INGENIERA DE MATERIALES

(APUNTES)

1.- Clasificacin de los materiales: Existen muchas formas de

clasificar los materiales. La ms comn los divide en metales,
materiales cermicos, polmeros y materiales compuestos (o
composites).
Otra clasificacin los divide en materiales ESTRUCTURALES
y en materiales FUNCIONALES.
Un material estructural se va a elegir por sus propiedades
mecnicas masivas y por sus propiedades superficiales.
Ejemplos: Hormign y Acero.
Propiedades mecnicas masivas: Rigidez; Elasticidad;
Resistencia mecnica; Tenacidad.
Propiedades superficiales: Comportamiento frente a la
friccin, desgaste, oxidacin, corrosin.
Los materiales funcionales son aquellos cuya produccin
ponderal es menor que la de los estructurales y cuyo precio
unitario acostumbra a ser elevado. Estos materiales se
seleccionan por sus propiedades elctricas o electrnicas
(Conductividad; Superconductividad; Semiconductividad);
magnticas, termoinicas, radiactivas y biocompatibles.

PROPIEDADES MECNICAS: Capacidad que tienen los materiales

para resistir fuerzas o cargas. Se clasifican en dos grupos:
1. Las que tienen que ver con la resistencia miden la aptitud de
los materiales para resistir cargas estticas o cargas
aplicadas a baja velocidad. Son dureza y resistencia.
2. Las que tienen que ver con la deformabilidad del material
miden la capacidad para resistir cargas dinmicas sin llegar
a romperse ni a deformarse. Son tenacidad y ductilidad.

ENSAYOS DE DUREZA
 La dureza, desde un punto de vista fsico, se puede definir
como la resistencia que oponen los cuerpos a la deformacin. De
esta definicin general se derivan tres tipos de medida de durezas:
1
 1. Resistencia al rayado (Mineraloga): Clasifica a los minerales
por la resistencia a rayarse unos a otros (Escala de Mohs).
2. Existe oto concepto de dureza y es el que se refiere a la
capacidad de devolucin de energa elstica que tienen los
cuerpos. Es conocido que de forma relativa para un determinado
material, la capacidad de devolucin de energa elstica, dEe,
est correlacionada directamente con el grado de
endurecimiento, gH, es decir:
DEe=f(gH)

Existen ensayos de dureza basados en este principio

(devolucin de energa), que recoge la informacin aportada por
el ensayo de traccin, slo en su zona elstica (ENSAYO SHORE).

3. La Ciencia de Materiales restringe algo ms el concepto para

definirlo como la resistencia, cuantificada, que opone un cuerpo a
la deformacin permanente en su superficie. La dureza de un
metal se mide por su resistencia a la penetracin superficial por
otro cuerpo ms duro. Bajo esta definicin la cuantificacin de la
dureza se realiza sobre la base de la medicin de los parmetros
de una huella, de tal modo que dureza, H, y dimensin de huella,
h, estarn correlacionadas inversamente; es decir:

H=f(1/h)

ENSAYO DE DUREZA BRINELL: En funcin de la norma, la forma

de expresar la dureza va cambiando:
X HBW d(mm)/P(kg)/t(s)
X es el valor de la dureza del material (escala Brinell)
HBW indica ensayo Brinell con identador de carburo de
tungsteno. d es el dimetro de la esfera (identador) en mm.
P es la carga aplicada en kg.
t es el tiempo de aplicacin de la carga en
segundos. Ejemplo: 70 HBW 10/3000/20
 Nota: Si realizamos el ensayo con la carga en Newtons, es
necesario multiplicar por una constante de conversin para tener
2
el valor en kg/(mm ). La constante vale 0,102 (=1/9,806 Inversa de
la Aceleracin de la Gravedad).
La dureza no tiene dimensiones. Se utiliza como dato
comparativo.
2
 El rea que genera la esfera no es un concepto que exprese
perfectamente una presin media por unidad de superficie. MEYER
demostr que para tener una presin media idntica en dos huellas
hechas por esferas de diferente tamao debemos tener el mismo
ngulo en las esferas (referencia en transparencias de clase).
Buscamos huellas que sean geomtricamente semejantes.
Tambin existen condiciones imponibles a las muestras, que
deben estar limpias, libres de cualquier resto de grasa u xido.
Estamos midiendo la diagonal (dimetro) del casquete esfrico
(huella), y a partir de esto calculamos el valor de la dureza. Otra de
las exigencias es el espesor mnimo de la muestra, que se debe
consultar en una tabla normalizada, que relaciona la profundidad
de la huella con el dimetro de la misma y con la carga aplicada.
CARGA DE ENSAYO: Se ha comprobado que la mayor
precisin de los resultados se obtiene cuando el ngulo de huella
es aproximadamente igual a 136, que corresponde a una
relacin d/D=0,375. Como esto no es posible de obtener con
semejante exactitud por procedimientos convencionales, se
ampli el intervalo de la relacin d/D a:
0,6>d/D>0,24
que corresponde a:
0,6*D>d>0,24*D
La distancia entre centros de huellas debe ser alta debido a
la acritud o aumento de dureza producido por la deformacin en
fro del material al generar las huellas.
Estos resultados de dureza son vlidos hasta un valor de 650
en la Escala de Brinell. A partir de ah no se puede dar validez a los
resultados obtenidos. Se dice que NO SON REPRODUCIBLES.
Para que exista semejanza geomtrica debe verificarse una
relacin carga-dimetro, de la forma:

2
P/D =k con k=cte.

ENSAYO DE DUREZA VICKERS: La huella que deja el identador en

la muestra tiene forma de pirmide recta, y se eligi de esta forma
debido a lo siguiente:
1 Se deforma poco el material.
2 Se simplifican los clculos del rea de la huella.

3
 Da una correlacin entre los valores de dureza Vickers y
Brinell que son iguales hasta 250, y casi iguales hasta 300.
El concepto de dureza en este ensayo es igual que en el ensayo
Brinell (Relacin entre carga aplicada y rea de la huella). Slo
necesitamos determinar la diagonal del cuadrado (que es la superficie
de la huella) para calcular el rea de la huella. Para ello es necesario
conocer adems que el ngulo entre caras opuestas es de 136.
La dureza Vickers viene dada por la expresin:

HV=P/A

NORMATIVA: Expresin de la dureza Vickers.

X HV P(kg)/t(s)
X es el valor de la dureza en el ensayo Vickers.
HV indica el tipo de ensayo (ensayo de dureza
Vickers) P es la carga aplicada en kg.
t es el tiempo de aplicacin de la carga en
segundos. Ejemplo: 100 HV 50/25
El factor de conversin para obtener las unidades deseadas
si el ensayo se realiza en Newtons es C=0,1891.
La superficie debe estar limpia (al igual que en el ensayo
Brinell) y adems el acabado superficial debe ser mayor (PULIDO)
debido a que la huella producida por el identador es muy pequea.
Tambin es necesario un espesor mnimo de la muestra y una
cierta distancia entre los centros de las huellas, que ser mayor
cuanto ms blandos sean los materiales.
Si aplicamos el mtodo a una superficie curva, para
determinar el valor de la dureza hay que aplicar una serie de
factores de correccin.
Debido a la geometra del identador en el ensayo Vickers, las
huellas son siempre geomtricamente semejantes, por lo que el
valor de la dureza es independiente de la fuerza aplicada. Esto se
verifica para valores altos de la carga (hasta 5kg). Por debajo de
este valor las huellas ya no son geomtricamente semejantes.
 Entre 5kg y 200g.
Entre 200g y 10g (Ensayos de Microdureza).

NORMAS:
UNE-> Unin de Normas Espaolas.
EN-> Traduccin de la Norma Europea.
4
ISO-> Norma Internacional.

ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL: La dureza viene expresada en

funcin de la profundidad remanente de la huella. El valor de la
dureza est relacionado con este parmetro.
La huella la vamos a generar aplicando dos cargas
consecutivas. La profundidad remanente la vamos a medir en
condiciones en las que la primera carga todava sigue actuando.
Hay dos tipos de identador (cono de diamante y esfera de
carburo de tungsteno), y tambin hay varios tipos de escala
(vanse fotocopias de transparencias).
Ensayos derivados: Existen dos tipos de ensayo (NORMAL y
SUPERFICIAL).
La razn de aplicar dos cargas es la siguiente:
La primera carga es pequea y tiene carcter preliminar. Sirve
para determinar el fondo o inicio de escala (carga F 0), y genera una
huella con una profundidad h0. Ahora aplicamos una nueva carga F 1
de forma sucesiva, manteniendo siempre aplicada la carga F0.
Despus se retira la carga F 1 y se produce una cierta recuperacin
elstica, quedando una profundidad de huella que llamamos h.
Denominamos como valor de la dureza a la diferencia entre la
profundidad total de la escala y el valor de la profundidad remanente h.
Este ensayo nos proporciona una elevada precisin.
Adems, no todas las escalas tienen la misma separacin.
N-> Valor de toda la escala.
Dureza Rockwell=N-h/S
La lectura que proporciona el durmetro nos da
directamente el valor de la dureza. Dicho valor hay que leerlo a
partir de la primera carga aplicada.
S=0,002 a 0,001 dependiendo de la escala.
Las escalas A, C y D tienen como identador el cono de
diamante. Se elige la escala en funcin del material a analizar y de
las cargas a aplicar. La primera carga preliminar es idntica para
todas las escalas (fondo de escala igual para todas). Vara por
tanto la carga F1, que es la segunda carga aplicada.
 Las escalas estn correlacionadas. Se han hecho varias escalas
para poder barrer todo el espectro de materiales existentes, es decir,
para poder estudiar la dureza de todos los tipos de material existentes.
Para este mtodo la rugosidad superficial no tiene tanta
importancia como para otros ensayos, debido a que la primera carga
5
se aplica para evitar los problemas derivados de la rugosidad
superficial. Por lo tanto slo afecta la suciedad o impurezas de la
superficie.
Ventajas: (Transparencia 7c)
1 No-necesidad de medir dimetros.
2 Mayor precisin en la medida que en el resto de ensayos.
3 Etc.

-MICRODUREZA-

Este ensayo consiste en generar una huella muy pequea

para medir la dureza de zonas de pequeo tamao. Esto se hace
aplicando cargas muy pequeas. Son ensayos de precisin. Se
utilizan por ejemplo en metalurgia para evaluar la dureza entre
fases diferentes o para analizar la dureza de un recubrimiento
(como son los galvanizados). Tambin se utiliza para testear
materiales cermicos, que son muy frgiles.
El principal inconveniente es que necesitan una gran
preparacin superficial, llegando al PULIDO metalogrfico,
tambin denominado acabado especular.
Tenemos dos clases de ensayos de microdureza. El Vickers
utiliza un identador piramidal de base cuadrada. Las ltimas
normas limitan el campo de aplicacin a cargas de un valor
situado entre 10 y 200 gramos.
ASTM-> Norma americana (entre 1 y 1000 gramos)
El otro ensayo es el ensayo knoop. Utiliza como identador
una pirmide de diamante con ngulos entre aristas de 17230 y
130 (vanse transparencias de clase). En este ensayo se calcula
la superficie a partir de la diagonal principal.
Nota: La dureza no tiene unidades, aunque el valor
2
corresponde a dividir kg por mm . [ver transparencia 13]
En ninguno de estos ensayos son comparables los valores a
no ser que se haya realizado con la misma carga, es decir; las
huellas no son geomtricamente semejantes.
PROPIEDADES MECNICAS DE LOS MATERIALES
ENSAYO DE TRACCIN

6
 El ensayo de traccin consiste en someter a una probeta metlica
de geometra definida a un esfuerzo suficiente para llevar a la probeta a
rotura. Dicho esfuerzo es un esfuerzo axial de traccin.
Para ello necesitamos una mquina (prensa hidrulica) que
pueda provocar la fractura en la probeta y permita controlar la
velocidad de deformacin, y tambin registrar las fuerzas aplicadas
(F) y los alargamientos ( L) de la probeta. Las probetas estn
normalizadas. Existe una relacin entre la seccin de la probeta y
una serie de puntos que se van midiendo a lo largo del ensayo.
(Vase la figura 1 en los anexos)
El ngulo producido al estirarse la probeta debe ser suave y
agudo para que no acte como concentrador de cargas.
L0-> Distancia inicial entre los dos puntos de la probeta
elegidos para medir.
(Vase figura 1)
La figura 1 es similar a la que aparece en la parte inferior de
la pgina 115 del libro de Callister.

Curvas: F(kN)- L(mm)

(MPa)- [Tensin-Deformacin]
A partir de la curva F- L se dibuja la otra curva (Tensin-
Deformacin) que representa la carga instantnea dividida por la
seccin inicial de la probeta, y la deformacin es el alargamiento
dividido entre la longitud inicial de la probeta (magnitud
ADIMENSIONAL).
Esta curva (-) se denomina curva convencional. En ella
se aprecian dos zonas claramente diferenciadas:
En el primer tramo existe una correlacin lineal o cuasi-lineal
entre la tensin y la deformacin (zona elstica). La deformacin
producida no es permanente, ya que una vez cesada la carga el
material recupera la forma inicial.
La constante que correlaciona estas dos variables (-) a lo
largo de la zona elstica se denomina mdulo de Young () y es la
tg ( es el ngulo entre la curva y el eje de abcisas). El mdulo
de Young es un indicador de la rigidez del material (si
aumentamos aumentaremos tambin la rigidez). Mide la
resistencia de los enlaces interatmicos del material.
se mantiene constante cuando el material se encuentra
aleado, ya que el valor del mdulo de Young no depende de la fase,
7
de si el material est aleado, recocido, etc. Lo que realmente
afecta al mdulo de Young es la temperatura (Vanse fotocopias).
El mdulo de Young vale igual para clculos de resistencia a
compresin como a traccin. Por convenio, en el ensayo de
compresin se tomarn como negativos los valores de las fuerzas
y deformaciones.
Hay materiales en los que la curva no es lineal en su zona
elstica (hoja 6 fotocopias de clase).
Ejemplo: Hormign.
Hay que determinar el mdulo secante y el mdulo tangente.
Mdulo secante: Pendiente de la recta secante entre dos puntos
de la curva.
Mdulo tangente: Pendiente de la recta tangente a la curva en un
punto determinado.
PROPIEDADES ELSTICAS: El coeficiente de Poisson relaciona la
contraccin relativa de una seccin transversal y el alargamiento
relativo de la seccin longitudinal.
(Vase figura 2)
Esta figura es la misma que aparece en la pgina 123 del
libro de Callister en la parte inferior de la pgina 9 de los
apuntes de esta asignatura que se encuentran en la direccin:
http://pagina.de/minasvigo
Material istropo: Es aqul en el cual las propiedades
mecnicas son las mismas en todas las direcciones.
Deformacin de cizalla: =a/h=tg
Tensin de cizalla: =G*
(Vase la figura 3)
Esta figura es un diagrama de cmo la deformacin producida por
una tensin de cizalla afecta al material, desplazando una partcula
situada a una altura h a una distancia a de su posicin inicial.
Nota: En la mayora de los materiales G0,4* (G es el mdulo de
cizalla). Esto nos permite obtener una constante a partir de la otra.
Anelasticidad: La deformacin elstica depende del tiempo.
Aparece en determinados materiales (obsrvese el caso de los
polmeros). Al dejar de aplicar una carga, el material sigue
deformndose durante un periodo de tiempo. Lo mismo ocurre al
eliminar la carga, ya que tarda un tiempo en recuperar su forma inicial.

8
 El ensayo de traccin fue diseado para conseguir que la
velocidad de deformacin sea constante, ya que es este parmetro
el que realmente controlamos en el ensayo.
Superada la zona elstica se producen una serie de
deformaciones que permanecen una vez retirada la carga (zona
plstica). El lmite que separa estas zonas no est definido
claramente. En la zona plstica hay rotura de enlaces y formacin
de otros nuevos. Nos interesa que la mayor parte de las
estructuras no pasen de la zona elstica, luego es muy importante
definir los lmites entre zonas.
Lmite elstico convencional: Es la carga unitaria definida
para la cual se produce una deformacin plstica (expresada en
%) prefijada. Es una medida de la resistencia a la deformacin
plstica. Es comn el lmite del 0,2%.
En algunos materiales la variacin de zonas es muy abrupta
(zona de cedencia). Se definen dos lmites: el lmite superior de
cedencia y el lmite inferior de cedencia.
Norma aplicada: EN 10002-1 (1990)
La zona de cedencia aparece en los aceros al carbn
endurecidos por nitrgeno. Se producen unas rayas caractersticas
en la probeta, con un ngulo de 45 con respecto al eje de traccin.
El lmite elstico convencional se calcula trazando una lnea
inclinada paralela a la zona elstica desde el alargamiento en
% que queremos calcular.
Resistencia a la traccin: Es la carga nominal o unitaria mxima
que soporta la probeta. Es un parmetro de diseo. Estos valores
varan mucho segn el tipo de material (ver tablas en fotocopias de
clase), si estn aleados, si han sido tratados trmicamente, etc.
DUCTILIDAD: Medida del grado en que un material es capaz
de deformarse plsticamente. Esta propiedad se evala por medio
del ensayo de traccin mediante dos parmetros, que son el
alargamiento porcentual de rotura (A) y el coeficiente de estriccin
(z). [Ver las fotocopias]
Nota: El alargamiento depende tanto de L0 como de
 S0., -LEY DE BARBA-
a,c: Parmetros que dependen del material (son
constantes) S0,L 0: Variables (Consultar anexo; ejercicios)
Para que dos probetas de distintas dimensiones den lugar a
un alargamiento semejante debe verificarse la ley de semejanza
geomtrica, esto es:
9
 2 2
S0/( L0) =S1/(L1) =k en general k=5,65
Entonces se podrn comparar los alargamientos.
Estriccin: Variacin de la seccin de la probeta por
unidades de seccin inicial (en %). No depende de S0 ni de L0.
El opuesto a un material dctil es un material frgil. Su
deformacin a la fractura es inferior a un 5%.
EFECTO DE RESILIENCIA: Es la capacidad que tiene un
material para absorber energa elstica cuando es deformado y de
ceder esta energa cuando dejamos de aplicar la carga. La
propiedad asociada a este efecto es el mdulo de resiliencia, que
lo definimos como energa de deformacin por unidad de volumen
que se requiere para deformar el material hasta su lmite elstico.
Matemticamente este mdulo UR se expresa como la integral
entre 0 y Y del producto *d y las unidades se expresan en
Pascales.
(Ver figura 4 y desarrollo de la expresin)
Un material de alta resiliencia necesita un mdulo de Young
bajo y un lmite elstico elevado.

Tenacidad: Se puede definir como la resistencia del material

a agrietarse rpidamente, o tambin como la capacidad de
absorber energa plstica antes de fracturarse.
En el ensayo de traccin (ensayo realizado a baja velocidad
de deformacin) se puede evaluar la tenacidad como el rea que
hay debajo de la curva -. Se trata de una energa por unidad de
volumen.
La tenacidad es mayor cuando se alcanza un compromiso entre
una buena resistencia y una buena ductilidad. Un material puede ser
dctil pero no tenaz, o puede ser resistente pero no ser tenaz.
(Ver figura 5)
Explicacin de esta figura
La figura 5 muestra un diagrama - en el que aparecen tres
tipos de materiales. El primero posee una elevada resistencia a la
traccin (RT ordenada mxima) pero baja deformacin; es muy
resistente pero poco tenaz. El segundo posee buenas cualidades
de resistencia a la traccin y de deformabilidad, luego es muy
tenaz. El tercero es altamente deformable pero posee muy poca
resistencia; es por tanto muy dctil, pero poco tenaz.

10
 En condiciones de aplicacin de cargas a velocidades altas
hay que recurrir a otros ensayos: Ensayos de flexin por choque
con entalla.
Existen estados ms complejos de tensiones.
(Curva convencional y curva real en un material metlico.
Vase la figura 6)
La curva convencional no nos proporciona informacin acerca de
cmo son las tensiones y deformaciones reales (R=F/SI; R).
Enmascaracin : El no utilizar una tensin real enmascara
que el aumento de acritud es continuo en todo el ensayo, y nos
oculta tambin que para seguir deformando el material es
necesario aplicar una carga mayor.
Deformacin plstica-> Deslizamiento de las dislocaciones. Las
dislocaciones se deslizan por planos de deslizamiento. Los sistemas
de deslizamiento vienen dados por un plano de deslizamiento
(compacto) y por una direccin de deslizamiento (compacta).
SISTEMAS DE DESLIZAMIENTO
FCC-----12 BCC-----
12 24 segn el metal
HC-----3 6 segn el metal
(Fuente: Callister pgina 163)
Acritud: Favorece la inmovilidad de las dislocaciones, lo que
implica el impedimento de la deformacin plstica. El esfuerzo real
es siempre creciente.
A partir del punto de carga nominal mxima se produce la
estriccin, que es un estrechamiento en la parte central de la probeta.
(Ver la figura 7)

En la curva Fuerza-Alargamiento, la fuerza disminuye

despus de aplicar la carga mxima (a partir del punto de
estriccin). Lo que ocurre es que el rea instantnea S I tambin
disminuye, y en mayor medida; por eso:

(F/ SI)=R
 Alargamiento remanente: Es hablar de la deformacin
convencional multiplicada por cien (en porcentaje).
A=[(LU-L0)/L0]*100
Siendo:
LU la longitud final entre marcas.
1
1
 1 L0 la longitud inicial entre marcas.
2 (LU-L0)/L0= L/L0= (deformacin convencional)
Adems, el alargamiento remanente no es aditivo, esto es
que si para un tiempo t1 el alargamiento es:
A1=[(L1-L0)/L0]*100=20%
Y para un tiempo t1 tenemos:
A2=[(L2-L0)/L0]*100=30%
Si realizamos la diferencia A2-A1=10%, que sin embargo no
es el alargamiento remanente entre t1 y t2. Lo que tenemos es:
A2-A1=[(L2-L1)/L0]*100
Este resultado es un incremento porcentual de longitud referido a
la longitud inicial, que nos proporciona una informacin errnea.
Lo que haremos ser definir un alargamiento real, que nos
permita conocer cual es el incremento de longitud proporcional a un
incremento infinitesimal de la tensin para cada longitud instantnea
LI.
R=[(L1-L0)/L0]+[(L2-L1)/L1]+[(L3-L2)/L2]+...
Este alargamiento R es igual a la integral definida entre L0 y
L de dL/L, obteniendo que:
R=Ln(L/L0)
La ventaja es que si realizamos la deformacin a traccin y a
compresin obtenemos valores idnticos, pero de distinto signo:
Ejemplo: Para un material cualquiera obtenemos 0,69 a
traccin y -0,69 a compresin; en caso de no utilizar deformacin
real obtendramos 1 y 0,5 como resultados.
Para deformaciones inferiores al 10%, los valores del
alargamiento y deformacin real son muy parecidos.
Desde el momento en que comienza la deformacin plstica
hasta el inicio de la estriccin en la probeta, el alargamiento es
homogneo, y el volumen de la zona que estamos ensayando se
conserva.
S1*L1=S0*L0
A partir de la curva F- L se determina la curva convencional -.
Veamos la relacin que tiene esta curva con los valores reales (R-R):
R=F/SI=(F*LI)/(S0*L0)=(F/S0)*(L0/L0+ L/L0)=*(1+)

LI=L0+ L
R=Ln(L/L0)=Ln[(L0+ L)/L0]=Ln(L0/L0+ L/L0)=Ln(1+)
1
2
 Desde que comienza la estriccin hasta que se produce la rotura
habr que medir la carga aplicada y la seccin y longitud instantneas.
Esta correlacin anterior era teniendo en cuenta que el
volumen era conservativo, lo que nos permite definir la siguiente
correlacin que slo se cumple cuando el material es poco
sensible a la velocidad de deformacin.
Ecuacin de Ludwik
(En la zona de alargamiento homogneo)
N
R=K*(R)
K=Coeficiente de resistencia.
n=ndice de endurecimiento por deformacin ndice de acritud.
N y K son constantes caractersticas que dependen del material y de
las condiciones del ensayo (T, tamao de grano del material, etc.).

