
= ln
20
= 1,322
A pesar de estar muy alejado el valor del indicado por la tabla, en ausencia de
otras fuentes de informacin bajo ciertas condiciones, en el desarrollo de este
ejercicio se empleara la tabla 8 3 asumiendo que si corresponde.
= 0,25 2
= 0,25(75 )(50 )2
= 147262,16 3
0,25 2 = 0,25 2
2
=
75 50 2
=
20
= 96,8246
= 0,252
2
= 0,25 96,8246
=
147262,16 3
=
7363,1079 2
= 20 = 0,02
= 5 1
Para determinar el esfuerzo promedio surgido en la pieza por causa del forjado y
en trabajo en caliente, se tiene que:
=
= 36 5 1 0,12
= 43,6696
En la prensa hidrulica, debido a que los yunques estn sin lubricar, se establece
que es un caso de friccin adherida. Esto conlleva a establecer que para la
presin requerida, debemos multiplicar el esfuerzo promedio por un factor de
multiplicacin de la presin, el cual abarca los efectos de la friccin e
implicaciones geomtricas.
96,8246
= = 4,84
20
En la grafica tendremos en cuenta la curva experimental debido a la condicin
de no lubricacin, por lo tanto:
= 475885,87 = 475,9
= 90
= 0,12
= 109,174
= 1189713,813 = 1189,71
R=/:
SOLUCION
DATOS DE ENTRADA
a) Boceto de la operacin
Para analizar el comportamiento del material con respecto a la energa suministrada por el martinete
(18KN.m), veremos si esta energa suministrada es suficiente para lograr la deformacin requerida
en el diseo de la empresa.
Tomamos 3 intervalos de deformacin, el primero de 50mm a 20mm; el segundo de 20mm a
12.5mm; y el tercero de 12.5mm a 10mm.
Se preparo una hoja de calculo para analizar en intervalos cada paso.
Por simple inspeccin, se sabe que el trabajo es en caliente, ya que se est forjando la pieza a
1000C. Por esta razn, el esfuerzo de fluencia se asume como:
f C m
Donde
C = coeficiente de la resistencia,
m = exponente de la sensibilidad a la tasa de deformacin
= tasa de deformacin.
A dems
v
,
h
Donde
v = velocidad
h = altura de la pieza.
Inicialmente se tiene que h = 50mm, y como se considera la velocidad constante = 6m/s se tiene
que:
m 1000mm
v 6 s* 1m 120s 1
h 50mm
pa (223.6MPa)(1) 223.6MPa
Fa pa Ac 6
Donde Ac = area de contacto.
A0 d2 A0 (50mm) 2 1963.49mm 2
4 4
Fa (223.6MPa )(1963.49mm2 )
Fa 439.04 KN
Este mismo proceso se hace para alturas que varen cada 10mm hasta llegar a la altura deseada.
Estos resultados se muestran en la tabla 3.
Midiendo el rea bajo la curva por medio de particiones de la figura ? Tenemos que:
Cada cuadricula del rea debajo la curva es 1KN.m y si aproximadamente hay 21.6 cuadros,
tenemos que la energa que se requiere para deformar la pieza hasta esas dimensiones es de
21.6KN.m, y el martinete de 1000Kg no puede proporcionar esta energa. Por lo tanto es inviable
realizar este procedimiento.
EJERCICIO 9C - 13
La seccione en H que se muestra en la figura del ejemplo 7 10 (Procesos de
Manufactura, John A, Shey), se va a extruir de una aleacin de Al 6061. La
seccin es de 52 mm de ancho 50 mm de ancho, 50 mm de altura, y el espesor
del patn y en el alma es de 3mm. a) Dibuje un bosquejo de la seccin; realice
cualquier cambio necesario en el diseo, en su anlisis, para facilitar la extrusin.
b) Obtenga la presin de extrusin y la fuerza mnima para la extrusin sin
lubricacin de una palanquilla de 150 mm de dimetro a 500 C, si con la
extrusin emerge a una velocidad de 1 m/s. c) Obtenga la presin mxima de
extrusin para una palanquilla de 450 mm de longitud.
INFORMACION INICIAL
Dimetro Inicial del tocho = 150
Coeficiente de resistencia = 37
Exponente de sensibilidad a la tasa de deformacin = 0,16
Longitud del tocho remanente = 450
Velocidad de extrusin = 1
DESARROLLO
El ejercicio propone un diseo inicial que se piensa extruir en una aleacin Al 6061,
el cual se muestra a continuacin con sus medidas originales en milmetros:
Por lo tanto, cuantitativamente se tendrn dos opciones de anlisis, los cuales son:
1 = 418,8 2
1 = 294,6
2 = 494,76 2
1 = 335,84
Se puede indicar que los dos diseos se le hicieron una evaluacin de sus
medidas a partir de la grfica anterior. El criterio de seleccin para este caso ser
aquel que tenga una menor rea seccional, ya que esto reduce los costos de
fabricacin. Por lo tanto nuestro diseo ser el primero.
= 0,25. 2
= 2
418,8 2
= 2
= 23,09
= 23,09
= 72,55
1 294,6
= = 4,06
72,55
= 1,448
Este valor refleja el impacto que tiene un rea compleja sobre la presin, y est
dada por la ecuacin siguiente:
= . .
Para determinar la presin ejercida por el pisn, se deben determinar las variables
de deformacin tanto homognea como tambin la de extrusin.
0,25. 2
=
0,25. 2
2
=
2
150 2
=
23,09 2
= 42,20
= ln
= ln 42,20
= 3,74
= +
= 0,8 + 1,3(3,74)
= 5,662
62 tan
=
3 3
2
6 1 0,15 tan 30
= 3 3
3,74
0,15 0,02309
= 86,69 1
= 37
= 0,16
= 37 86,69 1 0,16
= 75,56
= . .
= 619,48
= 10947,11 10,95
Para calcular la mxima presin que ejerce el pisn sobre un tocho de 450 mm de
longitud, debemos tener en cuenta la friccin que se genera entre el tocho y el
contenedor, por lo tanto en primer lugar debemos determinar dicha presin que
pueda vencer la friccin y se determina as:
2
= . . +
2 0,45
= 1,448 75,56 5,662 +
0,15
= 1275,95
4
= +
= = 0,5
4 0,5
= +
4(0,5(75,56 )(0,45 )
= 1275,95 +
0,15
= 1275,95 + 453,36
= 1729,31
R=/:
El aluminio es un material FCC, lo cual lo hace un material que se deforma fcilmente en todas
las temperatura, las piezas que se pueden fabricar (extrusin) en este material por lo general
son complejas y con dimensiones reducidas y complicadas, las aleaciones de aluminio se
extruyen en forma isotrmica y con matrices planas fabricadas en acero. La extrusin en
aluminio se realiza sin lubricante.
En cuanto a las dimensiones del perfil, las recomendaciones en el diseo son de realizarle un
redondeo en las esquinas del alma, a razn de que los cambios bruscos de seccin acumulan
las tenciones residuales haciendo frgil esta zona, por ende al realizarle el redondeo se
minimiza la posibilidad de fractura.
Las dimensiones del alma y de los patines, al ser una aleacin de aluminio son factibles de
producir, pues se nos recomienda segn la figura 9-25 del schey, en el cual se puede apreciar
que el espesor mnimo posible, se encuentra a 2.5mm 3 mm, pues al aumentarle las
dimensiones a el alma y a los patines, se puede estar fabricando un perfil que no fue el
solicitado y si vemos los aumentos en los costos por ampliar estas dimensiones, vemos que al
aumentar las dimensiones estaramos gastando un exceso de material de 150 mm 3 , por cada
milmetro de perfil fabricado, sin saber cuanto seria el tamao de la produccin y en caso de
productividad es un factor que influira mucho.
