7.

Revestimientos resistentes a la oxidacin ya la

corrosin.
Los componentes de alta temperatura de la turbina de gas estn
expuestos a una amplia gama de cargas trmicas y mecnicas adems
de un ambiente oxidante y corrosivo que puede contener contaminantes
tales como cloruros, sulfatos y partculas erosivas. Los contenidos de
aluminio y cromo se mantienen a un nivel reducido (5-12% y 3.4-5%
respectivamente [48-50]) en superaleaciones con el fin de obtener su
deseada resistencia a altas temperaturas y estabilidad microestructural.
Esta situacin conduce a una cada en la oxidacin y resistencia a la
corrosin del material. Por lo tanto, se aplican revestimientos apropiados
para proteger la superficie del componente contra la oxidacin y la
corrosin.

Antes de entrar en los detalles de los diversos revestimientos, es

adecuada una breve introduccin al mecanismo de funcionamiento de la
oxidacin y la corrosin. Cuando los materiales de la turbina de gas
estn expuestos a oxgeno y gases que contienen oxgeno a
temperaturas elevadas, convierten algunos o Todos los elementos
metlicos en xidos [51]. Los xidos crean una fase protectora que
permanece adherida y forman xidos Trmicamente Crecidos (TGOs)
sobre los revestimientos metlicos al reaccionar con gases calientes.
TGO sirve como una barrera de difusin al siguiente xido. Algunos de
los revestimientos tales como Cr2O3 protegen hasta 871 C mientras que
Al2O3 protege a todas las temperaturas hasta el punto de fusin de la
aleacin de la lmina [52]. Para formar un espesor adecuado de Al2O3
en un tiempo razonable, se requieren temperaturas suficientemente
altas. Sin el xido protector, el recubrimiento est expuesto a una
degradacin ambiental rpida de su microestructura. Se puede
mantener una escala de proteccin cuando el aluminio, el silicio o el
cromo no caen por debajo de un nivel crtico de 4-5% de peso [53]. El
TGO puede ser eliminado por la erosin de las partculas de los gases
calientes. Una rpida dispersin del TGO tambin puede ser causada por
la difusin de oxgeno en el recubrimiento. Presencia de impurezas en el
gas caliente como el azufre puede causar la interrupcin y spallation de
la TGO. Se aade itrio o hafnio al revestimiento para mejorar la
adherencia de xidos de aluminio o de cromo al revestimiento.
La corrosin en caliente tiene lugar en una turbina de gas debido a la presencia
de contaminantes tales como Na2SO4, NaCl y V2O5 en los gases que se
combinan para formar depsitos fundidos que daan los xidos superficiales de
proteccin. La corrosin en caliente se divide en dos tipos: Tipo I, que es la
corrosin en caliente de alta temperatura (HTHC) y el tipo II, que es la corrosin
en caliente a baja temperatura (LTHC). LTHC se observa principalmente dentro
del rango de temperatura de 650-800 C [54]. Forma una picadura tpica,
resultante de la formacin de mezcla de Na2SO4-CoSO4 con temperaturas de
fusin bajas (la temperatura de fusin de Na2SO4-CoSO4 eutctica es 540 C).
Del mismo modo, la formacin de Na2SO4-NiSO4 eutcticos del nquel se lleva
a cabo a una temperatura de 670 C [55]. Se requiere una alta presin parcial
de SO3 en la fase gaseosa para que la reaccin de LTHC ocurra en contraste
con HTHC. La naturaleza localizada del ataque est relacionada con el fallo
localizado de la escala como resultado del ataque local del cloruro, el ciclo
trmico o la erosin. A diferencia de la corrosin de tipo I, la corrosin de tipo II
no tiene periodo de incubacin ni sulfuracin microscpica, solo se observan
generalmente depleciones de cromo [56, 57]

