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MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE SETIF 1
(ALGERIE)

MEMOIRE

Prsent la Facult de Technologie


Dpartement d'Electrotechnique
Pour lObtention du Diplme de

MAGISTER
Option : AUTOMATIQUE
Par
Mr : REZIGUE HAMZA

THEME
MODELISATION, SURVEILLANCE DUNE CENTRALE A
BETON PAR LOUTIL BOND GRAPH ET VALIDATION EN
LIGNE PAR UN SYSTEME SCADA
Soutenu le .. / .. / 2014 devant un Jury compos de :

HARMAS MOHAMED NAGUIB Prof. luniversit de Stif Prsident


KHEMLICHE MABROUK Prof. luniversit de Stif Rapporteur
LAMAMRA ATHMANE M.C. luniversit de Stif Examinateur
SAIT BELKACEM M.C. luniversit de Stif Examinateur
ABDELAZIZ MOURAD M.C. luniversit de Stif Examinateur
Ddicaces

ma petite famille

mon fils Anes

ma femme

ma grande famille

ma mre

mon pre

mes frres et surs

toute ma famille

tous mes amis

REZIGUE Hamza
Remerciements

Je remercie Dieu le tout Puissant qui ma donn la force et la volont pour


raliser ce modeste travail.

Je tiens remercier en premier lieu Monsieur KHEMLICHE Mabrouk


Professeur luniversit Farhet Abbas (UFA, Stif), davoir accept dtre mon
encadreur durant ce travail, et pour la confiance quil ma donn et ses
prcieux conseils.

Mes remerciements vont galement aux membres de jury davoir accept de


juger mon travail. Monsieur HARMAS Mohamed Naguib Professeur
l'universit Farhet Abbas (UFA, Stif). Monsieur LAMAMRA Athmane
matre de confrences l'universit Farhet Abbas (UFA, Stif). Monsieur
SAIT Belkacem matre de confrences l'universit Farhet Abbas (UFA,
Stif). Monsieur ABDELAZIZ Mourad matre de confrences luniversit
Farhet Abbas (UFA, Stif).

Je remercie tous les personnes qui mont aid durant la prparation de ce


mmoire de prs ou de loin. Merci le consortium japonais pour lautoroute
algrienne COJAAL pours ces aides, me permettre dinspecter la centrale
bton et de faire les expriences et les modifications au sein de cette centrale.

Je conclurai, en remerciant vivement toute ma famille qui ma toujours


support moralement et financirement pendant toutes mes longues annes
dtude.
Table de matires

Introduction gnrale ....1


Chapitre 1
Surveillance et modlisation structurelle des systmes industriels

1.1 Etat de lart des outils de surveillance.................................................................. 4


1.1.1 Introduction .................................................................................................... 4
1.1.2 Dfinitions et terminologie ............................................................................. 4
1.1.3 Les systmes de surveillance dans un processus de supervision .................. 7
1.1.3.1 Classification des mthodes de surveillance ............................................ 7
1.1.3.2 Mthodes de surveillance ......................................................................... 9
1.1.3.2.1 Mthodes sans modle ....................................................................... 10
1.1.3.2.2 Mthodes avec modles ..................................................................... 11
1.1.3.2.2.1 Modles hirarchiques ................................................................. 12
1.2 Modlisation structurelle pour le diagnostic des systmes physiques ............... 12
1.2.1 Introduction .................................................................................................. 12
1.2.2 Modlisation des systmes............................................................................ 13
1.2.2.1 Modlisation comportementale et fonctionnelle .................................... 13
1.2.2.2 Modlisation structurelle ....................................................................... 13
1.2.2.3 Rappel des travaux sur le raisonnement structurel pour le diagnostic de
dfauts ................................................................................................................ 14
1.2.3 Reprsentation structurelle des systmes ................................................... 14
1.2.3.1 Modlisation par matrice structurelle ................................................... 14
1.2.3.2 Reprsentation structurelle par graphe................................................. 18
1.2.3.2.1 Reprsentation structurelle par digraphe associ la reprsentation
dtat ................................................................................................................. 18
1.2.3.2.2 Reprsentation structurelle par graphe biparti ............................... 21
1.2.3.2.3 Reprsentation structurelle par bond graph (graphe de liaison) ..... 30
1.3 Conclusion ........................................................................................................... 34
Chapitre 2
Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et les modles
externes

2.1 Introduction ..................................................................................................... 35


2.2 Reprsentation bond graph dun systme de surveillance .............................. 35

I
2.3 Reprsentation par bond graph dun systme dynamique ................................. 36
2.3.1 Les contraintes C .......................................................................................... 36
2.3.2 Les variables ................................................................................................. 38
2.3.3 Les paramtres ............................................................................................. 38
2.4 Gnration dalgorithmes pour le diagnostic ...................................................... 38
2.4.1 Algorithme de gnration de relation de redondance analytique par bond
graph N0: 01 ........................................................................................................... 38
2.4.1.1 Exemple dapplication ............................................................................ 40
2.4.1.2 Matrice de signature des dfaillances .................................................... 43
2.4.1.3 Procdure de dtection et disolation des dfaillances .......................... 44
2.4.2 Algorithme de gnration de relation de redondance analytique par bond
graph N0: 02 ........................................................................................................... 45
2.4.2.1 Contraintes non-inversibles ................................................................... 45
2.4.2.2 Dtecteurs de rsidus numriques ......................................................... 46
2.4.2.3 Modifications sur le modle bond graph en causalit drive .............. 47
2.4.2.4 Algorithme de Gnration des rsidus .................................................. 49
2.4.2.5 Exemple .................................................................................................. 49
2.4.3 Application gnrale .................................................................................... 51
2.4.3.1 Description du processus ....................................................................... 51
2.4.3.2 Modle Pseudo bond graph des deux rservoirs .................................... 52
2.4.3.3 Gnration des RRAs ............................................................................. 53
2.4.3.4 Matrice de signature des dfaillances .................................................... 55
2.4.3.5 Simulation des rsultats de lapplication .............................................. 55
2.5 Supervision de systmes dynamiques par Bond Graph et modles
externes ..................................................................................................................... 59
2.5.1 Les modles externes .................................................................................... 59
2.5.2 Bond graph et les modles externes ............................................................. 61
2.5.3 Application sur un systme hydraulique...................................................... 62
2.6 Conclusion ........................................................................................................... 68
Chapitre 3
Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale bton par
loutil bond graph

3 .1 Introduction ........................................................................................................ 69
3.2 Les centrales btons ......................................................................................... 69
3.2.1 Classification des centrales btons ............................................................ 69

II
3.2.1.1 Rpartition selon la mthode de fabrication utilise ............................. 70
3.2.1.2 Rpartition selon le degr de mobilit ................................................... 70
3.2.1.3 Rpartition selon le degr dautomatisation .......................................... 71
3.2.2 Le dosage des matires premires ................................................................ 71
3.2.3 Description de la centrale tudie ................................................................ 72
3.3 Modlisation de la centrale bton par loutil bond graph ................................ 74
3.3.1 Modlisation du circuit dalimentation et du systme de dosage deau par
bond graph ............................................................................................................. 75
3.3.2 Modlisation du circuit dalimentation et du systme de dosage des
adjuvants par bond graph...................................................................................... 79
3.3.3 Modlisation de stockage, de transport et de systme de dosage de ciment
par bond graph ..................................................................................................... 83
3.3.4 Modlisation de stockage, de transport et de systme de dosage des
granulats par bond graph ..................................................................................... 86
3.4 Dtection et isolation des dfauts par loutil bond graph ................................... 89
3.4.1 Dtection et isolation des dfauts de circuit dalimentation et de systme de
dosage deau ........................................................................................................... 89
3.4.2 Dtection et isolation des dfauts de circuit dalimentation et de systme de
dosage des adjuvants ............................................................................................. 92
3.4.3 Dtection et isolation des dfauts de convoyeur vis du ciment ................. 96
3.4.4 Dtection et isolation des dfauts de tapis convoyeur ................................. 99
3.5 Conclusion ......................................................................................................... 101
Chapitre 4
Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

4 .1 Introduction ...................................................................................................... 102


4.2 Supervision dans un environnement SCADA................................................... 102
4.2.1 Dfinition du SCADA .................................................................................. 102
4.2.2 Architecture du SCADA ............................................................................. 102
4.2.3 Avantage du SCADA.................................................................................. 103
4.2.4 Interfaces graphiques du SCADA............................................................... 104
4.2.5 Fonctionnalit temps rel .......................................................................... 105
4.3 Description des logiciels utiliss ....................................................................... 105
4.3.1 Description du logiciel 20 sim v4.1 ............................................................. 105
4.3.2 Description du logiciel step7 ....................................................................... 106
4.3.2.1 Dfinition du logiciel ............................................................................ 106
4.3.2.2 Applications du logiciel de base STEP 7 .............................................. 106

III
4.3.2.3 Gestionnaire de projet SIMATIC Manage ........................................... 107
4.3.2.4 Configuration du matriel HW Config ................................................. 107
4.3.2.5 Editeur de mnmoniques ..................................................................... 108
4.3.2.6 Editeur de programme ......................................................................... 108
4.3.2.7 Configuration de communication Net Pro ........................................... 109
4.3.2.8 Diagnostique du matriel ..................................................................... 109
4.3.3 Description du logiciel PLCSIM ................................................................. 109
4.3.4 Description du logiciel Wincc ...................................................................... 110
4.3.4.1 Aperu du logiciel de visualisation WinCC .......................................... 110
4.3.4.2 Cration dun nouveau projet ............................................................... 111
4.3.4.3 Les fonctionnalits principales du projet ............................................. 112
4.3.4.4 Systme dalarme ................................................................................. 115
4.4 Architecture de systme de supervision de la centrale bton ....................... 116
4.5 Programmation par step 7 de la centrale bton ............................................ 118
4.5.1 Dfinition des documents utiliss............................................................... 118
4.5.2 Cration dun projet S7 avec configuration matrielle ............................. 118
4.5.3 La Structure du programme ....................................................................... 119
4.5.4 Programme du circuit deau intrieur dans la chambre de la centrale
bton ..................................................................................................................... 122
4.5.4.1 Mise lchelle dune entre analogique .............................................. 124
4.5.4.2 Table des mnmoniques du rservoir interne...................................... 125
4.5.4.3 Programme Step 7 et simulation du systme de remplissage du
rservoir interne .............................................................................................. 125
4.5.4.4 Table des mnmoniques du systme du pesage deau ........................ 127
4.5.4.5 Programme Step 7 et simulation du systme du dosage deau .......... 127
4.6 Ralisation de linterface homme machine graphique HMI sous un
environnement SCADA ......................................................................................... 130
4.7 Conclusion ......................................................................................................... 132
Chapitre 5
Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en En ligne dans
un environnement SCADA

5.1 Introduction ....................................................................................................... 133


5.2 Types des dfaillances dans la centrale bton ............................................... 133
5.3 Paramtres et conditions initiales utiliss ....................................................... 133
5.4 Surveillabilit et placement de capteurs .......................................................... 136

IV
5.5 Implmentation en temps rel .......................................................................... 138
5.5.1 Procdure de validation des ARRs dans lAPI............................................ 138
5.5.2 Exemple de validation dune relation de redondance analytique dans
lAPI...................................................................................................................... 139
5.5.3 Matrice pratique de signature des dfaillances ........................................ 142
5.5.4 Procdure de dcision ................................................................................. 142
5.6 Supervision en ligne .......................................................................................... 144
5.6.1 Fentre dalarme ....................................................................................... 144
5.6.2 Rsultats exprimentaux .......................................................................... 145
5.6.2.1 Opration de pesage deau dans la trmie ........................................... 145
5.6.2.2 Dfaillance de pesage deau.................................................................. 145
5.6.2.3 Opration de pesage dadjuvants dans la trmie ................................. 147
5.6.2.4 Dfaillance de pesage dadjuvant N0 01 .............................................. 147
5.6.2.5 Dfaillance de pesage dadjuvant N0 02 .............................................. 149
5.7 Conclusion ......................................................................................................... 150

Conclusion gnrale ...151


Bibliographie.....i

V
Introduction gnrale

VI
Introduction Gnrale

Pour faire face au besoin du march et la concurrence conomique qui devient


de plus en plus svre, les industriels ont tendance de plus en plus largir leurs
installations et les rendre plus complexes, contribuant en mme temps rendre
la commande plus difficile et surtout diminuer la scurit et augmenter les
risques de pannes ou dexplosions.
La scurit industrielle est une partie intgrante et indissociable de la
commande, telle quon ne peut pas envisager une installation industrielle sans une
coche qui assure la scurit. En effet, la scurit non seulement vite les explosions
qui pourraient provoquer des dgts matriels et humains, mais aussi assure la
continuit de la production, ainsi elle assure la survie de linstallation.
Aujourdhui, un autre dfi est relev, il sagit de lautomatisation de la
supervision des processus en utilisant des systmes intelligents. Ces derniers
Fournissent lutilisateur une aide dans la gestion de ses tches dalarmes
urgentes dans le but daugmenter la fiabilit et la sret de fonctionnement des
processus.
Lamlioration de la sret de fonctionnement des systmes repose
essentiellement sur les algorithmes de dtection et disolation des dfauts, connus
sous lexpression anglaise Fault Dtection & Isolation (FDI), qui consistent
principalement comparer le comportement rel du systme avec des
comportements de rfrence dcrivant le fonctionnement normal (pour la dtection
des dfauts), ou dcrivant diffrents genres de dfauts (pour lanalyse et lisolation
des pannes), tout en minimisant les fausses alarmes, les non dtections ainsi que
les retards dans la dtection des dfauts. La dgradation des performances des
algorithmes de diagnostic est principalement due la connaissance imparfaite des
valeurs paramtriques des modles et leurs variations alatoires [39].
Les mthodes base de modle utilisent des approches opratoires construits
partir des lois physiques ou identifies du processus. Ces approches sont bases sur
la comparaison entre le comportement rel du systme et un comportement de
rfrence dcrit par un modle mathmatique. Cette comparaison se fait en
utilisant des indicateurs de fautes, appels rsidus, gnrs partir du modle de
rfrence en ayant recours des mthodes analytiques, telles que: les observateurs,
1
lespace de parit, ou des mthodes graphiques telles que les bond graphs, et les
graphes bipartis.
Loutil bond graph, qui a prouv son efficacit pour construire des modles de
connaissance de systmes multi physiques, est utilis dans notre cas pour la
conception intgre des systmes de supervision allant de la modlisation, la
dtermination hors ligne des conditions, moyens de surveillabilit avant ralisation
industrielle la gnration dalgorithmes de diagnostic en ligne [48].
Lintrt du modle bond graph se situe plusieurs niveaux :
La dmarche est une approche complte pour la conception intgre dun systme
de supervision. La dmarche est gnrique et flexible et nutilise quune seule
reprsentation.
Grce aux aspects graphiques et les proprits structurelles et causales du bond
graph, les modles ainsi que les relations de redondances analytiques (RRAs)
peuvent tre gnrer sous forme symbolique et donc adapter une implmentation
informatique en utilisant des logiciels ddis [35].
Dautres techniques de supervision ont t dveloppes pour la surveillance
distance. En effet pour les installations risque lev, il est prfrable de les
superviser dun poste de pilotage qui se situe trs loin du site, vitant ainsi des
risques sur les oprateurs si jamais un incident se produit, cette technique de
supervision distance est appele supervision dans un environnement SCADA
(Supervisory Control And Data Acquisition).
SCADA est un environnement o interviennent plusieurs outils de supervision,
tels que, des logiciels conus spcialement pour crer des interfaces graphiques
avec lesquelles loprateur pourra intervenir modifier des paramtres de
linstallation et aussi suivre lvolution des tats de variables de linstallation
chaque instant, ces logiciels offrent aussi des outils pour tablir une
communication linternet dans le but de superviser et de contrler une
installation situe des milliers de kilomtres du poste de pilotage [50].
Notre mmoire est organis autour de cinq chapitres. Dans le premier chapitre,
nous prsentons le principe de la surveillance dans les systmes industriels base
et sans modle ainsi que la reprsentation structurelle de ces systmes. Le
deuxime chapitre prsente la surveillance par loutil bond graph et les modles
externes des systmes industriels. La premire partie de ce chapitre explique les

2
tapes de diagnostic par bond graph; reprsentation par bond graph dun systme
dynamique, surveillabilit structurelle, gnration des rsidus, dtection des
dfauts, dcision et placement de capteurs. Dans sa deuxime partie, une approche
combine de bond graph et modles externes est reprsente pour la supervision
dun systme dynamique. Le troisime chapitre a pour but la modlisation, la
dtection et lisolation des dfauts dune centrale bton en utilisant seulement
loutil bond graph. Le quatrime chapitre prsente lautomatisation dune centrale
bton et la cration dune interface homme-machine dans le but davoir une
supervision en ligne. Le cinquime chapitre donne limplmentation en temps rel
des rsidus calculs par loutil bond graph et lapplication du systme de
supervision en ligne sur la centrale bton.

3
Chapitre 1

Surveillance et modlisation structurelle


des systmes industriels

4
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

1.1 Etat de lart des outils de surveillance

1.1.1 Introduction

Les systmes conus et fabriqus par lhomme (vhicules, avions, rseaux de


tlcommunications, usines de production...) sont de plus en plus complexes. Cette
complexit est due au grand nombre de composants constituant ces systmes.
Malgr les besoins de haute scurit, la rduction des couts dexploitation et la
maitrise de la disponibilit des quipements, ces systmes ne sont pas labri de
dfaillances. Cest pourquoi les activits de surveillance, diagnostic (dtection,
localisation, identification de dfaillances), rparation ou reconfiguration sont trs
importantes. Ces activits permettent de dtecter et localiser les dfauts, de
minimiser le temps de rparation, et de fournir un diagnostic fiable et facilement
interprtable malgr la complexit des quipements.

De nos jours, limplmentation des systmes automatiss suppose la mise en


place doutils importants pour le diagnostic et la surveillance pour aider les
entreprises dans leur recherche permanente dun meilleur fonctionnement de leurs
systmes moindre cot [1].

1.1.2 Dfinitions et terminologie

On peut trouver plusieurs dfinitions quelquefois divergentes. Cest pourquoi


nous nous positionnons dans la premire partie de ce chapitre, en donnant des
dfinitions des mots cls qui sont utiles pour comprhension.