- Datos de entrada
Material: Al 6061
Solucin
A partir de el ejemplo 9-13 del schey (pag 365) obtenemos el valor de C = 37 Mpa y de m
= 0.17 y para m utilizamos la ecuacin 9-24 del shey.
0 = 4 (150 )2 = 1767.46 mm2
= 2 3 52 + 52 6 3 = 450 2
4502 1 103
0 = = = 25.46
0 17671.46 2
Con estos valores de rea final e inicial encontramos el valor de la deformacin por medio
de la ecuacin 9-23 del schey (pag 355), y para el valor de Df se hace una aproximacin
del rea final a un radio de una circunferencia
0 17671.46 2
= = = 3.67
450 2
Se toma como dimetro final un dimetro supuesto, que depende de el rea final de la
seccin.
4502 4
= = 23.93
= 37 3.750.17 = 46.32
Para hallar la fuerza mnima de extrusin usamos el esfuerzo de fluencia mnimo, para lo cual
se hace necesario, graficar los valores en papel log log y as obtener la grafica de
proporcionalidad entre el esfuerzo de fluencia con cada deformacin.
= 43 = 52
= = 52 5.25 = 273
EJERCICIO 9C 14
La extrusin del problema 9c-13 se har en una aleacin de Al 7075 a 450C. La
extrusin emerge con severas grietas transversales a la direccin de extrusin. a)
Identifique la causa del problema. b) Con base en los datos del ejemplo 8-19,
defina las condiciones de extrusin que la haran segura.
DECLARACION DE VARIABLES
DESARROLLO
Se tomaran los mismos valores para las variables en las cuales el tipo de material
no afecta el clculo, las cuales son las siguientes:
= 23,09
= 72,55
= 1,448
= 42,20
= 3,74
= 5,662
= 86,69 1
Como se trata de una aleacin de aluminio Al 7075, los valores del coeficiente de
resistencia y el exponente de la sensibilidad a la tasa de deformacin cambian, y
a partir de la tabla 8 3 Propiedades de manufactura de varias aleaciones no
ferrosas (Procesos de manufactura John A. Schey) se tiene que:
= 40
= 0,13
= 40 86,69 1 0,13
= 71,45
= . .
= 585,79
= 10351,73 10,35
2
= . . +
2 0,45
= 1,448 71,45 5,662 +
0,15
= 1206,54
4
= +
= = 0,5
Entonces se tiene que:
4 0,5
= +
4(0,5(71,45 )(0,45 )
= 1275,95 +
0,15
= 1206,54 + 428,7
= 1455,24
Bajo esas consideraciones podemos establecer una primera posible causa del
agrietamiento transversal en la pieza. Segn la tabla 8 3 Propiedades de
manufactura de varias aleaciones no ferrosas (Procesos de manufactura John
A. Schey) podemos apreciar que la temperatura de trabajado para las
aleaciones de aluminio Al 7075, la temperatura usual de trabajo corresponde a un
rango de valores que van desde los 260 hasta los 450 C. En el enunciado
establecen que la temperatura a la cual se trabajara es de 450, por lo que se
estara trabajando en temperaturas crticas, siendo una posible causa de las
grietas.
9C 14
La extrusin del problema 9c-13 se har en una aleacin de Al 7075 a 450C. La extrusin
emerge con severas grietas transversales a la direccin de extrusin.
a) Identifique la causa del problema.
b) Con base en los datos del ejemplo 8-19, defina las condiciones de extrusin que la
haran segura.
Material 7075
Temperatura de solidus= 475C
La palanquilla entra a la maquina extrusora con una temperatura de 450 C, al realizar
el proceso la palanquilla adquiere una variacin de la temperatura, una de perdida, si
el proceso no es isotrmico, y de ganancia, por la deformacin y por la friccin, esta
variacin de la temperatura depende mucho de la de la taza de deformacin, pues
entre mayor sea la taza de deformacin mayor ser la energa adquirida, por ende la
temperatura aumentara en una mayor proporcin, teniendo en cuenta que la
temperatura de solidusde el material es de 475C y los datos suministrados de el
ejemplo 8-19, podemos deducir que el material a una temperatura de 460C, ya esta
presentando fragilidad en caliente y si el material entra a 450C, ms la energa
absorbida, vemos que la temperatura se acerca o en el peor de los casos sobrepasa la
temperatura de solidus del material, lo cual es una de las razones fundamentales del
agrietamiento de las piezas extruidas, debido a La fragilidad de la parte superficial del
material.
B) las condiciones que considerara para hacer un proceso ms seguro serian las
siguientes:
EJERCICIO 9C-22
Una lmina de latn 70/30 se lamina hasta una dureza 06; por definicin, esto se obtiene a travs
de una reduccin del 50%. Calcula la TS esperada y comprela con el valor dado en el ejemplo 8-7.
(Sugerencia: como los esfuerzos de ingeniera y real no son muy diferentes en un material
altamente endurecido por deformacin, la TS se puede tomar como el esfuerzo de fluencia del
material despus del trabajo en frio. La deformacin en el ensayo de tensin se deber agregar a
la deformacin por laminacin).
Variables de entrada
n = factor de endurecimiento
K = 500 [N/2 ]
n = 0,41
La tabla 8 2 propone una reduccin en el rea de salida del 75 %. Bajo esas condiciones podemos
establecer el rea final en funcin del rea inicial, y de esta manera determinar la deformacin
unitaria ingenieril:
= 25%0
= 0,250
0
=
0
=
0,250
1
=
0,25
= 1,386294
Teniendo este valor para la deformacin unitaria, se procede a determinar el esfuerzo de fluencia:
= 571,65
Al considerar el esfuerzo de fluencia igual al TS, se puede afirmar que el TS esperado corresponde
a 571,65 MPa.
Comparando este valor con el del ejemplo 8 7, se puede ver por inspeccin de que su resultado
no vara mucho.
R=/:
Se concluye que si se quiere lograr una dureza 06 en una lmina 70/30 se puede aplicar una
laminacin con una reduccin del 50 % con una alta confiabilidad de obtener la dureza requerida.
EJERCICIO 9C-23. Una plancha de una aleacin de Al 2017 de 200 mm de espesor y 800 mm
de ancho se lamina en caliente, a una temperatura de 500 C y a 100 m/min, en un molino
equipado con rodillos de trabajo con un dimetro de 600 mm, usando una emulsin lubricante
que da = 0.2. En un diseo preliminar el proceso, se propuso una reduccin de 30 mm en la
primera pasada. (a) Dibuje un boceto del proceso. (b) Verifique si la reduccin es posible; si
no, calcule la reduccin permisible. (c) Obtenga la fuerza del rodillo y (d) el requerimiento
neto de potencia para la reduccin permitida. Explique si hay posibilidades de desarrollar (e)
defectos internos o (f) agrietamiento de las orillas; explique por qu.
Declaracin de variables:
Respuesta a):
dmax = 2 R
dmax = 0.2 2 300 mm
dmax = 12 mm
Respuesta b):Hallando el draft mximo del problema notamos que la reduccin que se propone al
iniciar el proceso no es posible, ya que sobrepasa el valor de la mxima reduccin hallado
matemticamente
Por lo cual continuamos los clculos del ejercicio con la reduccin mxima hallada
dmax = 0
12mm = 200
= 188
Con la siguiente ecuacin determinaremos la fuerza de laminado (ecuacin 9-41 del Shey).