HTHC o corrosin de tipo I se observa dentro del rango de temperatura de 850-950 C [56,
57]. HTHC comienza con la condensacin de sales de metal alcalino fusionadas en la
superficie del componente que ataca la pelcula protectora de xido y progresa para
agotar el elemento de cromo del revestimiento. Con el agotamiento del cromo, la
oxidacin del recubrimiento se acelera y la escala porosa comienza a formarse. La
presencia de cloruro sdico elimina el perodo de incubacin que es tpico de la HTHC.
K2SO4 se comporta de la misma manera que Na2SO4 con respecto a HTHC. Cuando el
vanadio, que es un contaminante inevitable en ciertos combustibles lquidos, entra en
contacto con componentes expuestos a altas temperaturas, se produce una corrosin en
caliente acelerada [56]. La fase lquida extremadamente agresiva del vanadio se forma a
temperaturas tan bajas como 535 C, dependiendo de la relacin entre Na y V [56].
Adems de su propia baja fusin relativa, los compuestos de vanadio aumentan
notablemente la solubilidad del xido cuando se mezclan con Na2SO4 [58]. La apariencia
macroscpica de HTHC se caracteriza por una fuerte descamacin del recubrimiento y
por cambios significativos de color (tono verde resultante de la formacin de NiO) en el
rea de ataque acelerado [51,58].

Los recubrimientos resistentes a la oxidacin y la corrosin se aplican a los componentes

del motor de la turbina de gas mediante dos mtodos generales [59, 60]: Son: (1)
revestimiento por difusin y (2) revestimientos [60]. Para el revestimiento por difusin, se
forma una zona de difusin entre el sustrato y el revestimiento, mientras que para el
recubrimiento de revestimiento no se forma dicha zona. El revestimiento por difusin se
forma mediante la difusin de uno o ms elementos en la superficie del metal a proteger.
Los recubrimientos de difusin tpicos son aluminuro simple y platino o aluminuro
modificado con cromo. Los revestimientos de revestimiento son revestimientos de
composicin especfica aplicados como "aadidos" a la superficie a proteger mediante
pulverizacin de plasma o deposicin fsica en fase vapor. Los revestimientos de
recubrimiento tpicos son del tipo MCrAlX, donde M es usualmente nquel o cobalto; X es
Y, Si, Ta, Hf, etc., que es principalmente menor que 1% en peso.

La seleccin de la composicin de recubrimiento apropiada depende del

entorno del recubrimiento y del sustrato en el que se aplican. Debido a la
compleja interaccin entre el medio ambiente, el recubrimiento y el sustrato,
los compromisos entre la resistencia mecnica, la resistencia a la oxidacin /
corrosin y la adhesin son inevitables. Es relevante aqu para echar un vistazo
al papel de cada elemento de la alta temperatura de oxidacin y
revestimientos resistentes a la corrosin [61]. El nquel es el elemento base
para revestimientos de recubrimiento sobre substratos de base de Ni para
minimizar la interdifusin. El nquel minimiza la actividad qumica del aluminio.
El cobalto es el elemento base para revestimientos de recubrimiento sobre
sustratos base de Co para minimizar la interdifusin. El cobalto eleva la
actividad qumica del aluminio. El aluminio forma Al2O3 en recubrimientos y
superaleaciones basadas en Ni y Co que protege contra la oxidacin hasta
1200 C y tambin es un formador c0 en superaleaciones basadas en Ni c / c0.
El cromo forma Cr2O3 que protege contra la corrosin y oxidacin en caliente
hasta 900 C. Tambin reduce el nivel crtico de Al necesario para formar Al2O3
protector. El silicio forma SiO2 y es eficaz contra la corrosin en caliente a baja
temperatura. El silicio promueve la formacin de Al2O3 en aleaciones de Ni-Al.
El silicio mejora significativamente la resistencia a la oxidacin cclica, sin
embargo tambin disminuye el punto de fusin del recubrimiento [62]. Un% en
peso de 5 de Si es adecuado para reducir la temperatura de fusin a
aproximadamente 1140C. Tambin hay evidencia de que afecta a la
estabilidad de fase. Para la oxidacin cclica a 1000C, se encontr que el
contenido ptimo era 2,5% en peso de Si. Se observ que otras adiciones eran
perjudiciales. El itrio mejora la adherencia de las escalas de Al2O3 y Cr2O3
sobre las aleaciones de base Ni y Co. Cambia el crecimiento de xido de cation
a difusin de aniones y reduce la tasa de oxidacin de Cr2O3. Hafnium mejora
la adherencia de las escalas cultivadas in situ Al2O3 y Cr2O3. El platino retrasa
la transformacin de b-NiAl en c0-Ni3Al en aluminuros, lo que mejora la
resistencia a la oxidacin a alta temperatura. El tntalo fortalece la solucin
slida de las fases c y c0, reduce la interdifusin del Ni, mejora la oxidacin y la
resistencia a la corrosin en caliente y reduce el coeficiente de expansin
trmica. El titanio acelera la formacin de Cr2O3 a la interfaz metal / xido y
reduce el coeficiente de expansin trmica en aleaciones de base Ni [63]