- Dfinition 1. Un processus industriel est un assemblage fonctionnel de


composants technologiques associs les uns aux autres de faon former une
entit unique accomplissant ou pouvant accomplir une activit clairement
dnie (i.e. colonne de distillation, gnrateur de vapeur,...)
- Dfinition 2. Un composant industriel est un organe technologique destin
former une partie du processus industriel (pompe, vanne, conduite, ...).
- Dfinition 3. Larchitecture du systme est un modle orient composant qui
dcrit directement le processus industriel comme un rseau des composants
industriels.
- Dfinition 4. Nous appellerons P&ID (Piping and Instrumentation
Diagrams) la dfinition des Plans des Instruments Dtaills ou diagrammes
dacheminement et dinstrumentation. Il comprend les outils dagencement
gnral destins au positionnement et la localisation des quipements, la
cration et la gestion des lignes dacheminement, la cration et la gestion
des boucles dinstrumentation et de contrle. Ce diagramme est utilis pour
4
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

une description visuelle de larchitecture du processus. Il utilise (selon des


normes ISO) des symboles pour reprsenter les composants technologiques et
des lignes pour leur connexion. Les entres et sorties peuvent reprsenter des
flux dnergies (des variables de puissance comme dbit massique, pression,...)
pour les composants technologiques et des flux dinformations pour les
capteurs et les correcteurs. Sur la figure 1.1 est donn un exemple dun P&ID.
Les symboles utiliss peuvent tre trouvs dans nimporte quel manuel
spcialis.

Signal dinformation

Rgulateur de pression Capteur de pression

P
pc
Rservoir
Flux dnergie

Vanne manuelle

Fig.1.1 Exemple dun Plan des Instruments Dtaill (P&ID).

- Dfinition 5. tout cart entre la caractristique observe sur le dispositif et la


caractristique de rfrence lorsque celui-ci est en dehors des spcifications.
Il existe une progression dans la svrit des dfauts [1]: naissant,
passager, permanent et catastrophique. Les dfauts (voir figure 1.2) sont
classs selon leur origine en :
Dfauts capteur : Ils se caractrisent par un cart entre la valeur relle
de la grandeur et sa mesure. On classe ces dfauts en fonction de leur type
en : biais, drive, modification du gain de mesure, valeurs aberrantes,
blocage du capteur une valeur atteinte ou une coupure lectrique du
capteur.
Dfauts dactionneurs : Ils se traduisent par une incohrence entre les
commandes et la sortie (la pompe dlivre un dbit incohrent avec sa
caractristique hydraulique).
Dfauts du processus physique : Ces dfaillances sont dues des
modifications de la structure (fuite, rupture dun organe,...) ou des
paramtres du modle (encrassement dun tube dun four, bouchage
partielle dune conduite, ..).
Dfauts du systme (ou de lalgorithme) de commande. Ils se
caractrisent par un cart entre la valeur relle de la sortie du contrleur
(selon lalgorithme implment) et sa mesure.
5
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Fig.1.2 Types de dfaillances dans un systme de diagnostic.

- Dfinition 6. Une dfaillance est l'altration ou la cessation de l'aptitude


d'un ensemble accomplir sa ou ses fonctions requises avec les performances
dfinies dans le cahier de charge. Ou ses fonctions requises avec les
performances dfinies dans le cahier de charge [2].

Classification des dfaillances : On peut classer les dfaillances :

Selon leur fonction des causes.


Selon leur vitesse dapparition.
Selon leur date dapparition.
- Dfinition 7. Une panne est une interruption permanente de la capacit du
systme raliser sa fonction requise.
- Dfinition 8. Une erreur est dfinie comme lcart entre une valeur mesure
ou estime dune variable et une valeur spcifie par un capteur talon ou juge
(par un modle) thoriquement correcte.
- Dfinition 9. Les symptmes sont les traductions dun changement dun
comportement dune variable dtecte par comparaison des valeurs de
rfrence.
- Dfinition 10. Les contraintes sont les limitations imposes par la nature
(lois physiques) ou loprateur.
- Dfinition 11. Un rsidu ou indicateur de faute exprime lincohrence entre
les informations disponibles et les informations thoriques fournies par un
modle (supposes dcrire correctement le processus).
- Dfinition 12. La Perturbation est une entre inconnue et non contrle
agissant sur un systme [3], [4].

6
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

1.1.3 Les systmes de surveillance dans un processus de


supervision

1.1.3.1 Classification des mthodes de surveillance

Lamlioration de la sret de fonctionnement repose essentiellement sur la


surveillance, qui constitue une interface entre linstallation physique et les
oprateurs (hommes ou automatismes). La surveillance fournit des informations
sur ltat de fonctionnement (correct, dfaillant) des dispositifs surveills. Elle
valide les informations issues des capteurs et localise les dispositifs dfaillants. Le
systme de surveillance constitue une couche particulirement importante du
systme dinformation des processus de production automatiss srs de
fonctionnement, comme lillustre la (figure 1.3)
Les donnes brutes sont des donnes connues. Elles sont constitues de variables
de commande (issues des automatismes et des oprateurs) et de variables mesures
(issues des capteurs). Les algorithmes de surveillance traitent ces donnes brutes
pour produire des donnes valides et enrichies. Les donnes valides sont celles
dont la vracit a t prouve par le systme - en garantissant le fonctionnement
correct dun capteur, en remplaant une mesure errone par une estimation par
exemple.

Fig.1.3 Le systme de surveillance dans un systme de production.

Les algorithmes de surveillances sont tous bass sur le principe de la redondance


des sources d'information (figure 1.4). La redondance est obtenue par comparaison
des donnes relles issues du processus et des donnes thoriques fournies par un
type de modle (connaissance a priori). La comparaison des donnes relles
(transmises par les capteurs) et celles thoriques (fournies par une connaissance a
priori sur le systme) permet de vrifier que l'information obtenue un instant
donn reste conforme des normes de fonctionnement normal (ou dans des limites
fixes de tolrance). Cette tape met obligatoirement en uvre des banques de
donnes contenant tous les modes de fonctionnement. On distingue deux tapes,
une phase de dtection de lalarme et une phase de dcision afin dune part de
dcider de lexistence ou non de lalarme et de localiser la dfaillance dautre part.

7
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Fig.1.4 Etapes de diagnostic.

a) Lacquisition des informations. Cette opration est destine obtenir les


informations sur le processus rel surveiller et celles fournies par la
connaissance du systme. Elle se ralise laide de capteurs spcialiss.
b) Etape de dtection. On surveille le fonctionnement rel en testant la
cohrence entre ce modle et les observations. Si celles-ci ne vrifient pas les
quations du modle, on en dduit que le fonctionnement rel nest pas le
fonctionnement normal. Ces changements sont alors dtects et traduits en
termes de symptmes ou dvnements. On produit alors une alarme ou
rsidu.
c) Dcision. La procdure de dcision conduit dfinir des seuils qui
permettent daccepter avec un risque raisonnable une non-dtection ou une
fausse alarme. Si le dfaut est tolrable, le systme peut continuer
fonctionner. Si le dfaut est conditionnellement tolrable (une pompe est
dfaillante mais il est possible dutiliser une autre pompe installe en
parallle), alors le systme continuera fonctionner, mais dans un mode
dgrad en attendant quune maintenance soit effectue.
8
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

d) Etape de diagnostic. Dans cette phase, un (ou plusieurs) modle(s) de


mauvais fonctionnement est (sont) utilis (s) selon le mme principe pour
dterminer la (les) dfaillance(s) prsente(s). Cest ltape de localisation des
dfaillances. Cette tape se dclenche quand la comparaison ne correspond
pas un tat normal de fonctionnement caractris par un tat de rfrence
et que la procdure de dcision a indiqu que cest une vraie alarme.
Lorsque la faute est localise, il faut alors identifier les causes prcises de
cette anomalie. On fait alors appel des signatures rpertories par les
experts et valides aprs expertise et rparation des dysfonctionnements. Le
systme de surveillance produit galement un enrichissement de ces
donnes en gnrant dautres donnes, qui caractrisent ltat de
fonctionnement du processus (dtection, localisation et diagnostic des
dfaillances), et qui sont utilises pour la maintenance, la rparation, la
gestion technique. Les oprations de maintenance permettent de
reconstituer et restaurer les capacits du systme de production. Les
prestations de maintenance peuvent tre systmatiques (identifies et
prvues dans le temps), ou alatoires. Dans ce dernier cas, les mthodes
doptimisation et dordonnancement fournissent des outils daide aux
oprations de maintenance (planification des entretiens, calcul des taux de
dfaillance etc...) [3], [4].

1.1.3.2 Mthodes de surveillance

Les deux principaux critres de classification des mthodes de surveillance sont


le type de connaissance utilis, et la stratgie de diagnostic. Mme si, il faut le
souligner, la mthode de diagnostic utilise dpend fortement du type de modle, le
type de la connaissance a priori sur le systme reste le critre principal de
classification des mthodes de surveillance. Les mthodes de surveillance sont
principalement bases sur deux approches : les mthodes utilisant des modles
opratoires et celles utilisant des modles de diagnostic. On les classe souvent en
mthodes avec ou sans modle. Une classification globale est donne par la (figure
1.5).

9
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Fig.1.5 Classification des mthodes de surveillance:

Arbre de dfaillance.

1.1.3.2.1 Mthodes sans modle

Dcrit par un certain nombre de ralisations, les mthodes sans modle comme
lindique leur nom, ne disposent pas de modle opratoire. Autrement dit, on ne
dispose pas de modle dcrivant le comportement normal et les comportements
dfaillants du systme. Les mthodes utilises font alors appel des procdures
dapprentissage et de reconnaissance de formes [5],[6],[7], ou lintelligence
artificielle[8].
La mthode sans modle est utilise dans le cas de systmes complexes traitant
des donnes trs varies (analogique, numrique..) ou imprcises (bruit de mesure).
Lobjectif de la reconnaissance des formes consiste classer automatiquement des
formes dans des modes (classes) connues a priori. Par consquent, ces techniques
doivent connatre a priori tous les tats de fonctionnement (normal et en faute).
La conception dun systme de diagnostic sans modle se droule en trois phases :
a) Phase danalyse. Cette phase consiste rassembler toutes les informations
existantes sur le processus : les donnes des diffrents capteurs, les modles des
dispositifs, lhistorique, lexprience accumule. A partir de cette phase doit sortir
une dfinition prcise des paramtres observer ou qui reprsentent les modes de
fonctionnement. Une suite dobservations du mme mode ne se trouve pas en un
seul point, mais occupe une zone de lespace des observations. Il sagit donc
dassocier chaque forme observe un mode ou une classe. Aprs avoir reprsent

10
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

les modes par des paramtres significatifs, on essaye davoir le maximum de


donnes sur chacun des modes observables; cest la phase dapprentissage.
b) Phase de choix dun systme de dtection. Les frontires entre les classes
sont dfinies dans cette phase. Un systme de dcision capable de dcider de
lappartenance ou non dune nouvelle observation une des classes existantes est
cr. De nombreuses solutions servant dfinir le systme de dcision peuvent tre
retenues [5]. On cite dune manire non exhaustive les mthodes de discrimination
paramtrique avec rejet (supposent la connaissance totale des lois de probabilit
rgissant les observations et appliques sous lhypothse gaussienne avec
estimation des paramtres), les mthodes de discrimination non paramtrique (les
lois de probabilit dans chaque classe sont inconnues mais peuvent tre estimes
par la mthode de Parzen ou celle des plus proches voisins), les mthodes se
reposant sur le concept de distance (paramtrique ou non) et les mthodes
recherchant les quations de frontires (dlicate et largement heuristique).
c) Phase dexploitation. Cest la phase dimplmentation du systme de
diagnostic afin de proposer une dcision pour toute nouvelle observation effectue.
Le systme doit adapter sa rgle de dcision en fonction des nouvelles classes
dtectes.

1.1.3.2.2 Mthodes avec modles

Cette deuxime famille se base sur lexistence de redondance matrielle ou


analytique pour caractriser le mode de fonctionnement ou ltat du systme. Le
principe de redondance consiste dterminer la valeur des variables par
diffrentes manires et analyser si les rsultats concident. La redondance
physique consiste utiliser plusieurs capteurs afin de mesurer la mme variable
[9], [10], [11]. Ces capteurs indiquent en fonctionnement normal la mme valeur
aux bruits et imprcisions de mesure prs. Une duplication des capteurs est
ncessaire pour la dtection de pannes simples. Cependant la localisation de la
dfaillance exige un minimum de trois capteurs, on procdera alors un vote
majoritaire. Cette mthode a t largement utilise dans lindustrie car elle est
facile appliquer et est trs fiable, cependant elle est trs lourde et coteuse. De
plus elle nest pas toujours applicable pour des raisons architecturales et
matrielles et son champ dapplication est limit aux seules dfaillances capteurs.
Contrairement la redondance matrielle, la redondance analytique consiste
trouver des relations entre les variables connues du systme (entres et sorties).
Bon nombre de travaux leur sont consacrs, citons les synthses trouves dans
[2],[12], [13] et le livre pdagogique [4] pour les systmes linaires.

11
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Dans ce cas, la gnration des rsidus peut tre ralise par diffrentes
approches :
Approche par estimation de paramtres (estimation paramtrique).
Approche par estimation de ltat (observateur).
Approche par espace de parit.

1.1.3.2.2.1 Modles hirarchiques

Dans ce cas, on dcrit le processus de diagnostic par une approche fonctionnelle


prsente sous forme d'une dcomposition structurelle. La modlisation
fonctionnelle [14], [15], [16] comme lindique son nom se base sur la fonction du
composant (i.e. stocker pour la fonction d'un rservoir,...). La modlisation
tlologique, quant elle, exprime la finalit du composant (la fonction tlologique
d'une chaudire est la production de la vapeur). Cette fonction sert un dessein, un
projet, un but. Un rservoir peut avoir plusieurs fonctions tlologiques (en
fonction de son utilisation et de l'interprtation de l'oprateur), par contre le type
de transformation de l'nergie est indpendante de sa fonction. Cette dmarche
entrane une ambigut en raison de la subjectivit de la notion de fonction : il
existe autant de fonctions que d'oprateurs.
Toutefois quelques travaux [15], [17] associent des fonctions gnriques issues
des bond-graphs afin de rendre la fonction plus objectives en introduisant les
notions d'effort et de flux et les lments bond graphs (R, C et I). Les modles
externes trouvent aussi un intrt dans cette approche [18].

1.2 Modlisation structurelle pour le diagnostic des


systmes physiques

1.2.1 Introduction

Des outils performants et gnriques permettant danalyser les systmes


physiques dans toute leur diversit sont ncessaires la conception de systmes de
diagnostic de dfauts. Dans cette section, la reprsentation structurelle des
systmes est analyse. La reprsentation structurelle consiste dcrire les
composants et les flux qui les lient. Ces flux sont gnralement reprsents par des
variables. Nous examinerons diffrentes modlisations structurelles adoptes par
[19], [20], [21], [22], [23], [24], [25].

12
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

1.2.2 Modlisation des systmes

Etablir un modle pour le diagnostic est une tche plus complexe qutablir un
modle pour commander un systme. Il faut reprsenter les modes de
comportements ou de Fonctionnements associs aux contraintes de manire tre
capable danalyser les symptmes engendres (un test ou une relation de
redondance analytique tant une contrainte particulire).
La modlisation dun systme physique se base sur diffrents niveaux de
reprsentation [26], parmi lesquels : le niveau fonctionnel et comportemental, et le
niveau structurel.

1.2.2.1 Modlisation comportementale et fonctionnelle

Le modle du comportement dun systme peut tre dfini par un ensemble de


relations (contraintes K), dfinies sur un espace correspondant a un ensemble de
variables V. Lensemble de contraintes K est partitionn en deux sous-ensembles :
Kproc, qui correspond aux composants du systme sans capteurs et actionneurs et
Kobs, qui correspondent aux capteurs et actionneurs que nous ajoutons au systme.
En plus de la notion de contraintes, la notion de ralisation doit tre introduite :
elle permet de tenir compte du fait quune relation ne peut pas toujours tre
utilise de nimporte quelle faon, en particulier lorsquil peut y avoir des
problmes dinversibilit et plus gnralement, certaines variables ne peuvent pas
tre dduites dautres pour une contrainte donne.

1.2.2.2 Modlisation structurelle

Un systme automatis est constitu dun ensemble de composants qui


interagissent entre eux afin de raliser la (les) tche(s) pour laquelle (lesquelles) le
systme a t conu. Chaque composant peut tre dcrit par un ensemble de
relations (contraintes) algbriques, continues ou discrtes, linaires ou non
linaires, statiques ou dynamiques qui dfinissent le comportement attendu des
phnomnes lis. Les variables impliques dans ces contraintes peuvent tre
classes en deux types :
- Les variables inconnues.
- Les variables connues, soit parce quelles sont mesures, contrles ou
connues par hypothses.

13
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Le modle structurel ne considre que les interconnexions entre les contraintes


dcrivant les modes de comportement des composants dun systme. Cela revient
voir un systme comme un ensemble de composants interconnects.

1.2.2.3 Rappel des travaux sur le raisonnement structurel pour


le diagnostic de dfauts

Lanalyse structurelle est un outil puissant et performant qui permet de


dterminer de nombreuses proprits dun systme. Ces proprits sont obtenues
partir de la seule connaissance de lexistence de liens entre les composants dun
systme sans que les modles de comportement dtaill si soient ncessaires. Ce
prtraitement, qui peut tre entirement automatis, mme pour de trs grands
systmes, permet par exemple de connatre les conditions structurelles
dobservabilit ou de commandabilit [27], [28], les possibilits de dtection et de
localisation des dfauts [29], [20], [23]. Cette analyse structurelle permet aussi de
dterminer un placement de capteurs satisfaisant un cahier des charges li des
critres de diagnosticabilit [22], Pour toutes les proprits structurelles tudies,
les conditions obtenues sont ncessaires mais en gnral non suffisantes car elles
sont indpendantes de la valeur relle des paramtres.

1.2.3 Reprsentation structurelle des systmes

Il y a plusieurs mthodes pour reprsenter structurellement le modle dun


systme. Dans cette section, diffrentes reprsentations structurelles des systmes
diagnostiquer sont prsentes.