Pr = (1.15)
Para hacer uso de esta ecuacin debemos hallar la longitud proyectada (Lp) y el esfuerzo de fluencia
( ).
Podemos hallar la longitud proyectada a travs de la ecuacin 21.11 del groover.
= (0 )
= 300 mm 200 188 mm
= 60 mm
Tenemos la ecuacin 8-11 del Shey, para poder hallar el esfuerzo de fluencia
vr 0
=
vr 0 1666.67 200
= =
60 188
= 1.718 1
=
= 36 1.718 0.12
= 38.42
El factor es determinado por la figura 9-9 del Shey. Pero para poder determinar el valor,
debemos hallar la relacin 0 .
0 200
= = 3.33
60
0
> 1 la homogeneidad de la deformacin predomina. Procedemos a hallar el factor de
la multiplicacin de la presin
Haciendo una medida aproximada tomamos = 1.6
Ahora procedemos a hallar la fuerza del rodillo
Pr = (1.15)
= 60 800
1 2
= 480002 2
1000
= 0.0482
Pr = 3.39 MN
Ahora podemos hallar la potencia requerida a travs de la ecuacin 9-43 del Shey
9C-24 En la pasada final del laminado en caliente en la plancha del problema 9C-23, se
reduce de 5.0 mm a 3.5 mm. La temperatura disminuy a 400 C. Recalcule la fuerza
del rodillo y la potencia requerida.
DECLARACIN DE VARIABLES:
DATOS DE ENTRADA:
w0 = 800 mm
t0 = 5 mm
tf = 3.5 mm
R = 300 mm
vr=100 m/ min
T = 400C
= 0.2
Para el Dimetro tenemos:
d = 5 mm 3.5 mm
d = 1.5 mm
dmax = 2 R
dmax = (0.2)2 * 300 mm
dmax = 12 mm
L R(t 0 t f )
L 300mm(5 3.5)mm
L 21.21mm . Vr t 0
ln
L tf
. 1666.7m / s 5mm
ln
21.21mm 3.5mm
.
Como es trabajo en caliente 28.03s 1 se dispone a utilizar la frmula
correspondiente:
. m
f C
f 90 * (28.03) 0.12
f 134.26MPa
Para determinar la Presin del Rodillo tenemos:
Pr (1.15) Q
f i
LW
Entonces:
t0 5mm
L 21.21mm
t0
0.23mm
L
Como t0 es menor que 1, la influencia de la friccin son fundamentales, por lo que el factor
multiplicador de la presin Qp se determina de la figura
a)
Pr = 4190 KN
b)
Vr
P Pr L
R
(4190kN )(0.021m)(1.67m / s )
P
0.3m
P 489kJ / s
P 489,811kW
EJERCICIO 9C-25Para reducir el enfriamiento, la velocidad de laminacin se incremente
a 10 m/s en el problema 9C-24. Obtenga su efecto en la tasa de deformacin, en el esfuerzo
de fluencia, en la fuerza del rodillo y en la potencia requerida.
DECLARACIN DE VARIABLES:
DATOS DE ENTRADA:
w0 = 800 mm
t0 = 5 mm
tf = 3.5 mm
R = 300 mm
vr=10 m/ s
T = 400C
= 0.2
. Vr t 0
ln
L tf
. 10m / s 5mm
ln
21.21mm 3.5mm
.
0.168s 1 b) Como vemos, la tasa de deformacin, disminuy
considerablemente debido al efecto del aumento de la velocidad.
Para el esfuerzo de fluencia, por tal, tenemos:
. m
f C
f 90 * (0.168) 0.12
f 72.66MPa
Para determinar la Presin del Rodillo tenemos:
Pr (1.15) Q
f i
LW
c)
Pr = 2272.8 KN
d)
Vr
P Pr L
R
(2272.8kN )(0.021m)(10m / s )
P
0.3m
P 1590.9kJ / s
P 1590.9kW
EJERCICIO 9C-27
Explore el efecto del dimetro del rodillo sobre la fuerza y la potencia de laminado para la ltima
pasada (1.0 a 0.7 mm) del problema 9C-26, al laminar en un molino de dos rodillos (D = 800 mm),
de cuatro (D = 300 mm) y en uno Sendzimir (D = 30 mm).
El anlisis de este problema y su posterior resolucin implica la utilizacin de los datos obtenidos
como solucin en los problemas 9C 24, 9C 24 y 9C 26.
Figura 2. Molino
Utilizando de cuatro
un molino rodillos
Sendzimir (20 rodillos):
Declaracin de variables
Datos de entrada
= 200 mm
= 800 mm
= 30 mm
0 = 1,0 mm
= 0,7 mm
K = 380 MPa
w = 800 mm
= 0,05
Consideraciones y ecuaciones
Mediante el enunciado del problema, se determina que es una laminacin en frio y que
anteriormente el material se endureci debido a deformacin por trabajo en fro, por lo que se
considera un proceso en estado estable. Esto implica el uso del esfuerzo de fluencia medio que
se calcula a partir de la siguiente ecuacin:
+1 0 +1
=
0 +1
Debemos tener en cuenta que para la reduccin mxima de espesor, usamos la siguiente
ecuacin:
= 0 = 2
De la misma manera para determinar la longitud de contacto, utilizamos esta ecuacin:
= 0
0
= ln
Se conoce que el flujo volumtrico de material entrante es el mismo flujo volumtrico a la salida.
Sabiendo que el producto del rea de seccin por la velocidad en dicho punto es el flujo
volumtrico, se establece la relacin entre la entrada y la salida, por lo tanto para el clculo de
velocidades se tiene la siguiente ecuacin:
0 0 =
Para el calculo de la fuerza del rodillo debemos tener en cuenta la razn h/L, ya que si esta
relacin se encuentra por encima de la unidad se debe tener en cuenta el factor de multiplicacin
de presin (Qi); mientras que si la relacin se encuentra por debajo de la unidad se debe tener
cuenta el factor de intensificacin de la presin (QP). Para tales casos, se tiene que:
h/L> 1 = 1.15 . . Q . .
h/L< 1 = 1.15 . . Q . .
La potencia requerida toma en cuenta la fuerza del rodillo, como tambin la velocidad y la longitud
de contacto. Por lo tanto se determina as:
. .
=
La solucin del problema, se dividir en tres divisiones, determinadas por cada tipo de molino.
= 800 mm
= 400 mm
Necesitamos encontrar la deformacin por endurecimiento de la lmina, el que recibi en el
molino tndem indicado en el ejercicio 9C 26. Para ello necesitamos las deformaciones
unitarias reales en el primer rodillo (0 ) y en el tercer rodillo ( ):
2,0 mm
0 = ln = 0,2877
1,5 mm
1,0 mm
= ln = 0,3567
0,7 mm
Mediante datos tabulados, se estable que el valor del coeficiente de resistencia para el
material es de K = 380 N/mm2. Teniendo estos datos se procede a determinar el esfuerzo de
fluencia medio.
+1 0 +1
=
0 +1
= 320,55 N/mm2
Ahora, se procede a determinar la reduccin mxima del espesor que pueden realizar los rodillos
de la siguiente manera:
= 2 .
= 0,05 2 . 400 mm
= 1 mm
= = 0,3
Claramente, el rodillo abarca ese espesor. Esto significa que se esta usando el rodillo adecuado.