CORRECCIONES POR EL CUELLO

En la estriccin tenemos una distribucin triaxial (mayor grado

de complejidad) de tensiones. La tensin axial en el cuello es
ligeramente menor que la que estamos considerando, por lo que hay
que hacer una correccin a la curva (Vase fotocopia 11b).
Log(R)=Log(K)+n*Log(R)
A mayor valor de n indica un mayor endurecimiento por
deformacin (acritud) del material. Esto implica que la tensin
necesaria para deformar el material aumenta tambin.
(Vase figura 8)
Aunque la acritud es siempre creciente con la deformacin,
el ritmo de acritud no lo es, ya que inicialmente es ms rpido que
al final.
A efectos prcticos, para controlar el valor de n en el ensayo
controlamos el tamao de grano, pero hay otros factores que
influyen en n (material con fases dispersas, endurecimiento por
precipitacin,...) . N disminuye cuanto ms resistente sea el
material al desplazamiento de las dislocaciones.
 FACTORES
Tipo de soluto sustitucional: En general los solutos
sustitucionales disminuyen el valor de n (son aleaciones).
Presencia de fases dispersas: Mayoritariamente es una
estructura cristalina con micro nanoestructuras de otra fase.
Disminuyen el valor de n.

13
 En general, cualquier elemento que aumente la resistencia
del material, haciendo ms difcil el movimiento de las
dislocaciones, hace que n disminuya.
Materiales recocidos:
n M. trabajados en
fro: n
Para conformar los materiales en fro es importante que n
sea elevado.
A partir de la curva real, n es igual al valor de la deformacin
real en el punto de inicio de la estriccin. Es una buena
aproximacin tomar el valor de n como el valor de la deformacin
en el punto de inicio de la estriccin en la curva convencional.
Una informacin similar a la que proporciona n se obtiene
mediante la ecuacin:
nRC/RM
Si este cociente es prximo a la unidad, esto quiere decir
que el material adquiere muy poca acritud con la deformacin,
que rompe al pasar de la zona elstica.
Si el cociente es menor que la unidad, significa que el
material adquirir mucha acritud al deformarse.
Estriccin: Es el cuello que se forma en el centro de la
probeta a partir del punto de carga mxima. Si el material es muy
dctil, la estriccin es casi un punto. Cuanto ms dctil sea el
material menor va a ser la seccin final cuando rompa la probeta.
NDICE DE ESTRICCIN
Z=[(S0-SU)/S0]*100

Si tuvisemos en cuenta la carga axial que acta en la zona

de estriccin, tendramos una curva por debajo de la curva real.
EFECTO DE LA T EN LA CURVA DE TRACCIN
Interesa por que la curva de traccin se utiliza para el diseo
de una pieza de ese material, mediante el clculo de determinadas
propiedades mecnicas. Por eso es interesante saber el
comportamiento del material a diferentes temperaturas.
 Se pueden realizar ensayos de traccin a altas temperaturas,
mediante una probeta envuelta en un horno (resistencia, etc.). La
temperatura afecta al material disminuyendo su resistencia y
aumentando su ductilidad, mediante la disminucin aumento de
las propiedades mecnicas relacionadas con stas.
Si la temperatura aumenta, podemos decir que:
Disminuye el lmite elstico.
1
4
 1 Disminuye la resistencia.
2 Disminuye n.
3 Aumenta la ductilidad.
Para hacer una buena comparativa de materiales hay que
realizarla a una temperatura homloga, que es igual a la temperatura
de ensayo dividida por la temperatura de fusin del material.
Para comparar lmites elsticos en materiales sometidos a
altas temperaturas hay que utilizar un factor homologado, que
sera el lmite elstico dividido por el mdulo de Young.
Si tratamos de ver la influencia de la estructura cristalina,
podemos diferenciar el siguiente comportamiento general (con
excepciones):
FCC: El lmite elstico vara poco y sin embargo el ndice de
acritud vara considerablemente.
BCC: Para estos materiales el lmite elstico vara de forma
significativa, mientras que el ndice de acritud apenas vara.
HC ( HCP): Comportamiento similar al de materiales de
estructura FCC, existiendo sin embargo una gran influencia de las
impurezas en el comportamiento.
Lgicamente, el conformado de materiales en caliente resulta
mucho ms fcil debido al aumento de la ductilidad.
Resistencia a la traccin y dureza
Es una correlacin aproximada (ver fotocopia 19). Nos sirve
para extrapolar valores del ensayo de traccin a partir del ensayo
de dureza (ms rpido, sencillo y barato).
Para los aceros se da la siguiente correlacin numrica
(Callister):
RM(MPa)=3,45*HB
Al hacer un ensayo varias veces nunca obtendremos los
mismos resultados; hay que dar un valor promedio con su
desviacin tpica. En la tensin de trabajo hay que utilizar un
factor de seguridad, para sobredimensionar el resultado obtenido.
W=Y/n
Siendo n2
Ejemplo de curva de traccin (Vase anexo).
Referencia: Anexo (Ejercicios)

FRACTURA
1
5
 Por fractura se entiende la separacin o fragmentacin de un
cuerpo slido en dos o ms partes bajo la accin de una tensin a
temperaturas que estn muy alejadas de la temperatura de fusin
del material. Los materiales metlicos sufren sobre todo fractura
por fatiga.
Etapas a tener en cuenta: (son 2)
1 Iniciacin de una grieta o fisura.
2 Propagacin de dicha grieta o fisura (es la etapa que determina
el modo de fallo).
Clasificacin: Fractura dctil y fractura frgil.
La ductilidad depende tanto de factores internos como de
factores externos. De aqu que la clasificacin de fractura
atendiendo a la ductilidad del material depende en gran medida de
las condiciones de ensayo.
Al hablar del tipo de material, los factores que condicionan
su ductilidad son:
Estructura cristalina: (FCC, BCC, HC). Cada estructura cristalina
tiene unos sistemas de deslizamiento distintos (Vase hoja
correspondiente). Cuantos ms sistemas de deslizamiento haya,
ms fcil ser de deformar plsticamente dicho material.
FCC: Au, Al, Ag, Ni, Cu, Bronces y aceros inoxidables
austenticos.
1 BCC: Fe (puro), aceros dulces, Mo, W.
2 HC: Ti, Mg, Zn, Co, Be, Zr.
Microestructura: Factor importante es el tamao de grano, ya
que existe una correlacin inversa entre ductilidad y tamao de
grano; es decir, a menor tamao de grano mayor ser la ductilidad
(y tambin la tenacidad) para un determinado material. El tamao
de grano es el nico mecanismo que hace aumentar a la vez la
ductilidad y la tenacidad de los materiales.
Caractersticas generales
Fractura dctil: Tiene asociada una gran deformacin
plstica en el entorno de la grieta (o zona fracturada). Se trata de
una grieta estable, ya que para seguir creciendo necesita que el
esfuerzo (externo) sea cada vez mayor. Adems, el avance de la
grieta es lento y existe una deformacin plstica apreciable en las
superficies de fractura.
Fractura frgil: Una vez iniciada, la grieta se propaga rpidamente
sin necesidad de aumentar el esfuerzo (grieta inestable), y adems no
existe deformacin plstica en el entorno de la grieta.
1
6
 La mayor parte de los materiales metlicos son muy dctiles y
tenaces. Los materiales cermicos van a ser frgiles, y en cuanto a
los polmeros tendremos los dos tipos de comportamiento. Esto es
vlido para cualquier tipo de ensayo (traccin y compresin).
FRACTURA EN EL ENSAYO DE TRACCIN
Podemos tener los dos tipos de fractura. Dentro de la
fractura dctil podemos tener una fractura muy dctil (como la del
Au por ejemplo). En este tipo de fractura, la tensin cortante
mxima se obtiene cuando los ngulos y son iguales y con un
valor de 45. A esta tensin se la denomina tensin de cizalladura
resuelta crtica. (Vase fotocopia FR4 y figura 9).
En otros materiales se da la fractura de copa-cono. El
mecanismo por el que se llega a este tipo de fractura incluye otros
efectos. Existen unas marcas superficiales caractersticas. Este
tipo de fractura es caracterstica de la mayora de los metales.
La rotura de materiales es un hecho no deseado porque
puede producir posibles prdidas de vidas humanas e importantes
prdidas econmicas. Su prevencin es muy difcil de garantizar.
CAUSAS
Puede deberse a una mala utilizacin en servicio; en muchos
casos es una seleccin inadecuada para una determinada
actividad o se debe a un mal diseo.
Es responsabilidad del ingeniero evitar esto.
El estudio de las causas de rotura es uno de los problemas
principales que tratan hoy en da los ingenieros especializados en
metalurgia.

Mecanismo de la fractura de copa-cono: (Vase fotocopia FR5)

La primera etapa es que una vez iniciada la estriccin se forman
una serie de microcavidades en el interior de la seccin de la probeta
en esa zona de estriccin. Estas microcavidades se deben a la
descohesin a lo largo de la intercara entre partculas de 2 fase y la
matriz (Ver la figura 10). En muchos casos las partculas de 2 fase
forman parte del material o son impurezas. Si el precipitado que se
forma es muy grande puede romper, produciendo las fisuras. A medida
que continua la deformacin, las microcavidades crecen, y va a llegar
un momento en el que se produce una coalescencia de microcavidades,
por rotura de los tabiques de separacin de esas microcavidades. Se
forma entonces una grieta elptica, cuyo eje mayor es perpendicular al
esfuerzo (de traccin, en este caso), que va a
1
7
seguir creciendo (por coalescencia de microcavidades). Pero la
rotura final se va a producir cuando, en un momento dado, la
seccin del material no aguante la carga (ya que est aplicada
sobre los extremos), y rompe de manera rpida por propagacin
de la grieta alrededor del permetro exterior de la estriccin por
tensin de cizalladura, formando un ngulo de 45 con el eje de
aplicacin de la carga. Este ngulo es de 45 porque ah es donde
estn situados los planos ms activos; los que deslizan antes.
En este caso tenemos la fractura de copa- cono, en la que una
de las superficies de fractura tiene forma de copa y la otra de cono.
Si nos fijamos en la parte central observamos que sta tiene
un aspecto fibroso muy caracterstico que identifica claramente el
modo de fallo. Existe una comprobacin de este fenmeno por
medio de la fractografa, que es la ciencia que se dedica al estudio
de las superficies de fractura para, por medio de una serie de
anlisis, poder determinar el tipo de fallo.
Esta ciencia se apoya en el microscopio electrnico de vaco,
que por medio de un bombardeo con haces de electrones provocan
una reemisin de electrones secundarios por parte del material,
obteniendo una informacin en forma de imagen topogrfica.
(2 imagen de la fotocopia FR6) Cada hueco se denomina
cpula y corresponde a la mitad de un microvaco. A efectos
macroscpicos, la superficie es muy fibrosa y hay una gran
deformacin plstica en el entorno.
En materiales frgiles, tenemos a nivel macroscpico una
fractura que se propaga a travs de una superficie prcticamente
plana, perpendicular a la direccin del esfuerzo (fotocopia FR4 c).
Microscpicamente (fotocopia FR7), se observa una pequea
deformacin plstica.
(Fotocopia FR8) Micrografa de la seccin de un acero (con
aspecto todava macroscpico). Hay unas marcas radiales que nacen
del centro de la superficie de fractura y que son tpicos de la fractura
frgil de los aceros, y que apuntan hacia el inicio de la grieta.
Volviendo a la fotocopia FR7 podemos ver una zona como
granular. El mecanismo de fallo es el siguiente:
En la mayora de los materiales frgiles la propagacin de la
grieta corresponde a una sucesiva rotura de enlaces atmicos a lo
largo de planos cristalogrficos (lo que se denomina como
descohesin o clivaje), observndose unos huecos alargados que
indican los planos de fractura.
1
8
 Este tipo de fractura (por clivaje) es transgranular, porque las
microgrietas van atravesando los granos del material. En este tipo
de fallo, los planos de descohesin cambian de un grano a otro
(por cmo estn distribuidos los planos mejor orientados). Esto
proporciona un aspecto facetado a la superficie de fractura.
Rotura intergranular en materiales frgiles: (FR9).
La grieta progresa por los lmites de grano. Este tipo de fallo
est asociado a la presencia de impurezas en el lmite de grano,
que debilitan el material. Como ejemplo tenemos la rotura que se
da en los aceros inoxidables austenticos sometidos a una carga
de traccin en un ambiente corrosivo. Tambin son importantes
en las fracturas los factores externos adems de las cargas, como
se puede apreciar en el ejemplo.
ENSAYOS DE IMPACTO
El modo de fallo en el ensayo de traccin no nos permite
extrapolar los resultados a otras situaciones diferentes. El tipo de
fallo est condicionado por las condiciones de contorno del material.
Para ensayar los materiales en las peores condiciones posibles se
crearon los ensayos de impacto, para poder saber en qu condiciones
el material presenta fractura frgil. Estas condiciones son:
1. Temperaturas bajas.
2. Velocidad de deformacin elevada.
3. Estado triaxial de tensiones (mediante entalla
mecnica). Tipos: Ensayo Charpy y ensayo Izod.
Estos dos ensayos han sido normalizados y diseados para
determinar la energa de impacto o tenacidad a la entalla, que se
define como la energa absorbida por la superficie entallada cuando
rompe. En ambos casos se romper una superficie entallada de un
golpe dado con una masa-pndulo. Se medir la energa absorbida
por ese golpe. La velocidad que adquiere la masa al golpear la
probeta queda determinada por la altura del pndulo. Tras la rotura,
la masa continua su camino hasta llegar a una cierta altura, a partir
de la cual se determina la energa absorbida (FR10).
Energa absorbida
 Eabs=(m*g*h)-(m*g*h)=m*g*(h-h)
La diferencia entre alturas se correlaciona muy bien con el
ngulo que forman el brazo con la vertical en las posiciones inicial
() y final () y con la longitud del brazo (I).
Eabs=m*g*I*(cos-cos)
ltima norma aplicada: EN 10045-1
1
9
 Esta norma define una probeta de 55 mm de longitud total y
de base cuadrada de 10 mm de lado. A la mitad de la longitud hay
una entalla, que puede tener forma de U o de V.
21: se define una profundidad de 2 mm y rc=0,25 mm.
22: profundidad=5 mm y rc=1 mm.
En el ensayo viene tambin normalizada la velocidad de
choque Vc, que vara entre 5 y 5,5 m/s.
En el ensayo Izod la probeta est en posicin vertical y la carga
golpea perpendicularmente a la probeta por el lado de la entalla.
Inicialmente en Espaa a estos ensayos se les denomin
Ensayos de Resiliencia.
EXPRESIN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ENSAYO
KU=130 J
KV=121 J
Nota: Los valores dados son para un caso hipottico. Las
unidades vienen expresadas en Julios, absorbidos por el ensayo
Charpy de flexin por choque con entalla en forma de U o V.
En esta norma la energa no se define como energa absorbida
por unidad de superficie, ya que no se contempla la resiliencia.
Una entalla particular es la denominada ojo de cerradura,
que no aparece en la nueva norma.
Lo ms importante de estos ensayos es que nos van a
permitir determinar la temperatura de transicin dctil-frgil (Su
principal ventaja sobre los otros ensayos) . Esto se consigue
realizando el ensayo en iguales condiciones normalizadas, pero a
distintas temperaturas. Lo que se hace es calentar o enfriar la
probeta antes de realizar el ensayo (La distribucin de
temperaturas debe ser homognea en toda la probeta). Se
obtienen una serie de curvas (fotocopia FR15).
Se observa que existe una dependencia de la energa
absorbida con la temperatura. A altas temperaturas se absorbe
gran cantidad de energa, lo que est relacionado con la fractura
dctil. A bajas temperaturas tenemos una menor absorcin de
energa, lo que est relacionado con la fractura frgil.
 Podemos hacer la misma grfica pero sustituyendo la
energa absorbida por el % de la superficie de fractura dctil,
correspondiendo el origen de ordenadas con el 0%.
Hay una influencia importante de la estructura del material en
el tipo de fractura. En la mayora de los casos habr una transicin
brusca del comportamiento del material a alta temperatura y a baja
2
0
temperatura. Existe lo que se denomina intervalo de transicin
dctil-frgil (tpico en materiales de estructura BCC).
Cuando no hay transicin pronunciada, referimos la temperatura
de transicin dctil-frgil a la temperatura para la cual el material
absorbe 27 Julios de energa, o tambin a la temperatura para la cual el
50% de la superficie de fractura del material es de fractura dctil.
Condiciones de uso del material: Trabajaremos con el
material a una temperatura que est por encima de la temperatura
de transicin dctil-frgil.
La temperatura de transicin dctil-frgil depende de:
Los factores externos que condicionan el ensayo,
fundamentalmente la velocidad de aplicacin de la carga y el tipo de
entalla. La entalla es un concentrador de tensiones. Cuanto ms
aguda sea la entalla mayor ser la concentracin de las tensiones.
Los factores internos, como son:
Composicin del material (Estudiaremos los aceros.
Fotocopia FR15). Al introducir carbono formamos una solucin
slida intersticial (porque los tomos de C son muy pequeos y
ocupan los intersticios) [Es un mecanismo de endurecimiento].
Esto hace al material menos tenaz. Cuanto ms carbono aadimos
hacemos ms favorable la fractura frgil. El oxgeno fragiliza
tambin el acero, y de forma ms pronunciada.
Tamao de grano: La disminucin del tamao de grano
endurece al material y a la vez aumenta su tenacidad. La
deformacin inducida es ms fcil de absorber debido a la gran
superficie del lmite de grano (de alto desorden). Esto se utiliza
para comprobar la tenacidad de los metales.
SLA-> Aceros de alta resistencia y baja aleacin (son aceros
ferrticos).
Tienen una ITT=-80C (ITT=T de transicin)
Esto implica una alta resistencia a bajas temperaturas.
Determinacin del tamao de
n-1
grano N=2
n ndice de tamao de grano ASTM (Va de 2 a 12)
N N de granos por pulgada cuadrada a 100 aumentos
Efecto de la estructura cristalina: Los materiales con estructura
FCC son muy tenaces. Presentan una transicin muy suave. Se
utilizan para trabajar a temperaturas criognicas (como por ejemplo
los aceros inoxidables austenticos). Los materiales BCC presentan
sin embargo una transicin muy brusca. Los materiales HC tienen un
2
1
comportamiento similar al de las aleaciones de alta resistencia (poca
transicin pero baja tenacidad), a excepcin del titanio (muy tenaz).
Hay otro mecanismo de deformacin plstica en metales, y que
es ms rpido que el deslizamiento de dislocaciones, y se denomina
maclado. Adquiere importancia cuando no hay tiempo efectivo para
el desplazamiento de las dislocaciones. Los materiales FCC, en
condiciones adversas (baja temperatura y elevadas velocidades de
aplicacin de la carga), presentan maclado activo. Los BCC, a pesar
de tener ms sistemas de deslizamiento, dichos sistemas son menos
activos, por eso se deforman peor. En estos materiales se puede dar
un maclado mecnico a temperatura ambiente cuando la velocidad
de aplicacin de la carga es elevada (en los FCC no ocurre), y
tambin presentan maclado mecnico a bajas temperaturas, pero en
menor medida que otros.
Los materiales FCC sern dctiles y tenaces para cualquier
velocidad de aplicacin de la carga y para cualquier temperatura.
Materiales dctiles como los BCC a temperatura ambiente y
bajas velocidades de aplicacin de la carga se comportan como
frgiles cuando la temperatura es baja y cuando a temperatura
ambiente se aplica la carga a altas velocidades.
Esto significa que la fractura frgil se puede dar con uno o
ms requisitos. Los materiales HC sern frgiles en prcticamente
todas las condiciones (con excepciones).
Ventajas y limitaciones de estos ensayos
Como ventajas tenemos que el ensayo es muy simple (fcil
de realizar), y que nos permite determinar la temperatura de
transicin dctil-frgil.
Como limitaciones tenemos que slo obtendremos datos
cuantitativos que nicamente sern tiles a efectos comparativos (no
para el clculo de piezas o estructuras); que estn determinados en
materiales sin defectos (ya que los materiales de prueba no
presentan en general discontinuidades internas); que los datos son
poco representativos de las condiciones de servicio reales, ya que:
1 El tamao de la probeta es independiente del espesor real
 del material.
2 Siempre se emplea un carga de ensayo por impacto, con
independencia de que la estructura en servicio est sometida
a cargas estticas o dinmicas.
3 La raz de la entalla puede ser menos severa que una entalla
real o defecto similar (poros, microgrietas, fisuras, etc.)
2
2
 La energa absorbida es igual a la total ms la energa de
propagacin de la grieta.
El ensayo de impacto permite cuantificar la tenacidad de un
material, pero no obtenemos resultados aplicables cuando lo que
necesitamos es disear piezas estructurales. Para esto se ha
creado toda una rama de la ciencia de los materiales, que se llama
mecnica de fractura.
La mecnica de fractura es la ciencia que estudia la resistencia
de un material a la fractura frgil cuando dicho material posee
defectos internos (microfracturas, grietas, etc.) mediante anlisis
tericos y experimentales. Las teoras de la mecnica de fractura nos
permiten cuantificar las relaciones que existen entre las tensiones
aplicadas, las propiedades del material, la presencia de defectos que
producen grietas y los mecanismos de propagacin de las grietas.
Concentrador de tensiones: Cuando los tericos de la
mecnica de fractura estudiaron la resistencia cohesiva terica en un
material elstico frgil, se constat que era aproximadamente igual al
mdulo de Young partido por 10 (=E/10). En anlisis experimentales
se ve que este valor se reduce entre 10 y 100 veces. Esto se debe a la
presencia de defectos internos que pueden inducir la aparicin de
microgrietas. El primero en postular este fenmeno fue A. Griffin.
Las microgrietas son problemticas porque actan como
concentradores de tensin en los vrtices del defecto, y el fallo suele
iniciarse en la zona del material con mayor tensin aplicada.
(Fotocopia FR17). CONCENTRACIN DE TENSIONES:
Seguiremos el dibujo y las frmulas que aparecen en esta fotocopia.
La tensin a lo largo de la direccin x va aumentando a
medida que nos acercamos al vrtice de la grieta, donde tenemos
la mayor concentracin de tensiones.
El factor de concentracin de tensiones K T se define como la
tensin mxima aplicada dividida por la tensin nominal. Tenemos
tambin una frmula para determinar el valor de la tensin mxima
(ver FR17).
El efecto concentrador de tensin es debido a la longitud de
la grieta y al radio de curvatura. Si el defecto es un defecto
intenso, la longitud de una grieta superficial a, se define como la
mitad de la longitud de la grieta (ver FR16a), y la tensin mxima
se alcanza en ambos vrtices de la grieta (FR16b).