1.2.3.1 Modlisation par matrice structurelle

Considrons un systme . Le modle du systme = (K, V)peut-tre dfini par


un ensemble de n contraintes (relations) K, qui lient un ensemble de m variables V.
Lensemble de variables V est constitu de deux ensembles : lensemble de
variables connues O et lensemble de variables inconnues X.
Nous savons quune contrainte ne peut pas tre toujours utilise de nimporte
quelle faon car parfois certaines variables ne peuvent pas tre dduites des autres
variables au moyen de la contrainte. Pour des modles mathmatiques, on parle
dinversibilit. Cest pourquoi, nous allons dfinir la notion de causalit et la notion
de dductibilit (calculabilit).
Lanalyse de la causalit dans les systmes physiques a donn lieu plusieurs
conceptions dont les plus connues ont t proposes par [30]. Iwasaki et Simon

14
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

dduisent lordre causal partir dune analyse purement Structurelle dun modle
comportemental (dcrit par un ensemble dquations).
Avec cette approche, il nest pas ncessaire de rsoudre les quations,
contrairement Lapproche propose par De Kleer et Brown qui consiste
dterminer les chemins de propagation suivis par les perturbations sur les
variables en ralisant une propagation de contraintes. La notion de causalit est
importante pour la conception des systmes de diagnostic.
La notion de la causalit tant assimile la notion de dductibilit
(calculabilit), un ordonnancement causal permet dorienter les relations entre les
variables apparaissant dans les contraintes du systme.
Nous allons dfinir maintenant cette notion de dductibilit (calculabilit)
assimile la notion de causalit.
Dfinition 1. Dductibilit (calculabilit)
Soient vi, i = 1, ..., p, ...m des variables intervenant dans la contrainte kj. La
variable vp est dductible (calculable) si ses valeurs peuvent tre dduites travers
la contrainte kj en utilisant les autres variables vi, i = 1, ...,m avec i 6 p, tel que les
valeurs de ces variables sont connues.
Le modle du systme peut tre reprsent par une matrice structurelle dont les
colonnes reprsentent lensemble des variables et les lignes reprsentent
lensemble des contraintes du modle. Dans cette matrice, lintersection entre
chaque colonne et ligne a(i, j) prend une de ces 3 valeurs :
a(i, j) = 0 si le variable vi nest pas apparue dans la contrainte kj
a(i, j) = 1 si le variable vi est dductible pour la contrainte kj
a(i, j) = 1 si le variable vi nest pas dductible pour la contrainte kj
Considrons un systme de deux bacs prsent dans la figure 1.6.

Fig.1.6 Systme de deux bacs.

15
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Les composants de ce systme sont : deux bacs B1 et B2, deux vannes E1 et E2 et


deux capteurs de hauteur deau L1 et L2. Les variables du systme sont : les dbits
deau en entre des bacs qi1 et qi2 , les dbits deau en sortie des bacs qo1 et qo2et les
hauteurs deau dans les deux bacs l1 et l2.
Le modle de comportement MC du systme de deux bacs est dcrit par quatre
contraintes :

1
1 = 1 1

2 1 = 1
2
3 = 2 + 1 2 (1.1)

4 2 = 2

Et le modle dobservation MO est dcrit par les contraintes suivant :

5 1 = 1
6 2 = 2
7 1 = 1 (1.2)
8 2 = 2

Concernant les systmes comportant des quations diffrentielles ordinaires,


diffrentes reprsentations structurelles sont proposes.
Concernant la premire reprsentation structurelle, les contraintes k1 et k3
induisent deux contraintes implicites :

1
9 1 = 0

2
10 2 = 0 (1.3)

Les variables connues sont :( l1 , l2 ,q i1 , q i2 ) et les variables inconnues sont :


dl1 dl2
(qi1 , qi2 ,l1 , l2 ,qo1 , qo2 , , ).
dt dt
Pour viter les inconvnients lis la drivation, dans les contraintes k9 et k10,
dl1 dl2
les variables dt
,
dt
ne sont pas considres comme dductibles (calculables). La
premire reprsentation est donne par la matrice structurelle suivante :

16
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Tab.1.1 La matrice structurelle du systme de deux bacs.






1 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0

0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
0 1 1 1 0 0 0 1 0 0 0 0
0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0

0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0

0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1

1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0

0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0

0 0 0 0 1 -1 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 -1 -1 0 0 0 0

Dans les contraintes k9 et k10, seulement les variables l1 et l2 sont considres


comme dductibles afin dviter les drivations qui amplifient les bruits de haute
frquence. Cette reprsentation est utilise pour le diagnostic dans [23].

Concernant la deuxime reprsentation structurelle du systme, les contraintes


implicites k9 et k10 ne sont pas prsents et les variables inconnues sont : (1 , 2
, 1, 2 , 1, 2 ).

Dans ce cas, les variable (qi1 , qo1 ) dans la contrainte k1 et les variables (2 , 1 ,
2 ) dans la contrainte k3 ne sont pas calculables afin dviter les drivations qui
amplifient les bruits hautes frquences. Cette reprsentation est donne par la
matrice structurelle suivante :

17
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Tab.1.2 La matrice structurelle du systme de deux bacs sans les


contraintes k9 et k10.


-1 -1 0 0 1 0 0 0 0 0

0 1 0 0 1 0 0 0 0 0
0 -1 -1 -1 0 1 0 0 0 0
0 0 0 1 0 1 0 0 0 0

0 0 0 0 1 0 0 0 1 0

0 0 0 0 0 1 0 0 0 1

1 0 0 0 0 0 1 0 0 0

0 0 1 0 0 0 0 1 0 0

1.2.3.2 Reprsentation structurelle par graphe

Dans de nombreux domaines de la science, lutilisateur est amen traduire un


problme par des graphes avec des nuds reprsentant des individus, des objets et
avec des arcs orients ou non, reliant les nuds et symbolisant une relation entre
eux. Ces graphes sont utiliss dans diffrentes applications telles que les rseaux
de communication, les circuits lectriques, les rseaux de Petri, etc. La thorie des
graphes a normment progress et a t utilise pour reprsenter les structures
dune grande vari t de problmes pratiques. Les types de graphes utiliss pour
reprsenter les problmes sont nombreux : graphe linaire, graphe fonctionnel,
rseau de Ptri, graphe orient (digraphe), graphe biparti, etc.

1.2.3.2.1 Reprsentation structurelle par digraphe associ la

reprsentation dtat

En donnant une orientation aux artes dun graphe, on obtient un digraphe (ou
graphe orient). Un digraphe est dfini par deux ensembles : un ensemble
dlments appels sommets et un ensemble dlments appels arcs.
Dans ce paragraphe, nous prsentons une utilisation dun digraphe pour
reprsenter un systme donn par des quations dtat [23]. Supposons un systme
reprsent par les quations suivantes :

18
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels
()

= ((), (),) (1.4)

() = ((), (),)
Tel que () reprsente ltat du systme, () les entres du systme, () les
sorties du systme et un vecteur de paramtres.

Lensemble de variables et contraintes de ce systme sont :


= {, , } (1.5)
= {, }
Ou reprsente lensemble des contraintes diffrentielles :
()

= ((), (),) = 0, = 1 . , et lensemble des contraintes de mesure :

() = ((), (),) = 0, = 1 . , .
Le comportement de ce systme peut tre reprsent structurellement par un
graphe orient [23].
En effet, le digraphe li avec le systme reprsent par les quations 1.4 est un
graphe dont les sommets sont les variables dentre, sortie et dtat, et dont les
arcs sont dfinis par les rgles suivantes :
- Il existe un arc du sommet (respectivement du sommet ) au sommet si
et seulement si la variable dtat (respectivement la variable dentre )

apparat dans la fonction (cest dire respectivement est non nul).

- Il existe un arc du sommet au sommet si et seulement si la variable


dtat apparat dans la fonction .
En effet, un arc du sommet (respectivement ) vers le sommet signifie que
lvolution de la drive de () dpend de lvolution de ()
(respectivement ()). De la mme manire, un arc du sommet au sommet
signifie que lvolution de la sortie () dpend de lvolution de la variable
dtat ().

Considrons le systme linaire suivant :


()
= () + ()

() = ()

Tel que les matrices, et sont donnes par :


0 0 0
A= 0 0 , B= 0, C=[ 0 0]

19
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Fig.1.7 Diagraphe du systme linaire.


Leurs structures sont :
0 0 1 0
SA= 0 0 1 , SB = 0, SC =[1 0 0].
1 1 1 1
1
Le diagraphe associ au systme est donn par la figure 1.7 ou x = 2
3
Reprenons lexemple de deux bacs et supposant que les variables dtat sont : (1 ,
2 ), les variables dentre sont :1 , 2 et les variables de sortie sont : (1 , 2 ). En
remplaant les contraintes k2 et k4 dans les contraintes k1 et k3 et en remplaants
les variables 1 , 2 par leurs mesures, nous obtenons les quations suivantes :

1 1

= q i1 - l1 (1.6)

2 1

= q i2 - l2

Nous pouvons dduire la reprsentation dtat suivante :


1
l1 0 l1 0 q i1
= l +

1 q
l2
2 0 i2

l 1 0 l1
1 =
l2 0 1 l2
Leurs structures sont :
1 0 1 0 1 0
SA= , SB = , SC = .
1 1 0 1 0 1

Le digraphe associ avec le systme est donn par la figure 1.8.

20
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Fig.1.8 Digraphe de deux bacs.

1.2.3.2.2 Reprsentation structurelle par graphe biparti

Dans ce paragraphe, nous allons nous intresser la reprsentation structurelle


des problmes laide de graphes bipartis [23]. Cette reprsentation est un
formalisme graphique trs intressant. Elle met en vidence de nombreuses
proprits difficilement observables avec dautres reprsentations. Ce paragraphe
introduit la modlisation structurelle dun systme par graphe biparti. Un graphe
biparti est un graphe dont lensemble de nuds est divis en deux sous-ensembles
tel que chaque arc de ce graphe relie un nud du premier ensemble un nud de
lautre ensemble. Un graphe biparti peut tre un digraphe et un digraphe est
gnralement un graphe biparti en diagnostic. En ce qui concerne le digraphe, les
nuds reprsentent les variables du systme et les arcs reprsentent les quations
dtats (contraintes). Ce digraphe peut tre reprsent comme graphe biparti en
considrant que les variables et les contraintes sont les nuds.
Le modle dun systme = (K, V) peut tre dfini par un ensemble de n
contraintes K, qui relient un ensemble de m variables V. Lensemble des variables
V est constitu de deux sous-ensembles: lensemble de variables connues O et
lensemble de variables inconnues X, V = X O. La structure dun modle peut
tre reprsente par un graphe biparti G = (K, V, A), o A est un ensemble darcs
tel que a(i, j) A si et seulement si la variable vj V apparat dans la contrainte
ki K. Le graphe biparti associ un systme = (K, V) est un graphe non orient
avec deux ensembles de sommets K et V et un ensemble darcs dfinit par la rgle
suivante :

21
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Fig. 2.4 Digraphe de deux bacs .

Fig.1.9 Graph biparti du systme de deux bacs.

Un arc existe entre le sommet ki K et le sommet vi V si et seulement si le


variable vi apparat dans la contrainte ki. La matrice dincidence correspondent
un graphe biparti G = (K, V, A) est une matrice boolenne o les lignes
correspondent aux contraintes et les colonnes correspondent aux variables et
= = 1 apparat dans , autrement .Reprenons lexemple de deux
bacs. Nous allons reprsenter le graphe biparti correspondant cet exemple avec
ou sans les contraintes implicites. Le graphe biparti correspondant la
reprsentation avec contraintes implicites est reprsent par la figure 1.9.a, tandis
que le graphe biparti correspondant la reprsentation sans contraintes implicites
est reprsent par la figure 1.9.b.
22
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Le modle structurel dun systme est une abstraction de son modle de


comportement. Deux systmes sont quivalents structurellement sils ont la mme
structure.
Lanalyse structurelle se sert de la structure dun systme pour tudier ses
proprits. Plusieurs outils spcifiques ont t denvelopps dans ce but.

Couplage. La notion de couplage est centrale dans les approches lies au


diagnostic exploitant les graphes bipartis.
Pour introduire la notion de couplage, supposons que dans un ensemble de Q
hommes et N femmes, on dsire crer des couples en tenant compte des prfrences
de chacun.
Dans un premier temps, nous construisons une table de deux colonnes avec les
noms des hommes dans lune, ceux des femmes dans lautre. Nous relions les noms
de lune des colonnes ceux de lautre selon les prfrences des personnes. Nous
obtenons alors un graphe biparti G(Y,Z,A) o Y est lensemble des hommes et Z
lensemble des femmes et A est lensemble des arcs reliant Y et Z.
Supposons que le nombre = ()dlments de Y est infrieur ou gal au
nombre = ()dlments de Z. Trouver un couplage de Y dans Z consiste
trouver un sous-ensemble darcs deux deux non adjacents (sans extrmits
communes).
Tous les sommets de Y sont ainsi associs un arc unique. Les sommets de Z
sont associs un arc au plus. Le couplage obtenu est alors maximal.

Dfinition 1. (Couplage)
Soit un graphe biparti G (K, X, A) o K est un ensemble des contraintes du
systme. X est lensemble des variables X V et A est lensemble des arcs liant K X.
Un couplage M dans G(K, X, A) est un ensemble darcs tel quil ny pas un couple
darcs dans M qui ont un sommet commun.
Dfinition 2. (Couplage maximal)
Soit un graphe biparti G(K, X, A). Un couplage maximal est un couplage M tel que
aucun arc ne peut tre ajout sans violer la proprit selon laquelle deux arcs ne
doivent pas Avoir de sommet commun.
Dfinition 3. (Couplage complet)
Soit un graphe biparti G(K, X, A). Un couplage M dans ce graphe est dit complet
par rapport K si |M| = |K| (respectivement un couplage est dit complet par
rapport X si |M| = |X|).
En gnral, diffrents couplages peuvent tre trouvs dans un graphe biparti.
Par exemple, dans la figure 1.9.b, plusieurs couplages peuvent tre trouvs dans le
graphe biparti G (K, X, A). Deux dentre eux sont illustrs dans la figure 1.10.a et
1.10.b. Nous remarquons que ces deux couplages prsents sont complets par
rapport aux variables inconnues X [23].
23
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Fig.1.10 Deux couplages possibles pour le systme de deux bacs.

- Graphe biparti orient associ avec un couplage


Dfinir un couplage dans un graphe biparti G (K, X, A) impose quelques
orientations. Le graphe biparti devient alors tre orient. Le problme dorientation
ne sapplique pas aux contraintes mais juste aux variables. Par exemple, reprenons
la contrainte suivante du systme de deux bacs avec les contraintes implicites
(premire reprsentation, voir tableau 1.1) :
1
1 = 1 1 (1.7)

dl1
Les trois variables ( , qi1 , qo1 ) sont considres comme dductibles, alors la
dt
contrainte k1 peut tre utilise pour calculer chacune de ces trois variables quand
les deux autres variables sont connues ou dduites. Une fois un couplage choisi,
nous remarquons que chaque contrainte couple est maintenant lie avec une
variable couple et plusieurs variables non couples.
Puisque quelques contraintes ne pourraient pas tre couples, les rgles
suivantes sont appliques :

24
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

- Une contrainte est dite couple si les arcs lis cette contrainte sont quips
dorientation :
o des variables non couples (entres) la contrainte
o de la contrainte la variable couple (sortie)

- Une contrainte est dite non couple si toutes les variables sont considres
comme entres, cest--dire cette contrainte ne sera pas utilise pour dduire
une variable et par consquent, tous les arcs sont orients des variables la
contrainte.

Fig.1.11 a) une contrainte couple b) une contrainte non couple.


La figure 1.11 reprsente une contrainte couple et une autre non couple : Dans
la figure 1.11.a, nous remarquons que la contrainte k1 est couple avec la variable
dl1 dl1
, cest- -dire, la variable sera dduite des variables qi1 et qi2 en utilisant la
dt dt
Contrainte k1. Dans la figure 1.11.b, nous remarquons que la contrainte k1 nest
couple avec aucune variable, cest--dire cette contrainte ne sera pas utilise pour
dduire une de ces variables.
Pour bien comprendre lintrt de ces rgles, considrons un couplage M et un arc
(k, x) o k est une contrainte et x est une variable inconnue. La variable x peut
tre considre comme une sortie de la contrainte k tandis que les autres variables
dans k sont les entres. Le couplage reprsente une certaine tche de causalit par
laquelle la contrainte k est utilise pour calculer la variable x en supposant que les
autres variables sont connues. La causalit est dpeinte en orientant tous les arcs
(ki, xj) du graphe biparti G (K, X, A) de la faon suivante :
si ki et xi sont coupls, kivi
sinon vi ki
Reprenons le graphe biparti reprsent dans la figure 1.9.a et choisissons un
couplage reprsent par la figure 1.12. Le graphe orient associ avec ce couplage
est reprsent dans la figure 1.13. Dans cette figure, nous remarquons que les
contraintes (k5, k6, k7, k8) sont utilises pour dduire les variables(1 , 2 ,1 ,2 ) des
observations (1 , 2 , 1 , 2 ). Ces variables dduites permettent de dduire les
autres variables du systme. Nous remarquons aussi que les contraintes (k9, k10)

25
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

sont des contraintes non couples cest--dire quelles ne seront pas utilises pour
dduire des variables, cest pourquoi elles sont lies au zro [23].

Interprtation causale
Le but de ce paragraphe est de discuter de linterprtation causale du graphe
biparti orient li avec un couplage. En effet, slectionner une paire (k, x) pour
appartenir un couplage, implique que la variable x doit tre dductible dans la
contrainte k.
Cependant si la dductibilit nest pas systmatique, tous les arcs (k, x) ne
peuvent pas intervenir dans un couplage. Une situation vidente dans laquelle (k,
x) ne peut pas tre coupl est quand k est non inversible en ce qui concerne x (x est
une variable non dductible dans k). Reprenons la contrainte suivante du systme
de deux bacs sans les contraintes implicites (deuxime reprsentation, voir figure
1.12) [23].

Fig.1.12 Un couplage.