El mecanismo de degradacin para recubrimientos de difusin y recubrimiento

es la transformacin de b-NiAl en la interfase recubrimiento-sustrato a c0-Ni3Al
y su crecimiento hacia fuera a la superficie superior. Se dice que el
recubrimiento ha vivido su vida una vez que la transformacin del b-NiAl en c0-
Ni3Al se completa a travs del espesor del revestimiento.
7.1. Revestimientos de difusin
Los revestimientos de difusin producen un xido trmicamente resistente a la corrosin /
oxidacin mediante el enriquecimiento de la superficie con Al, Cr o Si a travs de la
difusin. Poseen una microestructura homognea con buenas propiedades
termomecnicas y se aplican mediante un proceso de deposicin qumica en fase vapor
(CVD) que incluye cementacin de envases, cementacin en suspensin y diversas
formas de revestimiento en fase gaseosa. Los revestimientos de difusin se basan en el
compuesto intermetlico b-NiAl. En el revestimiento por difusin, los componentes de
superaleacin a revestir se limpian, enmascaran y se colocan en una cmara de reaccin
de retorta. Luego se sumergen en un envase que contiene aluminio o polvo pre-aleado
conocido como aleacin de donante, un energizador de haluro (NH4Cl) que transporta el
aluminio del envase a los componentes a recubrir y un diluyente de xido inerte (Al2O3)
para prevenir el envase Sinterizacin. La retorta se calienta a la temperatura requerida
bajo un gas inerte o atmsfera de hidrgeno para evitar la posterior oxidacin

Los revestimientos de aluminuro de difusin se clasifican como "hacia adentro"

o actividad alta y "hacia fuera" o actividad baja. En la baja actividad / proceso
hacia fuera donde el contenido de aluminio es bajo, la formacin del
revestimiento ocurre principalmente por la difusin del Ni y da lugar a la
formacin directa de NiAl. La temperatura del proceso es de 1000-1100 C.
Estos revestimientos tambin se someten a un posterior tratamiento de
difusin durante 4 h [65]. En servicio, la interdifusin con el sustrato es muy
limitada y el gradiente de aluminio en b es bajo [60, 62]. Cuando el contenido
de aluminio es alto, la formacin del revestimiento se produce principalmente
por la difusin hacia dentro del aluminio y da como resultado la formacin de
d-Ni2Al3 y posiblemente de b-NiAl a un intervalo de temperaturas de 700-
950C. Hay una alta concentracin de aluminio en el recubrimiento y tambin
una interdifusin significativa en el sustrato durante el servicio. El
revestimiento d-Ni2Al3 que se forma durante el proceso hacia adentro se
transforma luego en un recubrimiento de b-NiAl mediante un tratamiento de
difusin posterior a 1080 C durante 4 h [65]. En recubrimientos de alta
actividad, la penetracin de aluminio en la aleacin es ms rpida y el
recubrimiento as formado incorpora otras fases y elementos de la aleacin.
Esta inhomogeneidad tiende a afectar negativamente a las propiedades de
resistencia a la oxidacin cuando se compara con recubrimientos de baja
actividad, en los que tambin est implicada una importante difusin exterior
de nquel en la reaccin