2
3
 Este mismo efecto de concentracin de tensiones se da
tambin en cualquier aspecto de diseo que acte como tal
(presencia de ngulo vivo o rosca).
La mecnica de fractura estudia los materiales frgiles
porque en los materiales dctiles se produce una redistribucin del
estado tensional cuando el material empieza a deformarse
plsticamente. Esta nueva distribucin de tensiones hace que la
tensin mxima no sea tan alta, y por tanto la propagacin de la grieta
sea ms lenta. En materiales frgiles la rotura suceder rpidamente.
K es el factor de intensidad de tensiones. Aparece cuando se
realiza el estudio tensional en el extremos de la grieta, y depende de:
1 El valor de la tensin aplicada.
2 La longitud y posicin de la grieta.
3 Geometra de la pieza slida.
La tenacidad de fractura, KC, es una propiedad mecnica,
definida como la resistencia de una determinado material a la
fractura frgil cuando hay una grieta presente.
Tambin se define como el valor crtico del factor de intensidad
de tensiones en la punta de la grieta, pero que se propague en un
material frgil que contiene un defecto. Su expresin general es:
1/2
KC=Y**(*a)
Donde Y es un parmetro sin dimensiones que depende de la
geometra de la pieza y de la geometra de la grieta.
El valor de KC, para probetas delgadas depende del espesor
B, y disminuye a medida que B aumenta. Para probetas gruesas
tenemos la condicin de deformacin plana, con lo que K C es
independiente de B.
Condicin de deformacin plana (Figura 11)
2
B2,5*(KIC/Y)
Explicacin a la figura 11: Nos interesan las condiciones en
las que el defecto es muy pequeo en comparacin con el espesor
de la probeta, considerando as que no hay deformacin en la
direccin de la grieta. Experimentalmente, se comprueba que se
dan las condiciones de deformacin plana cuando se verifica la
anterior relacin (ver FR19).
KC suele llevar un subndice, que se corresponde con la
direccin de avance de la grieta, que puede ser de rotura
(subndice=1) por deformaciones planas, de cizalladura
(subndice=2), o de desgarre (subndice=3).
2
4
 (FR20 tabla 6.5) . En esta tabla aparecen valores normales de
tenacidad a la fractura para aleaciones seleccionadas en ingeniera.
El valor de KC depende de la temperatura, velocidad de deformacin,
microestructura, etc. Esto viene dado por las normas.
Un material puede estar sometido a diferentes estados de
deformacin, pero empezar a romperse cuando alcance el valor
de KC. Los materiales frgiles tendrn valores de KC muy
pequeos, mientras que los materiales dctiles tendrn un
elevado valor para KC. En general interesa estudiar el valor de K C
para materiales de ductilidad intermedia.
Desde el punto de vista del material, KC se encuentra
relacionada sobre todo con el tamao de grano. Un menor tamao
de grano aumenta la tenacidad a la fractura. Otros mecanismos de
endurecimiento (especialmente las disoluciones slidas o las
dispersiones de una segunda fase) disminuyen la tenacidad a la
fractura.
Determinacin del tamao del defecto
1/2
K1C=Y**(*a)
Lo que hay que determinar en un diseo basado en la mecnica
de fractura son tres parmetros (Fijamos 2 y el tercero queda
entonces determinado). Supongamos que tenemos fijada la tensin
aplicada y el material a emplear, quedando slo el tamao de la
grieta (a). La determinacin de este parmetro se puede realizar
mediante ensayos no destructivos (NDE), como son:
1 Lquidos no penetrantes.
2 Gammagrafas.
3 Corrientes inducidas.
4 Partculas magnticas.
Esta clase de ensayos permiten determinar el tamao y la
posicin de los defectos.
FATIGA
Es otro tipo de fractura que aparece en los materiales metlicos.
Tambin se da en los polmeros, y los cermicos la soportan muy mal
(ya que en general rompen enseguida). La fatiga se produce cuando el
material est sometido a cargas cclicas y variables (se repiten a lo
largo del tiempo), aunque el valor del esfuerzo al que est sometido el
material sea inferior a la resistencia a la traccin e incluso inferior al
lmite elstico. Un ejemplo de fatiga sera un alambre que se doblase
continuamente. Su importancia es enorme, ya que aproximadamente
2
5
el 80% de los fallos en servicio de las piezas metlicas son
causados por fatiga.
El primero en estudiar la fatiga fue Whler, que defini tres
condiciones fundamentales para que se produjese rotura por fatiga:
1) Una tensin mxima de traccin de valor elevado.
2) Una variacin o fluctuacin lo suficientemente elevada.
3) Un nmero suficiente de ciclos.
De aqu se deduce que los resultados obtenidos por los
ensayos de traccin no nos sirven para poder identificar o
determinar este tipo de fallo.
Los mecanismos que influyen en la fatiga son muy complejos.
Los enumeramos y realizaremos un estudio bsico de este fenmeno.
A la hora de hablar del ensayo de fatiga, existen varios
parmetros a tener en cuenta, como son la cintica de aplicacin
de la carga, el tipo de tensiones aplicadas al material, etc.
Tipos de ensayo: Simplificaremos el nmero de ensayos. Los
principales son tres. Los resultados obtenidos son muy parecidos en
los tres, por lo que slo necesitamos un ensayo. Para simplificar la
cintica de aplicacin de cargas haremos una aproximacin a la
realidad aproximando los ciclos de carga a una funcin senoidal.
Podemos definir como ciclo de carga a la ley de variacin de
la tensin o esfuerzo a lo largo de un periodo. Es un ciclo sencillo,
con una parte a traccin y otra a compresin, donde hay que
definir una serie de parmetros.
La tensin mxima es la mayor tensin que se alcanza en la
fibra ms solicitada.
La tensin mnima es la menor tensin que se alcanza en la
fibra ms solicitada.
La tensin media (M) es la mitad del valor de la suma de las
tensiones mxima y mnima.
La amplitud de la tensin (A) es la mitad del valor de la
diferencia entre la tensin mxima y la tensin mnima
respectivamente.
El rango de tensiones (R) se puede definir como la
diferencia entre tensin mxima y tensin mnima, o como el
doble del valor de la amplitud de la tensin.
Tambin podemos tener distintos ciclos de carga:
Ciclo alterno simtrico: En este ciclo la tensin media es
igual a 0 (M=0).
2
6
 Ciclo alterno asimtrico: La tensin media es menor que la
amplitud de la tensin. En cualquier caso la distribucin de las
tensiones es simtrica con respecto al valor de la tensin media.
Ciclo intermitente: El valor de la tensin media es igual al
valor de la amplitud de la tensin (M=A).
Ciclo pulsatorio: El valor de la tensin media es superior al
de la amplitud de la tensin.
En cualquiera de estas situaciones, donde los esfuerzos
aplicados varan entre Max y Min, puede considerarse que el
esfuerzo aplicado es la suma o superposicin de una componente
esttica (igual a la tensin media) y una componente fluctuante o
alterna (igual a la amplitud de la tensin.
Max=M+A
Min=M-A
Utilizaremos generalmente el ensayo de flexin rotativa (que es
el ms sencillo). Aplicaremos una fuerza de flexin a una probeta
que gira mediante cargas aplicadas en los extremos. Tambin se
puede aplicar a una probeta fijada a un eje (que provoca el giro) con
un peso en el otro extremo. En este tipo de ensayo el ciclo de carga
tiene una tensin media igual a 0 (ciclo alterno simtrico).
Curvas de fatiga de Whler:
Normalizaremos una mquina de flexin por fatiga para
determinar este tipo de curvas, en las que representaremos la
amplitud de la tensin frente al nmero de ciclos necesarios para
llevar al material hasta la rotura por fatiga.
Mecanizamos un nmero N de probetas y sometemos una de
ellas a una serie de ciclos con una determinada amplitud de tensin
(A), condicionada por la tensin mxima (esto nos permite obtener
el primer punto de la curva) . Repitiendo el ensayo con probetas
idnticas donde slo variamos los valores de tensin (disminuyendo
su valor), obtenemos una curva que se denomina curva de Whler
(se trata de una curva a escala logartmica).
Se suele empezar con valores de tensin mxima o de
amplitud de tensin del orden de (2/3)*R T (dos tercios de la
resistencia a la traccin del material).
Cuanto mayor sea la amplitud de la tensin menor ser el
nmero de ciclos necesarios para llevar la probeta a rotura.
 Hay dos tipos diferenciados de curvas. En algunos materiales se
produce un valor asinttico a partir de un nmero determinado de
ciclos. Esto se suele dar en algunos aceros y en aleaciones de titanio.
2
7
En las curvas correspondientes a otros materiales existe una
disminucin de la tensin a medida que aumenta el nmero de
ciclos necesarios para romper la probeta.
Para las curvas con valor asinttico definiremos el lmite de
fatiga como la mxima tensin que no produce rotura cualquiera que
sea el nmero de ciclos para el cual existe aplicacin de cargas.
Este lmite de fatiga, en los aceros, suele estar comprendido
entre el 35% y el 60% del valor de la resistencia a la traccin.
En aquellos materiales que no posean lmite de fatiga se
define la resistencia a la fatiga como el nivel de tensin que
produce la rotura despus de un determinado nmero de ciclos.
Las normas definen que para las aleaciones frreas, ese nivel
7
de tensin es el correspondiente a 1*10 ciclos, y para aleaciones no
7
frreas, este lmite prctico de fatiga se establece para 3*10 ciclos.
En este tipo de curvas tambin se define el parmetro vida-
fatiga, como el nmero de ciclos necesarios para producir la
rotura a fatiga para un nivel determinado de tensiones.
El fenmeno de la fatiga es un fenmeno para el cual se
obtienen resultados con una gran dispersin, por lo cul estos
resultados se representan mediante curvas de probabilidad.
Para los tres tipos principales de ensayo las curvas son muy
parecidas. Las curvas dependen del tipo de ensayo, y tambin de
la tensin media (para el mismo tipo de ensayo).
El valor de la tensin media afecta a las curvas de Whler, ya
que varan el valor del lmite de fatiga (las distintas curvas son
paralelas entre si). Experimentalmente podemos hacer una curva
para cada valor de la tensin media (ver figura 12).
Otra manera es utilizar aproximaciones matemticas basadas en
la curva de Whler determinada en un ensayo para un ciclo de carga
donde la tensin media es igual a cero (vase fotocopia FAT7). Tenemos
dos aproximaciones para poder determinar el valor del nuevo lmite de
fatiga (Se), segn sea el valor de la tensin media (que con el cambio
de notacin se expresa como Sav), la amplitud de tensin (Sa), el lmite
de fatiga para una tensin media igual a cero (S e) y la resistencia a la
traccin (RM) . La aproximacin de Gerber es de orden 2 (cuadrtica),
mientras que la de Goodman es lineal (orden 1) y es ms conservativa
que la primera, ya que es la aproximacin en la que suponemos el
menor valor del lmite de fatiga. Los resultados obtenidos en los
ensayos experimentales se encuentran dispersos en el rea
comprendida por estas dos curvas. Una aproximacin todava
2
8
ms conservativa que la de Goodman es la lnea de Soderberg, en la
que se sustituye RM por Re (lmite elstico). Estas curvas nos permiten
determinar la variacin del lmite de fatiga dependiendo del valor de la
tensin media. Las ecuaciones correspondientes son las siguientes:
1) Aproximacin de Gerber:
Se=Se*[1-
2
(Sav/RM) ] 2) Aproximacin de Goodman:
Se =Se*[1-(Sav/RM)] Superficie
de fractura en fallos por fatiga
El aspecto macroscpico de la superficie de fractura en fallos por
fatiga resulta muy caracterstico. Su anlisis fractogrfico permite
identificar el tipo de fallo. Tambin puede darse el caso de que existan
fracturas por fatiga que no presenten estas marcas caractersticas. De
todos modos, siempre que detectemos estas marcas sabremos que nos
encontramos ante un material que ha roto por fatiga.
En un material que ha sufrido un fallo por fatiga se
apreciarn dos zonas, la zona de fatiga y la zona de sobrecarga.
Esta ltima zona es la zona de fallo final, y puede ser de fractura
frgil o dctil segn el tipo de material.
Cuando hablamos de las marcas caractersticas nos
referimos a la zona de fatiga.
La superficie de fractura es siempre perpendicular a la carga
mxima (la mayor de las tensiones aplicadas). Adems, en su
conjunto, la zona de fatiga corresponde con la fractura frgil (no
hay deformacin plstica importante). La zona de fractura por
fatiga tiene aspecto bruido, como de pulido, debido al rozamiento
entre las superficies de la grieta.
Dentro de la zona interna hay dos tipos de marcas
caractersticas, como son las marcas de playa y las estras. Las
marcas de playa son macroscpicas. Son lneas concntricas con
respecto al punto de inicio de la grieta, y se corresponden con el
avance de la grieta provocado por el trabajo continuado de la
pieza sin que cese la aplicacin de la carga sobre la pieza. Las
estras son de carcter microscpico (observables mediante un
microscopio electrnico de barrido) y se corresponden con el
avance de la grieta por cada ciclo de carga. Estas dos marcas, si
se encuentran en el material, definen claramente una rotura por
fatiga (ver FAT8, FAT9 y FAT10).
Etapas en el proceso de fatiga
2
9
 Para todos los materiales, tanto dctiles como frgiles,
tenemos tres etapas.
La primera etapa se denomina etapa de incubacin. En
determinados puntos del material, como consecuencia de los
esfuerzos que soportan, se origina deformacin plstica, y en su
entorno acritud. Esta acritud local es en un principio positiva para
el material, y mientras no haya fisuracin el material soporta mejor
la sobretensin sin ningn tipo de perjuicio.
Cuando aparece una fisura en el material tenemos la zona de
daado, que en general aparece en la superficie del material (o de la
probeta en el ensayo). Resulta importante saber cuando aparecen las
fisuras. La forma de detectarlas sera mediante el empleo de ensayos no
destructivos (en especial ultrasonidos o partculas magnticas).
Entonces se puede determinar la curva de daado, que se corresponde
con la curva de iniciacin de las grietas (Vase figura 13).
La curva de fatiga se produce cuando la grieta, que ha
progresado a travs del material, provoca la fractura del mismo.
Para una amplitud de tensin determinada, el nmero de ciclos de
fallo se define como el nmero de ciclos que se necesitan para
iniciar una grieta y propagarla hasta llevar a rotura al material:
Nf=N
i+Nd+NF Nf es el nmero de ciclos de fallo.