Para definir la fuerza ejercida por los rodillos, primero determinaremos la longitud de contacto:
1
= 0,0913
10,95
Al ser menor que la unidad esta relacin, trabajaremos con el intensificador de la presin QP para
el cual necesitaremos la relacin L/H:
10,95
= 10,95
1
= 1,15 . Q .
N
= 1,15 320,55 1,31 10,95 mm 800 mm
mm2
= 4230279,117 = 4230,23
Mediante la ecuacin del flujo volumtrico, se procede a determinar la velocidad a la salida del
molino tndem:
0 0 = 3 3
Inicialmente el espesor de la placa es de 2,0 mm y al final del molino registra un espesor de 0,7
mm. Las variaciones en el ancho w se desprecian por lo que se asume un valor constante de 800
mm.
800 2,0 2
3 =
800 0,7
3 = 5,71 = 342,86
Esa velocidad a la salida del tercer rodillo del molino tndem propuesto en el ejercicio 9C 26
ser la velocidad de salida para el molino de dos rodillos correspondiente al primer inciso del
ejercicio 9C 27.
Como ultima variable, se determinara la potencia del molino con los dos rodillos. Por lo tanto:
. .
=
4230279,117 0,01095 m 5,71
=
0,4
= 661240,022 = 661,24
= 300 mm
= 150 mm
Las deformaciones son las mismas que en el inciso del molino de dos rodillos, debido a que la
placa inicialmente se endureci en un molino tndem. Esta consideracin se Tendr en cuenta
para el molino Sendzimir.
0 = 0,2877
= 0,3567
De la misma manera el esfuerzo de fluencia medio es el medio es el mismo:
= 320,55 N/mm2
Ahora, se procede a determinar la reduccin mxima del espesor que pueden realizar los rodillos
de la siguiente manera:
= 2 .
= 0,05 2 . 150 mm
= 0,375 mm
= = 0,3
Claramente, el rodillo abarca ese espesor aunque casi llegando al lmite. De igual manera esto
significa que se esta usando el rodillo adecuado.
1
= 0,149
6,71
Al ser menor que la unidad esta relacin, trabajaremos con el intensificador de la presin QP para
el cual necesitaremos la relacin L/H:
6,71
= 6,71
1
= 1,15 . Q .
N
= 1,15 320,55 1,15 6,71 mm 800 mm
mm2
= 2275642,149 = 2275,64
La velocidad sigue siendo la misma a la salida del tercer rodillo, que ser la misma al salir del
molino de cuatro rodillos:
3 = 5,71 = 342,86
Como ultima variable, se determinara la potencia del molino con los dos rodillos. Por lo tanto:
. .
=
2275642,149 0,00671m 5,71
=
0,15
= 581261.2057 = 581,26
MOLINO SENDZIMIR
= 30 mm
= 15 mm
Las deformaciones son las mismas que en el inciso del molino de dos rodillos, debido a que la
placa inicialmente se endureci en un molino tndem. Esta consideracin se tendr en cuenta
para el molino Sendzimir.
0 = 0,2877
= 0,3567
= 320,55 N/mm2
Ahora, se procede a determinar la reduccin mxima del espesor que pueden realizar los rodillos
de la siguiente manera:
= 2 .
= 0,05 2 . 15 mm
= 0,0375 mm
Teniendo cuenta los datos del problema, se analiza la reduccin en el espesor.
= = 0,3
Como se puede observar, la mxima reduccin del espesor provocada por el rodillo es mucho
menor que la establecida por el problema. Claramente este rodillo no es apto para la laminacin
de esta placa.
R=/:
Se evaluaron tres condiciones distintas para el laminado de una tira con una reduccin de 2 mm a
0,7 mm.
Para la primera condicin, es decir un molino de dos rodillos, la fuerza necesaria y la potencia de
laminado fueron 4230,23 y 661,24 respectivamente.
Para la segunda condicin, es decir un molino de cuatro rodillos, la fuerza necesaria y la potencia
de laminado fueron 2275,64 y 581,26 respectivamente.
EJERCICIO 9C-28
Una tira se lamina en fro en un molino tndem. Las reducciones ocurren en cuatro bastidores,
desde 0.6 a 0.45 a 0.3 a 0.2 y a 0.14 mm. (a) Calcule la deformacin de ingeniera y la natural
para cada pasada. (b) Obtenga la deformacin en una sola pasa de 0.6 a 0.14 mm. (c) Sume las
deformaciones de ingeniera del inciso (a) y compare el resultado con la deformacin
calculada en el inciso (b); repita esta operacin para deformaciones naturales. (d) Se pueden
sumar las deformaciones de ingeniera? (e) y las deformaciones naturales?
DECLARACION DE VARIABLES
a) Al tener cuatro rodillos, tendremos cuatro deformaciones unitarias tanto ingenieriles como
naturales.
1
=
2
1 2
=
1
Deformaciones unitarias:
0,6
1 = = 0,2877
0,45
0,6 0,45
1 = = 0,25
0,6
0,45
2 = = 0,4055
0,3
0,45 0,3
2 = = 0,3333
0,45
0,3
3 = = 0,4055
0,2
0,3 0,2
3 = = 0,3333
0,3
0,2
4 = = 0,3567
0,14
0,2 0,14
4 = = 0,3
0,2
R=/:
Para la primera pasada se tiene una deformacin unitaria ingenieril de 0,2877 y una
deformacin unitaria natural de 0,25 .
En la segunda y tercera pasada se obtuvieron las mismas deformaciones unitarias tanto ingenieril
como natural correspondientes a 0,4055 y 0,3333 respectivamente.
En la cuarta y ultima pasada se tiene una deformacin unitaria ingenieril de 0,3567 y una
deformacin unitaria natural de 0,3 .
b) Se asume una sola etapa en que la lamina pasa de 0,6 mm directamente a 0,14. Se proceder a
determinar las respectivas deformaciones.
1 = 0,6
2 = 0,14
Ingenieril:
0,6
= = 1,4553
0,14
Natural:
0,6 0,14
= = 0,7667
0,6
R=/:
Para una pasada de 0,6 mm reducida hasta 0,14 mm, se obtuvo una deformacin unitaria
ingenieril de 1,4553 ; y se obtuvo una deformacin unitaria natural de 0,7667 .
Ingenieriles:
= 1 + 2 +3 + 4
= 0,2877 + 0,4055 + 0,4055 + 0,3567
= 1,4554
Naturales:
= 1 + 2 + 3 + 4
= 0,25 + 0,3333 + 0,3333 + 0,3
= 1,2166
R=/:
Sumando las deformaciones en cada pasada se obtuvo una deformacin unitaria ingenieril total de
1,4554 y una deformacin unitaria natural total de 1,2166 .
d) Para el caso de las deformaciones naturales se puede ver que sumado cada una de las
deformaciones en cada pasada, este valor esta muy lejos del valor calculado asumiendo una sola
pasada. Calculando el error porcentualmente se tiene:
1,2166 0,7667
% = . 100% = 36,98 %
1,2166
Claramente se puede apreciar un error con alto grado de imperfeccin. Si se tienen varias pasadas
de una lmina en varios rodillos, calcular una deformacin asumiendo una sola pasada generar
una desviacin del valor real en un ndice muy grande. Factores que pueden ocasionar este
fenmeno pueden ser que como se trata de un trabajo en frio, la acritud tiene grandes
implicaciones en el resultado.