Los revestimientos de aluminuro de nquel sufren una fuerte interdifusin con

el sustrato que forma c0 a expensas de b-NiAl. La introduccin de la barrera de
difusin se realiza a travs de recubrimientos de aluminuro de platino. Las
palas y las paletas de la turbina se galvanizan con platino para un espesor de
5-10 mm [67] y se les da un tratamiento trmico de difusin a
aproximadamente 1000 C durante 5 horas en una atmsfera de argn [68],
despus de lo cual son aluminizadas en paquetes. Debido a que los
recubrimientos de aluminuro modificados con platino pueden aumentar la vida
til de las cuchillas hasta tres veces [69], el costo de la galvanoplastia de
platino es fcilmente compensado. Un recubrimiento de aluminuro de platino
sin proceso previo de difusin de platino contiene PtAl2 que es rico en el
depsito de aluminio con traza de Ni2Al3 [70]. Las fases presentes en el
recubrimiento de aluminuro de platino sobre la cuchilla CM247LC DS sin
difusin previa de Pt se muestran en la Fig. 6a [71]. El tratamiento de difusin
de la galvanoplastia de platino permite enriquecer la superficie de la
superaleacin con platino, que forman una fase b-NiAl con platino en
sustitucin, es decir, fase b- (Ni, Pt) Al durante la aluminizacin. El platino
galvanizado despus del tratamiento trmico disminuye en su porcentaje de
peso hasta tan bajo como 47% con un aumento en el espesor de casi hasta
cinco veces y la difusin de Ni, Co, Cr y Al [72]. Sin embargo, durante el
tratamiento de aluminizacin, tambin se observa el compuesto intermetlico
PtAl2 que modifica las propiedades mecnicas del revestimiento [73]. La
temperatura de aluminizacin en el recubrimiento de aluminuro de platino
debe ser controlada para evitar la precipitacin de fases secundarias nocivas
tales como 1 y R. Adems, el grosor inicial de galvanoplastia de platino influye
en el porcentaje de platino y nquel en el revestimiento aluminizado.

El platino promueve la oxidacin selectiva [74-77]. Acta como un catalizador

que promueve la reaccin entre O y Al para formar un Al2O3 posiblemente
aumentando la velocidad de disociacin de O2, disminuyendo as la velocidad
para que a-Al2O3 continuo se forme [76]. Mejora la adherencia entre el
recubrimiento y el sustrato [73,75] al suprimir la formacin de recubrimiento
de Al2O3 interfaz [78-80] y ayuda a la retencin de Al dentro de la zona de
interdifusin, la supresin de la deletrea espinal formacin, la prevencin de
ambos nucleacin de [70], c-d, h-a La transformacin de fase de Al2O3 [82],
disminuye el crecimiento de la escala [81,83], los restos Ms concentrado en la
interfaz de gas de revestimiento, retrasando as la difusin de ciertos
elementos refractarios a la interfaz de recubrimiento Al2O3 que conduce a una
mejor resistencia a la oxidacin isotrmica (y cclica), mejora la resistencia a la
oxidacin cuando se compara con el convencional
 Higo. 6a. Las fases presentes en el recubrimiento de
aluminuro de platino en la lmina DS CM247 LC sin
difusin
PtAl2
previa de platino [71].
PtAl2PtAl2
PtAl2
PtAl2
PtAl2
Ni2Al3 PtAl2

3
Al2O
PtAl -
Al2O
3

-
unts
AAU19-P1-3
20000

10000

0
40 50 60 70 80

Degradacin del recubrimiento de aluminuro de platino en servicio [71]

Intact
coating
Resistente a la oxidacin revestimientos debido a aumentar la adherencia a la escala y
resistencia a la rotura [84,85]. La microestructura del recubrimiento de aluminuro de
Cracked
platino que se ha degradado y agrietado en gran medida despus de la deplecin de
coating
aluminio se muestra en la Fig. 6b [71]. Los recubrimientos de aluminuro de cromo se
desarrollan mediante cromatado de primer paquete a 1060 C durante 40 minutos,
seguido de un aluminizado de alta actividad a 750 C durante 3 horas seguido de un
tratamiento trmico de difusin habitual para procesos de alta
IDZ actividad [65]