Ni es el nmero de ciclos para que se inicie la

grieta. Nd es el nmero de ciclos de daado.
NF es el nmero de ciclos correspondiente a la fractura del
material y se considera igual a 0.
De aqu extraemos que la segunda etapa ser la etapa de
daado, que ir desde el inicio de las grietas hasta la rotura del
material, y se corresponder con la progresin de las grietas a
travs del material.
La ultima etapa ser por tanto la etapa de rotura, y ser una
etapa muy rpida (se corresponde con la rotura del material). Por
tanto el nmero de ciclos correspondiente a esta etapa ser 0.
Es importante conocer la etapa de daado, ya que si podemos
registrarla entonces podremos sustituir la pieza a tiempo y evitar as
un fallo en servicio, que podra tener consecuencias graves.
Factores que afectan a la resistencia a la fatiga
1) Frecuencia de aplicacin de los ciclos de carga:
Se observa que hasta 10000 o 12000 ciclos por minuto la
frecuencia no tiene ningn efecto en el lmite de fatiga. Se empieza a
3
0
apreciar algo de influencia de este factor a partir de unos 30000
ciclos por minuto, en donde se observa que frecuencias tan altas
elevan ligeramente el valor del lmite de fatiga (hacen al material
ms resistente).
2) La temperatura:
Para temperaturas por debajo del ambiente, cuanto ms baja sea
la temperatura, ms alto ser el lmite de fatiga, siempre y cuando la
probeta no tenga ningn tipo de entalla (concentrador de tensiones), en
cuyo caso el efectos es el contrario (Vase fotocopia FAT15).
A temperaturas altas, por encima de la temperatura ambiente,
el valor del lmite de fatiga disminuye, lo que implica una menor
resistencia a la fatiga de los materiales, ya que las altas temperaturas
favorecen los mecanismos de propagacin de las grietas.
Un caso particular es el acero al 0,17% de C. En este acero
aumenta el valor del lmite de fatiga (S e) asociado a un mecanismo
de endurecimiento que se hace efectivo a una temperatura que
oscila entre 200C y 400C.
3) Acritud previa:
Si antes de someter una probeta metlica al ensayo de fatiga
inducimos una acritud homognea por algn mecanismo
deformador, y despus sometemos la probeta al ensayo de
traccin, sta presentar un aumento del lmite de fatiga si la
comparamos con la misma probeta (del mismo material) pero sin
haber sido sometida a la acritud.
4) Rugosidad superficial:
Se ha comprobado experimentalmente que el acabado
superficial de las probetas tienen una influencia considerable en el
lmite de fatiga, debido a que las grietas se inician en la superficie
del material.
La presencia de marcas de mecanizado en la superficie del
material disminuye el lmite de fatiga (porque dichas marcas actan
como concentradores de tensiones y las grietas se inician en donde se
concentran las tensiones). Cuanta mayor rugosidad superficial ms
bajo ser el valor del lmite de fatiga. Un pulido metalogrfico mejorar
el valor del lmite de fatiga, haciendo ms resistente al material.
5) Tensiones residuales superficiales:
Las tensiones residuales del material se superponen a las
tensiones procedentes del ciclo de carga que actan sobre las
fibras del material (se pueden sumar o contrarrestar dependiendo
de si el tipo de tensin residual es de traccin o de compresin).
3
1
 El mecanismo ms efectivo para luchar contra la fatiga es
inducir en la superficie del material tensiones residuales de
compresin (para evitar el inicio de las grietas). Esto se debe a
que la parte del ciclo que favorece el avance de las grietas es la
parte correspondiente a esfuerzos de traccin.
6) Estado superficial:
Las tensiones residuales se miden por difraccin de rayos X
(su valor mximo es el lmite elstico). Cuanta ms tensin
residual ms ancho ser el pico que muestre el difractograma.
Para que se produzca fatiga tiene que haber un valor de
tensin de traccin mximo.
Condicin superficial: Cualquier tratamiento en la superficie
del material que modifique su resistencia a la fatiga.
Perdigonado o granallado:
Consiste en bombardear la superficie del material con bolitas
metlicas de pequeo tamao (perdigones de 0,1 a 1 mm de
dimetro), que inducen una serie de tensiones superficiales de
compresin (se denomina Shot Penning).
Hay procesos de conformado que tambin inducen tensiones
superficiales, mejorando la resistencia a la fatiga de la chapa.
Tratamientos de cementacin y nitruracin:
Es otro tipo de tratamiento superficial que aumenta la resistencia
a la fatiga. Se hacen para endurecer al material (sobre todo aceros),
elevando la resistencia a la fatiga del material considerablemente,
induciendo una serie de tensiones superficiales de compresin.
Un tratamiento muy negativo para la resistencia a la fatiga es
la decarburizacin. Esto consiste en que el acero pierde tomos
de carbono en su zona ms externa (como consecuencia del
conformado en caliente). Esto ablanda la superficie, disminuyendo
su resistencia a la fatiga.
Revestimientos metlicos superficiales:
Pueden ser recubrimientos por deposicin (galvanizado) o
recubrimientos electrolticos (cromado, niquelado). Queda hidrgeno
atmico ocluido en la superficie del material como consecuencia de
este recubrimiento. Cuando el hidrgeno se recombina en hidrgeno
molecular se fragiliza el material (esto se produce sobre todo en los
aceros). Debido a todo esto podemos concluir que estos
recubrimientos producen peor resistencia a fatiga.
7) Tamao y orientacin del grano:
3
2
 Resulta muy complejo de estudiar. Tamaos de grano pequeos
aumentan la resistencia a la fatiga del material (tericamente). Sin
embargo experimentalmente se obtienen resultados contradictorios.
8) Efecto de los concentradores de tensiones:
El efecto de los concentradores de tensiones se estudia
mediante probetas entalladas, normalmente en forma de V, o
tambin con entalla circular.
Definiremos el factor de reduccin a la resistencia (K f). Sirve
para evaluar la efectividad de la entalla en su accin de reducir la
resistencia a la fatiga del material, y se define como el cociente entre
Se sin entalla y Se con entalla para un determinado material en un
ensayo concreto y con el mismo ciclo de carga. Es un valor
constante para cada material y para cada tipo de entalla, y vara con:
1) La severidad de la entalla.
2) Tipo de entalla.
3) Tamao de la probeta.
4) Nivel de tensiones.
5) Tipo de material.
Cuando se realizan ensayos en condiciones de inversin
completa de carga (ciclos alternativos simtricos), en los que
M=0, se observan normalmente dos tendencias:
1) Kf es casi siempre menor que KT.
2) Kf/KT disminuye cuando aumenta KT.
Esta segunda tendencia explica cmo el concentrador de
tensiones reduce el lmite de fatiga.
Entallas muy agudas producen un efecto en la resistencia a
la fatiga mucho menor de lo que cabra esperar. Esto se debe a la
variacin de KT con respecto a Kf. Se comprueba
experimentalmente que hay tamaos de grieta (para grietas muy
pequeas o crticas) que no producen nunca rotura por fatiga.
Factor de sensibilidad a la
entalla q=(Kf-1)/(KT-1)
Definido as este factor, significa que para materiales que no
presentan reduccin a la fatiga por entalla tendrn q=0 porque Kf=1.
En materiales muy susceptibles al efecto de la entalla,
tendremos que q=1, ya que Kf=KT.
Concentradores de tensiones en los materiales: Debidos al
diseo de las piezas tenemos las roscas o los ngulos vivos. Como
concentradores de tipo metalrgico tenemos las picaduras (marcas
de corrosin), las sopladuras (bolsas de aire dentro del material), las
3
3
microgrietas, las interfases en una inclusin dura (aleaciones de
Al) y dentro de un material blando, etc.
9) Fatiga trmica:
Se produce debido a las tensiones que se originan en el
material por las dilataciones y contracciones que ocurren en piezas
estructurales sometidas a variaciones de temperatura. Son tensiones
internas de tipo residual (por debajo del lmite elstico), debido a la
imposibilidad del material para dilatarse y contraerse libremente. No
es necesaria la aplicacin de esfuerzos externos. Estas tensiones
dependen del coeficiente de dilatacin trmica (), del mdulo de
Young (E) y de la variacin de la temperatura
( T): =*E* T
-1
con =k
Un material que se ve afectado por esta clase de fatiga es el
acero inoxidable austentico, debido a que tiene un coeficiente de
dilatacin alto y adems una mala conductividad trmica.
10) Understressing y overstressing:
Evalan el fenmeno de una fatiga previa del material, es
decir, cmo afecta la fatiga a una probeta o una pieza cuando
stas hayan sido sometidas a una fatiga previa.
Understressing: Sometemos al material a una serie de esfuerzos
alternos variables (ciclos de carga) inferiores al valor del lmite de
fatiga (e).
A estos materiales, si los sometemos posteriormente al
ensayo de fatiga, aumenta entonces su lmite de fatiga, debido a
que hemos endurecido al material.
Si lo hacemos para una amplitud de tensin determinada, lo
que conseguimos es que aumente el nmero de ciclos necesarios
hasta romper a fatiga.
Overstressing: Cuando sometemos al material a un nmero
determinado de ciclos a un valor de amplitud por encima del lmite
de fatiga. Si no se han producido grietas, entonces hemos
endurecido el material, por lo que al someter posteriormente al
material a fatiga aumentar su resistencia a la fatiga.
Pero si el nmero de ciclos es lo suficientemente elevado
como para producir grietas, entonces al someter al material
nuevamente a fatiga disminuir su resistencia a la fatiga (el valor
del lmite de fatiga disminuir).
11) Corrosin:
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4
 Para un material sometido a cargas y a corrosin tenemos lo
siguiente:
Si el material es sometido simultneamente a fatiga y medio
corrosivo, los materiales que presentaban un lmite definido ya no
lo presentan.
Si el material es sometido primero a corrosin y luego a fatiga,
entonces, si el material tiene lmite lo va a seguir teniendo pero ms
bajo, y si no lo tiene definido entonces, para el mismo nmero de
ciclos, la amplitud de la tensin que produce fatiga es ms bajo.
Esto se debe a lo siguiente:
Los fenmenos de corrosin aceleran la aparicin de las
grietas, porque producen defectos en la superficie del material
(picaduras o microgrietas de corrosin).
Adems, aceleran el avance de la grieta una vez formada,
porque el efecto corrosivo favorece la rotura en el fondo de la grieta.
La superficie de fractura correspondiente al fenmeno de
fatiga-corrosin es tambin muy caracterstica.
MECANISMOS DE REFUERZO DE LOS MATERIALES METLICOS
Deformacin plstica en los materiales metlicos: El proceso por el
cul se produce deformacin plstica debido al movimiento de las
dislocaciones se denomina deslizamiento. Para simplificar el
estudio del deslizamiento, primero lo vamos a estudiar para un
monocristal y despus para un agregado cristalino.
Las dislocaciones pueden ser de borde, helicoidales y mixtas.
Todas ellas se mueven en respuesta a una tensin de cizalladura
aplicada a lo largo de un plano de deslizamiento y una direccin de
deslizamiento (que conforman un sistema de deslizamiento).
Cuando apliquemos a un material un esfuerzo de traccin o de
compresin pura (o de torsin, como se muestra en la figura 14, que
genera en unas fibras traccin y en otras compresin) tienen una
componente de cizalladura, que es la que permite el desplazamiento
de las dislocaciones. Esta componente de cizalladura se denomina
tensin de cizalladura resuelta, que va a depender:
1 De la tensin aplicada.
 2 De la orientacin del sistema de deslizamiento.
Veamos ahora la relacin existente entre la tensin uniaxial que
acta sobre un cilindro de un metal puro (monocristal) y la tensin
de cizalladura resuelta producida sobre un sistema de
deslizamiento (vase figura 15).
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5
 La tensin debida al esfuerzo uniaxial y la tensin de
cizalladura resuelta es igual a la fuerza en la direccin de
deslizamiento partida por el rea del plano que va a deslizar.
=F/A0 R=FR/A1
Adems: cos=FR/F
Cos=F/FN=A0/A1 (esta ltima igualdad se debe a que el ngulo
que forman las normales a dos planos es igual al ngulo que
forman los dos planos).
Tensin de cizalladura resuelta
A1=A0/cos FR=F*cos
Entonces:
R=FR/A1=(F/A0)*cos*cos R=*(cos*cos)
Expresin que se conoce como Ley de Schmid, y al producto
de los cosenos se lo conoce tambin como factor de Schmid.
En cada sistema de deslizamiento, cada plano forma ngulos
distintos con respecto a la tensin aplicada. La tensin R ser
mxima para aquellos sistemas de deslizamiento donde el
producto de los cosenos sea mximo:
R(Mx)=*(cos*cos)Mx
Al aplicar una tensin dada, el deslizamiento comenzar en
aquel sistema donde R sea mxima (en el sistema orientados de
forma ms favorable) y cuando el valor de la tensin de cizalladura
alcance un valor crtico. Este valor crtico se conoce con el nombre
de tensin de cizalladura resuelta crtica (RC), que representa el
valor mnimo de cizalladura que se requiere para que empiece a
deslizar el cristal. Es una propiedad del material (depende de ste).
Un cristal se empieza a deformar plsticamente cuando en el
material se supera el valor del lmite elstico (Y).
RC=Y*(cos*cos)Mx
==45
cos45=0,707
2
RC=Y*(0,707) =0,5*Y
Y=2*RC
El valor de RC mnimo para que el sistema mejor orientado
empiece a deslizar es la mitad del lmite elstico del material.
En aquellos planos de deslizamiento paralelos al eje uniaxial
tenemos que =0, y por lo tanto =90 y cos90=0. En aquellos
planos que sean perpendiculares al eje de traccin tendremos que
=0 y que =90, por lo que cos=cos90=0. Por lo tanto en estos
planos no existir tensin de cizalladura ni deslizamiento.
3
6
 Cuando deslizan muchas dislocaciones a travs de un
sistema de deslizamiento, llega un momento en el que afloran a la
superficie de la probeta, formando lneas bastante gruesas que se
denominan bandas de deslizamiento, que es la confirmacin de
que los sistemas de deslizamiento se hallan activos (en los planos
prximos a dichos sistemas se da este mismo fenmeno).
Dependiendo de la anchura de las bandas stas sern
macroscpicas o microscpicas (Vase figura 16).
Reorientacin de un cristal durante la deformacin plstica:
Cuando estamos deformando un cristal segn el eje de traccin,
tenemos fijada la probeta a unas mordazas. El deslizamiento lateral
est limitado por dichas mordazas, por lo que los planos se ven
obligados a rotar para poder mantener centrado el eje de traccin.
Los planos situados en el centro de la probeta sufren una
rotacin pura, y los planos situados ms hacia los extremos
sufren rotacin y flexin (vase figura 17).
La reorientacin de los planos de deslizamiento como
consecuencia de ese giro vara directamente con el cambio de
longitud que experimenta la probeta, segn la siguiente relacin.
LI/L0=senx0/senxI
L0 es la longitud inicial del monocristal.
LI es la longitud final del monocristal.
x0 es el ngulo entre el eje de aplicacin de la carga y el plano de
deslizamiento.
xI es el ngulo que forma el plano de deslizamiento con respecto
al eje de aplicacin de la carga una vez que acaba la deformacin.
Si tenemos un esfuerzo axial, se comprueba que los planos
de deslizamiento se han reorientado de manera que se sitan
paralelamente al eje de traccin.
De igual forma, si tenemos la probeta sometida a
compresin, los planos de deslizamiento tienden a alinearse
perpendiculares al eje de aplicacin de la carga.
Como consecuencia de esto, sistemas de deslizamiento que
no eran activos al principio de aplicar la tensin, empiezan
entonces a ser activos, ya que alcanzan el valor de tensin de
cizalladura resuelta crtica suficiente para empezar a deslizar.
Para un agregado policristalino (metal) formado por gran
cantidad de granos, la situacin se complica debido a las
siguientes causas:
3
7
 1) Tenemos gran cantidad de granos orientados al azar, por lo que
la direccin de deslizamiento vara de un grano a otro. En cada
grano, el movimiento de las dislocaciones tiene lugar segn un
sistema de deslizamiento que sea el ms favorablemente orientado.
2) Existen interacciones a travs de los bordes de grano entre
los granos que se deforman. La integridad mecnica del material
se mantiene precisamente a travs de los lmites de grano (no se
separan ni se deslizan).
Los lmites de grano son zonas muy pequeas, y debido a lo
anterior (mantienen integridad mecnica), cada grano individual
est parcialmente constreido a la forma que puede asumir
debido a la presencia de los lmites de grano.
Cuando aplicamos un esfuerzo de traccin dado en un material
policristalino, el deslizamiento comienza en los sistemas mejor
orientados de cada grano. A medida que desliza, el grano se va
alargando, rotando hacia el eje de traccin, de tal manera que debido
a la cohesin entre los lmites de grano, ste fuerza a que los granos
contiguos, que no han empezado a deslizar, tambin roten, y al girar,
algn sistema que en un principio no era activo, se sita en una
orientacin tal que se alcance el valor de la tensin de cizalladura
resuelta crtica, y por lo tanto empiece a deslizar.
An cuando un grano est favorablemente orientado para el
deslizamiento, ste no puede empezar a deslizar hasta que los
granos adyacentes y menos favorablemente orientados sean
tambin capaces de deslizar. Esto requiere una mayor tensin, ya
que debe conseguirse que en cada grano haya algn sistema de
deslizamiento activo.
Por eso el lmite elstico de un material policristalino es
mucho mayor que el de un monocristal del mismo material.
Si tuvisemos una probeta de un material de una misma fase
con la superficie pulida, al deformarla observaremos bandas de
deslizamiento en cada uno de los granos, que estarn orientadas
en distintas direcciones (vase figura 18). Tambin puede darse la
existencia de ms de un sistema de deslizamiento activo para un
mismo grano, por lo que se observarn bandas de deslizamiento
con distintas orientaciones en ese grano.
La orientacin de los granos cuando se aplica un esfuerzo implica
que los granos se alarguen, en la direccin del eje de aplicacin de la
carga si el esfuerzo es de traccin, y perpendicularmente al mismo si el
esfuerzo es de compresin. Debido
3
8
a esto, la orientacin de los granos nos permite identificar el tipo
de esfuerzo al que ha sido sometido el material (vase figura 19).
Hay un mecanismo de deformacin plstica que no vamos a
tratar, que es el maclado. Este mecanismo es mucho menos
importante que el deslizamiento.
La deformacin plstica de un material ser ms fcil cuando
exista un mayor nmero de sistemas de deslizamiento, ya que es
ms probable que se alcance la tensin de cizalladura resuelta
crtica al orientarse el grano de una forma ms rpida.
Todas las tcnicas de refuerzo que estudiaremos se basan
en el impedimento al movimiento de las dislocaciones. De esta
forma el material no se deforma plsticamente, o hace falta ms
tensin para deformarlo.
En general, todos estos mecanismos conllevan las
siguientes consecuencias en las propiedades mecnicas:
1 Aumento de la dureza del material.
2 Aumento de la resistencia a la traccin (RM).
3 Aumento del lmite elstico.
4 Disminucin de la ductilidad.
5 Disminucin de la tenacidad.
Los mecanismos de refuerzo son:
1) Endurecimiento por deformacin plstica en fro.
2) Endurecimiento por solucin slida sustitucional.
3) Endurecimiento por solucin slida intersticial.
4) Endurecimiento por afino o reduccin del tamao de grano.
5) Fortalecimiento por precipitacin.
6) Fortalecimiento por dispersin de otras fases en la estructura.
7) Fortalecimiento por vacantes.
8) Fortalecimiento por transformacin martenstica (lo estudiaremos
para los aceros, pero se puede dar en otros tipos de aleaciones).
En muchos casos los materiales se endurecen por varios de
estos mecanismos que actan simultneamente. La contribucin al
endurecimiento de cada mecanismo es muy difcil de cuantificar.
1) Endurecimiento por deformacin plstica en fro:
 Se denomina acritud (Ver DPF1, DPF2, DPF3 y DPF4). Lo que
ocurre es que introducimos dislocaciones en el material (generamos
nuevas dislocaciones). La densidad de defectos (dislocaciones) es del
6
orden de 10 . Cuando generamos acritud en el material, la densidad de
12
dislocaciones se eleva a 10 . Estas dislocaciones se generan a
3
9
partir de las que ya existan en el material a travs del mecanismo
de Frank-Read.
Aparte de esto, tambin se ponen en movimiento las
dislocaciones existentes, que para seguir movindose
demandarn esfuerzos crecientes. Cuando las dislocaciones
empiezan a moverse se aproximan unas a otras y llega un
momento en el que se repelen, debido a que en el entorno de la
dislocacin existe un campo de tensiones.
La dislocacin de borde positiva genera tensiones de
traccin en su parte inferior y de compresin en la parte superior,
mientras que una dislocacin de borde negativa genera
compresin en la parte superior y traccin en la inferior.
Si tenemos muchas dislocaciones del mismo signo en el
mismo plano, cuando se aproximen se van a repeler, ya que van a
tener campos de tensiones enfrentados, que bloquean el
movimiento de las dislocaciones.
Otro efecto que se produce cuando hay muchas dislocaciones es
que las dislocaciones de distinto signo (especialmente las de borde) se
pueden llegar a anular (este fenmeno ocurre en menor proporcin).
Otro efecto es que las dislocaciones se pueden quedar
ancladas en obstculos (vacantes, precipitados...) impidiendo la
deformacin plstica del material.
Por ltimo, una dislocacin puede inmovilizarse por la accin
de otras dislocaciones (queda anclada, impidiendo el deslizamiento).
En la fotocopia DPF4 tenemos la relacin:
We(%)=[(A0-AU)/AU]*100
Con A0 rea inicial de la seccin transversal y AU rea de la
seccin transversal tras la deformacin.
Factores que afectan a la acritud (Vase DPF2): Hay factores
tanto internos como externos.
El grado de deformacin en fro, la naturaleza del esfuerzo y
la velocidad de aplicacin del esfuerzo son factores externos que
afectan a la acritud del material.
Podemos reducir la seccin del material mediante una
laminacin (tensin de compresin) o mediante una extrusin
(compresin y cizalladura), y lo podemos realizar a diferentes
velocidades.
Con respecto a los factores internos tenemos el tipo de sistema
cristalino del material, el grado de pureza del metal, el tamao de
grano y la energa de los defectos de apilamiento (es un defecto que
4
0
proviene de que una dislocacin de borde se separe en dos
dislocaciones, y que lleva asociada mayor o menor energa
dependiendo del tipo de material).
n es un parmetro mecnico con el que cuantificamos la
acritud del material (n se obtiene a partir de la ecuacin de Ludwik).
4) Endurecimiento por reduccin del tamao de grano:
Los materiales metlicos son agregados policristalinos formados
por granos que tienen una orientacin cristalogrfica diferente (a pesar
de tener la misma estructura cristalina). La interfase de los granos (es
decir, el lmite de grano), supone una barrera para el deslizamiento de
las dislocaciones, en primer lugar, porque para pasar a otro grano
contiguo, la dislocacin tiene que cambiar de direccin, lo cul supone
un esfuerzo adicional. El segundo motivo es que el lmite de grano es
una zona de gran desorden, donde hay discontinuidad entre los planos
de deslizamiento. Por esto a veces la dislocacin no encuentra un
camino para seguir deslizando y pasar a otro grano, quedndose
entonces bloqueada en el lmite de grano.
Si en un lmite de grano se quedan bloqueadas muchas
dislocaciones, entonces se generan ncleos o campos de retrotensin,
que generan nuevos focos de dislocaciones (es decir, generan nuevas
tensiones) por una serie de mecanismos. Las nuevas dislocaciones
provocan que se acumule mayor tensin, por lo que cada vez ser ms
difcil que las dislocaciones pasen a otro grano.
Grfica: Cuanto menor sea el grano, mayor superficie de lmite
de grano habr por unidad de volumen, y ms duro ser el material.
N=2n-1
La influencia del tamao de grano en la resistencia del
material se puede cuantificar. El lmite elstico del material vara
con el tamao de grano segn esta relacin, donde 0 y KY son
constantes, y d es el dimetro de grano:
-1/2
Y=0+KY*d
El tamao de grano puede disminuir con la velocidad de
solidificacin. Si la velocidad de solidificacin V S es elevada, el tamao
de grano ser ms pequeo, ya que al aumentar la velocidad de
solidificacin, el requerimiento de radio crtico es cada vez menor.
 Otra forma de modificar el tamao de grano es mediante
deformacin plstica seguida de un tratamiento trmico.
Lmite de grano

4
1
 De ngulo grande: Son los que se ven con microscopio.
Corresponden a los granos en los que la desorientacin
cristalogrfica es importante.
De ngulo pequeo: En estos granos la desorientacin
cristalogrfica es del orden de muy pocos grados. Tambin se
pueden observar al microscopio, pero resulta ms difcil de
observar que si fuera de ngulo grande. Son muy poco efectivos
para el endurecimiento.
Por lo tanto el endurecimiento viene dado por los lmites de
grano de ngulo grande, que son los que realmente dificultan el paso
de dislocaciones de un grano al otro, ya que requieren un esfuerzo
mayor para poder cambiar de direccin (Consultar el Callister).
Otros lmites que se aprecian en microestructura son las
maclas; defecto lineal que se aprecia con el microscopio ptico,
con lneas paralelas que atraviesan un grano (vase figura 20).
Tambin intervienen en el deslizamiento de las dislocaciones, ya
que un material maclado es mucho ms resistente que un material
no maclado de las mismas caractersticas.
2) Endurecimiento por solucin slida sustitucional:
En general, los metales puros son muy blandos, por lo que se
suele trabajar con materiales con impurezas o con materiales que
tengan elementos de aleacin.
Impurezas: tomos que no son los mismos que los
mayoritarios de la red (disolvente). Como consecuencia del
proceso de afino, no suelen llegar al 1%.
Elementos de aleacin: Son elementos que se aaden a
propsito al material para modificar alguna de sus propiedades.
El efecto es prcticamente el mismo si son impurezas o
elementos de aleacin. Si el tomo de soluto (minoritario) es de
menor tamao que el disolvente (mayoritario), entonces se genera un
campo de deformaciones de traccin a su alrededor, y si el tomo de
soluto es de mayor tamao que el del disolvente, entonces el campo
de deformaciones que se forma alrededor es de compresin. Estas
deformaciones son de tipo elstico, ya que se puede producir
recuperacin elstica total (vase fotocopia de clases ERTG2).
En la misma fotocopia anterior, se observa que las
dislocaciones tambin generan campos de deformacin a su
alrededor. Si es una dislocacin de borde positiva (se representan
con el semiplano extra hacia arriba), tienen entonces un campo de
4
2
compresin en la parte superior del plano de deslizamiento, y un
campo de traccin en la parte inferior a dicho plano.
Si los tomos de soluto son mayores que los del disolvente,
entonces los primeros tienden a segregarse en torno a las
dislocaciones para contrarrestar los campos de deformacin de
stas y, por lo tanto, disminuir la energa del sistema, y esta
segregacin se produce de la siguiente manera. En nuestro caso,
los tomos de soluto mayores que los de disolvente tienden a
ocupar la zona correspondiente a la parte inferior al plano de
deslizamiento de una dislocacin de borde positiva,
contrarrestndose as el campo de compresin del soluto con el
campo de traccin de la dislocacin. Entonces, mover la
dislocacin requerir un mayor esfuerzo cuando hay tomos de
soluto de diferente tamao al del disolvente en su entorno.
Si los tomos de soluto son ms pequeos que los del
disolvente, entonces ocuparn la zona correspondiente a la parte
superior del plano de deslizamiento de las dislocaciones, zona
donde est situado el semiplano extra, contrarrestndose
entonces los campos de deformacin correspondientes.
3) Endurecimiento por solucin slida intersticial:
Se trata de un endurecimiento producido por la formacin de
atmsferas de Cotrell (vase fotocopia EP6, fig. XI.20).
Los tomos de soluto en una solucin slida intersticial estn en
los intersticios o huecos de la red. Estos tomos siempre tienen un
tamao muy pequeo en comparacin con los tomos del disolvente.
A pesar de esto, el campo de deformacin que generan a su
alrededor es un campo de compresin, que se debe a que la
posicin que estn ocupando no es la de un tomo de la red, sino
la de un intersticio o hueco, y los tomos de soluto siempre van a
tener un tamao algo mayor que el del hueco que ocupan.
Estos tomos de soluto intersticiales tienden a segregarse,
migrar, o difundir hacia zonas donde contrarresten otros campos
de deformacin, para poder disminuir la energa del sistema.
Los tomos intersticiales tambin dificultan el
desplazamiento de las dislocaciones, como muestra la fotocopia
XI.20. Los tomos intersticiales se encuentran en estas zonas en
mayor medida que lo hacan los tomos sustitucionales, debido a
que difunden mucho ms fcilmente.
Esta densidad de tomos intersticiales ancla la dislocacin , y
al conjunto de esta dislocacin anclada debido a la concentracin de
4
3
tomos de soluto, y dichos tomos de soluto, se le denomina
atmsfera de Cotrell.
Entonces, deformar este material en el que se han formado
atmsferas de Cotrell ser mucho ms difcil y requerir un mayor
esfuerzo (es decir; el material se ha endurecido).
El material endurecido de esta manera se dice que ha
envejecido. Si este envejecimiento se ha producido a temperatura
ambiente, lo denominaremos envejecimiento natural (ya que hay que
dejar tiempo suficiente para que los tomos intersticiales difundan).
Si se envejece a altas temperaturas se denomina envejecimiento
artificial. Se consigue acelerar el proceso de envejecimiento,
disminuyendo el tiempo necesario para que ste se produzca.
Los tomos intersticiales caractersticos en los metales son:
C, N, O, H. Destacan los tomos de N en los aceros.

Nota: Al semiplano extra se le denomina as porque es un

plano de tomos extra en el material, pero que no tiene
continuidad de un lado a otros de la dislocacin.
Para que dos campos de deformacin se contrarresten,
estos tienen que ser de signos opuestos.