26
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels
1
1 = 1 1 (1.8)

1 1
Dans cette contrainte, la variable 1 1 = 0 (1 1 ) peut tre calcule

en supposant que les variables (1 , 1 ) sont connues cest--dire la variable 1 peut
tre couple avec la contrainte 1 . Par contre la variable 1 ne peut pas tre
dduite en supposant que les variables 1 et 1 sont connues pour viter les
drivations qui amplifient les bruits hautes frquences. De la mme faon, la
variable 1 ne peut pas tre dduite en supposant que les variables 1 et 1. Par
consquent, les variables 1 et 1 ne peuvent jamais tre couples avec la
contrainte 1 . La figure 1.14 reprsente les couplages possibles et impossibles.

Dcomposition de Dulmage-Mendelsohn
La dcomposition de Dulmage- Mendelsohn note dcomposition DM est un outil
intressant pour lanalyse structurelle des systmes diagnostiquer. La
dcomposition DM peut tre obtenue en appliquant des algorithmes classiques de
la thorie des graphes [31].
Ceux-ci consistent permuter les colonnes et les lignes de la matrice dincidence
reprsentant le graphe afin dobtenir une reprsentation bloc triangulaire
infrieur.

Fig.1.13 Graphe biparti orient associ avec le couplage.

27
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Quelques dfinitions sont proposes pour illustrer la base de la dcomposition DM.


Dfinition 4. Graphe surdtermine ou (sur-contraint)
Un graphe biparti G (K, X, A) est nomm surdtermine ou (sur-contraint) si il
existe un couplage complet par rapport aux variables X et non par rapport aux
contraintes K.
Dfinition 5. Graphe juste-dtermine ou (juste-contraint)
Un graphe biparti G (K, X, A) est nomm juste-dtermin ou (juste-contraint) si il
existe un couplage complet par rapport aux variables X et aux contraintes K.
Dfinition 6. Graphe sous-dtermin ou (sous-contraint)
Un graphe biparti G (K, X, A) est nomm sous-dtermin ou (sous contraint) si il
existe un couplage complet par rapport aux contraintes K et non par rapport aux
variables X.
Une dcomposition Dulmage-Mendelshon dun graphe biparti G = (K, X, A) conduit
trois composants canoniques nomms K+, K0, K (voir la figure 1.15) :

Fig.1.14 a) Un couplage possible, b) Un couplage impossible et c) Un


autre couplage impossible.

Fig.1.15 Dcomposition Dulmage-Mendelsohn dune reprsentation


structurelle.
28
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Dans cette figure, nous remarquons quil y a trois sous-systmes :

S+ = (K+,X+).
S0 = (K0,X+ X0).
S = (K,X+ X0 X).
Tel que :
(K+,K0,K) est la partition des contraintes du systme K.
(X+,X0,X) est la partition des variables inconnues du systme X.
(K+,X+)surdtermin ou (sur-contraint).
(K0,X0) juste-dtermin ou (juste-contraint).
(K,X) sous-dtermin ou (sous-contraint).

Tab.1.3 Exemple dune matrice structurelle.

1 2 3 4 5 6

1 0 0 0 0 1

0 1 0 0 0 1
0 0 1 1 1 1
1 0 0 1 0 0

0 1 0 0 1 0

0 0 1 0 0 1

1 0 0 0 0 1

- S+ est nomm un bloc surdtermin. Il est caractris par |K+| > |X+|. Dans
S+, il peut y avoir plusieurs sous blocs surdtermins ou juste-dtermins (pas
de sous-blocs sous-dtermins). Mais au moins un sous-bloc surdtermin doit
exister sinon S+ sera juste-dtermin.
- S0 est nomm un bloc juste-dtermin. Il est caractris par |K0| = |X0|.
Dans S0, il peut avoir plusieurs sous-blocs juste-dtermins (pas de sous-bloc
sous-dtermins ou surdtermins).
- S est nomm un sous-ensemble sous-dtermin. Il est caractris par |X|
>|K|. Dans S, il peut avoir plusieurs sous-ensembles sous dtermins (pas
de sous-ensembles juste-dtermins ou sur -dtermines).
Cette dcomposition reprsente un outil trs important pour la conception des
sous-systmes testables SSTs et pour la conception des placements de capteurs.
Considrons un systme reprsent par la matrice structurelle du tableau 1.3.

29
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Ce systme contient six sous-blocs, un sous-bloc surdtermins ({k3, k5},


{x2, x3, x4, x5, x6}) et quatre sous-blocs juste-dtermins ({k4}, {x1, x4}),
({k6}, {x3, x6}), ({k2}, {x2, x6}), ({k1}), {x1, x6}) et ({k7}, {x6}). Le dcomposition DM est
prsent dans la matrice structurelle du tableau 1.4.

Tab.1.4 Dcomposition Dulmage-Mendelsohn.

5 4 3 2 1 6

1 1 1 0 0 1

1 0 0 1 0 0
0 1 0 0 1 0
0 0 1 0 0 1

0 0 0 1 0 1

0 0 0 0 1 1

0 0 0 0 0 1

1.2.3.2.3 Reprsentation structurelle par bond graph (graphe


de liaison ou graphe liens)

Le bond graph (BG) est un outil de modlisation graphique qui peut tre appliqu
tous les domaines des sciences. Il sagit dune approche structurelle de la
modlisation des systmes. Loutil bond-graph (ou graphe de liaison), dfini par
[32] et [33], est considr comme intermdiaire entre le systme physique et les
quations mathmatiques dcrivant le comportement de ce systme.
Lapproche bond graph [34], est base essentiellement sur la caractrisation des
phnomnes dchange dnergie au sein de systme.
Lnergie est un concept important pour dcrire lvolution des systmes
technologiques. La mthodologie bond graph permet de traiter les chanes dnergie
et dinformation et elle peut tre applique sur tous les systmes dans tous les
domaines (linaire, non linaire, continue, discrte, numrique, lectronique,
mcanique, hydraulique...). La dmarche se dcompose en plusieurs tapes :
- la premire tape consiste tudier larchitecture du systme, soit
linterconnexion des composants, soit le couplage des phnomnes physiques
retenus, et la reproduire graphiquement avec un langage unique pour tous
les domaines de la physique.

30
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

- la deuxime tape consiste dcrire les lois conscutives des composants ou


des phnomnes, linaires ou non linaires. Pour cela la notion de causalit
est un atout majeur de cette technique.
Le bond graph obtenu peut facilement voluer en ajoutant simplement dautres
lments bond-graph, sans recommencer la dmarche du dbut. De plus, grce
son caractre graphique et sa structure causale, le modle bond-graph reprsente
un excellent outil pour analyser structurellement un systme.
La modlisation par bond graph des systmes structure rigide (mcanique,
lectrique) a connu dimportants dveloppements. Par contre, la modlisation des
systmes en gnie nergtique restent encore un domaine ouvert en raison de la
complexit de ces phnomnes. Ce sont pourtant ces types de processus, prsents
dans le monde industriel grand risque qui ncessitent, pour leur contrle, des
modles de plus en plus prcis et exploitables [34].
Le bond graph est un graphe orient qui fait apparatre des variables
dynamiques, qui traduisent des transferts de puissance entre systmes.
Considrons le systme mcanique reprsent dans la figure 1.16. Dans ce systme,
il y a une liaison physique entre les deux lments A et B par lintermdiaire dun
barre. Dans ce systme il y a conservation de lnergie et continuit de puissance.

Fig.1.16 Systme mcanique.

Le flux dnergie entre A et B est reprsent par un lien de puissance,

caractrise par le symbole suivant : qui correspond au lien du bond graph. La


puissance change entre A et B est donne par P = FMVM o laction dune force
FM reprsente leffort et la vitesse VM reprsente le flux. Le schma physique de la
figure 1.16 est traduit par la figure 1.17.

A F B
VM
Fig.1.17 Transfert de puissance.

31
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Aprs avoir dfini le transfert de puissance, nous montrerons le bond graph du


systme de deux bacs qui est plus compliqu que le systme prsent par la figure
1.16. Le bond graph correspondant ce systme est reprsent par la figure 1.18.
Cette reprsentation structurelle a t utilise dans [18] pour la dtection et la
localisation de dfauts et dans [22] pour trouver le placement de capteurs.



C:S :

Sf :
0 1 Sf : :


Sf :
0 1


C:S

Fig.1.18 Modle bond graph du systme de deux bacs.

La mthodologie de la modlisation par bond graph avec les dfrentes tapes est
reprsente dans la figure 1.19.

- Avantages de la modlisation structurelle par loutil bond


graph
Loutil bond graph, vocation pluridisciplinaire apparat alors trs bien adapt
pour la connaissance de systmes en gnie des procds. Ce langage, bien que
dfrent de celui utilis par les experts des domaines quil recouvre, rpond
particulirement bien ces besoins par les caractristiques suivantes :
Une approche nergtique qui permet une dcomposition du systme tudi
en sous-systmes changeant de la puissance, et qui structure la procdure
de modlisation.
Une terminologie unifie pour tous les domaines physiques, fonde sur la
notion danalogie entre phnomnes.

32
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Fig.1.19 tapes de modlisation par bond graph.


Une reprsentation graphique pour visualiser les transferts de puissance,
mais aussi de causalit.
Une souplesse inhrente qui permet de faire voluer le modle en ajoutant
des phnomnes ngligs.
Une criture systmatique des quations mathmatiques issues du modle
bond graph sous forme dquations diffrentielles ou algbro-diffrentielles.
Un support pour une analyse structurelle des proprits du modle et plus
particulirement pour la surveillance des processus qui sera prsent dans
le chapitre suivant [34].

33
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

1.3 Conclusion

Lobjectif de la premire section de ce chapitre de donner un aperu des


techniques habituellement utilises pour rsoudre des problmatiques de
surveillance.

La surveillance dun systme se fait au travers de deux fonctions de base : la


dtection et le diagnostic des dfaillances. La dtection des dfaillances a pour rle
de signaler toute situation autre quune situation nominale. En dautres termes,
tout ce qui nest pas normal doit tre class comme anormal.

Cest alors que la fonction diagnostic doit localiser lorgane dfaillant et identifier
les causes ayant provoqu ces situations de dfaillance. Cette opration est souvent
mene par un expert et dans certains cas exige des connaissances pousses sur le
systme.

Le critre principal de classification des mthodes de surveillance est bas sur le


type de la connaissance, on a distingu deux types dapproches : les mthodes avec
ou sans modle.

La surveillance base de modle offre des outils totalement dcoupl de la


structure du systme, permettant un suivi temps rel de lvolution de celui-ci. Le
raisonnement en ligne fait que lapproche de surveillance base de modle est plus
robuste des changements de modes opratoires comme pour les systmes ayant
plusieurs configurations. Elle est donc volutive.

Dans la deuxime section, nous avons tudi les reprsentations structurelles des
systmes physiques en vue de leur utilisation dans le contexte du diagnostic de
dfaut (bond graph, matrice structurelle et graphe biparti).

Ces reprsentations surtout par bond graph seront utilises pour analyser les
proprits des systmes qui pourront tre utilises pour la conception des relations
de redondance analytique ou le placement de capteurs.

34
Chapitre 1. Surveillance et modlisation structurelle des systmes
industriels

Chapitre 2

Surveillance des systmes industriels par


les bond graphs et les modles externes

35
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

2.1 Introduction

Dans le prsent chapitre, est montr comment loutil bond graph, qui a prouv
son efficacit pour construire des modles de connaissances de systmes physiques
pluridisciplinaires, peut tre aussi un excellent support pour la conception des
systmes de surveillance.

Dans la premire section de ce chapitre nous expliquons les tapes de diagnostic


par bond graph, (Reprsentation par bond graph dun systme dynamique,
surveillabilit structurelle, gnration des rsidus, dtection des dfauts, dcision
et placement de capteurs) [35], [36], [22].

Nous prsenterons 2 algorithmes pour la gnration des RRAs. Ces RRAs


gnres de lalgorithme No: 01 sont alors prsentes sous forme de relations
symboliques obtenues en liminant les variables inconnues du modle bond graph.
Toutefois, dans certains cas (prsence de relations non inversibles) llimination
des variables inconnues nest pas possible raliser. Nous proposerons alors le
deuxime algorithme, des modifications sont apportes au modle initial bond
graph [37], [38], [39], [40].

La deuxime section expliquent les modles externes et sont contribution dans la


supervision des systmes industriels, une approche combine de bond graph et
modles externes est reprsente pour la supervision dun systme dynamique
hydraulique [41], [42], [43], [18].

2.2 Reprsentation bond graph dun systme de surveillance

La reprsentation bond graph est dutiliser un seul outil pour la modlisation, la


gnration des RRAs, lanalyse structurelle, surveillabilit et le placement de
capteurs.

Fig.2.1 La reprsentation bond graph dun systme de surveillance.

35
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

Un systme de surveillance par bond graph peut tre reprsent par le schma de
la figure 2 .1. On distingue essentiellement deux parties: le modle bond graph et le
systme dinformation. Le modle bond graph reprsente la partie nergtique du
processus physique.

Il comporte le processus et lensemble des actionneurs. Ces derniers sont


modliss par des sources (deffort ou de flux). Les sources peuvent tre simples Se,
Sf (pompe, chauffage, pression dalimentation, etc.) ou modules MSe, MSf (sources
commandes par un signal externe fourni par un rgulateur ou un utilisateur).

Les capteurs et le systme de commande (PID, ToR, etc.) forment le systme


dinformation.

Dans le premier systme (nergtique), la puissance change est reprsente


par une demi-flche (un lien) qui traduit les variables de puissance (leffort et le
flux). Dans le second systme (systme dinformation) la puissance change est
ngligeable, elle est reprsente par un lien dinformation [36].

2.3 Reprsentation par bond graph dun systme dynamique

En utilisant la reprsentation bond graph, lensemble des variables Z (connues K


et inconnues X) et lensemble des contraintes C peuvent tre dduits directement
du modle bond graph du processus [39].

2.3.1 Les contraintes C

Les contraintes C peuvent tre vues comme nimporte quelles relations qui
relient les variables et les paramtres du systme. Elles sont reprsentes par les
contraintes structurelles (FJ), de comportement (FB), de mesure (FY), du systme
de commande (FC) et des sources contrles (FA).

= , , , , , (2.1)

- Les quations structurelles FJ

Elles reprsentent lensemble des lois de conservation ( de masse, dnergie, etc. )


et/ou des quations dquilibre. Elles sont dduites des quations aux jonctions. Le
nombre dquations FJ est gal au nombre dquations dans les jonction 0 plus
celles des jonction 1 plus celles des lments 2-ports (transformateur TF, et
gyrateur GY ).
= 0 1 { } { } (2.2)
FJ Rnj+2n2p,nj est le nombre de jonctions 0 et1,et n2p est le nombre dlments 2-
ports (TF et GY).

36
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

- Les quations de comportement FB

Les lois physiques exprimant la faon dont lnergie est transforme reprsentent
le modle de comportement. Dans le modle bond graph, elles dcrivent les
phnomnes physiques au niveau des lments bond graphs (R, C, et I), et sont
appeles lois constitutives.
= { } { } { } (2.3)
FB R ,ne est le nombre total des liens de puissance dans les lments bond graph,
ne

R ,C et I.
- Le modle des mesures FY

Il dcrit les mesures disponibles sur le modle bond graph. Ce modle exprime la
faon dont les capteurs transforment les variables dtat du processus en signaux
de sortie qui peuvent tre utiliss dans llaboration des lois de commande et dans
la dtection et lisolation des dfaillances.
Sur un modle bond graph les capteurs sont reprsents par des dtecteurs de flux
(Df) et deffort (De):
= { } (2.4)
FYRns,ns est le nombre de dtecteurs (ou capteurs).
- Le modle des algorithmes de commande FC

Il dcrit les algorithmes de commande dans lesquels les entres des rgulateurs
sont les valeurs des consignes et de mesure des capteurs. Les sorties des
rgulateurs agissent sur les actionneurs reprsents par des sources modules
deffort (MSe) ou de flux (MSf).
, , = 0 (2.5)
O reg est un paramtre du rgulateur (gain, temps dintgration, etc.), u_ref, et Ym
reprsentent respectivement la consigne et les sorties des capteurs.
On a donc FCRnr avec nr le nombre de rgulateurs.
Contrairement aux quations structurelles et de comportement qui utilisent les
variables de puissance effort-flux comme variables dentre-sortie, les lois de
commande et de mesure utilisent les signaux dinformation.

- Modle des sources contrles FA

Ces modles dcrivent les sources dnergie contrles ou modules par les
signaux de commande (pompe rgule, source de tension commande, etc.). Les
signaux dentre u sont fournis par les rgulateurs et les signaux de sortie sont les
variables rgules MSe et MSf.
1 (, ) = 0, 2 (, ) = 0 (2.6)
O FA R o na est le nombre total de sources (modules ou non).
na

37
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

2.3.2 Les variables

Lensemble des contraintes F sappliquent lensemble des variables Z: connues


(K) et inconnues (X).
=
Les variables inconnues X sont les variables de puissance (flux et effort)
supportes par les liens de puissance du modle bond graph. Le vecteur X
contenant toutes les variables de puissance est:

() = { 1(), 1()} { 2(), 2()} . . { (), ()} (2.7)

Avec nc le nombre de liens de puissance. La dimension de X est donc 2


2
Le sous-ensemble K des variables connues contient les valeurs des sources, les
sorties des rgulateurs (u), et les variables mesures par les capteurs (Ym).

= (2.8)
Finalement,K Rl avec l=ns+na. Donc Z=l+2ncZ Rl+2nc.

2.3.3 Les paramtres

est le vecteur des paramtres. Dans le modle bond graph les paramtres
correspondent aux caractristiques des lments R, C et I, i.e. le coefficient de flux,
la valeur de la capacit (qui peut tre variable), les paramtres de supervision (tel
que la consigne u_ref), etc.. [39].

2.4 Gnration dalgorithmes pour le diagnostic


2.4.1 Algorithme de gnration de relation de redondance
analytique par bond graph N0 :01

La gnration des RRAs par la mthodologie bond graph repose sur les mmes
principes que dans le graphe biparti, savoir llimination des variables inconnues
dans un sous-systme sur dtermin et observable. Sur un modle bond graph,
lobservabilit peut tre vrifie en utilisant les proprits structurelles
dveloppes dans [8], [41]. Les variables connues K sont celles des dtecteurs et
des sources et les variables inconnues X sont celles des liens de puissances dans les
lments C,I et R. Llimination des variables inconnues est systmatique sur un

38
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

modle bond graph grce ses proprits causales et au parcours des chemins
causaux.
Dans ce qui suit, la dmarche dveloppe consiste gnrer de faon
algorithmique et systmatique les RRAs, les rsidus correspondants et la matrice
de signature des dfaillances.
Dans une reprsentation par bond graph, la relation relative la dfinition dune
RRA est:

f(De,Df,Se,Sf,MSe,MSf,m)=0, (2.9)
avec m lensemble des paramtres mesurs ou estims du systme.