R=/:
e) Para el caso de las deformaciones unitarias ingenieriles, claramente podemos ver de que el
mismo valor calculado en la suma de cada pasada es el mismo tal como si se asumiera una sola
pasada.
R=/:
Si se pueden sumar las deformaciones unitarias ingenieriles. Su valor ser el mismo si se asume
una sola pasada.
EJERCICIO 9C-31
Retome el problema 9C 27. Calcule la fuerza del rodillo si se somete una tensin trasera igual a la
mitad del esfuerzo de fluencia de entrada, y a una tensin frontal igual a la mitad del esfuerzo de
fluencia de salida.
Como se esta tomando como base el ejercicio 9C 27, de manera general se trabajaran dos
molinos, el de dos rodillos y el de cuatro rodillos. No se tendr en cuenta el molino Sendzimir
porque como se demostr anteriormente, la mxima reduccin del espesor no admite la que
propone el ejercicio.
DECLARACION DE VARIABLES
DESARROLLO
En mi primer lugar procederemos a calcular los esfuerzos de fluencia tanto en la entrada como en
la salida. Previamente a esto, debemos calcular las deformaciones unitarias ingenieriles. Por lo
tanto se tiene:
Para la entrada se parte de que la lamina pasa de un grosor de 2,0 mm a 1,5 mm, por lo tanto:
0 = 2,0
= 1,5
2,0
0 = = 0,2877
1,5
Mediante la tabla 8 3 (Procesos de manufactura Jhon A. Schey) se establecen los valores del
coeficiente de resistencia (K) y el exponente de endurecimiento (n) para el material de aleacin Al
2017:
= 380
2
= 0,15
=
0,15
= 380 0,2877
2
= 228
Para la salida se parte de que la lamina pasa de un grosor de 1,0 mm a 0,7 mm, por lo tanto:
0 = 1,0
= 0,7
1,0
0 = = 0,3567
0,7
=
0,15
= 380 0,3567
2
= 325,53
Inicialmente piden calcular la fuerza del rodillo asumiendo la mitad del esfuerzo de fluencia
entrante, por lo tanto:
228
= = = 114
2 2
Del ejercicio 9C 27, se establecio que para los dos molinos, se iba a trabajar con el intensificador
de potencia , y tambin tendiendo la consideracin de que el ancho w no varia.
= 1,31
= 10,95
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de dos rodillos:
= 1,15
= 1,15 114 1,31 10,95 800
= 1504451,16 1504,45
= 6,71
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de cuatro rodillos:
= 1,15
= 809306,52 809,31
Como segundo tem piden calcular la fuerza del rodillo asumiendo la mitad del esfuerzo de
fluencia de salida, por lo tanto:
325,53
= = = 162,765
2 2
Del ejercicio 9C 27, se establecio que para los dos molinos, se iba a trabajar con el intensificador
de potencia , y tambin tendiendo la consideracin de que el ancho w no varia.
= 1,31
= 10,95
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de dos rodillos:
= 1,15
= 2147999,94 2147,99
= 1,15
= 6,71
Ahora, se procede a determinar la fuerza necesaria para este molino de cuatro rodillos:
= 1,15
= 1155498,03 1155,49
R=/:
La fuerza de un rodillo sometido a una tensin trasera igual a la mitad del esfuezo de fluencia de
entrada corresponde a 1504,45 para un molino de dos rodillos; y para un molino de cuatro
rodillos es de 809,31 .
La fuerza de un rodillo sometido a una tensin frontal igual a la mitad del esfuezo de fluencia de
salida corresponde a 2147,99 para un molino de dos rodillos; y para un molino de cuatro
rodillos es de 1155,49 .
Declaracin de variables:
Para desarrollar el ejercicio, debemos tener en cuenta el tipo de material, que en este caso no nos
lo indican, por lo que asumimos que el material es apropiado para realizarle el proceso, y tambin
tener en cuenta que tipo de trabajo se realiza, para este ejercicio el proceso se realiza en caliente
aunque no especifican temperatura, por lo cual debemos utilizar las ecuaciones para este tipo de
trabajo. Tambin debemos tener en cuenta las condiciones que nos da el ejercicio las cuales son:
Para desarrollar el primer punto del ejercicio utilizaremos las siguientes formulas:
Debemos tener en cuenta que para cada pasada el espesor final del primer bastidor va ha hacer el
espesor inicial del segundo bastidor y as sucesivamente hasta llegar al segundo bastidor.
Ahora para encontrar el r adecuado para que a medida que se vaya haciendo el proceso de
laminado a la pieza esta tendr siempre el mismo porcentaje de reduccin por lo cual si tomamos
un numero al azar por ejemplo r = 0.20, lo reemplazamos en la formula (1) y resolvemos para el
primer proceso de laminado con 3.0 pulgobtenemos
Esto nos indica que en la primera pasada el espesor de la plancha se redujo a 2.4 y si
repetimos este proceso para la segunda fase de laminado ahora con y el mismo r
tendremos
Y si seguimos as para las dems fases de laminado tendremos que al llegar al 8 bastidor nuestro
lamina se habr reducido hasta 0.50 pulg lo cual nos indica que para el r = 0.20 no es la
reduccin adecuada para llegar a una reduccin de 0.30 pulg que es la condicin que requiere el
ejercicio en el octavo bastidor.
Ahora si usamos otro r al azar por ejemplo r = 0.30 y realizamos el procedimiento anterior
tendremos que para la primera fase de laminado
Tabla 1:
Esto nos indica que para r = 0.25 concluimos que para la fase 8 del laminado obtenemos la
reduccin deseada que es 0.3 pulg
Lo primero que tenemos que saber es que durante las fases de laminado por conservacin de la
materia el volumen de la plancha permanece constante y. de igual manera, la velocidad
volumtrica del material antes y despus debe ser la misma. Para esto utilizamos la ecuacin 21.4
del groover
Donde y son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo.
Ahora para hallar la velocidad del rodillo del segundo bastidor necesitaremos saber la velocidad
con la que sale la lamina en el primer bastidor, para ello reemplazamos en (2)
Ahora con este valor procederemos a encontrar el desplazamiento S hacia delante del mismo
bastidor.
Con la condicin que nos da el ejercicio suponiendo que el S es igual en cada bastidor
procederemos a hallar la velocidad de cada rodillo en cada bastidor.
Tabla 2:
V0 de la plancha Vf de la plancha ( Vr
fase de laminado L0(pulg) Lf(pulg)
( ) ) ( )
1 10.00 13,33 2880,00 3840,00 3393,13
2 13,33 17,77 3840,00 5118,48 4522,83
3 17,77 23,70 5118,48 6824,64 6030,44
4 23,70 31,61 6824,64 9104,32 8044,82
5 31,61 42,13 9104,32 12134,83 10722,66
6 42,13 56,18 12134,83 16179,78 14296,88
7 56,18 75,00 16179,78 21600,00 19086,33
8 75,00 100,00 21600,00 28800,00 25448,44
Respuesta b):la velocidad de rotacin de los rodillos en los bastidores del 2 al 8 son:
Vr
fase de laminado
( )
1 3393,13
2 4522,83
3 6030,44
4 8044,82
5 10722,66
6 14296,88
7 19086,33
8 25448,44
Con los espesores inicial ( y final ( ) calculados en la tablas 1 resolvemos para cada
fase de laminacin
Respuesta d):
Tabla 3:
espesor inicial
Draft (pulg)
fase de laminado pulg Espesor final pulg
1 3 2,250 0,75
2 2,250 1,688 0,562
3 1,688 1,266 0,422
4 1,266 0,949 0,317
5 0,949 0,712 0,237
6 0,712 0,534 0,178
7 0,534 0,400 0,134
8 0,400 0,300 0,1
Para calcular la longitud y la velocidad de salida de la tira final que sale del bastidor 8 Para esto
utilizamos la ecuacin 21.4 del groover
Respuesta e):
EJERCICIO 21.7
Una placa de 10 pulg de ancho y 1.0 pulg de espesor se reduce en un solo paso en un
molino de dos rodillos a un espesor de 0.80 pulg. El rodillo tiene un radio de 20 pulg. Y
su velocidad = 50pies/min. El material de trabajo tiene un coeficiente de resistencia =
35 000 lb/pulg2 y un exponente de endurecimiento por deformacin = 0.2. Determine: a)
la fuerza de laminacin, b) el momento de torsin y c) la potencia requerida para
realizar esta operacin.