5) Endurecimiento por precipitacin:

Este endurecimiento es debido a la formacin de una dispersin
fina de partculas duras precipitadas. Estas partculas duras son de un
tamao nanomtrico (no visibles al microscopio ptico).
Esta fina dispersin de partculas pequeas, duras y
homogneamente distribuidas, dificulta el avance de las dislocaciones.
Supongamos dos precipitados M y N distribuidos a lo largo de
la matriz, separados una distancia d, y con mdulo de cizalladura G
superior al de la matriz. Esto ltimo significa que para que una
dislocacin pueda romper el precipitado y pasar a travs de l se
necesita mayor energa que la necesaria para atravesar la matriz (las
dislocaciones se mueven por tensiones de cizalladura).
Cuanto mayor sea el mdulo de cizalladura de un material,
mayor ser su resistencia al paso de las dislocaciones a travs del
material.
En nuestro caso, cuando una dislocacin se encuentra con
el precipitado, no es capaz de pasar a travs de l, y por lo tanto
trata de rodearlo, hasta llegar un momento en el que se rompe la
dislocacin, dando lugar a:
4
4
 1 Un anillo de dislocaciones alrededor del precipitado.
2 Otra nueva dislocacin que sigue su camino por donde
vena.
Este fenmeno se ha confirmado mediante un estudio por
microscopa electrnica.
Esto mismo sucede con las siguientes dislocaciones, con la
salvedad de que cada anillo que se forma en torno al precipitado
dificulta cada vez ms el paso de las dislocaciones (cada anillo, que es
la suma de dislocaciones, genera un campo de tensiones y bloquea an
ms el paso de las dislocaciones). Hay un campo de deformacin.
Este mecanismo se autorregula formando un campo de
deformaciones cada vez mayor.
El precipitado puede ser coherente, semicoherente, o
incoherente con la matriz.
Un precipitado es totalmente coherente con la matriz cuando
tiene por igual estructura cristalina que la matriz, similar parmetro
de red e igual relacin de orientacin cristalogrfica. Entonces la red
es continua a travs de la intercara entre el precipitado y la matriz.
Este endurecimiento por precipitacin se da para
precipitados coherentes, porque en este caso, para igual fraccin
en volumen de precipitacin, el nmero de precipitados es mayor.
Esto se debe a que cuando el precipitado es coherente, genera a
su alrededor un campo de deformacin elstica mucho ms
severo que si el precipitado es incoherente. Esta es la causa
fundamental de que el precipitado deba ser coherente.
La energa total que incrementa el precipitado en el sistema
es igual a:
G=E+EMisflit
E= Energa interna.
EMisflit= Energa de desajuste ( si el precipitado es
incoherente y si el precipitado es coherente).
La EMisflit nos interesa porque es la que dificulta el movimiento
de las dislocaciones, y se debe a la diferencia de parmetro de red. El
precipitado incoherente tambin endurece, pero en menor medida
que el precipitado coherente.
 A las aleaciones que se endurecen de esta manera las
llamamos aleaciones de endurecimiento estructural.
Las aleaciones, para endurecerse de esta forma, necesitan
cumplir una serie de requisitos (vase fotocopia EP1).
PRINCIPIOS GENERALES
4
5
 1 Condicin: Necesitan una solubilidad moderada y limitada
del, o de los, elemento(s) soluto(s) de aleacin, que disminuye
apreciablemente al descender la temperatura.
(Vase figura 21 Sistema Al-Cu): La fase es mayoritariamente
de Al, con un pequeo porcentaje de Cu. El punto triple entre , L+
y + nos da la mxima solubilidad del cobre en la fase para la
correspondiente temperatura de 600C. Esa solubilidad nunca es a
temperatura ambiente, y no puede ser muy alta.
Al disminuir la temperatura, esta solubilidad tiene que disminuir
apreciablemente para que se produzca este endurecimiento.
La solubilidad, al ir disminuyendo la temperatura, se medir
en la correspondiente lnea de solvus. Si cada vez hay menos Cu
en , ese Cu va a formar una nueva fase ().
Nunca se elige una composicin en estos materiales que
corresponda a la mxima solubilidad, sino que se elegir un punto con
solubilidad menor, donde la solubilidad disminuir con la temperatura.
2 Condicin: El proceso de precipitacin a partir de la
solucin slida presenta una secuencia de etapas con formacin
de fases de transicin metaestables (que son las que producen
mayor dureza) antes de formarse los precipitados
correspondientes a las fases del diagrama de equilibrio.
El tratamiento trmico que permite obtener este tipo de
precipitados se denomina bonificado, y es un tratamiento en dos
etapas (vase fotocopia EP2):
1) Tratamiento de disolucin.
2) Tratamiento de maduracin.
(Vase fotocopia EP3, figura 11.11): Para destruir la estructura
bifsica (+) con que nos venden el material (a temperatura ambiente),
hay que calentarlo hasta una temperatura tal que slo quede una fase
(). La solubilidad de en es mayor. Despus realizamos un
hipertemple (enfriamiento muy brusco), de manera que la fase no
tiene tiempo para desarrollarse. A esta fase que contiene mayor % de
tomos de soluto de los que corresponden al equilibrio a esa
temperatura se le llama solucin slida sobresaturada.
Este sistema est fuera del equilibrio. Ahora se hace un segundo
tratamiento trmico que se denomina maduracin o precipitacin.
 Si dejamos la disolucin mucho tiempo a temperatura
ambiente, la disolucin tratara de ir hacia el equilibrio, y se
acabara por formar la fase , pero tardaramos mucho tiempo.
4
6
 Lo que se hace es llevar la temperatura hasta un valor T 2
dentro del campo bifsico + (aproximadamente se elevan unos
150C) y se mantiene un tiempo suficiente para que se formen
precipitados metaestables, que no son exactamente la fase , sino
que es un precipitado anterior a dicha fase. Una vez que se ha
formado este precipitado enfriamos hasta la temperatura
ambiente, sin importarnos la velocidad de enfriamiento, debido a
que ya se ha formado el precipitado que queramos.
Si se hace todo este tratamiento se puede hablar de
maduracin artificial. Si se deja la solucin slida sobresaturada a
temperatura ambiente hasta que se forme la fase se hablar de
maduracin natural.
Las primeras aleaciones que se endurecieron de esta manera
fueron los duraluminios, que son aleaciones de Al con un 4% Cu y
1% Mg.
Esto ocurri en 1906 en la localidad alemana de Dren (de
donde viene el nombre). En los duraluminios la fase es CuAl2.
Antes de llegar a esta fase aparecen precipitados metaestables en
la siguiente secuencia:
SSSGP-IGP-II( CuAl2)
SSS: Solucin slida sobresaturada. A partir de esta solucin aparece
un precipitado metaestable GP-I (que procede de Guinier Preston,
descubridor de estas estructuras). ste evoluciona hacia otro
precipitado metaestable GP-II. La siguiente evolucin es hacia una fase
, y finalmente el sistema evoluciona hacia la fase estable .
(Vase ejercicio del duraluminio. Regla de la palanca)
es el precipitado de equilibrio de la aleacin Al-Cu, pero no es
la que produce el endurecimiento. Se dice que la fase es igual a
CuAl2 porque a temperatura ambiente tiene esta composicin
estequiomtrica.
Aclaracin: En lneas anteriores a la fase se la denot como
fase (a partir de ahora utilizaremos para referirnos a dicha fase).
La fase mayoritaria (matriz) forma los granos del agregado
policristalino. La fase minoritaria aparece como fase dispersa en
los granos de o en los lmites de grano (vase figura 22).
Esta aleacin es blanda. Para endurecerla hay que someterla a
un tratamiento de bonificado. Primero elevamos la muestra hasta una
temperatura en la que slo exista la fase . Entonces hacemos
descender bruscamente la temperatura, de modo que no haya tiempo
4
7
para que se formen granos de la fase , y esta fase quede disuelta en .
Lo que tendremos entonces ser una solucin slida sobresaturada
(SSS), porque tendremos una composicin de elementos de soluto
disueltos en el disolvente superior a la solubilidad que indique el
diagrama de equilibrio para la temperatura correspondiente. Despus
de esto elevamos la temperatura dentro del campo bifsico sin llegar
a la lnea de solvus. Supongamos que nos quedamos a 180C:
Partimos de la SSS. El primer precipitado que va a aparecer
es el GP-I (debido al tratamiento de maduracin), que est
compuesto por tomos de Cu que se agrupan formando un disco
que tiene aproximadamente 2 o 3 nm de espesor y entre 8 y 10 nm
de dimetro (vase figura 23).
Esta zona de precipitacin es totalmente coherente con la
matriz. Estas zonas se forman sobre los planos (1 0 0) del
aluminio. En realidad, lo que hacemos es desplazar tomos de Al,
para que esta posicin la ocupen tomos de Cu. Estos tomos de
Cu tienen un radio atmico aproximadamente un 11% menor que
el aluminio, lo que genera en el entorno un campo de
deformaciones elsticas de traccin (como muestra la figura 24).
Estos precipitados se detectan en el microscopio electrnico
de transmisin, y en realidad se detectan por los campos de
deformacin que generan a su alrededor.
Si en el tratamiento de maduracin, el tiempo al que se tiene el
precipitado a esa temperatura es lo suficientemente grande, aparece
entonces un nuevo precipitado GP-2 (tambin denotado por ), que
tambin tiene forma de disco, de 150 nm de dimetro y 15 nm de
espesor aproximadamente, pero que tiene estructura tetragonal FCC,
distinta a la de la matriz. Adems, en esta estructura tetragonal,
distinta a la de la matriz, hay mezclados tomos de Cu y de Al. En
este disco, a lo largo de todo el espesor, la intercara es incoherente,
pero a lo largo de las otras caras del disco es coherente. Esta
estructura GP-II es la que produce una mayor dureza en el material.
Esta estructura se puede mantener provocando un enfriamiento ms
o menos brusco para mantener la estructura a temperatura ambiente
(para una determinada composicin deseada de este precipitado).
Si en lugar de enfriar la aleacin, esa temperatura se mantiene
tras precipitar GP-II (), se forma otro precipitado , tetragonal y
totalmente incoherente con la matriz, y cuyos parmetros de red son:
a=b=4,04 Amstrongs
c=5,08 Amstrongs
4
8
 Si todava mantenemos el duraluminio ms tiempo a esa
temperatura, aparecer la fase de equilibrio (CuAl2), tambin
tetragonal y totalmente incoherente con la matriz, pero de
parmetros de red distintos:
a=b=6,06 Amstrongs
c=4,87 Amstrongs
Esta fase tiene un tamao mayor que la fase previa.
(Figura 25 o fotocopia EP8): representa la dureza Vickers en
funcin del tiempo de maduracin. En la figura 26 se observa la
formacin de las diferentes fases segn temperatura y tiempo.
Cuando aparece la fase metaestable GP-II, entonces la dureza es
mxima. Se aprecia que a 190C no aparece la fase GP-I. Esto se
debe a que cada precipitado tiene su lnea de solvus.
CARACTERSTICAS GENERALES DEL PROCESO DE
ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIN
1. Las primeras fases que aparecen son coherentes, pero se
van a formar posteriormente fases incoherentes, mediante un proceso
de nucleacin y crecimiento. Las partculas precipitadas que nuclean
ms tempranamente durante el tratamiento trmico de envejecimiento
son coherentes con la matriz y son fases metaestables que pueden
formarse ms rpidamente que la fase de equilibrio.
2. La dureza y resistencia aumentan hasta alcanzar un valor
mximo (denominado pico de dureza) en la grfica dureza-tiempo para
una temperatura de maduracin determinada. Este pico ocurre para una
distribucin y tamao ptimos y para un grado de coherencia.
3. Si se sobrepasa el tiempo para el cual se alcanza el
pico mximo, o si se sobrepasa la temperatura, la dureza empieza
a disminuir. Se dice entonces que la aleacin se ha
sobremadurado o sobreenvejecido (overaging). Esto es atribuido a
la prdida de coherencia de las partculas precipitadas. Cuanto
mayor sea la temperatura antes se alcanzar el
sobreenvejecimiento, y el pico de dureza ser ms pequeo.
4. Altas temperaturas de maduracin o prolongadas
permanencias a temperaturas inferiores producen esferoidizacin de
los precipitados si estos presentan formas polidricas, para poder
as reducir la relacin S/V (Superficie/Volumen). Este proceso suele ir
acompaado de una aparente coalescencia de los precipitados, es
decir, la redisolucin de los precipitados de pequeo tamao y el
crecimiento de los granos grandes de precipitado a expensas de los
tomos redisueltos (Ostwald Ripening).
4
9
 Aleaciones de base aluminio que sufren este tipo de
envejecimiento por precipitacin:
Al-Cu; Al-Zn; Al-Mg-Si; Al-Zn-Mg
A todas estas familias de aleaciones se las denomina
Aleaciones de aluminio de alta resistencia.
Dentro de las aleaciones de aluminio podemos distinguir dos
grupos:
De forja: Tratables trmicamente (por tratamiento de
endurecimiento estructural).
De moldeo: No tratables trmicamente.
Cada familia se designa por 4 nmeros:
El primer nmero indica el tipo de elemento
aleante: Serie 1000: 99% Al con impurezas de otros
elementos. Serie 2000: Aleaciones Al-Cu.
Serie 6000: Aleaciones Al-Mg-Si.
Serie 7000: Aleaciones Al-Zn.
Valores fotocopia EP7:
2
R (kg/mm )= Lmite elstico.
(O): Recocido de recristalizacin.
(T6): Tratamiento de maduracin artificial.
(T4): Tratamiento de maduracin natural.
RY= Resistencia a la traccin.
Estas aleaciones de alta resistencia se usan para fabricar
aviones, cohetes...
Otras aleaciones que pueden sufrir este tipo de
endurecimiento mediante bonificacin son las siguientes (primero
se escribir la base mayoritaria):
Cu-Be; Cu-Cr; Pb-Sb-Sn
Aceros MARAGING: Se descubrieron en 1960.
Ni-Mo; Fe-Ti
Son los mas duros, con RM2000 Mpa
Tienen estructura martenstica sumada a un endurecimiento
por precipitacin.
 El lmite de utilizacin de estas aleaciones es la temperatura
de maduracin, ya que por encima de esta temperatura perderan
las propiedades de endurecimiento que les confera el tratamiento
trmico. Sin embargo, por debajo de la temperatura de
maduracin no se pierden estas propiedades (por lo cual ese es el
rango de temperaturas de trabajo de las aleaciones).

50
 Las aleaciones de aluminio no deben ser soldadas. Hay
algunas que se pueden soldar, pero debern ser sometidas a un
tratamiento post-soldadura, para evitar as la prdida de dureza.
6) Endurecimiento por dispersin de partculas de xido (Y2O3):
Consiste en adicionar a la aleacin partculas de xido de
pequeo tamao. Esta adicin suele ser de carcter mecnico. Se
aade en muy pequea proporcin. A las aleaciones endurecidas de
esta manera se las denomina ODS (Oxyde-Disperssion-Strenghed).
Por ser un precipitado incoherente con la matriz, el
endurecimiento es pequeo. La ventaja es que esta partculas
resisten mejor las altas temperaturas. Este endurecimiento se realiza
en las aleaciones resistentes a las altas temperaturas, que son
fundamentalmente dos: las de base Niquel y las de base Cobalto.
Dentro de las aleaciones de base Niquel, unas de las ms
conocidas son las INCONEL MA 754 (endurecidas con xido de Ytrio
Y2O3). Se utilizan en labes de turbina, intercambiadores de calor, etc.
7) Endurecimiento por vacantes:
Si tenemos un metal puro y elevamos la temperatura (sin llegar
a la lnea de lquidus), se generan gran cantidad de vacantes. La
formacin de vacantes sigue la ecuacin de Arrhenius:

V=K*e-Q/(R*T)
Q= Energa de activacin.
T= Temperatura de formacin de vacantes
(K). R= Constante de los gases ideales.
Para retener las vacantes se hace un descenso brusco de la
temperatura (hipertemple). As podremos mantener estas vacantes a
temperatura ambiente. Las vacantes actan de forma anloga a los
precipitados, pero con mucha menor eficacia que stos; es decir,
son un obstculo fsico para el avance de las dislocaciones, pero en
menor medida que los precipitados. Las vacantes tambin se
desplazan, e interactan con las dislocaciones por un fenmeno de
ascenso. En este fenmeno las dislocaciones no se mueven por
planos de deslizamiento. Cuando se produce el ascenso de las
dislocaciones, disminuye la movilidad de stas (su posibilidad de
deslizamiento es menor). Esto provoca un endurecimiento del
material (es ms difcil deformar plsticamente el material).
Mecanismo de ascenso (positivo): Las vacantes cambian sus
posiciones con los tomos del semiplano extra (se produce tomo por
tomo). Esto puede concluir con la desaparicin de los tomos del
5
1
semiplano extra (cuando interacta con muchas vacantes). Este
fenmeno se representa grficamente en la figura 27.
El efecto contrario al ascenso positivo de dislocaciones se
denomina ascenso negativo. En este fenmeno, lo que ocurre es
un alargamiento del tamao de las dislocaciones al formarse las
vacantes, pasando tomos de la estructura del material al
semiplano extra (y as se consigue alargar el semiplano, como se
muestra en la figura 28).
Para que se produzca este fenmeno de ascenso (tanto
positivo como negativo) se requiere una activacin trmica, es
decir, un aumento de la temperatura.
Tambin se pueden formar vacantes en un material
irradindolo con partculas de alta energa (neutrones) . Esto se da
en las vainas que contienen a las pastillas de uranio en las
centrales nucleares (se endurecen, pero se reduce su tenacidad).
Si tenemos una solucin slida sustitucional podemos crear
vacantes haciendo un hipertemple.
Si la solucin es slida intersticial, tambin se pueden
formar vacantes pero, con el tiempo, se puede producir un efecto
cooperativo entre las vacantes y los tomos intersticiales.
Se forma un clster (condensacin) o asociacin de
vacantes, que son zonas de fcil precipitacin. Las vacantes
difunden ala misma velocidad que los tomos sustitucionales ().
Podemos concluir que los tomos intersticiales difunden ms
rpido que los tomos sustitucionales y que las vacantes.
Una vez formadas las vacantes por calentamiento e hipertemple,
tras un cierto tiempo, las vacantes interactan con las dislocaciones y
forman un clster. Si el tomo de la red y el intersticial son muy afines
qumicamente (y slo en esta situacin), stos tienden a precipitar en
los clster de vacantes, formando un compuesto intermetlico. Si
aparecen estos precipitados el endurecimiento es mucho mayor.
Esto se da en la ferrita hipertemplada si se deja envejecer a
temperatura ambiente (aparecen carbonitruros): ACERO
EXTRDULCE.
Mecanismo de endurecimiento en el que participan dos efectos:
 STRAIN AGING
Al ver las curvas de traccin de los aceros de muy bajo contenido
en carbono se observa este fenmeno de cedencia. Esto se va a dar en
aceros agrios en los cuales el contenido en C y N es bajo;
5
2
en muchos casos, la suma de la cantidad de ambos elementos no
supera el 0,005% en peso.
La aparicin de la zona de cedencia es debida a que se
forman atmsferas de Cotrell, previamente a la realizacin del
ensayo, entre estos tomos intersticiales y las zonas de
deformacin de las dislocaciones.
Este esfuerzo (lmite elstico superior) es el esfuerzo
necesario para desanclar las atmsferas (eliminar o desplazar las
dislocaciones de esas zonas donde estn concentrados los
tomos de soluto intersticial).
Para desanclar las atmsferas se requiere un esfuerzo mayor
que si no estuvieran actuando los tomos intersticiales. Por eso,
una vez desancladas las atmsferas de Cotrell, el esfuerzo
necesario para mover las dislocaciones es menor.
El tramo ondulado de la zona de cedencia est asociado a la
aparicin de unas marcas de deformacin macroscpicas que
aparecen en la zona de deformacin de la probeta y que se llaman
bandas de Luders.
Estas bandas de deformacin aparecen en un punto de
concentracin de esfuerzos, generalmente en la zona de sujecin
de las mordazas, y se van propagando a lo largo de ese tramo
ondulado hasta cubrir todo el tramo de deformacin plstica
uniforme de la probeta (vase figura 29).
Cuando las bandas han ocupado toda esta zona, entonces
contina la deformacin plstica, es decir, que para seguir
deformando la probeta hay que aplicar un mayor esfuerzo.
Estas bandas de deformacin corresponden al desanclaje de
las atmsferas de Cotrell. Se van desanclando primero las zonas
donde hay menor concentracin de esfuerzos, y luego contina
por otras zonas. Cuando contina la deformacin plstica (zona
en rojo de la figura 29), las bandas de deformacin desaparecen.
Este fenmeno es importante porque esta deformacin tambin
puede aparecer durante el conformado de piezas de acero. El 40%
del acero que se utiliza en el mundo es ferrtico (%C=0,02%). ste es
el acero que se utiliza para la carrocera de los automviles.
Las bandas de Luders aparecen en las carroceras porque se hace
estampacin. Partimos de una bobina de chapa laminada en fro (tiene
dislocaciones). Si entre que se hizo la laminacin en fro de la chapa y
el tiempo que estuvo almacenada se formaron atmsferas de Cotrell,
aparecern las bandas de deformacin. Para evitarlo se hace
5
3
un estirado previo. Ese estirado previo es suficiente para que no
exista deformacin en la chapa.
Si volvemos a dejar la chapa en el almacn durante un
tiempo ms o menos prolongado (pongamos por ejemplo dos
meses) volvern a aparecer las bandas de deformacin. Este
estirado previo hay que hacerlo justo cuando se vaya a realizar la
estampacin (vase figura 30).
Traccionamos la probeta, hasta que al llegar a D la liberamos.
La volvemos a someter a un esfuerzo de traccin, con lo que el
lmite elstico es el mismo que en el caso anterior (D).
(Figura 31): Si dejamos pasar tiempo entre estas dos etapas
de traccin, se forman atmsferas de Cotrell, y el lmite elstico
que obtenemos es mayor (F).
Concluimos que en el STRAIN AGING intervienen dos
fenmenos: La acritud y la presencia de atmsferas de Cotrell.