Dans ce qui suit, nous prsentons une mthode permettant de gnrer de faon
algorithmique et systmatique les RRAs, les rsidus correspondants et la matrice
de signature des dfaillances. Lalgorithme suivant permet de gnrer des RRAs de
faon systmatique partir dun modle bond graph. Voici, dans lordre, les tapes
suivre :
1- mettre le modle bond graph en causalit drive prfrentielle (en
inversant la causalit des dtecteurs si possible).
2- crire les quations du modle obtenu.
3- pour toute quation de jonction 0 et 1 contenant au moins un dtecteur :
- liminer les variables inconnues en parcourant les chemins causaux sur le
bond graph.
-pour tout dtecteur dont la causalit est inverse une RRA est dduite.
-pour tout dtecteur dont la causalit ne peut pas tre inverse une RRA
est dduite en mettant galit sa sortie avec la sortie dun autre dtecteur
de mme nature (redondance matrielle).
4- une RRA est obtenue partir de chaque rgulateur en comparant sa sortie
mesure avec la sortie prdite par son algorithme de commande.
5- refaire les tapes 3 et 4. Si les RRAs obtenues sont strictement diffrentes
de celles dj obtenues alors on les garde, sinon continuer jusqu ce que
toutes les quations des jonctions et celles des rgulateurs soient explores.

Proposition 1 : Dans un modle bond graph en causalit drive prfrentielle et


observable, pour chaque jonction, 0 ou 1 avec un seul dtecteur, correspond une
RRA.
Proposition 2 : Dans le cas o n dtecteurs de mme nature (effort ou flux) sont
prsents sur une seule jonction, n 1 RRAs directes sont obtenues en mettant
simplement galit les valeurs fournies par chaque dtecteur.
Proposition 3 : Dans un modle bond graph totalement observable, le nombre de
RRAs est gal au nombre de dtecteurs. En outre, les RRAs obtenus sont
structurellement indpendantes [37], [39].

39
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

2.4.1.1 Exemple dapplication

Fig.2.2 Rservoir aliment en eau par une pompe.


Le systme consiste en un rservoir aliment en eau par une pompe. Le
rgulateur de niveau (LC) agit sur la pompe pour maintenir le niveau deau
constant dans le rservoir. Leau dans ce dernier est chauffe par une rsistance
thermique et sa temprature est contrle par le rgulateur (TC) en agissant sur
la source thermique.
Linstrumentation du processus est constitue des capteurs de niveau deau (L),
de la temprature du rservoir (T) et du dbit (F) au travers de la vanne manuelle.
Les capteurs de niveau et de temprature sont utiliss pour rguler respectivement
le niveau et la temprature de leau dans le rservoir. Le capteur de dbit mesure
la quantit deau qui sort du rservoir tandis que le capteur de pression (P)

reprsente une redondance matrielle par rapport au capteur de niveau = .
- Reprsentation par bond graph
Le modle bond graph en causalit drive correspondant la partie hydraulique
du systme est donn la figure 2.3 :

9
LC
8 :L
27 03

u1 Ch R
Df: De: TF :. :F

5 11
2 6 12
4
MSfh 1
11
3
01 10
12 13 Seh :-Patm

Fig.2.3 Modle bond graph en causalit drive de la partie hydraulique


de lexemple de la figure 2.2.

40
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

- Les contraintes
- Les contraintes FJ sont:
01 : 6 = 3 4 5 10
12 : 12 = 10 11 + 13
03 : 27 = 7
: 6 = . . 7 (2.10)
: 7 = . . 6
11 : 1 = 2 + 3
- Les quations de comportement FB sont :
Les lments Ch et R :
5
5 = .
(2.11)
11 = 11
O est une fonction correspondant la caractristique de la vanne. Le
paramtre est donn par le relation suivante:

= (2.12)

Avec A la section du rservoir et g la constante de gravit.
- les quations de mesure FY sont :
5 = 6 = . . 7 = . .
4 = 6 = = . . (2.13)
11 = 12 =
2 = 1

- Le modle des algorithmes de commande FC :


La sortie u1 de lalgorithme de commande du rgulateur de niveau deau utilis
dans lexemple est donne par lquation suivante:
1 = , (2.14)
O est la consigne de niveau et la loi de commande du rgulateur LC.
- Modle des sources contrles FA :
La contrainte relative la source module MSfh de notre exemple
correspond celle donne par lquation suivante:

1 = (1 ) (2.15)
O pompe reprsente la caractristique de la pompe.

A noter que dans notre algorithme, nous considrons que les sorties des sources
et des rgulateurs sont connues (mesures). Ltape 3 de lalgorithme consiste
liminer les variables inconnues de chaque quation de jonction. Choisissons
comme premire quation celle correspondant la jonction 01 :
6 = 3 4 5 10 (2.16)

41
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

Dans cette quation, le sous-ensemble des variables inconnues est :


= {6 , 3 , 5 , 4 , 10 , } (2.17)

Ces variables peuvent tre limines (ou dtermines) en parcourant les chemins
causaux sur le modle bond graph de la figure 2.3. f4 et f6 correspondent
respectivement aux variables flux des capteurs de pression De : P et de niveau De :
L et par consquent, leurs valeurs sont nulles ( f6 = f4 = 0 ). La variable f3 peut tre
dtermine en parcourant le chemin causal MSfh : Pump (u1) f1 f3 (voir
figure 2.3, puisque la sortie de lactionneur est considre dans notre cas comme
tant connue (MSfh = Pump (u1)). On peut donc crire :
f3 = Pump (u1)
Le chemin causal Df : F f12 f10 permet de dterminer la variable f 10: f 10 = F,
tandis que la variable f5 peut tre calcule partir de la relation constitutive de
llment Ch :
5
5 = . o =

e5 est dtermin en parcourant le chemin causal :


De : L e27 e7 e6 e5 e5=. . . On a donc :


5 = .. . = . .

Toutes les variables inconnues de lquation 2.16 tant dtermines, on obtient la


premire relation de redondance analytique suivante :

1 = (1 ) . . = 0 (2.18)
En procdant de la mme faon pour une deuxime RRA peut tre gnre
partir de lquation constitutive de la jonction 12. Dans cette quation, e12 = 0
puisquelle correspond la variable effort dun dtecteur de flux ( Df : F). On peut
donc crire :
e12 = e10 e11 + e13 e10 e11 + e13 = 0 (2.19)
Le chemin causal De : L e27 e7 e6 e10 permet de calculer e10. La variable
e13 reprsente la pression atmosphrique de lenvironnement ambiant, tandis que
e11 peut tre obtenue partir de la relation constitutive de llment bond graph R :
e10 = . g. L
e13 = Patm
e11 = R (f11 ) = R (F)
La deuxime RRA qui est structurellement indpendante de la premire est
donc :
2 = . g. L Patm R (F) = 0 (2.20)

42
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

La RRA correspondant au rgulateur de niveau deau est directement dduite de


lalgorithme de commande (tape 4 de lalgorithme de gnration de RRAs). Elle
correspond la diffrence entre la sortie, suppose mesure du rgulateur, et la
sortie prdite fournie par lalgorithme de commande. Dans notre exemple, cette
RRA est donne par la relation suivante :
3 = 1 LC , = 0 (2.21)
Sur le modle bond graph de la figure 2.3, la causalit du capteur de dbit Df:
(jonction 11 ) ne peut pas tre inverse. En effet, ce dtecteur est matriellement
redondant avec la sortie mesure du rgulateur LC. Pareil pour le capteur de
pression De : P qui est matriellement redondant avec le capteur de niveau De : L.
Do les deux RRAs supplmentaires suivantes :
4 = (1 ) = 0 (2.22)
5 = P . . = 0 (2.23)
Comme rsultat de lalgorithme prsent ici, pour un systme disposant de n
capteurs, il doit y avoir n rsidus structurellement indpendants. De plus, en
labsence de dfaillances la valeur de chaque rsidu ri (i = 1...n) est gale zro.
Lindpendance structurelle signifie que deux rsidus ne doivent pas faire
intervenir exactement les mmes variables.
Sur un modle bond graph, cela se traduit par le fait que les rsidus ont t
obtenus par llimination des variables inconnues en parcourant des chemins
causaux diffrents.

2.4.1.2 Matrice de signature des dfaillances


La structure des RRAs forme une matrice binaire Sji qui nous renseigne sur la
sensibilit des rsidus aux dfaillances des composants du processus physique
(capteurs, actionneurs, rgulateurs, lments physiques). Les lments de la
matrice sont dfinis comme suit:

1,
- = (2.24)
0, .
La matrice Sji est appele la matrice de signature des dfaillances qui
fournit la logique pour la localisation des dfaillances dtectes durant le
fonctionnement du systme. Lobjectif de la procdure de localisation
(isolation) est de fournir loprateur la liste des composants dfaillants.
Chaque composant a une signature reprsente par un vecteur ligne de la
matrice et qui ne prend pas en compte les valeurs affectes aux variables Db
(dtectabilit) et Ib(isolabilit).
Une dfaillance dun composant est dtectable si la variable associe au
composant est prsente dans au moins une RRA (ou rsidu r correspondant).
Cette dfaillance est localisable si et seulement si sa signature est unique,
diffrente des signatures des autres composants [37], [37], [39].

43
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

La matrice de signature des dfaillances correspondant lexemple de la


figure 2.3 est donne dans le tableau 2 .1. Toutes les dfaillances du
processus sont thoriquement dtectables (Db = 1) et isolables (Ib = 1). La
non dtectabilit et la non isolabilit, des dfaillances dun composant,
correspondent respectivement Db = 0 et Ib = 0.

: : : :
0 1 0 1 1 0 1 0
0 1 0 1 0 1 0 0
0 0 0 0 0 0 0 1
0 0 1 0 0 0 1 0
1 1 0 0 0 0 0 0
1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1

Tab.2.1 Matrice de signature de dfaillances du systme.


2.4.1.3 Procdure de dtection et disolation des dfaillances
Une fois les relations de redondance analytique obtenues et la matrice de
signature de dfaillances gnre, la procdure de dcision est la prochaine tape
dans la conception dun systme de surveillance. Elle consiste rendre la dtection
et la localisation des dfaillances robuste, fiable et efficace. En gnral, la logique
suivie pour conclure si oui ou non une dfaillance est apparue, dpend du type de
connaissance disponible concernant le processus, de lapproche utilise et du type
des dfaillances traites.
Une procdure de dcision est applique sur lensemble des rsidus r pour
gnrer ce que nous appelons un vecteur de cohrence binaire V = [v1 v2 ... vn ], qui
indique si oui ou non une dfaillance est prsente sur le systme. Chaque lment
vide V est obtenu en appliquant une procdure de dcision i (ri) sur le rsidu
correspondant. Une alarme (prsence dune dfaillance) est alors gnre si un
lment vi =1 (i.e. V [0 0 .0]).
Thoriquement, si le systme est en bon fonctionnement, la valeur de chaque
rsidu ri( i = 1...n ) doit tre nulle. Mais en pratique, et dans le cas le plus simple, la
valeur de |T (ri ) | est borne par une petite quantit i, avec T le
prtraitement sur chaque rsidu (e.g. une moyenne glissante sur un intervalle de
temps T). Le paramtre i est un seuil fix (par exprience, par exemple). En effet,
en pratique les valeurs des rsidus en fonctionnement normal ne sont jamais
nulles. Ceci tant d aux erreurs de modlisation ainsi quaux bruits des mesures.
Pour dcider de la prsence dune dfaillance, chaque rsidu trait est compar

44
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

une valeur de seuil i fixe a priori [39], [36]. Dans le cas le plus simple (ce qui est
notre cas) chaque lment vi de V est obtenu en utilisant la condition suivante:

1, |T (ri ) | >
= (2.25)
0, .

2.4.2 Algorithme de gnration de relation de redondance


analytique par bond graph N0: 02

Dans cette deuxime partie du chapitre, est prsente une mthodologie


permettant dobtenir des rsidus numriques partir de modles bond graphs
prsentant des non linarits complexes non inversibles et/ou des boucles algbro-
diffrentielles. Des modifications ont t alors apportes au modle bond graph
initial du processus physique. Ces modifications ont pour but final dobtenir une
forme de modle dans lequel les variables connues (mesures, sources et
paramtres) sont les entres, et les rsidus numriques sont des sorties. Cette
forme de reprsentation est appele modle Bond Graph de Diagnostic (BGDg)
[36], [36], [39].

2.4.2.1 Contraintes non-inversibles

Pour introduire la problmatique et montrer les motivations derrire ce travail,


prenons comme exemple le modle bond graph en causalit drive prfrentielle
de la figure 2.4 Ce modle prsente une boucle algbrique A.
Physiquement, les lments (R1 et R2) et (C1 et C2) peuvent reprsenter
respectivement des vannes et des rservoirs de stockage.
R :R1 C :C1 R :R2 C :C2

2 4 6 8

1 3 5 7 9
Se 11 01 12 02 Sf
A
10

1
:

Fig.2.4 Modle bond graph avec une boucle algbrique.

Si on admet que la causalit affecte R1 est fixe et correspond celle de la


figure 2.4, sa relation constitutive, exprimant la variable flux f2 en fonction du
variable effort e2, peut tre alors exprime par la relation non linaire suivante:

45
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

2 = 1 (2 )
avec 1 une relation non inversible. De mme, la relation constitutive de
2 est donne par :
6 = 2 (6 )
La boucle algbrique qui lie les deux lments R est exprime analytiquement
par la relation suivante :
2 = 1 ( 2 (2 4 ) 1 ) (2.26)
La relation 2.26 exprime la variable f2 comme une fonction non linaire delle-
mme qui, en plus, ne permet pas de calculer f2 puisquon a suppos que les
causalits des lments R est fixe et que les relations R1 et R2 sont non-
inversibles. Lquation 2.26 peut alors tre rcrite comme:
2 = 1 (2 ; 4 ; 1 ) (2.27)
Qui exprime bien une boucle algbrique non solvable. Toutefois, il est possible, au
moyen de logiciels appropris (Matlab Simulink, 20-Sim, Symbols etc.), de rsoudre
la plupart des boucles [36], [39].

2.4.2.2 Dtecteurs de rsidus numriques

Un lment dtecteur Ds, est un lment qui mesure la valeur dun signal
quelconque lexception du flux et de leffort. Par exemple, un capteur mesurant la
sortie dun rgulateur est reprsent par un lment Ds. Lorsque la causalit de cet
lment est inverse, on reprsente llment correspondant obtenu par un
dtecteur de source (signal), appel Ss.
Ds et Ss, permettent en surveillance de reprsenter les parties commande des
processus.
En affectant la causalit drive prfrentielle au modle bond graph, avec si
possible inversion de la causalit des dtecteurs, cinq configurations possibles
peuvent apparatre:
1. Causalit inverse dans un dtecteur deffort (De).
2. Causalit inverse dans un dtecteur de flux (Df).
3. Causalit non inverse dun dtecteur deffort (De).
4. Causalit non inverse dun dtecteur de flux (Df).
5. Inversion dun dtecteur de signal, Ds, pour donner lieu une source de
signal, Ss (toujours inverse).
On suppose que la causalit des sorties des dtecteurs lis aux rgulateurs nest
jamais inverse. En effet, les sorties des rgulateurs correspondent aux valeurs de
retour des lois de commandes programmes [36], [39], [40].

46
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

2.4.2.3 Modifications sur le modle bond graph en causalit


drive
Un dtecteur deffort dont la causalit est inverse peut tre considr comme
une source deffort module par la valeur mesure comme le montre la figure 2 .5.c,
la variable ractive (ici le flux) dun dtecteur deffort dont la causalit est inverse
correspond un dtecteur de rsidu numrique reprsent par llment Df comme
le montre la figure 2.5 (c) [39], [40].

Fig.2.5 (a) De en causalit intgrale (b) De en causalit inverse (c)


reprsentation propose pour la causalit inverse de De donnant lieu au
dtecteur de rsidu Df*.

Le mme raisonnement sapplique un dtecteur de flux dont la causalit est


inverse pour gnrer un rsidu numrique reprsent par llment De ce type
de dtecteur sont donnes en figure 2.6. Cette reprsentation est la forme duale
celle du dtecteur deffort.

Fig.2.6 - (a) Df en causalit inverse (b) substitution correspondante et


dtecteur de rsidu.

47
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

Concernant un dtecteur deffort dont la causalit ne peut pas tre inverse, les
modifications proposes sont donnes par la figure 2.7(a). La valeur mesure de ce
dtecteur peut tre dtermine travers les mesures des autres dtecteurs de
mme nature (effort ou flux). Il a t montr dans [39] quun dtecteur dont la
causalit ne peut pas tre inverse lorsquon met le modle bond graph en causalit
drive prfrentielle est un dtecteur redondant du point de vue structurel. Le
rsidu obtenu dans ce cas est un rsidu direct (i.e. sans passer par llimination de
variables inconnues).
Les modifications apportes un dtecteur de flux dont la causalit ne peut pas
tre inverse donnent lieu une forme duale celle donne par la figure 2.7(b).

Fig.2.7 - (a) causalit non inverse dun dtecteur deffort, De, (b)
substitution correspondante et dtecteur de rsidu obtenu.
Concernant le systme dinformation constitu du systme de commande (voir
figure 2.1). Les sorties des rgulateurs sont des signaux puissance nulle et dont
les valeurs sont supposes connues (mesures). Les rsidus gnrs partir des
rgulateurs sont en fait de simples comparaisons entre les mesures des sorties des
rgulateurs et celles prdites par les algorithmes de commande. Le rsidu
numrique obtenu est reprsent par un lment dtecteur Ds, comme le montre
la figure 2.8 (b).

Fig.2.8 - (a) dtecteur de signal, Ds, (b) substitution correspondante et


capteur de rsidu.