DECLARACION DE VARIABLES
w0 = Ancho Inicial De La Placa
t0 = Espesor Inicial De La Placa
= Espesor Final De La Placa
R = Radio Del Rodillo
= Velocidad Tangencial Del Rodillo
L = Distancia de Contacto
F = Fuerza Del Rodillo
T = Par De Torsin
P = Potencia
K = Coeficiente De Resistencia
n = Coeficiente De Endurecimiento Por Deformacin
= Esfuerzo De Fluencia Promedio
= Velocidad De Rotacin Del Rodillo
DATOS DE ENTRADA
0 = 10 pulg
0 = 1.0 pulg
= 0.8 pulg
R = 20 pulg
= 50 pies/min
k = 35 000 lb/pulg2
n = 0.2
= 20"(1.0" 0.8")
= 20"(0.2")
= 2"
to 1"
ln ln 0.223
tf 0.8"
=
+1
35000/2 (0.223)0.2
= = 21604.68/2
0.2 + 1
DECLARACION DE VARIABLES
INFORMACION INICIAL
= 2,5
= 2,5
= 0,10
= 40000
2
= 0,15
DESARROLLO
= ln
= (2,5 ) (0,002)
= 2,495
= 0,25 2
= 0,25(2,5 )(2,5 )2
= 12,2718 3
0,25 2 = 0,25 2
2
=
2,5 2,5 2
=
2,495
= 2,5025
= 0,252
2
= 0,25 2,5025
= 4,9186 2
0,25 2 = 0,25 2
2
=
2
2
=
2
(2,5 )(2,5 )2
=
(2,5025)2
= 2,495
=
1+
0,15
40000 2 0,002
=
1 + 0,15
= 13693,569
2
En las operaciones de forja hay que tener en cuenta la friccin que se opone al
flujo de material como tambin el efecto de la relacin entre el dimetro y la
altura, ya que el rea de contacto se incrementa y tiene ciertas implicaciones en
la fuerza. Todos estos factores se pueden incluir calculando el factor de forma del
forjado de la siguiente manera:
0,4
= 1 +
0,4(0,10)(2,5025 )
= 1 +
(2,495 )
= 1,0401
= 1,0401 13693,569 (4,9186 2 )
2
= 70055,414
= ln
2,5
= ln
2,3
= 0,08338
=
1+
0,15
40000 0,08338
2
=
1 + 0,15
= 23961,91
2
2
=
(2,5 )(2,5 )2
=
(2,3 )
= 2,6064
= 5,3356 2
0,4
= 1 +
0,4(0,10)(2,6064 )
= 1 +
(2,3 )
= 1,0453
= 1,0453 23961,91 (5,3356 2 )
2
= 133646,494
= ln
2,5
= ln
1,9
= 0,2744
=
1+
0,15
40000 2 0,2744
=
1 + 0,15
= 28649,679
2
2
=
(2,5 )(2,5 )2
=
(1,9 )
= 2,8677
= 0,252
2
= 0,25 2,6064
= 6,4589 2
0,4
= 1 +
0,4(0,10)(2,8677 )
= 1 +
(1,9 )
= 1,0604
= 1,0604 28649,679 (6,4589 2 )
2
= 196217,0902
= ln
2,5
= ln
1,5
= 0,5108
=
1+
0,15
40000 2 0,5108
=
1 + 0,15
= 31448,489
2
2
=
(2,5 )(2,5 )2
=
(1,5 )
= 3,2275
= 0,252
2
= 0,25 3,2275
= 8,1812 2
0,4
= 1 +
0,4(0,10)(3,2275 )
= 1 +
(1,5 )
= 1,08607
= 1,08607 31448,489 (8,1812 2 )
2
= 279430,159
R=/:
EJERCICIO 21.157
Una parte cilndrica se recalca en fro en un dado abierto D0 = 50 mm, h0 = 40 mm y una altura
final= 20 mm. El coeficiente de friccin en la interfase dado-trabajo = 0,20. El material de
trabajo tiene una curva de fluencia definida por K = 600 MPa y n = 0,12. Determine la fuerza
en la operacin: a) cuando se alcanza el punto de fluencia (fluencia a la deformacin = 0,002),
b) h = 30 mm, c) h = 20 mm.
Variables de reconocimiento
Para este ejercicio, trabajaremos con las siguientes variables:
D0 = 50 mm
h0 = 40 mm
hf = 20 mm
= 0,20
K = 600 N/mm2
n = 0,12
= 0,002
h = 30 mm
Ecuaciones a utilizar
Para definir las ecuaciones con las cuales podemos trabajar, primero debemos analizar el
enunciado e identificar qu tipo de proceso estamos trabajando; teniendo en cuenta que
estamos frente a un proceso de forjado en dado abierto podemos utilizar la siguiente ecuacin
para la deformacin real del material:
0
= ln Ecu. Groover (21.14)
Otro aspecto a tener en cuenta es la friccin dada en el enunciado, por lo cual este no es un
proceso bajo condiciones inciales, la friccin es un factor que influye en que la fuerza de
recalcado por lo que utilizaremos la siguiente ecuacin para el clculo del a fuerza de trabajo:
donde definimos:
0,4
= 1 + Ecu. Groover (21.17)
Cabe anotar que para este proceso, el enunciado no nos brinda datos sobre temperatura, ni un
cambio en ella, adems nos dan los valores del coeficiente de resistencia (K) y el exponente de
endurecimiento por deformacin por lo que concluimos que estamos frente a un proceso de
trabajo en fro, donde utilizamos la siguiente ecuacin para el clculo del esfuerzo de fluencia:
= Ecu. Schey(8-4)
Las siguientes ecuaciones se desprenden del hecho que estamos frente a un proceso de
conformacin volumtrica, en donde el volumen es constante.
0 0 4
= 0 (1); = 0 (2)y = (3)
4
b) h = 30 mm
c) h = 20 mm
EJERCICIO 21.168
Una parte de trabajo tiene un dimetro de 2 y una altura de 4. Se recalca a una altura de 2,5.
El coeficiente de friccin de la interfase dado-trabajo es de 0,10. El material de trabajo tiene
una curva de fluencia con un coeficiente de fluencia de 25000 lb/pulg2 con un exponente de
endurecimiento de deformacin de 0,22. Construya una grfica de fuerza contra altura de
trabajo.