UNIDAD TEMTICA 2

EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LOS MATERIALES

METLICOS
1. RECRISTALIZACIN DE MATERIALES.
2. TERMOFLUENCIA.
3. CONFORMADO DE MATERIALES EN CALIENTE.
CONFORMADO EN FRO.
RECRISTALIZACIN
A) la deformacin en fro confiere acritud a los minerales
metlicos. El estado agrio supone un aumento de energa respecto
a la del agregado policristalino no deformado en fro. Las
estructuras agrias tienden a evolucionar hacia otras con menor
nmero de dislocaciones.
2) Los cristales agrios no ceden espontneamente su exceso
de energa para pasar a cristales regulares. Para ello se requiere una
energa de activacin, comunicada por calentamiento externo, y un
proceso de difusin de tomos a la temperatura de calentamiento.
 3) El tratamiento trmico para eliminar la acritud de un
material metlico o aleacin, es el recocido contra acritud o
recocido de recristalizacin.
4) Cuando un metal, suficientemente deformado en fro, es
sometido a un calentamiento adecuado, se recuperan paulatinamente
5
4
las propiedades mecnicas que presentaba el metal antes de la
deformacin.
El recocido de recristalizacin provoca un cambio de
microestructura que disminuye la dureza del material, el lmite
elstico y la resistencia a la traccin, aumenta su ductilidad, e
incluso cambia su estructura.
E) La recuperacin plena de las propiedades est vinculada a
la aparicin de una nueva estructura de granos regulares, formada
a partir de la estructura agria. Esto quiere decir que el cambio de
microestructura que produce el recocido de recristalizacin hace
que desaparezca la estructura agria y que aparezca una nueva
estructura formada por cristales, sin defectos, que recibe el
nombre de estructura recristalizada.
Para que aparezca esta estructura recristalizada, el recocido
ha tenido que superar una determinada temperatura, denominada
temperatura de recristalizacin primaria esttica, que no es una
temperatura constante en el material, sino que depende del grado
de acritud previo al recocido.
Ejemplo: El latn tiene granos equiaxiales; no es una estructura
agria.
(Vase parte de atrs de la hoja 2.1). En la figura a, sabemos
que el material ya est deformado porque en la superficie del
material aparecen bandas de deslizamiento. El material es agrio,
ya que son debidas a una gran cantidad de dislocaciones que
afloran en la superficie del material. Los granos estn orientados
en la direccin de mxima deformacin (es decir, estn alargados,
como se muestra en la figura 32). Tienen una textura: orientacin
preferente de los granos dentro del agregado policristalino.
La figura b corresponde al inicio de la recristalizacin. Entre
las figuras b y c, desaparecern las bandas de deformacin. La
figura c muestra los ncleos de los granos recristalizados. En la
figura d, contina la recristalizacin hasta que todo el material
est formado por ncleos de recristalizacin. La figura e
corresponde al crecimiento del tamao de grano de esos ncleos.
Si a la vez que el grano est recristalizado mantenemos el tiempo
de ese recocido de recristalizacin, se produce un aumento del
tamao de grano. La figura f indica la estructura final.
(Hoja 2.1 por delante). Antes de que se produzca la
recristalizacin en el material, existe un etapa previa a temperaturas
que estn por debajo de la temperatura de recristalizacin, donde se
5
5
da otro mecanismo (o fenmeno) que se denomina restauracin, y
la etapa se denomina etapa de restauracin.
La etapa posterior a la recristalizacin corresponde a un
aumento del tamao de grano. Las propiedades mecnicas
apenas varan.
En la etapa de restauracin tampoco varan las propiedades
mecnicas; en esta etapa slo se recuperan las propiedades
elctricas. nicamente en la recristalizacin hay una recuperacin
apreciable de las propiedades mecnicas del material.
Las tres etapas tambin se presentan para igual temperatura
de tratamiento trmico, pero en distinto intervalo de tiempo.
Primero aparece la restauracin, luego la recristalizacin, y por
ltimo se produce un aumento del tamao de grano.
(Fotocopia 2.2; Restauracin): Es posible tener un recocido
de restauracin sin llegar a recristalizar el material. Esto se puede
conseguir a temperaturas por debajo de la temperatura de
recristalizacin, o bien realizando un tratamiento a temperatura de
recristalizacin durante poco tiempo.
Esta etapa se puede eliminar metiendo la probeta en un
horno que se encuentre a temperatura de recristalizacin. De esta
manera la temperatura de la probeta se elevar rpidamente. Esto
se hace controlando la velocidad de calentamiento del material. De
todos modos, esta etapa no se puede eliminar totalmente, pero es
factible conseguir que su duracin sea de unos pocos minutos.
Durante esta etapa no se modifica la estructura cristalina
correspondiente al estado agrio. Nos referimos a la orientacin que
adquieren los planos que forman la estructura dentro de los granos.
Esa estructura cristalina se indica con la familia de planos que
se orienta en la direccin de mxima deformacin del material.
Las texturas cristalinas se identifican con difraccin de rayos
X. El alargamiento de los granos si que se aprecia.
i) Durante el recocido de restauracin se observa un
desprendimiento de energa.
ii) Se produce una eliminacin de tensiones internas.
Macrotensiones: Tensiones que se inducen en el material
mediante esfuerzos mecnicos. Microtensiones: Capas de
deformacin que hay justo en torno a las dislocaciones. El valor
mximo de todas las tensiones internas es el lmite elstico.
iii) Se recuperan las propiedades elctricas porque durante la
deformacin en fro hay ciertas propiedades que haban variado, como
5
6
la conductividad elctrica (que en un principio habra disminuido).
Se obtienen los mismos valores de conductividad elctrica que
haba antes de la deformacin en fro.
iv) La recuperacin de las propiedades mecnicas es mnima. Si en
el material no hay aparentemente modificacin de la estructura,
entonces habr que preguntarse cmo es posible que se
produzca variacin de las propiedades del material.
Realmente se produce una variacin de la estructura, a
travs de un mecanismo que se denomina poligonizacin. La
poligonizacin es una reordenacin de las dislocaciones
existentes, de manera que al final de la reordenacin , existe una
disminucin del contenido energtico, porque se produce la
anulacin parcial de campos de deformacin de unas
dislocaciones con otras (se contrarrestan en parte).
Las dislocaciones de borde se colocan unas debajo de otras,
formando una columna (como se puede apreciar en la figura 33).
Este mecanismo requiere una activacin trmica.
Cuando tenemos muchas dislocaciones en el mismo plano,
las dislocaciones del mismo signo se repelen e impiden que se
muevan. Con la activacin trmica conseguimos que la movilidad
sea mayor y, sobre todo, conseguimos que se d el mecanismo de
ascenso de dislocaciones, lo que permite una reorientacin como
la vista en la figura anterior.
Sntesis: La poligonizacin activa el deslizamiento, y adems
consigue que se produzca el mecanismo de ascenso de las
dislocaciones.
Van a tener mayor facilidad para este mecanismo de
poligonizacin aquellos materiales que tienen elevada energa de
defectos de apilamiento, como el aluminio. Otro elemento
importante que restaura con facilidad es la ferrita (Fe- BCC).
Restauran con poca facilidad aquellos materiales con baja
energa de defectos de apilamiento (Ni, Cu y austenita [Fe], ambos
FCC).
La nueva reordenacin de las dislocaciones provoca en el
material la aparicin de subgranos, que son la frontera (porciones
dentro de un grano) entre dos zonas de un cristal que tienen una
desorientacin entre s menor de 10. Estos subgranos se
observan mediante microscopa de transmisin.
Lo que realmente vara las propiedades es la aparicin de estos
subgranos, que se forman debido al mecanismo de poligonizacin.
5
7
 El defecto de apilamiento es una defecto que se define como
una falta de ordenamiento en la secuencia de planos compactos
de un material.
ABCAB_ABC (desaparicin de C)
Esto viene de que una dislocacin perfecta de borde se
separa en dos dislocaciones imperfectas. Depende de la
separacin que hay entre dos dislocaciones imperfectas.
Hay materiales donde ese defecto lleva almacenada poca
energa, y otros donde tienen una alta energa almacenada.
2
Al: 200 ergios/cm Ni:
2
80 ergios/cm Cu: 40
2
ergios/cm Au: 30
2
ergios/cm Latn-:
2
20 ergios/cm
2
Austenita: 13 ergios/cm
Cuanto mayor energa asociada a este defecto ms fcil es
que el material poligonice, porque durante la poligonizacin los
defectos desaparecen.
Segunda etapa: Periodo de recristalizacin (fotocopia 2.3).
En esta etapa, debemos tener en cuenta la temperatura que
es necesaria para recristalizar el material, el tiempo que tiene que
estar este material a esta temperatura, y el grado de acritud previa
del material.
Para un grado de acritud determinado en el material, para
una temperatura determinada y para un tiempo determinado, se
produce recristalizacin primaria esttica. Esta temperatura
depende del grado de acritud previa. Ese grado de acritud que es
necesario para la recristalizacin del material a esa temperatura se
llama acritud crtica para la temperatura T.
La temperatura de recristalizacin depende tambin del
grado de pureza. A mayor impureza de material habr una mayor
temperatura de recristalizacin. Para igual grado de acritud, un
metal puro tiene inferior temperatura de recristalizacin que para
el mismo material con impurezas.
A nivel industrial, la temperatura de recristalizacin se
corresponde con tratamientos de una hora de duracin. La correlacin
entre tiempos y temperaturas es la siguiente:

1/t=A*e-Q/(R*T)
5
8
 Afecta mucho ms la temperatura que el tiempo. Duplicar el
tiempo de tratamiento equivale a elevar la temperatura slo unos
pocos grados.
La temperatura de recristalizacin tiene que ver con la
temperatura de fusin. La recristalizacin no supone cambio de fase
alotrpico (no hay fusin; no hay cambio de estructura cristalina).
Lo que hay es un cambio de las propiedades y de la
estructura (de granos libres de defectos).
La temperatura de recristalizacin vara en la misma
direccin que la temperatura de fusin.
La estructura cambia a partir de la nucleacin y crecimiento
de los cristales (granos) del material, que se produce gracias a la
difusin atmica. Por eso es necesario la activacin trmica para
que la difusin sea importante.
La temperatura de fusin es una medida de la rigidez del
enlace, igual que el mdulo de Young. Un tomo difundir ms
fcilmente cuanto ms fuerte sea el enlace.
La recristalizacin es un proceso irreversible, ya que el
estado de recristalizacin es un estado de equilibrio. No se vuelve
al estado agrio, a no ser que se deforme en fro.
Durante la recristalizacin se recuperan totalmente las
propiedades mecnicas y se produce un afino del tamao de grano.
Cuando se ha producido la recristalizacin total del volumen
del material, el tamao de grano es menor que antes de la
deformacin en fro.
Ese tamao de grano ir aumentando si se mantiene la
temperatura de recristalizacin.
(Fotocopia 2.3 por detrs). Nucleacin de granos recristalizados. En
la mayor parte de los casos la segunda etapa es un mecanismo
de nucleacin y crecimiento (mecanismo que produce la
recristalizacin).
En este mecanismo vamos a necesitar un tiempo de incubacin
para formar un ncleo recristalizado, que es una porcin de esa
matriz que se encuentra libre de defectos (sin dislocaciones). Estas
dislocaciones desaparecen porque la activacin trmica las elimina.
Una vez que el ncleo se ha formado, el lmite de grano se
desplaza, y este movimiento es debido a que los tomos de la matriz
agria difunden y atraviesan la frontera entre la matriz agria y la zona
recristalizada, y se unen al germen de recristalizacin. Se van
5
9
incorporando nuevos tomos a la zona libre de defectos (vase la
figura 34).
Los ncleos de recristalizacin se forman en zonas de alto
contenido energtico, de alto desorden (como los lmites de grano).
Si hay segundas fases en la matriz, tambin las zonas donde
cambia la fase (lmites de fase) son zonas de alta energa. Lo
mismo ocurre en las zonas de intrusin-matriz.
Cuanta mayor sea la acritud para una temperatura de
recristalizacin dada y para un tiempo dado, mayor va a ser el
nmero de ncleos de recristalizacin y, por lo tanto, el tamao de
grano promedio de esa estructura recristalizada va a ser ms
pequeo. De esto se deduce que la energa inductora de la
recristalizacin es la acritud, ya que cuanto mayor sea el nmero
de defectos, mayor nmero de ncleos de recristalizacin se
formarn a una temperatura y tiempo determinados.
Influencia de los precipitados
De gran tamao: Las interfases son incoherentes. Favorecen la
nucleacin y no obstaculizan el crecimiento de los nuevos ncleos.
El tamao de grano ser de micras. La interfase es incoherente con
la matriz, y es una zona de alto desorden (elevado contenido
energtico), y por tanto favorece la nucleacin.
De pequeo tamao: Estos precipitados tienen un tamao
medio de nanmetros. Estos precipitados se consiguen mediante
un tratamiento trmico de bonificacin.
Tienen interfases coherentes y semicoherentes, y por tanto
campos de deformacin elstica elevados en el entorno del
precipitado. Estos impiden el movimiento de las dislocaciones, y
por tanto impiden que el germen de interfase (lmite de fase est
formado por conjuntos de dislocaciones), tambin llamado lmite
de germen recristalizado, se desplace.
En cuanto a la nucleacin, no se dan zonas de nucleacin
preferente, ya que al ser coherente el precipitado, el lmite entre el
precipitado y la matriz no es un lmite de fase, por lo que no hay
una zona de alta energa preferente para la nucleacin.
 Existen otros mecanismos de nucleacin:
Nucleacin de Beck : Empieza muy rpidamente, sin que se
lleguen a formar ncleos de recristalizacin. Simplemente, lo que
ocurre es que algunos granos poco agrios, que tienen muy pocas
dislocaciones en su interior, desplazan sus lmites y se introducen en
los granos contiguos ms agrios, y en este desplazamiento, las zonas
6
0
de los granos contiguos que se comen quedan libres de deformacin.
Se dan en casos muy raros. Se producen de manera conjunta con el
fenmeno anterior si por s slo es capaz de recristalizar el material.
En aleaciones que poligonizan con facilidad se produce otro
mecanismo: La recristalizacin no comienza de manera rpida, pero
tampoco se ajusta al modelo clsico de nucleacin y crecimiento.
Poligonizan con facilidad y por lo tanto forman subgranos antes de
alcanzar la temperatura de recristalizacin. Estos subgranos tienen
un lmite formado por pocas dislocaciones que sirven para separar
dos zonas cristalizadas con orientacin cristalogrfica distinta.
A medida que sigue activando trmicamente el material, en
las subjuntas de grano cada vez se separan zonas de mayor
desorientacin, y cuando la desorientacin supera los 30-40, se
convierten en ncleos de recristalizacin.
Nota: Estos dos ltimos mecanismos no entran en el examen.
Textura de recristalizacin previa: Vase la definicin en los
apuntes.
Si el grado de deformacin previo del material antes del
recocido de recristalizacin es moderado, y la temperatura de
recristalizacin no es muy alta, los granos no presentan orientacin
preferente, y por lo tanto no hay textura de recristalizacin.
Por el contrario, si hay materiales que han sufrido una fuerte
deformacin en fro y han sido recocidos a altas temperaturas de
recristalizacin, o a temperaturas no tan elevadas pero a tiempos muy
prolongados, tenemos una fuerte textura de recristalizacin primaria.
Leyes de la recristalizacin: (Fotocopia 2.4) . Vamos a
analizar la correlacin que existe entre la temperatura de
recristalizacin y, el tamao de grano recristalizado y el nivel de
acritud que presenta el material previamente a la recristalizacin,
para un tiempo de recristalizacin constante.
Es necesario una acritud mnima (crtica) para poder realizar
la recristalizacin primaria isotrmica de una aleacin a la
temperatura T. Es decir, no siempre hay recristalizacin para una
temperatura de recocido. Se necesita una acritud mnima. Si el
nivel de acritud no es suficiente para recristalizar, en las mismas
condiciones y para temperaturas y/o tiempos inferiores tampoco
recristalizar, pero para temperaturas y/o tiempos superiores
puede ser puede ser o no que recristalice.
La fuerza inductora de la recristalizacin es la acritud.
6
1
 Para una temperatura dada, el tamao de grano cristalizado
va a ser menor cuanto mayor sea el grado de acritud previa. Como
ejemplo, si tenemos dos muestras de una aleacin, una con un
20% CW (trabajo en fro), y otra con un 40% CW, a una temperatura
de 600C durante una hora, suponiendo que esta temperatura sea
suficiente para recristalizar, con el mismo tratamiento, tendr
menor tamao de grano la muestra que tenga mayor acritud, es
decir, la que tiene un 40% CW.
Para materiales que poligonizan previamente a la
recristalizacin (restauran), puede ser que hayamos perdido mucha
acritud en la etapa previa a la recristalizacin, es decir, que la
restauracin puede llegar a inhibir el proceso de recristalizacin.
Supongamos dos muestras de distintos materiales (Cu y Al)
con igual nivel de trabajo en fro (40% CW). Si los sometemos al
mismo recocido de recristalizacin a 600C durante una hora, en
principio diramos que van a tener un mismo tamao de grano
recristalizado. Lo que pasa es que el aluminio restaura con gran
facilidad, y aunque la temperatura aumente muy rpido, el material
va a restaurar igual, y al final el tamao de grano va a ser mayor
porque existir menor grado de acritud.
Para un mismo grado de acritud, al aumentar el tiempo de
tratamiento isotrmico, disminuye la temperatura necesaria para poder
recristalizar.

1/t=A*e-Q/(R*T)
Si la temperatura de recristalizacin es mayor, el material
recristaliza antes, y sobra energa que se engloba en la etapa de
aumento del tamao de grano. Supongamos dos muestras del
mismo material (Al)con 40% CW, sometidas a recocido de
recristalizacin durante una hora, una muestra a 600C y otra a
400C. Tendr mayor tamao de grano el aluminio del primer caso
porque est sometido a una temperatura mayor.
La recristalizacin equivalente es aquella que se hace con el
mismo recocido, a igual temperatura y tiempo, y con el mismo grano
recristalizado. La figura 35 muestra dos probetas del mismo material
con distinto tamao de grano, uno con ndice ASTM=2 y el otro tiene
ndice ASTM=12. Se someten ambas a un recocido de recristalizacin
a 600C durante una hora. Para que tengan el mismo tamao de
grano habr que realizar una mayor deformacin en fro en la
muestra que tenga mayor tamao de grano (por ejemplo 40% CW en
la primera muestra y 20% CW en la segunda).
6
2
 Esto se debe a que la formacin de los ncleos de
recristalizacin se origina en los lmites de grano, macla, etc.
Cuanto mayor es el tamao de grano, menor es la relacin entre la
superficie del tamao de grano por unidad de volumen.
La temperatura de recristalizacin disminuye con la pureza
del material metlico. Es distinto tener una muestra con 100% de
contenido en Cu que tener otra con un 99,5% Cu y 0,5% Al. sta
ltima se considerar como impureza porque el Al se encuentra en
forma de solucin slida sustitucional. Esto endurece al material,
porque genera en el entorno del material campos de deformacin
elstica, que retrasa el movimiento de los lmites de grano
recristalizados (retrasan la segunda etapa de la recristalizacin).
Por eso la temperatura necesaria para la recristalizacin es mayor.
Una vez finalizada la recristalizacin, el mantenimiento de la
activacin trmica (temperatura), produce un aumento del tamao
de grano.
Nota: Este tema se estudiar por las fotocopias o por el libro
de Pero Sanz.
Cintica de la recristalizacin primaria: La ecuacin de
Avrami (fotocopia 2.5) relaciona el tiempo de recocido con la
fraccin volumtrica del material recristalizado (XV).
K
XV=1-exp(-B*t )
B y K son constantes independientes del tiempo.
t es el tiempo de recocido de recristalizacin.

Si representamos XV frente al tiempo obtenemos una curva

en forma de S.
Caractersticas:
1- No aparecen granos recristalizados.
2- La nucleacin es la incubacin de los grmenes de
recristalizacin.
3- La curva tiene forma de S hasta llegar al 100% de la
recristalizacin.
Se define por convenio que el tiempo de recristalizacin va a
ser el necesario para obtener el 50% de estructura
 recristalizada. En la mayor parte de los materiales la velocidad
de recristalizacin tiene que ver con la ecuacin de Arrhenius.
La velocidad aumenta de forma exponencial a la temperatura.
Siempre que tenemos el trmino correspondiente a la ecuacin de
Arrhenius, exp[-Q/(R*T)], sabemos que el mecanismo que subyace
es la difusin atmica.
6
3
 Cuanto ms alta sea la temperatura de recristalizacin, el tiempo
de nucleacin ser menor, y tambin ser menor el tiempo necesario
para completar la recristalizacin (fotocopia 2.5 por detrs).
El efecto de la temperatura influye en las dos etapas, tanto
en la de incubacin, como en la de crecimiento de grano (se
visualizan mejor en escala logartmica).
La ecuacin de Avrami no slo sirve para la recristalizacin,
sino que dicha correlacin entre XV y el tiempo valen tambin para
cualquier otra transformacin en estado slido, como por ejemplo
para las transformaciones de fase.
Hay casos en los que la recristalizacin no sigue la ecuacin
de Avrami:
En aleaciones que poligonizan de forma importante antes de
recristalizar, por lo que se pierde acritud. La cintica de
recristalizacin no sigue la ecuacin de Avrami.
Cuando se dan circunstancias que alejan el sistema del
sistema ideal en el que se basa el modelo de Avrami. Este modelo
ideal supone que el crecimiento de ncleos es continuo y que se
produce a igual velocidad en todas las direcciones.
Periodo de crecimiento de los granos recristalizados:
(Fotocopia 2.4 por detrs). Es la tercera etapa que aparece en los
recocidos de recristalizacin. Si mantenemos la temperatura un
cierto tiempo despus de haber terminado la recristalizacin. Esto
produce un aumento del tamao de grano recristalizado.
Esto se hace para minimizar la relacin: Superficie del lmite de
grano/Unidad de volumen. As, el contenido energtico total del cristal
ser menor, consiguindose una situacin de mayor equilibrio.
Se observa que para una temperatura dada se alcanza un
tamao de grano de equilibrio (el aumento de tamao de grano se
detiene), que es un tamao de grano estable.
Una vez alcanzado ese tamao de grano de equilibrio, si
aumentamos la temperatura, el sistema vuelve a evolucionar hacia
un tamao de grano mayor. Este nuevo aumento de tamao de
grano estar ms favorecido a medida que los tamaos de grano
son ms diversos (Vase figura 36).
En condiciones en las cules los puntos triples (correspondientes
a la unin de tres granos) tienen una separacin de 120, el contenido
energtico de los lmites es menor (vase figura 37).
En esa etapa de crecimiento del tamao de grano, los granos
grandes van a crecer a expensas de los granos pequeos, que
6
4
desaparecern. Esto se debe a que los lmites de grano tienden a
desplazarse hacia sus centros de curvatura.
En aquellas aleaciones que no poligonizan con facilidad, en
esta etapa de crecimiento de tamao de grano se van a formar
maclas de recocido. Estos lmites de macla van a tener un contenido
energtico muy bajo, del orden de un 5% del lmite de grano normal
de la estructura. Entonces al sistema le resulta ms fcil formar
maclas de recocido que reducir la superficie del lmite de grano.
En las aleaciones que tienen elevada energa de defectos de
apilamiento, el lmite de macla tiene una energa del 20% del lmite
de grano, y ya no es tan favorable formar maclas desde el punto
de vista energtico.
Factores que impiden esta etapa de crecimiento del tamao
de grano:
1) Segregaciones en el lmite de grano: Si en el lmite de
grano hay granos segregados, stos contribuyen a fijar el lmite,
impidiendo que se mueva, y por tanto dificultan el aumento del
tamao de grano. Los tomos que se suelen segregar en los
lmites de grano son los de pequeo tamao (C, N, S,...).
2) Si tenemos texturas de recristalizacin primaria muy
pronunciada tambin se impide el crecimiento continuo en esta etapa.
3) Presencia de fases dispersas de pequeo tamao.
4) Pequeo espesor de la muestra: A pesar de que la
estructura inicial es equiaxial, se produce un cierto alargamiento,
que en estructuras de poco espesor de la chapa, el dimetro
medio de grano estar limitado por el tamao (vase figura 38).
Este crecimiento de grano en la tercera etapa no es
indefinido, porque para una temperatura dada hay un tiempo para
el cual se alcanza un equilibrio.
RECRISTALIZACIN SECUNDARIA
Hay un crecimiento discontinuo del tamao de grano, debido a
que existe una fuerte inhibicin del crecimiento continuo de grano.
Los granos secundarios no proceden de una nueva
recristalizacin. Son granos recristalizados que crecen
desproporcionadamente a expensas de sus vecinos
(CRECIMIENTO CANIBALSTICO).
Suelen tener orientaciones cristalogrficas que difieren mucho
de la textura media de recristalizacin primaria. El crecimiento de
estos granos llega a producir una pronunciada textura, que se
denomina textura de recristalizacin secundaria (vase figura 39).
6
5
 Para que se produzca es necesario sobrepasar una cierta
temperatura mnima.
El tratamiento que elimina la acritud de los materiales es el
recocido de recristalizacin, pero tambin existe otro tratamiento,
que es el recocido de restauracin, que produce un ablandamiento
en la estructura agria, sin que sta llegue a recristalizar.
Es un tratamiento viable solamente en aquellas estructuras
que poligonicen con facilidad. Las temperaturas de restauracin
son ms bajas que las de recristalizacin, y el tiempo suele ser
ms prolongado.
Es un recocido que se da normalmente entre etapas de
deformacin en fro.