48
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

2.4.2.4 Algorithme de Gnration des rsidus

La procdure de gnration de rsidus numriques partir dun processus


physique comporte les tapes suivantes:
1- construire le modle bond graph en causalit intgrale prfrentielle.
2- mettre le modle bond graph obtenu en causalit drive prfrentielle.
3- introduire les modifications sur tous les dtecteurs pour gnrer des rsidus
numriques.
4- construire partir du modle bond graph en causalit intgrale le bloc
diagramme correspondant.
5- faire la mme chose que dans ltape 4 sur le modle bond graph en
causalit drive (avec les modifications).
6- en labsence dinstallation relle, coupler les deux modles de telle sorte que
les sorties du modle en causalit intgrale soient les entres de celui en
causalit drive. Sinon, injecter les sorties des capteurs dans le modle en
causalit drive.
7- les rsidus sont obtenus partir des dtecteurs de rsidus numriques du
modle bond graph en causalit drive [35], [39].

2.4.2.5 Exemple

A titre dexemple en prenant lexemple de la figure suivante, systme a 2


rservoirs sans rgulation et loi de commandes :

De1 De2

Reservoir1 Reservoir2

pompe
Qp

Qo

Fig.2.9 Description du processus.

- le modle bond graph en causalit intgrale prfrentielle de ce systme


C :C1 R :R1 C :C2 R :R2
est :

2 5 10
7
1 3 6 8 11 Se1:-P0
Sf1 : 01 11 02 12


4 9

De1 :P1 De2 :P2


Fig.2.10 Modle bond graph en causalit intgrale prfrentielle.

49
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

- le modle bond graph en causalit drive prfrentielle.


C :C1 R :R1 C :C2 R :R2

2 5 10
7
1 3 6 8 11
Sf1 : 01 11 02 12 Se1:-P0


4 9

:P1
:P2

Fig.2.11 Modle bond graph en causalit drive prfrentielle.
- le modle bond graph en causalit drive prfrentielle aprs les
modifications BGDg :
C :C1 R :R1 C :C2 R :R2

2 5 10
7
1 3 6 8 11 Se1:-P0
Sf1 : 01 11 02 12

9
4
Df* :r1 1 Df* :r2
1 13

12 14

MSe MSe

P1(t) P2(t)
Processus Processus

Fig.2.12 BGDg de deux rservoirs.

- Construction du modle de simulation


Le modle global de simulation se compose de deux modles distincts: le modle
bond graph en causalit intgrale avec les diffrentes dfaillances possibles et le
modle bond graph en causalit drive quon appelle aussi BGDg. Les sorties du
premier sont injectes comme entres du second.

- Connexion des deux modles


Le couplage des deux modles bond graphs, en causalit Drive et intgrale, a
pour but la construction de modles en mode normal et dfaillant, on distingue
quatre zones distinctes, la zone de couplage dans laquelle on a ajout du bruit aux
sorties du modle en causalit intgrale, et enfin le modle bond graph de
diagnostic qui permet de gnrer des rsidus sous forme numrique.

50
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

C :C1 R :R1 C :C2 R :R2


Modle de diagnostic

2 5 10
7
1 3 6 8 11 Se1:-P0
Sf1 : 01 11 02 12

9
4
1 13 Df* :r1 1 Df* :r2

12 14
MSe MSe

Couplage W1 W2

Modle dynamique De1 :P1 R :R1 De2 :P2 R :R2


avec dfaillances

4 5 9 10

1 3 6 02 8 11 Se1:-P0
Sf1 : 01 11 12


2 7
MSf1 MSf2
C :C1 C :C2
Evnements
Dfaillances introduites

par loprateur

Fig.2.13 Construction du modle de simulation.

2.4.3 Application gnrale


2.4.3.1 Description du processus

La fonction principale de ce processus est de fournir un dbit deau Q0 continu


un consommateur. Le systme consiste en deux rservoirs T1 et T2 relis par une
conduite et une vanne. Le rservoir T1 est rempli en eau jusqu un niveau h1 = 0.5
m au moyen dune pompe P1. Ce niveau est rgul par un PI en agissant sur le
dbit dentre Qp fourni par la pompe. Le dbit deau qui traverse la vanne Vb est
rgul par un rgulateur On Off. En agissant sur la vanne V b, on maintient le
niveau deau h2 dans le rservoir T2 autour dune valeur donne (0.09 m h2 0.11
m). La quantit deau Q0 fournie un consommateur dpend du degr douverture
ou de fermeture de la vanne V0.

51
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

De1 De2 Utilisateur


on-off
PI
Qp Reservoir1 Reservoir2
u2
u1
Qp

pompe Qo

Fig.2.14 Description du processus.


2.4.3.2 Modle Pseudo bond graph des deux rservoirs



PI De1 :me1 On-off
mu0
mub
C :C1 R :R1 C :C2 R :R2
De2 :me2
mup

2 4 6 8

1 3 5 7 9
MSf1 :MQP 01 11 02 12 Se1:-P0

Fig.2.15 Modle Pseudo bond graph des deux rservoirs.

Fig.2.16 Modle Pseudo bond graph des deux rservoirs dans 20-sim 4.1.

52
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

2.4.3.3 Gnration des RRAs

- Les variables
Le vecteur contenant toutes les variables pour les dtections des dfauts associ
au modle bond graph donne :
Z=XK (2.28)
Nous avons quatre lments bond graph (R1, R2, C1 C2), donc le vecteur de
variables inconnues X est de dimension 8:
8 : = [2 2 4 4 6 6 8 8 ] (2.29)
Le vecteur des variables connues dans le modle bond graph est de dimension 7:
Sont les deux sources , deux capteurs et 3 contrleurs :
= 0 1 2 8 0 T (2.30)
- Les paramtres
Le vecteur des paramtres est compose de (les coefficients hydrauliques des
lments R1, R2) et (les capacits hydrauliques des lments C1, C2).
= [ 1 2 1 2 ]T (2.31)
- Les contraintes
Le pseudo bond graph des deux rservoirs consistent de : 04 jonction (nj=4), 04
lments bond graph (ne=4), 02 capteurs (ns=4), et deux contrleurs PI et on-off
(nc=4), (muo=1), donc on a 13 Relations des contraintes sont disponibles et
seulement 8 variables sont inconnus, ce qui implique que le systme est
dterministe.
- Les quations structurelles FJ
Les quations structurelles des jonctions 0,1 sont :
1 : 4 2 = 0 , 2 : 2 4 + 6 = 0 (2.32)

3 : 6 8 + 4 = 0 , 4 : 8 + 6 0 = 0

- Les quations de comportement FB


Les quations constitutives pour les lments C1, R1, C2, R2 sont :
1
. 2 = 2 , 2 < 1
1
5 : . = 0, = (2.33)
2 2 1
2 [0, 1 ]
6 : 4 = 1 . (4 ) |4 | (2.34)
1
. 6 = , 6 < 2
2 6
7 : . = 0, = (2.35)
6 6 2
6 [0, 2 ]
8 : 8 = 2 . (8 ) |8 | 0 (2.36)
- Les quations des mesures FY
Les quations des capteurs De1 ; De2 sont :

53
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

2 , 2 < 1
9 : 1 = (2.37)
1 , 2 = 1
6 , 6 < 2
10 : 2 = (2.38)
2 , 6 = 2
- Les quations des contrleurs
Le niveau deau dans le rservoir 1 est contrl par un contrleur PI,
lquation est :
1 1
11 : = _ 1 + _ 1 (2.39)

Le niveau deau dans le rservoir 2 est contrl par un contrleur TOR (on-off),
lquation est :
12 : = _(2 , , _ , _ ) (2.40)
me2, _ et _ sont respectivement l'indication de capteur de
pression, minimum niveau dans le rservoir, et maximum niveau dans ce rservoir.

- Les quations des sources contrles


Pour simplifi lquations de commande de la source , nous supposons que le
dbit fourni par la pompe MQp est proportionnelle la sortie du rgulateur PI et
le dbit de la pompe est limit Pump_Max et Pump_Min, la MQp peut tre crit
comme suit :
, 0 < < _
13 : = _ , _ (2.41)
_ , _
= , _, _

- Gnration des rsidus


titre d'exemple, prenons la jonction 01 : la premire quation
structurelle Compte tenu de deux variables sont inconnues (f4 et f2), L'objectif est
de diminuer le nombre des variables inconnues et d'augmenter le nombre des
variables connues. L'ARR est alors gnre lorsque toutes les variables inconnues
sont dtermines. Les variables inconnues sont directement dduites en utilisent
les chemins causaux.
f2 est calcul par l'quation constitutive du stockage de rservoir 1 modlis par
l'lment C1 , l'effort e2 est mesur et dtermin l'aide lquation de mesure et (e2
= me1) , enfin en trouve :
f2= C1s me1
f4 est calcul par l'quation constitutive de llment R1, e4 est inconnue. Cette
variable est exprime en termes de variables connues en utilisant les chemins
causaux :
On a : ( e3 =De1 =me1)
et : ( e5 = De2 =m 2)
alors : (e4 =e3 - e5=me1-me2)

54
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

Donc : 4 = 1. (1 2) (1 2) .
Enfin on obtient la premire relation de redondance analytique :
= 1 1 + 1. (1 2) (1 2) .
En utilisent la mme mthode pour obtenir les ARRs, en ajoutent aussi les RRAs
de chaque rgulateur en comparant sa sortie mesure avec la sortie prdite par son
algorithme de commande.
Les RRAs de ce systme sont :
1 = (, _, _) (2.42)
1
2 = 1 + 1 1 (2.43)

3 = 1 1 1. (1 2) (1 2) . (2.44)
4 = 1. (1 2) (1 2) . 2 2 (2.45)
2. (2 ) (2 ) . 0
5 = (2, , ) (2.46)
2.4.3.4 Matrice de signature des dfaillances


0 0 1 0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 0 0 1 0
1 1 1 1 0 1 0 0 0
1 1 0 0 1 1 1 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 0 1 0 1 1
Tab.2.2 matrice de signature des dfaillances de lapplication.
2.4.3.5 Simulation des rsultats de lApplication
- La rponse de systme :
On fait la simulation du modle bond graph de la Fig.2.16 Les rsultats de
simulation correspondant aux niveaux deau dans les deux rservoirs sont donns
la figure : 0.6
Rponse de systme 2 rservoirs

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0
L2: niveau de reservoir 2
L1: niveau de reservoir 1
-0.1
0 50 100 150 200
time {s}

Fig.2.17. Niveau deau dans les rservoirs 1 et 2.


55
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

- Dfaut de fuite au niveau de rservoir 1


On applique un dfaut structurel prsente comme un source de flux au niveau de
rservoir 1, cette fuite gale a 0.002 3 \ dune dure de 50 s (100 s jusqu' 150s ),
la rponse de niveau deau dans le rservoir 1, ARR3, 4 et le dbit deau de la
sortie sont montres par les figures suivantes :
valeur C1
d/dt e C
Derivative C
Sf ARR4

K e

Gain SP
PI phi f 0 f f 0 f 1 Se
MV Se
Orifice
ModulatedFlowSource VariableOrifice
Controller
Constant e

Sf K e d/dt
ARR3 Sf
Gain1 Derivative1
valeur C2
C
C1

Fig.2.18 Gnration des ARR3, ARR4 et cration dun Dfaut de fuite au


niveau du rservoir 1.
, ; ,
0.2
L2 ; niveau reservoir 2
0.15

0.1

0.05

0.5 L1: niveau reservoir 1


0.4
0.3
0.2
0.1

ARR4
0.003

0.002

0.001

0.008 ARR3
0.006
0.004
0.002

dbit de sortie {m3/s}


0.015

0.01

0.005

0
0 50 100 150 200 250 300
time {s}

Fig.2.19 Les rponses des ARR3, ARR4, L1, L2 et dbit de sortie deau
vers lutilisateur avec fuite dans le rservoir 1.

56
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

On remarque que le niveau deau du rservoir 1 est diminue lors lexcitation


dune fuite gale a 0.002 3 \, et la mme remarque pour le dbit deau de sortie,
aprs 150s le niveau deau de rservoir 1 et le dbit de sortie augmentent jusqu' la
consigne, ARR4 gale 0 dans la dure de dfaut, ARR3 gale 0 en rgime
permanent sauf dans la dure dexcitation de dfaut.

- Dfaut de fuite au niveau de rservoir 2

On applique un dfaut structurel prsente comme un source de flux au niveau de


rservoir 2, dune dure de 50 s (150 s jusqu' 200s), la rponse de niveau deau
dans le rservoir 2, ARR3,4 et le dbit deau de la sortie sont montres par les
figures suivantes:

d/dt e C
valeur C1 Derivative C

Sf ARR4
Sf
K e

Gain

SP
PI phi f 0 f f 0 f 1 Se
MV Se
Orifice
ModulatedFlowSource VariableOrifice
Controller
e d/dt
Constant
Derivative1 valeur C2

K e C
ARR3 Gain1 C1

Fig.2.20 Gnration de RRA3, RRA4 et cration dun Dfaut de fuite deau


dans le rservoir 2.

57
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes
0.2
L2 ; niveau reservoir 2
0.15

0.1

0.05

0.5 L1: niveau reservoir 1


0.4
0.3
0.2
0.1

ARR4
0.015

0.01

0.005

ARR3
0.005

-0.005

dbit de sortie {m3/s}


0.015

0.01

0.005

0
0 50 100 150 200 250 300 350
time {s}
Fig.2.21 Les rponses des ARR3, ARR4, L1, L2 et dbit de sortie deau vers
lutilisateur avec fuite dans le rservoir 2.

On remarque que le niveau deau du rservoir 2 est diminue lors lexcitation


dune fuite deau et la mme remarque pour le dbit deau de sortie, aprs 240s le
niveau deau de rservoir 1 et le dbit de sortie augmentent jusqu' la consigne,
ARR3 gale 0 en (150s 200s) montre que ce rsidus ne dtecte pas ce dfaut, le
contraire pour ARR4 dtecte ce dfaut dans cette dure mais gale a 0 dans le
rgime permanant.

58
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

2.5. Supervision de systmes dynamiques par Bond Graph et


modles externes

Les modles externes structurer le processus industriel, selon plusieurs modes de


fonctionnement (dgrads et normale). La commutation d'un mode un autre mode
actionn est dcrite par un diagramme appel diagramme du gestion de mode
dutilisation. Il reprsente le systme d'interface homme-machine.
Les fonctions logiques sont contrles par la disponibilit des services et par
consquent l'tat des composants technologiques. Ainsi, la disponibilit des services
(ncessaires pour mener une mission) seront fournis par l'algorithme de suivi bas
sur bond graph BG au diagramme du gestion de mode dutilisation.
Le bond graph est utilis pour la dtection et l'isolation des dfauts affectant
capteurs, actionneurs ou des composants physiques du processus.
La reprsentation combine BG-EM est appliqu pour la conception du systme
de surveillance [41], [42].

2.5.1 Les modles externes

Les systmes industriels consistent en un ensemble d'quipements


interconnects les uns avec les autres. Une dfaillance matrielle d'un ou de
plusieurs de ces lments peut oser conduire une partie des objectifs pour lesquels
le systme a t conu, et alors il devrait prvenir des utilisateurs de gnrer des
alarmes. Le dernier doit tre suffisamment synthtique pour exprimer clairement
loprateur la nature de l'chec et de ses consquences.
Le modle externe qui est propos par [43] est considr ici. Ce modle est bas
sur les notions de services, les missions et les modes dutilisation.
- Service
Les systmes industriels sont constitus d'un ensemble d'quipements
(changeur de chaleur, la pompe moteur ...), qui sont organiss afin que les
systmes puissent atteindre les objectifs pour lesquels ils ont t conus:
- Le niveau bas: Ce sont les services de base, ils sont directement interfac
avec le processus (pompes, vannes, capteurs ...).
- Le niveau lev: Ce sont des services composs, ils sont composs de
services de base (refroidissement, chaudire ...).
L'ensemble des services S; qui sont offerts par un quipement est dfini :
= { , 1 . }
- Missions
Les services de base (niveau bas) sont associs les uns aux autres dfinir les
services composs et ils ralisent une mission (figure 2.22). Une dfaillance
matrielle signifie l'indisponibilit de certaines de base services.

59
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

Si: service i
Mission 1: S1, S4, S5, S7, S9
Mission 2: S2, S5, S6, S7, S8
Mission 3: S3, S4, S6, S7
Chaque mission a beaucoup de services. Nous pouvons trouver le mme
service dans les diffrentes missions. Par exemple, le service S7 se trouve dans
les trois missions.

Mission2 Mission1
S9
S8 S5
S1
S2 S7
S6 S4

S3
Mission3

Fig.2.22 Les services et les missions.

- Modes dopration
Les missions diriger et grer les systmes en conformit avec les
spcifications. Mais un moment donn, seul un sous-ensemble de ces missions
est ncessaire pour atteindre les objectifs. Chacun de ces sous-systmes est
appel un mode de fonctionnement ou bien opration. Un mode dopration
(OMi) est un ensemble de services reprsents par la relation suivante:
OMi = (S1, S2, ... Sn)
Les modes oprations sont donns par une classification gnrale des modes
de fonctionnement des dispositifs industriels: hors exploitation, la
configuration, le mode manuel ou automatique, nominaletc.
- Gestion de modes dopration
Les modes doprations sont connects excuter ce que nous appelons
gestion de mode dutilisation. La demande de changement d'un mode un autre
mode doit tre affiche pour des raisons de scurit parce que le systme peut
chouer sur un mode OMj dutilisation lorsque certains services ne sont pas
disponibles. La commutation est reprsente par une variable boolenne bij.
L'ensemble des modes de fonctionnement et les conditions de commutation bij
sont dcrits par un graphe nomm gestion de mode dopration (User operating
mode management).

60
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

OM1 b21

b12 OM2
b31

b32
b23
b13 OM3

Fig.2.23 Diagramme de gestion de modes dutilisation.