DS CM247LC substrate
7.2. Revestimientos de recubrimiento
Para la proteccin contra la corrosin en caliente de tipo II se requiere aproximadamente
25-40% de cromo, mientras que para la proteccin contra la corrosin en caliente tipo I
normalmente se recomienda un 12-20% de cromo [86]. Revestimientos de recubrimiento
con 18-22% de Cr y 8-12% de Al estn diseados para resistir la corrosin por encima de
900 C [87]. Los revestimientos de aleacin CoCrAlY con 17-22% de Cr y 10-12% de Al
tienen la resistencia al ataque a alta temperatura, pero no con el ambiente de sal ms
severo. Para proteccin contra la corrosin a baja temperatura, se requiere una aleacin
CoCrAlY con un nivel de cromo de 25-35% para una proteccin mxima [88]. La
aplicacin de los recubrimientos MCrAlY se limita a 1100 C debido a las escalas de xido
relativamente gruesas que se forman, seguido por spallation local mejorada,
especialmente cuando se encuentra ciclo trmico [89, 90]. Mayor cantidad de cobalto
controla la corrosin caliente de tipo I mientras que una mayor cantidad de nquel da
mayor ductilidad [88,91]. Los revestimientos de recubrimiento se aplican a travs de
diversos procesos como APS, HVOF, pulverizacin de plasma de baja presin (LPPS) y
deposicin de vapor fsico por haz de electrones (EB PVD). El recubrimiento con HVOF
proporciona una microestructura ms densa que la APS. LPPS proporciona una
microestructura y propiedades mecnicas superiores, pero es costoso.

8. Revestimientos de barrera trmica

Los revestimientos de barrera trmica (TBCs) son sistemas de recubrimiento de dos
capas (dplex) que comprenden una capa interna de capa de la capa interna resistente a
la oxidacin y la corrosin y una capa externa de cermica aislante denominada capa
superior [92-95]. La capa de unin tiene dos propsitos: (1) protege el sustrato metlico
de la entrada de gases calientes y su ataque al sustrato; (2) sirve como una capa
intermitente que proporciona una mejor adherencia entre el sustrato y la capa superior.
Como se hizo una discusin detallada sobre el recubrimiento resistente a la oxidacin y la
corrosin en la seccin precedente, el enfoque en esta seccin se hace solamente sobre
el revestimiento cermico aislante con una referencia mnima mnima a la capa de unin.
El sistema TBC tendr un xido de crecimiento trmico (TGO) que se forma entre la capa
de unin y la capa superior. Este TGO es el a-Al2O3 que forma una capa protectora sobre
la capa de unin para evitar que la superficie interna de la misma se oxide ms. El TGO
se hace crecer hasta 2-3 lm sobre la capa de unin antes de la aplicacin de la capa
superior de cermica mediante un proceso de tratamiento trmico adecuado para mejorar
la adhesin de esta ltima sobre la primera [96]. El TGO en algunos casos se cultiva
durante el depsito de revestimiento de cermica [97].
El crecimiento de la TGO a un espesor de 8-10 lm durante la condicin de servicio
conduce a la espalacin de la TBC [98]. El crecimiento de TGO se controla principalmente
por la entrada hacia adentro de aniones de oxgeno, en lugar de la difusin hacia fuera de
los cationes [94]. La inyeccin de oxgeno hacia la capa superior / capa de unin puede
ocurrir por dos mecanismos, a saber, la permeacin gaseosa de oxgeno a travs de la
red o grietas interconectadas y huecos de la capa superior o difusin de oxgeno a travs
de la red. Sobre el rango de temperaturas de funcionamiento de los TBCs, el transporte
de oxgeno a travs de la capa superior por permeacin se espera que domine. Sin
embargo, la tasa de engrosamiento de TGO es cbica con respecto al tiempo y est
controlada en gran parte por la difusin de oxgeno a travs de la propia TGO. El TGO con
su mdulo de elasticidad muy elevado (360 GPa) sufre un ciclo de tensin trmica durante
cada carrera de la turbina de gas debido al gran desajuste de su coeficiente de dilatacin
trmica (8 106 K1) con la capa de enlace (tpicamente 17 106 K1) que Contribuye a su
agrietamiento a medida que crece su espesor [99]. Con TBC, la temperatura de
funcionamiento de la pala de la turbina se puede aumentar ms all de su temperatura de
fusin del sustrato [94]. Por la aplicacin de TBC la temperatura de funcionamiento sube
por 70-150 C sin ningn aumento en la temperatura del metal. Por el contrario, los TBCs
tienen la capacidad de reducir el flujo masivo del refrigerante mientras se mantiene la
temperatura de funcionamiento de la turbina [99]