DEFORMACIN A ALTA TEMPERATURA

(Fotocopia 2.13). Cuando hablemos de procesos de
conformado por deformacin plstica, estaremos hablando de
procesos de hechurado que cambian la forma del material
metlico por deformacin plstica.
Lo que vamos a cambiar es la forma de una preforma metlica:
Forja: Es el proceso de conformado ms antiguo. Consiste en
martillear (golpear sucesivamente) una preforma metlica. De esta
manera se est aplicando un esfuerzo de compresin al material.
Ahora, la forja se realiza mediante el empleo de una matriz o
dado, a travs de la cul aplicamos el esfuerzo de compresin. La
preforma tomar entonces la forma del hueco de la matriz.
Laminacin: Consiste en pasar una preforma metlica a
travs de dos rodillos que giran en sentidos opuestos,
consiguiendo una reduccin de espesor en el material. La anchura
prcticamente no vara, y como el volumen tiene que mantenerse
constante, entonces la longitud de la preforma se alarga. Si esa
seccin tiene ms de 6mm de espesor, se denomina lmina. Si el
espesor es menor de 6mm se denomina hoja. Tambin se puede
variar la forma de las preformas laminadas mediante un rodillo
especial, as no se parecen a las placas o a las hojas.
 Extrusin: Consiste en introducir una preforma en forma de
barra o lingote en un contenedor, y aplicndole una presin por un
lado, obligarla a fluir a travs de un conducto. Con este tipo de
conformado obtenemos secciones huecas o slidas que se
denominan perfiles de extrusin.
6
6
 Trefilado: Consiste en forzar una varilla o alambre a pasar a
travs de una matriz agujereada, aplicando un esfuerzo de
traccin desde el extremo de salida. As se consigue reducir la
seccin de la varilla. Esta operacin de conformado es la nica de
las cuatro que se realiza en fro.
Si lo que se busca es reducir la seccin de la varilla, y el
endurecimiento es consecuencia de esto, al proceso se le
denomina trefilado.
Si lo que se busca es endurecer la varilla, y la reduccin de
seccin es secundaria, entonces se denomina estirado.
CONFORMADO EN CALIENTE
Consiste en someter al material a procesos de deformacin
drstica a elevadas temperaturas. El material que va a ser
conformado en caliente es un material que viene generalmente de
un proceso de solidificacin, y por lo tanto la densidad de
defectos es baja (materiales poco agrios).
Por un lado se est induciendo deformacin al material,
debido a que se le somete a una serie de esfuerzos de distinto
tipo, y por tanto se est induciendo acritud en el material. Por otro
lado, y como consecuencia de la temperatura a la que se produce
el proceso, en el material se van a dar los mecanismos de
restauracin y recristalizacin (que aparecan en los recocidos de
recristalizacin), pero que aqu aparece en los procesos de
conformado, y cuando estos mecanismos aparecen de forma
simultnea al proceso de deformacin plstica, se llaman
restauracin y recristalizacin dinmicas.
En el conformado en caliente compiten entonces dos
mecanismos antagnicos. Uno de creacin de defectos (acritud), y
otro de eliminacin de defectos (recristalizacin y restauracin
dinmicas).
Llega un momento en el cual se establece un equilibrio tal
que, a partir de un determinado nivel de deformacin, al aplicar
una tensin constante, el material se deforma plsticamente sin
adquirir acritud, y por lo tanto resulta ms fcil deformar en
caliente al material que deformarlo e fro (vase figura 40).
En la deformacin en fro hay que aumentar la tensin para
seguir deformando el material, mientras que en la deformacin en
caliente se puede deformar a tensin constante.
En caliente, el material es ms dctil que en fro. Este
conformado en caliente se produce a una temperatura bastante
6
7
elevada, normalmente superior a tres cuartos de la temperatura de
fusin (T0,75*TF). Se necesitan altas temperaturas porque
solamente a temperaturas superiores a la mitad de la temperatura
de fusin tendremos el fenmeno de autodifusin (difusin del
tomo mayoritario en caso de solucin intersticial) a velocidades
apreciables; es decir, que en los aceros, para que el hierro difunda
de forma apreciable, es necesario que T0,5*TF, y as se pueda
producir la restauracin y recristalizacin dinmicas.
Restauracin y recristalizacin dinmica: Cuando hablbamos
de restauracin esttica veamos que el mecanismo que subyaca era
la poligonizacin, que se basaba en el ascenso de dislocaciones. En
la restauracin dinmica tambin tenemos esto, generando
subgranos, pero adems, durante la etapa de restauracin se
produce una desaparicin de las dislocaciones de forma importante
como consecuencia de la elevada temperatura y de las fuertes
tensiones que se aplican. Debido a este efecto cooperativo se
producen conjuntamente los mecanismos de deslizamiento normal y
deslizamiento cruzado que hacen disminuir el nmero de
dislocaciones. Esto ayuda a disminuir el estado tensional interno.
Esta restauracin dinmica es mucho ms efectiva que la
esttica porque adems de poligonizacin tenemos mecanismos
de desaparicin de defectos.
La recristalizacin dinmica es exactamente igual que la
recristalizacin esttica, siguiendo los mismos mecanismos.
Adems, podemos obtener iguales niveles de deformacin
aplicando una tensin mucho menor que en fro, y por tanto, con
una menor probabilidad de que el material se agriete (y rompa).
Cuando se producen conjuntamente estos mecanismos de
acritud y de restauracin y recristalizacin dinmica, los
resultados van a depender sobre todo de la velocidad de
deformacin. Una curva de deformacin se hace para temperatura
y velocidad de deformacin constantes.
Para obtener velocidades de deformacin elevadas podemos
aumentar el valor de la tensin para igual temperatura, o disminuir
la temperatura a nivel de tensin constante.
 Compararemos extrusin (que implica elevadas velocidades
de deformacin) con laminacin (que implica bajas velocidades de
deformacin) en materiales con elevada energa de defectos de
apilamiento (como la ferrita y el aluminio).
6
8
 Tenemos que independientemente de la velocidad de
deformacin, se produce restauracin dinmica, es decir, que
poligonizan con mucha facilidad, y por tanto, aunque la velocidad
de deformacin sea elevada y haya poco tiempo para que
poligonice, ste tiempo es suficiente para que el material restaure
dinmicamente en la zona de deformacin plstica.
Una vez pasada la zona de esfuerzos, el material sigue
caliente. Si el material restaura o recristaliza pasada esa zona de
deformacin, esto significa que el material sigue teniendo acritud,
ya que no la pierde totalmente durante el proceso de deformacin.
El nivel de acritud con el que sale el material de la zona de
deformacin no es el mismo. De hecho, en el material que menos
tiempo ha tenido para poligonizar (eliminar defectos), caso de la
extrusin, pasa directamente a recristalizar (porque son ms agrios).
Sin embargo en la laminacin, se eliminan ms defectos
durante la restauracin, y por lo tanto su nivel de acritud es
menor, por lo que es ms difcil que alcance el nivel de acritud
mnimo para recristalizar, aunque la temperatura sea elevada.
Nota: La situacin final del material tras el conformado en caliente
es de un material recristalizado, por lo que, si no recristaliza en una
etapa, o tras un tiempo posterior a la salida de esa etapa, se ampla el
nmero de etapas para conseguir que el material recristalice.
Para materiales con baja energa de defectos de apilamiento
(mayor dificultad para poligonizar), aqu es muy importante la
velocidad del proceso.
Si tenemos una etapa de alta velocidad y altas tensiones de
deformacin, un material de esta clase recristalizar
dinmicamente, sin llegar a restaurar.
Sin embargo, si la velocidad del proceso es lenta, para esta
clase de materiales puede producirse restauracin dinmica.
A la salida, lo normal es que recristalicen dinmicamente.
La restauracin ser dinmica porque el material tiene
dificultades para poligonizar, por lo que los fenmenos extra
implicados en la restauracin dinmica tienen mayor relevancia.
 En los procesos de deformacin o conformado en caliente
tenemos tres variables implicadas: Las tensiones aplicadas, la
velocidad de deformacin y la temperatura de conformado.
Existe una relacin para estas variables que se denomina
Ley general del comportamiento en caliente (fotocopia 2.15):
K Q/(R*T)
A*(sh*) =*e =Z
6
9
 A la segunda parte de la igualdad se la denomina Z, y se
llama parmetro de Zener-Hollomon.
es la tensin constante para la cual el material se deforma
sin generar acritud (depende de la temperatura y de la velocidad
de deformacin).
El nivel de deformacin del material tiene poca influencia.
Una vez alcanzado el equilibrio, un aumento elevado de la
velocidad de deformacin no implica un elevado aumento de la
tensin de deformacin.
La ecuacin que relaciona la tensin con la deformacin en
el conformado en fro es la ecuacin de Ludwick:
N
V=K*
Para cada tensin de fluencia aplicada (constante) se puede
despejar la velocidad de deformacin y ver la relacin existente
entre velocidad de deformacin y temperatura. Tambin se obtiene
la energa de activacin del proceso.
El mecanismo ltimo que subyace en la recristalizacin es la
difusin atmica.
Cuando el tamao de grano es muy pequeo, hay que tener
en cuenta el dimetro de grano, porque afecta a la correlacin de
las variables (fotocopia 2.15).
Sntesis: Para el conformado en caliente.
1) A temperaturas: T>0,75*TF.
2) Para deformaciones: 5>>0,2.
-2 -1 -2 -1
3) A velocidades de deformacin: 10 s <<5*10 s .
(Fotocopia 2.16). Antes de alcanzar restauracin y recristalizacin
dinmicas existen unas zonas de rgimen transitorio, en las que
hay que aumentar la tensin del material, y por tanto la acritud.
A mayor velocidad de deformacin mayor tensin de fluencia
estacionaria y mayor tensin en la zona transitoria habr. Los
valores de tensin en la zona transitoria se mueven en el intervalo:
Re/50TRANS Re/5
Re/50: Para bajas velocidades de deformacin y altas
temperaturas, la zona transitoria corresponder a valores en torno
a la 1/50 parte del lmite elstico.
Re/5: Corresponde a los valores de la zona de tensin transitoria a
bajas temperaturas y velocidades de deformacin elevadas.
Si mantenemos constante la velocidad de deformacin y
variamos las temperaturas del proceso:
7
0
 A mayor temperatura, para llegar a la misma velocidad de
deformacin, ser necesario aplicar menor tensin. El nivel de
tensin en las dos zonas aumentar al disminuir la temperatura.
Si tenemos recristalizacin dinmica las curvas son
diferentes si se da la relacin:
(Ln[Z]/)<2
La ecuacin del conformado en caliente sirve tambin para la
recristalizacin dinmica, donde lo que vara es la energa de
activacin del proceso.
A mayor velocidad de deformacin, para que la temperatura
sea la misma, habr que aumentar la tensin.
Una vez que se alcanza un mximo de tensin se produce una
pequea cada de sta (debido al ablandamiento por recristalizacin
dinmica), y despus se alcanzar la tensin de fluencia.
Cuanto menor es la velocidad de deformacin hay ms
fluctuaciones en el material. Esto se debe a la falta de
homogeneidad del proceso.
Curva de restauracin dinmica (Figura 41).
Tenemos una zona de aumento de la tensin hasta llegar a una
zona de tensin constante que es la tensin de fluencia en caliente.
En la curva podemos delimitar dos zonas: Una zona de
transicin y otra que es la zona de fluencia en caliente.
Se produce la formacin de subgranos (estructura de celdillas
dentro de un grano formada por apilamientos de dislocaciones), que
provocan una disminucin del contenido energtico del material (se
contrarrestan los campos de deformacin).
La formacin de subgranos es el mecanismo que elimina los
defectos. Al mismo tiempo, debido a las tensiones, aumenta la
densidad (el nmero) de dislocaciones. A partir del valor de
tensin de fluencia hay un equilibrio, y la densidad de
dislocaciones es constante. Tampoco hay formacin de
subgranos. La microestructura del material no vara.
Los granos se alargan en la direccin de mxima
deformacin del material. Esto significa que a lo largo de todo el
proceso se mantiene la estructura agria del material.
Curva de recristalizacin dinmica (figura 42).
Desde el inicio de la deformacin tenemos restauracin
dinmica (con formacin de subgranos) . La recristalizacin
empieza aproximadamente para un valor de deformacin en el
material de un 70% del valor pico (deformacin mxima).
7
1
 Hay una zona de cada de tensin que va desde el 70% del
pico hasta la zona de tensin constante, en la que hay
simultneamente restauracin y recristalizacin. La zona de
tensin constante corresponde a un proceso de recristalizacin.
En todas las zonas con restauracin seguimos manteniendo
las caractersticas microestructurales del material (estructura
agria), ya que no hay equilibrio en el material. A partir de la zona
de fluencia tenemos una estructura de granos recristalizados,
equixicos, con un tamao medio constante.
Cuando lleguemos a la zona de tensin de fluencia, se
alcanza el equilibrio para un determinado porcentaje del volumen
del material (es decir, no implica que se produzca la
recristalizacin del 100% de la estructura). En este estado
estacionario el material no adquiere acritud.
En el conformado en caliente, para llegar a una determinada
reduccin de la chapa de partida, si el tiempo y la temperatura que
tenemos entre dos pasadas de laminacin en caliente son
suficientes, se sigue produciendo recristalizacin esttica, sobre
todo cuando ya tenamos recristalizacin dinmica.
Si el tiempo o la temperatura entre dos pasadas son
excesivamente elevados, vamos a tener recristalizacin esttica, y
adems un aumento del tamao de grano. Esto hay que
controlarlo, ya que un excesivo tamao de grano puede provocar
una disminucin de las propiedades mecnicas del material.
TEMPERATURA EN LOS PROCESOS DE CONFORMACIN EN
CALIENTE
(Fotocopia 2.16 por detrs). TCC>(2/3)*TF
A) LMITE SUPERIOR DEL TRABAJO EN CALIENTE.
Si un material funde a 1100C podramos pensar que a mayor
temperatura, menor tensin habr que aplicar, pero corremos el riesgo
de acercarnos en exceso a la temperatura de fusin del material. Este
riesgo consiste en la aparicin de zonas segregadas de punto de fusin
ms bajo que el del material, que pueden fisurarse.
Segregacin: Heterogeneidad en la composicin qumica
(vase figura 43).
En la figura 43, la fase del primer lquido que solidifica tiene la
composicin m. El material se sigue enfriando y cambia su
composicin a medida que solidifica . El lquido tiene la composicin
de la lnea de corte entre las zonas [+L] y [L]. En la solidificacin de
equilibrio, la fase tiene la composicin del punto k, correspondiente
7
2
al lmite de las lneas de solvus, y el lquido tiene la composicin
del punto eutctico.
En una solidificacin real hay heterogeneidad de
composiciones, debido a que no hay tiempo suficiente para que se
produzca una solidificacin homognea. A esta heterogeneidad se
la llama microsegregacin porque los metales que tienen punto de
fusin ms bajo tienden a desplazarse hacia la parte externa del
grano (Vase fig. 44).
Estas zonas que tienen menor punto de fusin pueden fundir a
menor temperatura. Las zonas externas de los granos tienen entonces
un punto de fusin ms bajo que las zonas ms centrales. Si se utiliza
una temperatura prxima a la del punto de fusin se puede producir
una fusin intergranular del material, y la consecuencia es que el
material funde en la zona intergranular y pierde su consistencia
mecnica. A este fenmeno se le denomina quemado.
Por eso se utiliza un cierto lmite de seguridad. Si un material
solidificase a temperatura constante no se producira esa
microsegregacin, debido a que transcurre mucho tiempo, que es
suficiente para que se produzca la solidificacin homognea del
material.
B) TEMPERATURA INFERIOR DE TRABAJO EN CALIENTE:
El lmite de temperatura inferior es cualquier temperatura en
la que se produzca restauracin y recristalizacin suficiente como
para conseguir que el material se ablande y no adquiera acritud.
Depende sobre todo de la velocidad de deformacin; es decir, (2)
del tiempo de permanencia a dicha temperatura. Tambin depende
del nivel o magnitud de la deformacin (1). Se necesita una acritud
mnima para que aparezca restauracin y recristalizacin. Cuanto
menor nivel de deformacin mayor temperatura necesitaremos.
Cuanto mayor sea la velocidad de deformacin habr que utilizar
una temperatura ms elevada.
DUCTILIDAD EN CALIENTE
Se define como ductilidad en caliente la deformacin mxima
admisible en un material sin que se produzca la rotura de ste.
 El material, a pesar de estar en equilibrio, se puede llegar a
romper. Los ensayos demuestran que esta ductilidad en caliente
es prcticamente independiente de la velocidad de deformacin, y
depende de la temperatura siguiendo la siguiente expresin:
T Ducti lidad en caliente del material . -Q/(R*T)