2.5.2 Bond graph et les modles externes

L'utilisation des BG et le modle externe comme une approche combine pour


superviser un processus est propos par [18].
- Sens des missions et services utilisant le bond graph
Les services tels que dfinis dans les modles externes sont reprsents par
des lments du bond graph. Les services offerts par l'quipement de source
d'nergie (mcanique : moteur), (thermiques : rsistance la chaleur) et
( hydraulique pompe deau )etc sont reprsents par des sources d'effort ou
de flux. Les services offerts par le rle fonctionnel de l'quipement (stockage, le
traitement, le transport, etc) sont reprsents dans le bond graph par R, C, TF
et lments GY. Il convient toutefois de noter que les services en bond graph
peuvent tre quantifis par des quations constitutives dduites de modle BG.
Les missions reprsentes par des ensembles de services sont destins
rpondre tous les objectifs fixs par le cahier des charges, et bien sr, ils sont
bass sur les services fournis par l'quipement de niveau infrieur.

- Modes dopration par modle BG


De chaque mode dopration OMi correspond un modle bond graph
BGMi : OMi BGMi (2.47)
- Gestion modes dopration par modle BG
A un moment donn, le procd fonctionne dans un mode de
fonctionnement nominal reprsent par le model bond graph
correspondant.
Soit BGM l'ensemble des modles bond graph, et BGMj le modle bond
graph correspondant au mode de fonctionnement j, et n le nombre total des
modes de fonctionnement.
= {1 , 2 , . , , } (2.48)
Soit l'ensemble b des transitions: =

61
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

O bij indique la condition requise pour passer de MBGi MBGj , ltat de


transition est reprsent par la variable boolenne bij. {0,1}
Il est considr que toutes les conditions de changement de mode Cm sont
correctement dfinies.
( = 1, ) , Tel que 0 (2.49)
BGM est l'ensemble des modles BG. Les ensembles des BGMi et les
conditions de transition peuvent tre reprsents comme le montre la
figure :

Fig.2.24 Diagramme de gestion mode dopration en sens bond graph.

2.5.3 Application sur un systme hydraulique

Ce systme hydraulique est le mme de la figure 2.14, sauf en ajoutent deux


vannes de drainage au niveau des rservoirs C1,C2 : donc les lments de ce
systme sont :
- 1 pompe hydraulique alimente les deux rservoirs C1 et C2.
- 2 rservoirs de stockage de fluide C1, C2.
- 4 valve (ON / OFF) valves R1, R2, R3 et R4.
- 2 capteurs de niveau De1, De2 placs respectivement au-dessus du
rservoir (C1, C2).
- Un rgulateur PI et commande on-off de la vanne.

De1 De2 Utilisateur


on-off
PI
Qp Reservoir1 Reservoir2
u2
u1
Qp

pompe Qo

Fig.2.25 Description du processus.

62
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

- Missions et services
Une liste non exhaustive des missions et des services associs au systme
hydraulique est illustre dans le tableau suivant:
No Missions BG lments
1 remplir les 2 rservoirs avec la pompe avec Sf1, Se1, C1, C2, R1, R2,
existence dun utilisateur R3, R4, De1, De2
2 Remplir les 2 rservoirs mais sans utilisateur. Sf1, C1, C2, R1, R3, R4,
De1, De2
3 arrter la pompe et vider tous les rservoirs R3,R4
4 Maintenance -
Tab.2.3 Liste des missions de systme hydraulique.
Les diffrents modes dopration du procd sont les suivants:
Mode normal OM1 : Le systme fonctionne dans un mode normal
(missions 1, 2, 3 et 4).
Mode dfaillant OM2 : Le systme est dfaillant (missions 2, 3, et 4).
Mode darrt stop- OM3 : L'installation est drain par les vannes R3 et R4
(vidange de l'installation), (missions 3 et 4).
Chaque mode dopration (OMi) est reprsente par un modle bond graph, il
ya trois modles:
BGM1 : OM1 (missions 1, 2, 3 et 4)
BGM2 : OM2 (missions 2, 3, et 4)
BGM3 : OM3 (missions 3 et 4)
Le diagramme de la gestion de mode dopration de l'installation es
reprsent par la figure suivante :

BGM1 :1,2,3,4
R2 ouverte
Les vannes R3,R4
sont fermes
Pas
dutilisateur
R2 ferm
Les vannes R3,R4
sont ouvertes
Pompe en marche
Sf1

BGM3 : 3,4 BGM2 :2,3,4


Pompe en arrt

Fig. 2.26 Diagramme de la gestion de mode dopration des deux


rservoirs.

63
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

- Modle bond graph des trois modes




PI De1 :me1 On-off
mu0
mub
C :C1 R :R1 C :C2 R :R2
De2 :me2
mup

2 4 6 8

1 3 5 7 9
MSf1 :MQP 01 11 02 12 Se1:-P0

R :R3 Mode darrt 3 R :R4


Mode dfaillant 2
Mode normal 1

Fig.2.27 Modle bond graph dans les trois modes.

- Dtection et isolation des dfauts par bond graph


Les quations structurelles et de comportement dj prsents, seulement
lajout dune vanne R3 a la jonction 01 et la vanne R4 a la jonction 02
En utilisent lalgorithme 1 pour obtenir les ARRs, en ajoutent aussi les
RRAs de chaque rgulateur, Les RRAs de ce systme sont :
1 = (, _, _)
1 1
2 = _ 1 + _ 1

ARR3 = MQp C1 s me1 Cd1. sgn (me1 me2) (me1 me2) . mub 1/3 me1
ARR4 = Cd1. sgn (me1 me2) (me1 me2) . mub C2 s me2
1
Cd2. sgn (me2 Po) (me2 Po) . mu0 me2
4
ARR5 = mub OnOff (me2, OnOff_min, OnOff_max)

- Matrice de Signature des dfaillances

Toutes les dfaillances du processus sont thoriquement dtectables ( Db = 1 ) et


non isolables ( Ib = 1).quelques composants ne sont pas isolables tel-que T1-T2-V2-
R3-R4, La non dtectabilit et la non isolabilit des dfaillances dun composant,
correspondent respectivement Db = 0 et Ib = 0 .

64
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes


0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
1 1 1 1 0 1 0 1 0 0 0
1 1 0 0 1 1 1 0 1 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 0 0 1 0 0 0 1 1

Tab.2.4 Matrice de Signature des dfauts en mode normal.

- Simulation des rsultats


- En mode normal
On remarque que les rsidus ARR4 et ARR3 sont gales a zro dans le mode
normale de fonctionnement sauf dans le rgime transitoire.
Les rponses de systme en mode normale

0.14 L2
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
-0.02

0.4 L1

0.3

0.2

0.1

0.0035 ARR4
0.003
0.0025
0.002
0.0015
0.001
0.0005

0.01 ARR3
0.009
0.008
0.007
0.006
0.005
0.004
0.003
0.002
0.001
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
time {s}

Fig.2.28 Les rponses de systme en mode normal.

65
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

- Dfaut de bouchage au niveau de la vanne 1


On applique un dfaut paramtrique prsente comme un bouchage dans la
vanne 1, dune dure de 50 s (250 s jusqu' 300 s), les rponses des niveaux
deau dans le rservoir 1,2, ARR3 ARR4 et le dbit deau de la sortie sont
montres par les figures suivants :
L2
0.12

0.08

0.04

L1
0.6

0.4

0.2

dbit sortie {m3/s}


0.015

0.01

0.005

ARR4
0.0015

0.001

0.0005

ARR3
0.005

-0.005

-0.01
0 50 100 150 200 250 300 350 400
time {s}

Fig.2.29 Les rponses des ARR3, ARR4, L1, L2 et dbit de sortie vers
lutilisateur avec bouchage dans la vanne 1.
On remarque que le dfaut paramtrique (bouchage dans la valve1) qui
influe sur le coefficient de dcharge de la valve1, fait une dgradation des
performances du systme, et peut engendrer sa dfaillance totale si en fait un
grand changement dans ce paramtre, Les courbes de ARR3 et ARR4 montrent
bien que ce dfaut est dtectable par les 2 rsidus.
- Procdure de dcision
Nous supposons que le systme est en mode de fonctionnement normal
(OM1). Par exemple, si la vanne R1 n'est pas disponible en raison d'un
bouchage, le mode normal (OM1) doit tre rejet comme ce service fourni par la
procdure de prise de dcision n'est pas disponible. La transition vers le mode

66
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

de fonctionnement rduit (OM2) va galement tre rejete parce que ce service


est un lment de ce mode de fonctionnement, de sorte que la transition vers le
mode d'arrt (OM3) est autorise.
Nous vous proposons tel que prsent dans la figure 2.30 un algorithme de
conception de la supervision des systmes industriels fonds sur des bond
graphs et les modles externes. Le bond graph et le modle externe peuvent
tre mis hors ligne. Seuls les rsidus sont vrifis en ligne pour la dtection,
isolation des dfauts et le systme de reconfiguration [41], [42].
Lorsque le modle bond graph de chaque mode est dtermin, nous va dcider
d'effectuer la reconfiguration du systme au niveau de chaque faute. S'il n'y a
pas de faute, le test des rsidus de systme sont rpts.

Processus

Liste des missions et services

Mode dopration OMi Modles


externes
Diagramme de gestion de mode dopration
Hors-ligne

BGMi de chaque OMi


Modles
bond graph
Gnration des rsidus ARRs

Supervision
Dtection et isolation des dfauts par BG et ME =
En -ligne
diagnostic

Dfaut Pas de dfaut +


Reconfiguration Teste Reconfiguration
FDI

Fig.2.30 Algorithme de conception de la supervision des systmes


industriels par les bond graphs et les modles externes.

67
Chapitre 2. Surveillance des systmes industriels par les bond graphs et
les modles externes

2.6 Conclusion

Dans ce chapitre nous avons prsent la surveillance des systmes industriels


par lapproche bond graph, utilisent 2 algorithmes pour la gnration des ARRs.
Les rsultats de lexemple donne simul par 20 sim v4.1 montrent bien lefficacit
des bond graphs pour la conception des systmes de supervision.

Une approche combine entre les bond graphs et les modles externes est
donnes pour la conception dun systme de supervision et applique sur lexemple
dynamique hydraulique.

68
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

Chapitre 3

Modlisation, dtection et isolation des


dfauts dune centrale bton par loutil
bond graph

68
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

3 .1 Introduction

Lobjectif de ce chapitre est la modlisation, Dtection est isolation des dfauts


dun processus dynamique utilisent les algorithmes cits dans le chapitre deux. Le
systme tudi est une unit de production du bton (centrale bton industriel),
bien instrument et reli un PC de supervision.

La dtection de dfauts correspond la mise en vidence de tout phnomne


anormal pouvant affecter le comportement du systme surveill. Lisolation et
lidentification du dfaut est dfinie comme la dtermination des composants
affects par ce phnomne [44], [45].

On sintresse dans la modlisation, dtection et isolation des dfauts de la


centrale sur les parties de systme qui jouent le rle de pesage et transport des
matires premires.

3.2 Les centrales btons

Le bton est un mlange de ciment, de sable (granulats fins), petite pierre ou de


gravier (agrgat grossier) et d'adjuvants. Lorsque l'eau est ajoute ces produits, la
raction chimique du ciment est active, cette raction est responsable de la liaison
du mlange pour former une masse solide.

Le bton comme tant un lment structurel en nombreuses applications, il y a


donc plusieurs recettes pour avoir le mlange appropri selon lapplication voulue.
Par exemple, pour un mlange dune force moyenne, connu sous le nom RN20, qui
signifie que le mlange aprs 28 jours atteindra une rsistance quivalente la
compression de 20 Nt/mm.

Les proportions de matriaux pour ce mlange sont : ciment, granulats, les


adjuvants et leau, puisque les agrgats sont souvent humides, la masse d'eau doit
tre soigneusement calcul pour assurer ce mlange. En outre, le volume d'eau et
les adjuvants utiliss peuvent dicter la force et l'ouvrabilit du mlange fini, et
donc la tche de dosage est trs importante.

Les procds de mlange et de l'tat de mlangeur utilis pour traiter le bton


sont d'une grande importance, car ils dterminent dans une certaine mesure la
microstructure du bton et donc sa performance globale [46].

3.2.1 Classification des centrales btons

Toutes les centrales btons ont des activits similaires sauf quelques
diffrences dans les types de composants et le niveau d'automatisation.

69
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

Leur fonction principale est de mlanger les diffrents composants avec des
quantits exactes qui donneront au bton produit les caractristiques voulues. Les
diffrents types de centrales btons peuvent tre class selon:

- La mthode de fabrication utilise;

- La configuration de la centrale;

- Le degr de mobilit;

- Le degr dautomatisation ;

3.2.1.1 Rpartition selon la mthode de fabrication utilise

Centrale sans malaxeur

Dans ce type de centrale, les matires premires sont uniquement doses et


dverses dans un camion malaxeur. Le malaxage a lieu dans le camion
malaxeur; cette mthode, moins apprcie, est trs peu utilise de nos jours.

Centrale avec malaxeur

Dans ce type de centrale, les matires premires ne sont pas uniquement


peses mais aussi mlanges dans un malaxeur fixe do le bton frais est
dvers vers un mode de transport appropri.

Centrale mixte

Dans le cas dune centrale mixte, le sable, le ciment, leau et les ventuels
adjuvants et/ou additions sont doss et pr-malaxs dans un malaxeur fixe. Le
malaxage du mortier et des gros granulats seffectue dans le camion malaxeur.

3.2.1.2 Rpartition selon le degr de mobilit

Centrale fixe

Une centrale fixe ne peut tre dplace. Seuls certains lments sont
rcuprables en cas de remontage.

Centrale mobile

Une centrale mobile est quipe de roues permettant un dplacement sur route
ou installation sur un bateau pour un dplacement sur eau.

70
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

3.2.1.3 Rpartition selon le degr dautomatisation

Centrale semi-automatique

Loprateur de la centrale bton doit faire le pesage et le dosage des


composants de bton manuellement.

Centrale automatique

Le dosage et le processus commande et supervision sont fait dune faon


totalement automatique, grer par un logiciel de supervision et commande
comme les systmes SCADA, donc loprateur de centrale bton seulement
doit faire le choix de la formule utilise et dmarre le processus [47].

3.2.2 Le dosage des matires premires


Pour toute recette de bton produire, une instruction de malaxage crite doit
tre disponible; elle donne des dtails sur le type et la quantit des composants.

- Ciment

Le ciment est gnralement dos en poids. Le dosage en volume est dconseill


tant donn que la masse volumique de ce matriau dpend fortement de son
degr de compactage.

Dans les centrales btons, le dosage en volume nest pas autoris. Pour le
dosage du ciment en vrac, lextraction la base du silo se fait par avec une vis
ciment vers une trmie peseuse situe au-dessus du malaxeur.

- Granulats
Dosage en volume

Le dosage en volume automatique consiste que les quantits soient


mesurer sous les trmies de vidange des silos grce un registre dont la
hauteur douverture est ajustable et une petite bande transporteuse
vitesse rglable. Le volume des matires premires doses est dtermin
par la largeur (largeur utile de la bande), lpaisseur (hauteur de
louverture) et la longueur (fonction de la vitesse de la bande et du temps
douverture du registre) de la couche prleve de granulats.

Dosage en poids

Le dosage en poids seffectue diffremment selon le type de centrale, le


degr dautomatisation et la mthode de pesage utilise (mcanique,
lectronique). On distingue :

- Le pesage spar de chaque granulat.

71
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

- Le pesage cumulatif o lon pse successivement les diffrents


granulats dans une mme trmie.

- Eau
La mesure du taux dhumidit des granulats permet de dterminer la
quantit deau prsente dans les granulats. La quantit deau ajouter au
mlange est la quantit totale deau de gchage prvue, diminue de la
quantit deau contenue dans les granulats.
Pour une mesure correcte, les installations sont pourvues :
- soit dun rservoir eau avec indicateur de niveau et des capteurs de
poids.
- soit dun rservoir eau avec compteur volumtrique.

- Adjuvants et additions
Lutilisation dadjuvants et dadditions ncessite certaines prcautions.
Les adjuvants et les additions liquides sont gnralement doss en poids
par un petit rservoir qui contient des capteurs de poids [47].

3.2.3 Description de la centrale bton tudie


La centrale bton tudie (figure 3.1) est implante dans la ville Tadjnanet -
wilaya de Mila dans le cadre de projet dautoroute Est-Ouest dAlgrie du
Consortium Japonais pour dAutoroute Est-Ouest Algrienne (COJAAL) de la
section Stif - Constantine.

Fig.3.1 La centrale bton tudie.

Elle est de type fixe et automatique de capacit de production 120 m3/h HBP120.
Elle est commande par un systme de supervision qui utilise un automate

72
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

programmable Siemens et une interface homme machine (HMI) appele SKOB++


conu par le constructeur de cette centrale S-couvrot.

Toutes les matires premires : ciment, granulats, eau et adjuvants sont stocks
par lots dans des silos, des rservoirs et des trmies. La centrale bton comporte :

- 02 silos de ciment dune capacit de stockage 200 tonne de chaque silo.


- 04 trmies de stockage des granulats : 0/3-3/8-8/15-15/25.
- 2 cuves de stockage des adjuvants dun volume de 2m3 de chaque rservoir.
- 1 rservoir deau externe de volume 16 m3.
- Une chambre contient le malaxeur et les trmies de pesages des ciments,
adjuvants et deau.

Toutes les actions de dosage et de mlange sont affiches. Pour commencer la


production, loprateur du systme doit choisir la recette souhaite et insre la
quantit du bton voulue grce l'interface utilisateur graphique comme dans la
figure 3.2.

Fig.3.2 Salle de commande de la centrale bton.

Ensuite, le processus de production de bton commence par ltape de


prparation qui est le dosage ou le pesage des diffrents types de matriaux
(granulats, ciment, adjuvants et leau), aprs il passe l'tape de mlange, mais
seulement quand tous les ingrdients sont regroups correctement. Le systme
commence compter le temps de mlange aprs que tous les composants sont
placs dans le malaxeur et quand le temps s'coule, le mlange est prt, le camion
malaxeur est charg avec le produit fini.

73
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

Le diagramme mots de ce processus simplifi est :

Bche eau Stockage des Stockage des Stockage des


alimentaire ciments adjuvants granulats

Dosage [pesage] Transport de Dosage des


de leau ciment par moteur adjuvants Dosage des
vis granulats

Dosage de ciment
Dplacement des
granulats par les
tapis convoyeurs

Malaxeur

Bton

Fig.3.3 Diagramme explicatif du processus de la centrale bton tudie.