Variables de reconocimiento
Para este ejercicio, trabajaremos con las siguientes variables:
Datos de entrada
D0 = 2
h0 = 4
hf = 2,5
= 0,10
K = 25000 lb/pulg2
n = 0,22
Ecuaciones a utilizar
Igual que el ejercicio anterior, para definir las ecuaciones con las cuales podemos trabajar,
primero debemos analizar el enunciado e identificar qu tipo de proceso estamos trabajando;
teniendo en cuenta que estamos frente a un proceso de forjado en dado abierto podemos
utilizar la siguiente ecuacin para la deformacin real del material:
0
= ln Ecu. Groover (21.14)
Otro aspecto a tener en cuenta es la friccin dada en el enunciado, por lo cual este no es un
proceso bajo condiciones inciales, la friccin es un factor que influye en que la fuerza de
recalcado por lo que utilizaremos la siguiente ecuacin para el clculo del a fuerza de trabajo:
0,4
= 1 + Ecu. Groover (21.17)
Cabe anotar que para este proceso, el enunciado no nos brinda datos sobre temperatura, ni un
cambio en ella, adems nos dan los valores del coeficiente de resistencia (K) y el exponente de
endurecimiento por deformacin por lo que concluimos que estamos frente a un proceso de
trabajo en fro, donde utilizamos la siguiente ecuacin para el clculo del esfuerzo de fluencia:
= Ecu. Schey(8-4)
Las siguientes ecuaciones se desprenden del hecho que estamos frente a un proceso de
conformacin volumtrica, en donde el volumen es constante.
0 0 4
= 0 (1); = 0 (2)y = (3)
4
Resultados
Grficas
120000
100000
80000
F (lb) 60000
40000
20000
0
2,5 2,8 3,1 3,4 3,7 4
h (pulg)
EJERCICIO 21.17
Se ejecuta una operacin de encabezamiento en fro para l producir la cabeza de un clavo de acero.
El coeficiente de resistencia del acero es K=80000 lb/pulg2 y el exponente de endurecimiento por
deformacin n=0.24. El coeficiente de friccin entre la interfase del dado y la pieza de trabajo es
=0.10. El alambre del cual se hace el clavo es de 3/16 de pulg. de dimetro. La cabeza tiene un
dimetro de 3/8 de pulg y un espesor de 1/16 de pulg:
Determinar:
a) Que longitud de alambre se debe proyectar fuera del dado para proveer el volumen suficiente del
material
b) Calcule la fuerza mxima que debe aplicar el punzn para formar la cabeza en esta operacin de
dado abierto.
Solucion:
a)
Datos de entrada:
K=80000 lb/pulg2 D0 = (3/16)
n=0.24 Df = (3/8)
= 0.1 hf= (1/16)
Datos a buscar:
ho=longitud inicial del alambre para proveer el volumen suficiente del material
Fmax=fuerza mxima de aplicacin del punzn para formar la cabeza en la operacin en dado
abierto.
Vo V f Ao ho A f h f
Donde A0 es el rea trasversal del alambre antes de ser deformado y A f el rea trasversal de la
cabeza del clavo ya formada.
3 1
2
A f h f 4 8 16
ho 0.2481 pul
3
2
Ao
4 16
Donde:
F es la fuerza mxima de operacin;
A es el rea proyectada de la parte
Yf es el esfuerzo de fluencia
Kf es el factor de forma del forjado
Kf es igual a:
0.4 * D * 0.4 * 0.1* (3 / 8)
K f 1 K f 1 K f 1.24 12
h 1 / 16
Esta fuerza es la mxima que se necesita para realizar el trabajo, ya que el material se endurece por
deformacin, y la fuerza mxima ser justa cuando ha terminado la deformacin.
EJERCICIO 21.20
Una prensa hidrulica de forja es capaz de ejercer una fuerza mxima de 1000000 N. Una parte
cilndrica se recalca en fro. La parte inicial tiene un dimetro de 30mm y una altura de 30mm. La
curva de fluencia del metal se define por k = 400 MPa y n = 0.2. Determine la
reduccin mxima en altura a la que puede ser comprimida la parte con la prensa, si el coeficiente
de friccin de 0.1.
Esquema
Fig. 8 Prensa hidrulica
En este problema buscaremos cual es la fuerza necesaria para lograr una reduccin de 10mm de
altura y con una regla de tres obtendremos la reduccin lograda por la fuerza de 1000000 N.
Por lo tanto realizaremos la siguiente operacin:
Y f K n 400MPa0.4054 Y f 333.92MPa
0.2
V h * A 30 15 V 21205.75mm3
2
Como el volumen es invariable, hallamos el rea para una altura de 20mm, que es la que queda
despus de la reduccin de 10mm que es la que tenemos en consideracin.
V 21205.75mm3
A A 1060.28mm2
h 20mm
A 1060.28
A *r2 r r 18.37mm D 2r 2 *18.37mm D 36.74mm
Con todos estos datos se hallara la fuerza aplicada para lograr una reduccin de 10mm utilizando la
ecuacin 15:
donde: F= fuerza, lb N.
Kf= factor de ajuste.
Yf = esfuerzo de fluencia, psi MPa.
A= rea de la seccin transversal de la parte, pulg2 mm2.
10mm 377834.78 N
hmax 1000000 N
1000000 N *10mm
hmax
377834.78 N
hmax 26.4mm
Nota: no debemos olvidar que el factor que limitaba el ejercicio era la friccin, ya que si no se
presentaba el problema sera ideal.
EJERCICIO 21.20
DECLARACION DE VARIABLES
INFORMACION INICIAL
= 30
= 30
= 1000000 = 1000
= 400
= 0,2
= 0,1
DESARROLLO
A partir de una fuerza mxima que puede ejercer una prensa hidrulica, se
determinara la mxima compresin por forjado que se le puede realizar a una
pieza determinada.
= 0,25 2
= 0,25(30 )(30 )2
Mediante una hoja de Excel se determinaron las distintas alturas finales y se hallo
su respectiva presin.
Estas son las formulas que se usaron para cada valor en la tabla:
= ln
=
1+
=
= 2
0,4
= 1 +
Do (mm) 30
Ao (mm2) 706,858347
ho (mm) 30
K (Mpa) 400
n 0,2
0,1
V (mm3) 21205,7504
= 30 9,083278592
= 20,91672141 20,92
R=/:
EJERCICIO 21.24
Un tocho cilndrico de 100 mm de largo y 40 mm de dimetro se reduce por
extrusin indirecta (hacia atrs) a un dimetro de 15 milmetros. El ngulo del
dado = 90. Si la ecuacin de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y si la curva de
fluencia para el material de trabajo es K= 750MPa y n = 0.15, determine: a) la
relacin de extrusin, b) la deformacin real (deformacin homognea), c) la
deformacin, d) la presin del pisn y e) la fuerza del pisn.
VARIABLES DE ENTRADA
INFORMACION INICIAL
2
0,25
= 2
0,25
2
= 2
2
40
= 2
15
= 7,11
= ln
= ln 7,11
= 1,96
Para determinar la deformacin provocada por la extrusin si se tienen en cuanta
la friccin que aunque se diga que el tocho tiene movimiento respecto al
contendor, en la realidad si existe debido a la compresin del pisn que arrastra
el material. Por lo tanto considerado estos factores se calcula la deformacin de
extrusin as:
= + .