7
T=k*e

3
 Al hablar de ductilidad en caliente hay que tener en cuenta
que hay determinados factores que es un principio afectan poco a
la resistencia mecnica en caliente del material, pero que sin
embargo influyen notablemente en la ductilidad.
FACTORES
Inclusiones: No afectan a los valores de tensin de fluencia,
pero s a la ductilidad. Distinguimos inclusiones dctiles e
inclusiones frgiles. Las inclusiones dctiles no influyen en la
ductilidad en caliente.
Influyen las inclusiones que son poco deformables, que
generan huecos en la intercara inclusin-matriz. Estos huecos son el
origen de microgrietas que afectan a la ductilidad del material.
Las inclusiones poco deformables son los aluminatos (en
general), algunos sulfuros y, normalmente, los xidos.
Estructura bifsica: Una matriz con inclusiones no es una
estructura bifsica. La estructura bifsica es aquella cuyos granos
estn constituidos por dos fases diferenciadas (vase la figura
45). Como ejemplo estn los aceros duplex austenoferrticos.
Las intercaras entre las dos fases son zonas de nucleacin de
microgrietas, que se pueden propagar y llevar a rotura al material.
Segregaciones: Afectan a la ductilidad en caliente si no se
controla la temperatura correctamente, ya que se puede producir
fusin intergranular.
Mejoras del conformado en caliente en la estructura
bruta de solidificacin. Heterogeneidades.
En esta estructura bruta de solidificacin, que es la que se
consigue cuando se solidifica el material en una lingotera
(Longitud>>Dimetro), vamos a estudiar las mejoras que se le
pueden realizar al proceso de conformado en caliente.
En la lingotera, la estructura es de granos equixicos en el
borde. Tenemos tambin una estructura columnar profunda hacia
el interior, con granos alargados y direccionados, y finalmente nos
encontraremos con granos equiaxiales en la zona central de la
lingotera (vase figura 46).
 Tenemos ciertas heterogeneidades fsicas debido a esa
estructura bruta de solidificacin.
La primera heterogeneidad fsica es la estructura columnar, que
produce mucha anisotropa en las propiedades fsicas del lingote.
Otra heterogeneidad fsica son los micro-rechupes, que son
rechupes a nivel microscpico que aparecen entre los lmites de
7
4
grano. Se deben a que los lquidos contraen al solidificar,
reduciendo su volumen (la densidad aumenta al disminuir la
temperatura). A esa oquedad o agujero debida a la contraccin del
material al solidificar se le llama rechupe, que puede ser
macroscpico, o estar repartido a lo largo de toda la estructura en
forma de micro -rechupes. Estos rechupes siempre quedan
alojados en la ltima zona a solidificar, tanto a nivel macroscpico
(centro del lingote), como microscpico (centro de cada grano).
Las sopladuras son agujeros que quedan en la estructura del
material solidificado debido a los gases que han quedado retenidos
durante la solidificacin, y suelen ser esfricos. A veces se ven de
manera macroscpica y otras veces se ven de manera microscpica.
Tambin estn las grietas internas en el material, como
consecuencia de las tensiones que se producen dentro del
material durante la solidificacin.
Heterogeneidades de tipo qumico:
Microsegregaciones: Aparecen en la estructura bruta del
material.
Segregacin inversa: Es una segregacin macroscpica que
se suele producir en el centro de la lingotera.
CONFORMADO EN CALIENTE
(Vase fotocopia 2.17) . Al producir el conformado en caliente del
lingote, estudiaremos como eliminar parte de esas heterogeneidades
fsicas y qumicas, mejorando as la estructura bruta de solidificacin.
En primer lugar vamos a homogeneizar qumicamente la
estructura de colada. Elimina parte de la microsegregacin que
apareca cuando en la solidificacin no haba tiempo suficiente para
homogeneizar la composicin, adems de aumentar el tiempo al
aplastar los tomos para que difundan con ms facilidad.
La macrosegregacin no se elimina durante el conformado
en caliente.
Cuando la microsegregacin es muy extensa y el
conformado en caliente no es suficiente, ser necesario realizar
un recocido de homogeneizacin al lingote, a una temperatura
prxima a la temperatura de fusin del material.
Una segunda mejora sera la soldadura de cavidades
(sopladuras, micro-rechupes), que no se pueden eliminar mediante el
conformado en fro (vase figura 47). Al ser un conformado en
caliente, la pegadura sirve como ncleo de recristalizacin donde
crece un grano recristalizado que elimina las oquedades.
7
5
 Esto se va a producir as siempre que las paredes no estn
oxidadas, porque estas oquedades impiden esa soldadura. Esto se
produce en oquedades que quedan al aire libre. Los huecos externos
tienen problemas para soldarse. Los internos sueldan bien.
La tercera opcin no es una mejora (orientacin de los
precipitados e inclusiones en la direccin del conformado), sino
una consecuencia del conformado en caliente.
La estructura a la que da origen la orientacin de estos
precipitados intermedios y a las inclusiones se denomina
FIBRADO DE FORJA. Con esta estructura no tendremos las
mismas propiedades en todas las direcciones.
Las inclusiones duras, no dctiles, se rompen y no se
alargan, por lo que no dan lugar a este fibrado de forja.
La cuarta mejora, es que los granos columnares se destruyen y
afinan, al recristalizar en nuevos granos equixicos ms pequeos.
Una estructura columnar produce anisotropa en las propiedades.
En conjunto todas estas mejoras en la estructura de
solidificacin conllevan que aumente la ductilidad y la tenacidad del
material si lo comparamos con la estructura bruta de solidificacin.
Desventajas del conformado en caliente
1) La parte externa de los materiales se suele oxidar debido a la
afinidad de estos materiales por el oxgeno a altas temperaturas.
En los aceros es muy importante el proceso de decarburizacin,
que significa que el acero pierde carbono de su superficie ms externa,
carbono que difunde y tiende a salir a la atmsfera.
En funcin del contenido en carbono, la estructura del acero
va a ser muy distinta. Como consecuencia de esto las propiedades
mecnicas tambin van a cambiar.
2) Es necesario admitir tolerancias dimensionales para
dilataciones y contracciones, ya que el material, adems de dar
forma (proceso de conformado) tambin hay que controlar las
dimensiones (tamao) de la chapa resultante al enfriar.
3) Siempre, la deformacin en la parte ms externa de la
estructura ser mayor que en la zona interna. La distribucin de
tensiones no es homognea.
Al tener ms deformacin en la parte ms externa, habr en esa
zona una mayor acritud. Cuando se produce recristalizacin de toda
la estructura, el tamao de grano, que depende de la acritud, no ser
constante a lo largo del espesor de la pieza conformada (ser ms
pequeo en la parte ms externa, como se muestra en la figura 48).
7
6
 4) Adems, la parte interna permanecer a mayor
temperatura durante un tiempo superior a la parte superficial. Esto
contribuye a aumentar el tamao de grano en la parte interna del
material, y que en la superficie quede un tamao de grano ms
pequeo.
5) El fibrado de forja confiere una anisotropa de las
propiedades en las direcciones longitudinal y transversal.
CARACTERSTICAS DEL CONFORMADO EN FRO
En la fotocopia 2.18 se explican los cambios que induce el
conformado en fro.
Veremos la correlacin que se puede establecer en la curva
tensin-deformacin para el conformado en fro.
Para la curva de - (figura 49) se establece en la zona de
deformacin plstica homognea una correlacin entre V y V
(valores reales o verdaderos), que es la ecuacin de Ludwick:
N
V=K*(V)
Donde N es el coeficiente de endurecimiento por deformacin.
Para deformar en fro un material interesa que N sea elevado,
porque cuando n es elevado, debido a los esfuerzos que se estn
aplicando, un poco despus de empezar la estriccin, el material
se endurece mucho en esa zona, experimentando una importante
consolidacin, de tal manera que la deformacin no prosigue en
esa zona, sino que se traslada a zonas contiguas, como se puede
observar en la figura 50.
Cuando una zona sufre una fuerte deformacin, al
endurecerse dejar de estrecharse (la estriccin se detiene), y ese
estrechamiento comenzara a producirse en la zona contigua. Si N
fuese pequeo, el material se estrechara cada vez ms en la
misma zona, hasta llegar a romper.
En laminacin ocurre esto (figura 51): Queremos que la
deformacin plstica sea homognea. Tambin ocurre en la forja.
Como se puede apreciar en la figura 51, el material se
1)
tiempo. mueve por el giro de los rodillos. La zona que est entre
los rodillos se ablanda mucho, y por lo tanto dejara de
moverse y la deformacin proseguira en esa zona. Para evitar esto el
material se endurece cuando se est deformando. La deformacin
pasara entonces a la zona contigua, que estar pasando entre los
rodillos en ese instante.
VENTAJAS Y LIMITACIONES
Podemos dar forma al material y endurecerlo al mismo
7
7
 2) Si lo comparamos con el proceso de conformado en
caliente, las tolerancias dimensionales son mejores. Por ejemplo,
las tolerancias dimensionales para la laminacin en caliente son
del orden del 2-5%. Para el laminado en fro, donde controlamos el
espesor, las tolerancias varan entre 0,5-1%.
3) Hay que tener cuidado con los materiales de estructura HC
(Hexagonal compacta) porque admiten muy poca deformacin en
fro. Un material que se extruye muy bien es el aluminio, porque
poligoniza con facilidad y restaura, consiguiendo eliminar
defectos muy fcilmente.
La deformacin en fro no se produce a temperatura ambiente,
sino que se hace muy por debajo de la temperatura de cohesin del
material. El calor que activa la poligonizacin es el producido por la
friccin entre al metal y la matriz por la que tiene que fluir. En el caso
del aluminio es suficiente para que se inicie la poligonizacin.
Por una parte interesa que el material se endurezca un poco
para que la deformacin sea homognea, pero por otra parte no es
conveniente que sea muy duro porque habra que aplicar mucha
tensin para conformarlo.
4) Veremos como afecta el %CW (Cold Work) a las propiedades
del material. Al endurecer por solucin slida sobresaturada la
conductividad elctrica disminuye mucho. Con el CW la
conductividad elctrica se mantiene aproximadamente constante.
La ductilidad disminuye con el trabajo en fro, porque todos
los mecanismos que endurecen al material, a excepcin de la
reduccin del tamao de grano, disminuyen su ductilidad.
La resistencia a la corrosin disminuye con el CW porque
todos los defectos que induce el CW en la superficie del material
son zona preferente para la formacin de defectos del tipo de
picaduras, sopladuras, etc.
5) Otra caracterstica es que no se produce decarburizacin
ni oxidacin superficial. El xido de una chapa de la laminacin se
elimina mediante una limpieza superficial con un cido
(decapado), o bien con un mecanizado.
 6) El material entre distintas etapas de deformacin en fro se
va endureciendo y puede llegar a un momento en que rompa
(vase figura 52).
Para evitar llegar a rotura se intercalan recocidos contra acritud
en las distintas etapas para ablandar un poco al material. A veces el
ltimo recocido es de restauracin para que el material tenga cierta
7
8
 dureza. Es ms interesante terminar con una etapa de deformacin si
queremos controlar el endurecimiento, porque los recocidos son muy
sensibles a los cambios de temperatura, que producen
ablandamientos distintos en las diferentes zonas de la chapa. En los
hornos industriales es muy difcil controlar la temperatura con precisin
Por eso es ms difcil controlar el recocido que controlar el
endurecimiento en la etapa de deformacin.
7) Conducta anisotrpica (distinto valor de las propiedades)
en la direccin de mximo esfuerzo. A veces interesa tener mejores
propiedades mecnicas en una determinada direccin. Por ejemplo,
tener tensiones residuales es muy interesante para la resistencia a la
fatiga. En laminacin, las tensiones residuales de compresin son
muy buenas para evitar la fatiga.
8) Algunos procesos de conformado pueden realizarse slo
si se realiza la deformacin en fro, como el trefilado, porque
necesitamos que exista ese endurecimiento que se produce durante
la deformacin en el material para evitar que se rompa a la salida.
La tensin a la salida tiene que ser inferior al valor del lmite
elstico que ha adquirido el material. Esto slo se consigue si se
cambia su lmite elstico (se endurece). Si eso no ocurre el
material se rompera a la salida.
9) (Fotocopia 2.19) . El efecto de la textura cristalogrfica es
consecuencia de que los granos se alarguen. Esos cristales se
orientan en la direccin de mxima deformacin.
En el caso de la laminacin, la textura cristalogrfica se
define en funcin de los planos que son paralelos a la superficie
de laminacin y direcciones de mxima deformacin.
Textura cbica: El plano (0 0 1) queda paralelo a la superficie de la
chapa, y la direccin 1 0 0 es la direccin de mxima deformacin.
Textura de Goss: Plano (1 1 0) paralelo a la superficie de la
chapa. Direccin 0 0 1 es direccin de mxima deformacin.
Textura fibra: Plano (1 1 1) paralelo a la superficie de la
chapa. No hay ninguna direccin en concreto alineada con la
direccin de mxima deformacin.
 Esto es importante porque produce anisotropa de
propiedades en el material, que en algunos casos se utiliza para
determinadas aplicaciones.
La textura cristalogrfica se determina por difraccin de rayos
X. Nota: La textura cristalogrfica es distinta al fibrado de forja
(vase definicin).
7
9
 Consltese tambin la tercera hoja de ejercicios del anexo,
con los dos ejercicios correspondientes a este tema.

DEFORMACIN Y ROTURA POR TERMOFLUENCIA

Es un mecanismo de fallo por rotura de los materiales. La

mayor parte de los materiales metlicos no se pueden utilizar para
aplicaciones estructurales cuando su temperatura se eleva por
encima de 0,5-0,6*TF porque se deforma plstica e
intergranularmente, llegando a producirse la rotura.
Los materiales estructurales estn sometidos generalmente
a cargas por debajo del lmite elstico. En este caso se produce
deformacin plstica permanente a cargas por debajo del lmite
elstico de los materiales.
A esta deformacin plstica e intergranular dependiente del
tiempo que se da en materiales por debajo de su lmite elstico se
denomina termofluencia o creep (fotocopia 2.6).
En la figura 53 observamos que en las curvas hay dos
tramos con pendientes distintas. Un tramo asociado a rotura por
deformacin transgranular, con tiempos de rotura pequeos. Un
segundo tramo, con distinta pendiente, que corresponde a
tensiones ms bajas y, por tanto, a tiempos de rotura mayores. El
tipo de deformacin ser intergranular.
La termofluencia se da para condiciones de baja tensin y
largo tiempo a elevadas temperaturas. La temperatura a partir de la
cual este efecto empieza a producirse depende del tipo de material.
En los materiales metlicos se da a temperaturas que estn por
encima de la temperatura equicohesiva, que es la temperatura a la
cual, a lo largo del lmite de grano, la cohesin es igual que a lo largo
del grano, que puede ser 0,4-0,5-0,6*TF, dependiendo del material.
Se va a dar siempre que tengamos una temperatura para la cual
el lmite de grano es menos resistente que el interior del grano. La
superficie de rotura en este tipo de fallo ser de tal manera que en el
interior de grano no habr descohesin entre los planos.
 En los materiales cermicos tambin se produce la
termofluencia, pero se producir a temperaturas un poco ms
elevadas, del orden de 0,4*TF a 0,7*TF.
En muchos de los polmeros se produce termofluencia a
temperatura ambiente.
8
0
 Este tipo de fallo es muy complejo, y en l intervienen
distintos mecanismos de deformacin y depende de la tensin a la
que est sometido el material, la temperatura, la velocidad de
deformacin y el tipo de material.

Termofluencia=f(T,,,material)

ENSAYOS DE TERMOFLUENCIA
Los ensayos de termofluencia requieren un dispositivo en el cual
se puede someter a un material a tensin, elevando la temperatura y
midiendo la deformacin existente para el mismo tiempo.
Se suele realizar con un ensayo de traccin, con el mismo tipo
de probetas pero en distinto horno, a temperatura constante y
tensin constante, midiendo la deformacin con el tiempo. Tambin
se pueden hacer ensayos a compresin (para materiales cermicos).
Para los materiales metlicos normalmente se hace a traccin. La
resistencia a la termofluencia es independiente de la direccin de
aplicacin de la carga para la mayor parte de los materiales.
Para el ensayo a tensin constante se obtiene informacin
sobre los mecanismos de deformacin. Normalmente se hacen
ensayos acelerados, es decir, para elevadas tensiones, superiores
al lmite elstico, y a partir de los datos obtenidos, se extrapola la
informacin para tensiones ms bajas (y velocidades de
deformacin ms bajas tambin).
Curva de termofluencia (Pgina 2.6): Representa la
deformacin () frente al tiempo de rotura del material. Se hace
para valores de tensin inferiores al lmite elstico.
Se produce una deformacin instantnea nada ms aplicar la
carga. Esta deformacin es fundamentalmente elstica.
En la figura 54 se observan tres zonas diferenciadas. La primera
zona es la zona de fluencia primaria o transitoria, donde se observa que
la pendiente de la curva disminuye con el tiempo, es decir, hay una
velocidad de fluencia decreciente. Esto nos hace suponer que en el
material, los mecanismos de deformacin que existen estn generando
acritud (el material se endurece por deformacin).
La segunda zona es la zona de fluencia secundaria o estacionaria
en la cual la deformacin es lineal con el tiempo, y la pendiente es
constante. Esto indica que se est produciendo por una parte
endurecimiento estructural y por otro hay un mecanismo que
8
1
ablanda el material en caliente (restauracin y recristalizacin), y
por lo tanto se produce un equilibrio entre estos dos mecanismos
antagnicos.
La tercera zona es la zona de fluencia terciaria. Se
caracteriza porque la parte de la curva aumenta su pendiente. Esto
implica un aumento de la velocidad de deformacin en esa zona
hasta llevar al material a rotura, para un determinado tiempo. Se
observa que en esta etapa aparecen en el material cambios
estructurales, como separacin del lmite de grano, formacin de
fisuras internas, cavidades, huecos...
En el caso de materiales metlicos sometidos a ensayo de
traccin puede aparecer estriccin. Esto supone una disminucin
de la seccin, que produce un aumento de la tensin aplicada en
esa zona, y esto hace que aumente la velocidad de deformacin.
Hay dos parmetros que interesan desde el punto de vista
del diseo, que son el tiempo hasta llegar a rotura y la velocidad
de fluencia estacionaria (velocidad en la zona estacionaria).
La utilizacin de un parmetro u otro depende de la
utilizacin de ese material. Podemos distinguir dos situaciones
extremas: Aplicaciones de vida larga y aplicaciones de vida corta.
En aplicaciones de vida larga el parmetro de diseo es la
velocidad de fluencia estacionaria, para saber si la deformacin
que va a sufrir est por encima del nivel de deformacin mximo
admisible para esa aplicacin.
En aplicaciones de vida corta nos interesa conocer el tiempo
de fallo, para ver si el tiempo de fallo es superior al tiempo para el
cual se ha diseado el componente, teniendo en cuenta que en
este caso la velocidad de deformacin tiene que ser lenta.
Influencia de la tensin y temperatura en la deformacin por
termofluencia (fotocopia 2.8 por detrs): Si observamos la curva de
fluencia en distintas condiciones de tensin y temperatura,
observamos que a medida que aumenta la temperatura o la tensin,
aumenta la deformacin instantnea y la velocidad de deformacin
estacionaria, disminuyendo el tiempo de fallo. Para temperaturas por
debajo de 0,3*TF la es independiente del tiempo.
 Fotocopia 2.8 por delante. Ley General: Existe una ley que
correlaciona con y con la temperatura, que es la ley general del
comportamiento en caliente. Esta ecuacin tambin sirve para la
termofluencia cuando la deformacin es pequea.
Si *<0,8sh(*)*
8
2
 =B*K*e-Q/(R*T)
Si queremos analizar ms en detalle el efecto de la tensin,
fijamos la temperatura (tomando logaritmos, como muestra la
figura 55), y queda:
N
=B*
De cada una de estas rectas obtenemos un valor de N, que
va de 1 a 5. Los resultados de termofluencia se representan
normalmente de dos formas: Mediante curvas - (velocidad de
fluencia estacionaria), y mediante curvas -Tiempo de rotura.
Estas curvas se realizan para distintas temperaturas.
- Para cada temperatura hay un valor de N distinto. Hay una
correlacin entre el valor de N y el mecanismo de deformacin. Se han
propuesto distintos mecanismos de deformacin, que cada uno
conduce a un valor terico de N, y luego los valores experimentales de
N se comparan con los tericos y se ve si para esas condiciones de
tensin y temperatura ese mecanismo es adecuado.
Una vez obtenida esta informacin se elaboran unos mapas
de mecanismos, donde tenemos determinadas zonas en las cuales
existe un mecanismo determinante (fotocopia 2.7 por detrs).
(T/T de fusin)T Homloga
Tambin se pueden determinar dentro de estos diagramas
las velocidades de fluencia.
Estos mapas estn hechos para un tamao de grano
constante. Estos mapas son interesantes porque:
Aparecen tres parmetros: Conociendo dos de los
parmetros podemos calcular el tercero (T, y ).
Conociendo el mecanismo de deformacin para una determinada
temperatura y tensin, es posible disear modificaciones en el material
dirigidas a mejorar su resistencia a la fluencia.
Mecanismos de deformacin (pgina 2.6 detrs):
El mecanismo de deformacin en fro se basa en el
movimiento de dislocaciones.
1) Deslizamiento de dislocaciones.
2) Fluencia de dislocaciones: Existe un movimiento de planos
al mismo tiempo que se produce el movimiento de las dislocaciones.
3) Depende del tamao de grano (bVector de Burgers;
dCoeficiente de autodifusin).
 4) A. El lmite desliza en la direccin propia (del lmite de
grano).
8
3
 B. Migracin: El deslizamiento es perpendicular al lmite de
grano.
C. Formacin de pliegues.
El conocimiento del mecanismo de deformacin es muy
importante en el diseo, porque permite estudiar como mejorar las
propiedades del material.
Parmetro de Larson-Miller de extrapolacin de
resultados Vase anexo (Larson-Miller) y fotocopia 2.9.
Existe un mtodo de extrapolacin de resultados que es el
denominado parmetro de Larson-Miller. Se comprueba
experimentalmente que cuanto mayor es la velocidad de deformacin
estacionaria (S), menor es el tiempo de rotura. Por lo tanto vamos a
admitir que la S es proporcional al tiempo de fallo.
Suponiendo una tensin =1 constante y tomando
logaritmos decimales obtenemos los resultados que se exponen
en la fotocopia 2.9:
T*[C+log(tfallo)]=(Q/R)*log(e)=LM
El parmetro de Larson-Miller (LM) es la correlacin, para
cada tensin, entre la temperatura a la cual realizo el ensayo y el
tiempo de fallo.
Este parmetro permite realizar el ensayo a elevadas
temperaturas para acelerarlo y extrapolar los datos obtenidos para
el caso real a temperaturas inferiores.
Esto slo es vlido para materiales metlicos.
Vase el ejercicio de LM en el anexo de ejercicios
correspondientes.
MATERIALES RESISTENTES A LA TERMOFLUENCIA
En un material que resista bien este tipo de mecanismo de fallo
se busca sobre todo la resistencia al flujo a travs del lmite de
grano. Eso se consigue teniendo un tamao de grano muy grande,
de modo que la superficie del lmite de grano sea menor. Un ejemplo
tpico es cmo esta consideracin se ha tenido en cuenta para el
diseo de labes de turbina (vase fotocopia 2.11 por detrs).
Inicialmente se obtena un material policristalino por
fundicin. Primero se busc el crecimiento de cristales
columnares. El molde donde se vierte el metal lquido est
cubierto por un material que aguanta el calor, de forma que slo
se enfra la superficie inferior, de modo que el crecimiento de
grano es direccional, igual que el flujo de calor.
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 Los primeros grmenes que solidifican lo hacen en la pared
inferior. A medida que se va levantando la campana refractaria se
favorece el crecimiento de granos columnares.
Una vez que hay formados varios cristales colummnares, se deja
pasar a travs de un cuello un nico grano, de forma que slo crece un
cristal, formndose un labe compuesto por un monocristal.
Una segunda forma de luchar contra el creep es utilizar
materiales con temperatura de fusin muy elevada, de forma que
la temperatura equicohesiva sea tambin muy elevada (metales
refractarios). Los problemas que presentan es que son muy caros,
en general difciles de conformar debido a su fragilidad, y adems
tienen que ser resistentes a la corrosin a las temperaturas a las
que se va a usar ese material.
La tercera forma de luchar contra la termofluencia es
aumentar la resistencia del material. Se comprueba
experimentalmente que un aumento de la resistencia del material
(a baja temperatura) aumenta tambin la resistencia a la
termofluencia, aunque si bien no hay una relacin clara que lo
demuestre. Esto slo se produce para ciertos mecanismos:
Endurecimiento por solucin slida (funciona en materiales
FCC, que son los ms reistentes a la termofluencia). Esto se debe
a la existencia de los defectos de apilamiento. Se ha comprobado
experimentalmente que S, en los materiales FCC es:
3,5 5
S=A*D* *(/E)
A: Constante del material.
4: Coeficiente de autodifusin.
5: Mdulo de Young (es medida de las resistencia del enlace del
material).
: Energa de defectos de
apilamiento. : Tensin aplicada.
Para tener una elevada resistencia a la termofluencia (baja
velocidad de deformacin) interesa que D y sean pequeos,
mientras que el valor de E debera ser elevado.
La aleacin se hace buscando que el conjunto tenga un bajo
valor de .
Trabajo en fro.
 Tratamientos termoqumicos de endurecimiento superficial,
como por ejemplo, la cementacin.
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 Aadir una dispersin de xidos a la aleacin, que es el
mecanismo ms eficaz, debido a que esas partculas funden a
temperaturas en torno a los 2000C.
Los duraluminios no son resistentes a la termofluencia
debido a que se forman a bajas temperaturas.
Ver tabla 4 de la hoja 2.10.
SUPERPLASTICIDAD
Es un comportamiento de determinados materiales a
temperaturas elevadas, en el que sometidos a unos esfuerzos de
traccin (no muy elevados), se deforman muchsimo, dando lugar
a alargamientos del orden del 1000%.
Se ha estudiado para buscar un mecanismo de conformacin
especial para que se den estas condiciones de alargamiento (se
obtuvo accidentalmente). Se dan para las siguientes condiciones:
1) Temperaturas por encima de 0,5*TF.
2) Materiales con granos muy pequeos y equiaxiales.
3) y no tan elevados como en el conformado normal ni tan
pequeos como la deformacin por creep.

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