Los sistemas TBC consisten tpicamente en una capa superior de zirconio estabilizado
con itria (YSZ), que tiene una baja conductividad trmica que es casi constante con el
aumento de la temperatura, es qumicamente inerte en atmsferas de combustin y tiene
un coeficiente de expansin trmica que es razonablemente compatible con
superaleaciones basadas en nquel [100]. Siete por ciento en parte YSZ se utiliza como el
material TBC, ya que conserva su fase tetragonal metaestable hasta 1200 C sin ninguna
transformacin de fase. TBCs se pulverizan ya sea por APS o por electrones Beam
Physical Vapor Deposicin (EB PVD) [101]. A 25C, la conductividad trmica de los
recubrimientos APS vara de 0,8 a 1,0 W / m K mientras que los recubrimientos PVD
varan de 1,5 a 1,9 W / m K. Por lo tanto, los recubrimientos APS proporcionan un
aislamiento trmico superior. Sin embargo, la resistencia a la espiralacin de
recubrimientos de PVD EB es 8-10 veces mayor que la de los recubrimientos APS debido
a la superioridad en el cumplimiento de planos de revestimiento PVD [102, 103].
La2Zr2O7 tiene un coeficiente de conductividad trmica cercano a APS 7% YSZ. Pero
La2Zr2O7 tiene un coeficiente de dilatacin trmica (9 106 K1) menor que el 7% de YSZ
(10-11 106 K1), lo que conduce a mayores tensiones trmicas debido al desajuste de
expansin trmica [104-109].

Los polvos que se utilizan para el 7% de YSZ consisten en partculas principalmente

esfricas, pero con algunas esferas ligeramente distorsionadas [94]. Una geometra
esfrica es beneficiosa para un buen flujo en la lnea de alimentacin de polvo, que a su
vez puede conducir a una alta velocidad de alimentacin y deposicin. El tama~no medio
de las partculas del polvo es de 30-70 lm. Se prefiere la distribucin estrecha del tamao
de partcula y la baja poblacin de micropartculas para evitar la acumulacin de la
boquilla [102]. La presencia de muchas microfisuras y poros finos en la microestructura de
APS da lugar a una baja rigidez que evita que se genere un gran esfuerzo en la capa
superior. Como el APS es ms barato que el EB-PVD, y tiene tolerancia de deformacin
razonable debido a las microfisuras y poros, se aplica para muchos componentes de la
turbina de gas, tales como cmaras de combustin, guas de boquillas y sellos
abradables. Microestructura de crecimiento columnar de EB PVD TBC se aplica sobre
componentes giratorios, tales como cuchillas debido a su mayor tolerancia a la
deformacin [110, 111].

La morfologa del recubrimiento colunar del PVD de EB tiene una conductividad trmica
ms alta que la morfologa del splat de APS que conduce a una mayor radiacin del
transporte de calor del primer que el ltimo. La estructura columnar caracterstica de los
recubrimientos de EB-PVD no impide el transporte trmico en la direccin del espesor, ya
que la mayor parte de la porosidad en forma de huecos y espacios intermedios est
alineada paralelamente a la direccin del flujo de calor. Modificacin de esta arquitectura
de poros, sin embargo, podra conducir a conductividades trmicas comparable a la de
APS YSZ TBCs [102].