= 3,74
=
1+
0,15
750 1,96
=
1 + 0,15
= 721,53
= 721,53 3,74
= 2700,33
=
Se toma de referencia el rea inicial del tocho, por lo tanto la fuerza aplicada se
calcula as:
2
= 2700,33 0,25. 0,04
= 3393338,52 3393,34
R=/:
EJERCICIO 21.24
Un tocho cilndrico de 100 mm de largo y 40 mm de dimetro se reduce por extrusin
indirecta (hacia atrs) a un dimetro de 15 milmetros. El ngulo del dado = 90. Si la ecuacin
de Johnson tiene a = 0.8 y b = 1.5 y si la curva de fluencia para el material de trabajo es K=
750MPa y n = 0.15, determine: a) la relacin de extrusin, b) la deformacin real
(deformacin homognea), c) la deformacin, d) la presin del pisn y e) la fuerza del pisn.
Variables de reconocimiento
Datos de entrada
= 90
a = 0.8
b = 1.5
Lo = 100 mm
Do = 40 mm
Df = 15 mm
K = 750 MPa
n = 0.15
Ecuaciones a utilizar
A = D2 / 4 (1)
(2)
(3)
(4)
El problema nos indica que estamos en un proceso de extrusin indirecta, por lo tanto, para
poder hallar la presin del pisn necesitamos la siguiente ecuacin:
(5)
(6)
Fp = PpAo (7)
Desarrollo
= 7.11
= Ln 7.11 = 1.96
Fp = PpAo = 1776923.72 N
Respuesta
a) la relacin de extrusin es 7.11 mm/mm
b) la deformacin real (homognea) es 1.96 mm/mm
c) la deformacin por Johnson es 3.74 mm/mm
d) la presin del pisn es 1.41 Mpa o 1414027661 Pa
e) la fuerza del pisn es 1.78 MN o 1776923.72 N
EJERCICIO 21.27
Una operacin de extrusin directa se ejecuta sobre un tocho cilndrico con
Lo = 3 pulg y de Do = 2 pulg. El ngulo del dado = 45 y el dimetro del
orificio = 0.5pulg. En la ecuacin de Johnson a = 0.8 y b = 1.3. La operacin se
lleva a cabo en caliente y el metal en caliente fluye a 15000 lb/pulg2 (n = 0).
Determine a) Cul es la relacin de extrusin?, b) Cul es la presin del pisn
correspondiente?
VARIABLES DE ENTRADA
INFORMACION INICIAL
DESARROLLO
LO
El material se comprime dentro del cono y a partir de aqu empezara a extruirse a
travs de la abertura.
LF
Por omisin del enunciado, se asumir la seccin transversal del tocho como
redonda. Inicialmente determinaremos la relacin de extrusin o de reduccin,
como sigue:
2
0,25
= 2
0,25
2
= 2
2 2
=
0,5 2
= 16
= ln
= ln 16
= 2,77
= + .
= 4,404
2
= 0,25 2 3
= 9,423 3
Luego de la compresin, el tocho sufre una transformacin debido a la matriz o
dado como se muestra a continuacin:
2
1 = 0,25 .
2
1 = 0,25 . 2
1 = .
2 2
1 .
2 = . + +
3 2 2 4
2 0,5
= . tan 45
2
= 0,75 .
2 2
1 2 0,5 (2 ). (0,5 )
2 = . (0,75 ) + +
3 2 2 4
2 = 1,03084 3
= 1 + 2
9,423 = . + 1,03084
= 2,671875
Se puede concluir que el tocho al llegar a la salida del dado, se encuentra una a
una distancia de 2,671875 in del mismo. Por lo tanto su posicin inicial era:
3 in
Y luego despus de desplazarse justo antes de salir del dado, se encuentra en la
siguiente posicin:
2,671875 in
Luego entonces para determinar la presin ejercida por el pisn, la L que se usara
en la ecuacin ser la diferencia de Loy LF, es decir:
= 3 2,671875 = 0,328
2 0,328
= 15000 4,404 +
2,0
= 46510,70583 46,51
R=/:
Variables de reconocimiento
Datos de entrada
Lo = 3 pulg
Do = 2 pulg
Df = 0.5 pulg
= 45
a = 0.8
b = 1.3
Yf= 15000 lb/pulg2
Ecuaciones a utilizar
A = D2 / 4 (1)
(2)
(3)
(4)
Desarrollo
Empezamos hallando las reas transversales tanto inicial, como la final, por medio de la
ecuacin (1)
Los valores obtenidos los reemplazamos en la ecuacin (2) para hallar la relacin de
extrusin:
3.1416 pulg2
= ---------------- = 16.00 pulg2/ pulg2
0.19 pulg2
Para poder hallar la presin de pisn, tenemos que hallar la deformacin real por medio de la
ecuacin (3)
2(3)
= 15000 21.6 + ------- = 369000 lb/pulg2
2
Respuesta
a) La relacin de extrusin es 16.00 pulg2/ pulg2
b) La presin del pisn es igual a 369000 lb/pulg2
Variables de reconocimiento
Datos de entrada
Lo = 3 pulg
Do = 2 pulg
Df =Lf= 1 pulg
= 90
a = 0.8
b = 1.2
k= 26000 lb/pulg2
n=0.20
Ecuaciones a utilizar
A = D2 / 4 (1)
(2)
(3)
(4)
(5)
5)
Desarrollo
Empezamos hallando las reas transversales tanto inicial, como la final, y los permetros de la
seccin cuadrada como la seccin si fuese redonda por medio de la ecuacin (1) y (2)
Cx=L+L+L+L=4pulg
Con los valores obtenidos los reemplazamos en la ecuacin (2) para hallar la relacin de
extrusin:
3.1416 pulg2
= ---------------- = 3.1416 pulg2/ pulg2
1 pulg2
Para poder hallar la presin de pisn, tenemos que hallar la deformacin real por medio de la
ecuacin (3)
= ln = 3,1416 2 / 2 = 1,1447
Tambin necesitamos hallar para continuar con el ejercicio la deformacin de la extrusin por
medio de la siguiente ecuacin: (
= 0.8 + 1.2*ln (3.1416 pulg2/ pulg2) = 2,1737 pulg2/ pulg2
26000 1.14470.2
= = 22260.27/ 2
1+ 1.2
Ahora tenemos que ver que la extrusin es indirecta y se realiza en frio por ello necesitamos
un factor de forma y lo vamos a hallar con la siguiente ecuacin
= 0.98 + 0.02
Reemplazando queda:
0.25
4
= 0.98 + 0.02 = 0.98 + 0.0212 = 1.0012
3.1416
Y ahora si tenemos todos los datos para poder hallar la presin del pisn por medio de la
ecuacin (4)
22260.27
= = 1.0012 2.1737 = 48447.393/ 2
2
Dado que el espesor del tope es = 0,5. Volumen original V = (3,0) ( x 22/4) = 9,426 pul3
El volumen final se compone de dos secciones: (1) a tope, y extruido (2),
Volumen V1 tope = (0,5) (22 / 4) = 1,571 pul3.
Para hallar el rea final necesitamos a la figura compleja separarla y calcularle el rea individual y
luego sumarla
Af = A1 + A2 = 2 pul2
Cx=2+0.5+2.5+0.5=5.5pulg
= 4 2 = 5.0132
Desarrollo
Para poder calcular la fuerza necesitamos primero saber la presin del pisn, para esto usamos la
ecuacin
2
= +
0
= + ln =
Pero rx es igual a:
0 9.6211 pul2
= = = 4.8105
2 pul2
Ahora
= + ln = 0.8 + 1.5 4.8105 = 3.1562
26000 3.15620.16
= = 26939.01/ 2
1+ 1.16
2(10)
= 2.0034 26939.01 3.1562 + = 478736.68/ 2
3.5