Young de ASF pulverizado TBC entre 8 y 12 GPa cuando se mide por plegado en voladizo
mientras que por nanoindentation fue de 146 GPa [94]. Esto se debe a que la
nanoindentacin da la dureza del splat individual mientras que la flexin del haz cantilever
da el agregado de Las lminas, las microfisuras y los poros. El mdulo de Young de EB
PVD TBC que se midi a travs de nanoindentacin se inform que estaba entre 230 y
250 GPa [112]. La temperatura del sustrato que se desea para una buena adhesin del
recubrimiento PVDV es 0,47 veces la temperatura de fusin del material de revestimiento
[113]. La rotacin del substrato es necesaria durante el EB-PVD para obtener suficiente
porosidad inter- e intracolumnar. El rango de porosidad de APS 7% YSZ es 10-20% [114].
Esta fraccin volumtrica de poros es deseable desde el punto de vista de que la
tolerancia a la deformacin se alcanza con una conductividad trmica mnima, dado que
un porcentaje de poros ms bajo conduce a una conductividad trmica ms alta [102] y
menor tolerancia a la deformacin. La relacin de Poisson para el TGO es 0,22, la capa
de enlace es 0,3 y la TBC es 0,22 [115].

El Nano-TBC se obtiene sintetizando polvos YSZ 7% nanoestructurados a

microaglomerados para hacer materia prima que sea adecuada para ser alimentada y
pulverizada trmicamente usando alimentadores de polvo convencionales oa travs de
una tcnica precursora de solucin [116]. Nano-TBC a travs de la ruta de polvo
aglomerado mostr un bajo mdulo de elasticidad, alta difusividad trmica y bajos efectos
de sinterizacin. Se depositaron TBCs de plasma de precursor de solucin hasta 3 mm de
espesor y mostraron menor difusividad trmica, durabilidad termomecnica mejorada,
mayor tenacidad a la fractura plana y menores requerimientos de enfriamiento.

9. Conclusiones
Este resumen present los detalles de varios revestimientos de turbinas de gas, sus
mtodos de aplicacin y caracterizacin, los mecanismos de degradacin y las posibles
direcciones futuras. La acumulacin de varios componentes que han perdido sus
dimensiones durante el servicio a travs de la ruta de recubrimiento es esencial para el
uso econmico del motor. Los recubrimientos resistentes a la erosin protegen la lmina
del compresor de las partculas de arena y las cenizas volantes, mejorando as su
rendimiento y vida til. Se aplican capas alternas de revestimientos blandos y duros a las
palas y labes del compresor para una mayor resistencia a la erosin. El revestimiento
anti-rozamiento protege el rea de contacto de la parte de la cola de milano de la raz de
la pala del compresor de la fatiga por fatiga por friccin. Los revestimientos abrasibles
ofrecen un control de holgura cercano, aumentando as la eficiencia del motor. Una fase
fugaz con el lubricante slido y un cermet frgil forman la composicin deseable del
recubrimiento abradable. Dado que los revestimientos abrasibles no son autoligados, se
aplica un recubrimiento de enlace como capa inferior antes de su aplicacin. Los
revestimientos resistentes al desgaste dan vida prolongada a las piezas que experimentan
movimientos rotatorios y de movimiento alternativo. El recubrimiento aglomerado nano-
WC-17Co est ganando terreno con una dureza y dureza superiores a los recubrimientos
convencionales de polvo microscpico. Los revestimientos resistentes a la oxidacin y la
corrosin se aplican mediante procesos de difusin o recubrimiento. Aunque el proceso de
difusin es econmico para el procesado a granel, hay menos alcance en l para alterar la
qumica del recubrimiento. Se prefiere un revestimiento de alta actividad a baja
temperatura y un revestimiento de alta actividad a baja temperatura ya que este ltimo
forma varios compuestos indeseables durante el proceso que son perjudiciales para la
vida del revestimiento. Revestimientos de recubrimiento tiene la ventaja de proporcionar la
ingeniera de la qumica del revestimiento, pero es un proceso de lnea de visin. Los
revestimientos de barrera trmica de zirconio estabilizado con itrio de 7% ofrecen una
mayor vida til de los componentes con una disminucin en la temperatura de
funcionamiento del metal. El pulverizador de plasma precursor de solucin est ganando
impulso para una aplicacin de mayor espesor y el nanopolv aglomerado de zirconia
estabilizada con itria proporciona menor difusividad trmica, durabilidad termomecnica
mejorada, mayor tenacidad a la fractura plana en comparacin con polvos de
pulverizacin de plasma convencionales.