3.3 Modlisation de la centrale bton par loutil bond graph


Il est inutile dinsister sur limportance de la modlisation tant la science a eu
toujours pour objectif principal lobtention de modles. Il faut trouver un modle
convenable c'est--dire trouver un systme dquations (algbriques ou
diffrentielles) dont la rsolution fournit des rsultats les plus proches du systme
rel. Il est intressant de noter que la modlisation et la simulation sont exiges
dans les projets de lautomatisation dune unit 50 80 % du temps ncessaire de
ltude.

Et comme la centrale bton est un systme complexe multi physiques :


hydraulique, mcaniques, lectriques, avec plusieurs parties indpendantes, donc
on sintresse dans la modlisation de la centrale sur les parties de systme qui
jouent le rle de pesage et transport des matires premires, ainsi que la tche
principale dune centrale bton est de malaxer de diffrents composants avec des
quantits exactes selon la formule souhaite.

A titre dexemple, la modlisation au niveau du circuit dalimentation et le


systme du pesage deau assurera lobtention dun modle bond graph qui sera
conu pour dvelopper un systme de surveillance du dosage deau, donc sil y a
des dfaillances au niveau des rservoirs, les tuyaux , les pompes ou bien la trmie
du pesage tel que les fuites, les bouchages ou bien le cas o la quantit deau
souhaite dans la formule nest pas atteinte; alors le systme de supervision
permet de dtecter ces dfauts .

74
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

3.3.1 Modlisation du circuit dalimentation et du systme de


dosage deau par bond graph

Le systme comporte : un rservoir externe C1 de volume 16 m3 aliment avec


leau par une pompe P1, situ hors la centrale bton. Le niveau deau de ce
rservoir est maintenu grce un capteur de niveau deau L1.
Le rservoir interne C2 dun volume de 3 m3 est reli par une pompe P2, cette
dernire est relie son tour avec le rservoir C1. La pompe P2 a pour but de
donne la pression ncessaire pour pousser leau vers la chambre du malaxeur. Un
capteur de niveau deau L2 est plac dans C2. Une commande agit sur la pompe
P2 pour Controller le niveau du rservoir C2.
Le systme de dosage est construit par un petit rservoir (trmie) avec un
capteur de poids et une vanne automatique on-off. Quand le systme dmarre le
pesage deau, la vanne est ouvert jusqu o le rservoir atteint la quantit deau
souhaite de la formule. Le systme est bien dtaill dans la figure suivante :

Dans la chambre du
max

malaxeur L2

Rservoir interne
min

= 24.95
uw W

= 11.75

Trmie de dosage

um
Vers le malaxeur

Hors la centrale
bton L1 ui

uv

up
Mse
Rservoir externe
Msf

Fig.3.4 Circuit dalimentation et systme de dosage deau.

75
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

Le modle pseudo bond graph en causalit intgrale de ce systme est prsent


dans la figure suivante:

Up e C Um MR

2 14
1 3 5 7 9 11 13 15
MSf 0 1 1 0 1 0 1 Se
6
4
MSe 8 10 12

MR
MR Uw e C
Uv Ul e C

Fig.3.5 Modle pseudo bond graph du circuit dalimentation et du dosage


deau.

Afin de faciliter la modlisation, on a utilis la bibliothque dveloppe par le


logiciel 20 Sim V4.1 2009. On peut reprsenter la source Msf par une pompe (qui
existe dans la bibliothque hydraulique), ainsi quon utilise les capteurs de
dplacements parce quils donnent directement la masse ou le volume deau au lieu
quon utilise le capteur de niveau qui est dduit par leffort (la pression) = ;

donc : = , tel que est la densit de leau et est la gravit.

En respectent la causalit des lments, le modle bond graph traduit est :

Up q C

phi 0 1 0 0 1 Se

MSe Um

Uv Ul q C Uw q C

Fig.3.6 Modle pseudo bond graph de circuit dalimentation et dosage


deau en utilisant la bibliothque du 20 sim 4.1

La cuve externe, interne ou bien la trmie de pesage sont soumises un rgime


thermodynamique sous-satur, La pression au fond du rservoir ne dpend que du
volume ou de la masse.
.
= = = . = (3.1)

76
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

O P, , g, h, V, A, m dsignent respectivement la pression dans la cuve, la masse


volumique de leau, la gravit, la hauteur de leau dans la cuve, le volume de leau
dans la cuve, la section de la cuve et la masse stocke.
La capacit hydraulique de llment C peut tre prsente comme suit :


= (3.2)

La pompe avec conduite est un systme largement utilis dans les procds
industriels, il consiste le systme dalimentation en eau. Le modle bond graph de
ce type de systmes dpend de leurs proprits spcifiques. Certaines rfrences
prsentent la pompe comme une source deffort Se qui augmente la pression
dentre Pin dune valeur P comme dans notre cas la pompe qui mne leau vers le
rservoir interne est prsente comme une source deffort modul [48].
- Les quations structurelles FJ :
Les quations structurelles des jonctions 0 sont :
1 : 2 3 = 0
2 : 7 8 9 = 0 (3.3)
3 : 11 12 13 = 0
Les quations structurelles des jonctions 1 sont :
4 : 3 4 + 5 = 0
5 : 5 + 6 7 = 0 (3.4)
6 : 9 + 10 11 = 0
7 : 13 + 14 0 = 0
- Les quations de comportement FB :
Les quations constitutives pour les lments sont :
1
: 8 : . 2 = (3.5)
2
1
1: 9 : . 8 = 8 (3.6)
1
1
2: 10 : . 12 = 12 (3.7)
2

11 : 4 = . (4 )|4 | (3.8)
1 12 : 10 = 1 . (10 )|10 | (3.9)
2 13 : 14 = 2 . (14 )|14 | (3.10)
- Les quations des mesures FY :
Les quations des capteurs De1 ; De2 ; sont :
14 : = 2 (3.11)
15 : 1 = 8 (3.12)
16 : 2 = 12 (3.13)

77
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

- Les quations des contrleurs :


1
_ , 0 < < _

17 : = 1 (3.14)
_ , _

18 : = _( ) (3.15)
1
_ , 0 < 1 < _

19 : = 1 (3.16)
_ , 1 _

20 : = _( = 175 ) (3.17)

21 : = _( ) (3.18)
- Les quations des sources contrles :

22 : = _ , = _ (3.19)
_ , = _
= , _, _

23 : = _ , = _ min (3.20)
, = _ max
= ( , _, _ )

- Rsultats de simulation :
model
8
Volume d'eau dans rserevoir 1 ( m3)
7

6
model
5

4
0.15 Volume d'eau dans trmie de dosage {m3}
3

1
0.1
0

-1

Volume d'eau dans rserevoir 2 ( m3) 0.05


3

2
0

1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
time {s}

-1

0 50 100 150 200 250 300


time {s}

Fig.3.7 Les volumes deau dans les trois rservoirs.

On remarque que le volume deau dans la trmie du dosage a atteint la valeur


souhaite de la formule 175 Kg deau dans 1 m3 bton, tout en tenant en compte la
masse volumique deau gale 998.2Kg/m3 20 C.

78
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

Le volume deau dans le rservoir C1 externe nest pas rempli totalement car le
dbit de la pompe deau est de 0.011 m3 /s. on a fait la simulation sur 300s
seulement. Le volume du rservoir C2 interne est atteint sa valeur nominal cause
la loi de commande (min-max) de la pompe P2.

3.3.2 Modlisation du circuit dalimentation et systme de


dosage des adjuvants par bond graph

Le systme de stockage des adjuvants comporte deux cuves de volume 2 m3


alimentes par 2 pompe P1, P2, des capteurs de niveau L3, L4 sont placs dans les
2 cuves pour dtecter le niveau dadjuvant dans chaque cuve. Sil le niveau est au
minimum dans une ou les deux cuves, les 2 pompes alimentent la trmie du
dosage.
Le systme du dosage consiste en une trmie de pesage avec un capteur de poids
aliment par les 2 pompes P1 et P2. Si le processus de pesage dmarre, la pompe
P1 marche jusqu' ce que la masse dadjuvant N0 01 atteindre la quantit souhaite
dans la formule, et aprs avoir terminer le premier pesage. Le deuxime pesage
dadjuvant N0 02 commence par le dmarrage de la pompe P2 jusqu' ce que le
systme dtecte la valeur de la masse dadjuvant N0 02 dans la formule. Le systme
est bien dtaill dans la figure 3.8 :

W
W
Dans la chambre

de malaxeur

Vers le malaxeur

Hors la centrale bton


max max

L3 L4 h=9.55 m

min min
l=21.10m
Up2 Up1

Fig.3.8 Circuit dalimentation et systme de dosage des adjuvants.

79
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

Le modle pseudo bond graph en causalit intgrale de ce systme est reprsent


dans la figure suivante:
C C
C C1

Up1
e
e
Controller
Splitter1
Sf 2
MR
Sf 6
MR
4
3 5
C 0 1 0
12
C3
14
Up2 1 Se
13
Se
e
Controller1 11 MR
MR2
8
Sf MR
7 Um
Sf1 MR1
9
0 1
Fig.3.9 Modle pseudo bond graph du circuit dalimentation et du dosage
des adjuvants.

La modlisation de ce modle par 20 Sim V4.1 2009 est reprsente dans la figure
suivante en utilisant la bibliothque dveloppe de ce logiciel.

C C
C C1

q Up1 q

Sf
Sf

C 0 0
C3
VariableOrifice
1 Se
Se
q Up2 VariableOrifice2

Um
Sf
Sf1
0
VariableOrifice3

Fig.3.10 Modle pseudo bond graph du circuit dalimentation et du dosage


des adjuvants en utilisent la bibliothque de 20 Sim v 4.1.

80
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

Dans ce modle, le dbit dadjuvant qui permet de remplir les deux cuves de
stockages dadjuvants est considr comme nul c'est--dire les cuves sont
initialement pleines dadjuvants temprature ambiante, donc les deux cuves sont
soumises un rgime thermodynamique sous-satur.

Les deux pompes charges de dplacer les deux adjuvants la trmie de pesage
sont prsentes par les deux rsistances MR et MR1. Ces dernires sont
modlises par les caractristiques des pompes donnes comme une courbe entre la
pression P et le flux de masse gnr par les deux pompes . Les quations 3.21
et 3.22 des caractristiques des deux pompes sont donnes dans [48].

4 = 1(1 . (3 5 ) + 2 ) (3.21)

= 2(3 . (9 11 ) + 4 )
10 (3.22)

k1, k2, k3 et k4 sont des paramtres des caractristiques des deux pompes. b1 et b2
sont des variables boolennes (0,1) dlivres par le rgulateur tout-ou-rien de la
pression.

- Les quations structurelles FJ :


Les quations structurelles des jonctions 0 sont :
1 : 2 3 = 0
2 : 5 + 11 6 12 = 0 (3.23)
3 : 7 8 9 = 0
Les quations structurelles des jonctions 1 sont :
4 : 3 4 + 5 = 0
5 : 9 + 10 11 = 0 (3.24)
6 : 12 13 14 = 0
- Les quations de comportement FB :
Les quations constitutives pour les lments sont :
1
: 7 : . 2 = (3.25)
2
1
1: 8 : . 6 = 6 (3.26)
1
1
2: 9 : . 8 = 8 (3.27)
2

10 : 4 = (1 . (3 5 ) + 2 ) 1 (3.28)

1: 11 : 10 = (1 . (9 11 ) + 2 ) 2 (3.29)

2 12 : 13 = 2 . (13 )|13 | (3.30)


- Les quations des mesures FY :
Les quations des capteurs De1 ; De2 ; sont :
13 : = 2 (3.31)

81
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

14 : 1 = 6 (3.32)
15 : 2 = 8 (3.33)
- Les quations des contrleurs :
1
_ , > _ min

16 : 1 = 1 (3.34)
_ , _

1
_ , 0 < < _

17 : 1 = 1 (3.35)
_ , _

18 : = (3.36)
19 : = _( ) (3.37)

- Rsultats de simulation :
model
9
la Masse d'adjuvants dans la trmie de dosage [KG]

-1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
time {s}

Fig.3.11 La masse des adjuvants dans la trmie de dosage.

On remarque que la masse dadjuvant N0 :01 a t charge dans lintervalle de 0s


6s jusqu ce que la quantit atteint la valeur souhaite de la formule 5.2 Kg
dadjuvants dans 1 m3 bton, si on tient en compte la masse volumique dadjuvant
qui est gale 1700 Kg/m3 20 C avec le dbit de la pompe est gal 2.23 m3/h,
une hauteur de 9.55m. La mme chose sapplique pour le deuxime adjuvant N0 02,
quand le processus du premier pesage est termin, le deuxime processus du
pesage dadjuvant N0 :02 dmarre directement par le dclanchement de la pompe
2. La masse augmente jusqu la valeur dtermine dans la formule.

82
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

3.3.3 Modlisation de stockage, de transport et de systme de


dosage de ciment par bond graph

Le systme de stockage des ciments comporte deux silos identiques de capacit


200 tonne dans chacun, le systme dalimentation du ciment se fait de la mme
manire dans les deux silos, ce qui nous laisse tudier un seul silo et faire une
seule modlisation.
Le systme de dosage comporte : une trmie de pesage avec deux capteurs de
poids alimente par un convoyeur du ciment. Le transport du ciment du silo vers la
trmie de dosage passe par un convoyeur. Ce dernier se consiste dun moteur
rducteur et un arbre vis.

Hors la centrale Dans la chambre de

malaxeur
bton

Trmie de dosage

Convoyeur vis

Moteur Vers le malaxeur


avec
rducteur Uc2

Uc1

Fig.3.12 Le systme de stockage et dosage de ciment.

Pour commencer le processus du pesage : la commande du moteur est actionne,


ce qui laisse le ciment passe dans la vis jusqu la trmie. Le moteur sarrte une
fois la consigne de la masse du ciment atteint la valeur dj prescrite dans la
formule du bton. Donc pour un bon pesage, nous avons besoin dun bon
fonctionnement du convoyeur (moteur, rducteur et arbre vis).

Ce systme lectromcanique peut tre prsent comme suit :

83
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

Commande
Moteur Electrique Rducteur Arbre vis
du Dosage

Entre
ciment
l=7m
T1 T2
Commande du
Dosage

Sortie ciment

Fig.3.13 Convoyeur du ciment vis.


Le modle bond graph simplifi du convoyeur vis est prsent dans la figure
3.14. Dans ce modle bond graph, la partie mcanique du moteur est modlise par
un lment rsistif reprsentant le frottement visqueux R:R1 et un lment de
stockage dnergie cintique reprsentant linertie du rotor I:I1.
Le rducteur est modlis par un transformateur TF avec une constante de
rduction 1/n. Llment C reprsente le coefficient dlasticit de larbre vis, le
frottement visqueux darbre vis [49].
Linertie de larbre vis et de ciment est prsente par I:I2, en supposant que
tout le cylindre est plein (vis + ciment). Autrement dit, le cylindre plein contient
une seule matire. Linertie dun cylindre plein se calcule de la faon suivante :

1 1
= 0 2 (2) = 4 = 2 = 2 (3. 38)
2 2
O : le cylindre plein de rayon R et de hauteur, la masse volumique de la
matire.

R1 R C C R2 R
6
2 8
1 4 5 7
Commande du AC Motor 1 TF 0 1
Dosage 1/n
ACMotor 3
9

I1 I I2 I

J
C
Inertia1 C Bearing
Commande du
Dosage
AC Motor 1 1
i
ACMotor 0 1
Gear
Bearing1
J
Inertia
Fig.3.14 Modle Bond graph du convoyeur vis.
Du Modle Bond Graph, les quations suivantes sont gnres :

84
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

- Les quations structurelles FJ :


Les quations structurelles des jonctions 0 sont :
1 : 5 6 7 = 0 (3.39)

Les quations structurelles des jonctions 1 sont :


2 : 1 2 3 4 = 0
3 : 7 8 9 = 0 (3.40)

Lquation structurelle de TF :
1 1
4 : 4 = 5 , 5= 4 (3.41)

- Les quations de comportement FB :


Les quations constitutives pour les lments sont :
5 : R1 :2 = 1 2 (3.42)
6 : R2 :8 = 2 8 (3.43)
1
7 : I1 :3 = 3 (3.44)
1
1
8 : I2 :9 = 9 (3.45)
2
1 1
9 : C: et 6 = 6 = 6 (3.46)

- Les quations des contrleurs :


10 : 1 = ( ) (3.47)

- Rsultats de simulation :
Dans notre cas, le moteur vis a une puissance de 18.5 KW avec 1500 tr/min. Le
rducteur peut rduit le nombre de tour par minute jusqu' 120tr/min et augmente
le couple 2980 N.M.
Linertie de larbre vis et du ciment est considre comme un cylindre plein, les
rsultats de simulation du convoyeur vis en charge sont prsents dans la figure
suivante :

85
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph
model

300 couple du moteur T1 {N.m}

200

100

-100

150
w la vitesse angulaire du moteur {rad/s}

100

50

la vitesse aungulaire - vis de convoyeur- {rad/s}


0

-5

-10

-15

le couple de la vis T2 -vis de convoyeur- {N.m}


0

-1000

-2000

-3000

-4000
0 1 2 3 4 5 6
time {s}

Fig.3.15 Rsultats de simulation du convoyeur vis.

On remarque que le couple du moteur dmarre par le couple de dmarrage de ce


moteur jusqu atteindre le couple maximale en charge du moteur. La vitesse
angulaire du moteur augmente de zro jusqu atteindre 1500 tr/min. Le rducteur
diminue la vitesse angulaire et augmente le couple de vis convoyeur avec le ciment.

3.3.4 Modlisation de stockage, de transport et de systme de


dosage des granulats par bond graph

Le systme de stockage des granulats consiste de quatre trmies identique avec


une capacit de stockage volumique gale 9m3 o chaque trmie est destin de
stocker un type de granulats selon le diamtre (0/3-3/8-8/15-15/25), ces trmies sont
conues de faon que le chargement se fait en haut et dchargement et
alimentation du tapi convoyeur en bas. Chaque trmie comporte un capteur
boolen indiquant lexistence des matriaux dans les trmies.
Lopration du dosage se fait sur le tapis convoyeur dune faon statique, c'est--
dire le moteur du convoyeur est en arrt quand le processus du pesage commence
par louverture des portes situes au-dessous de la trmie, les matriaux se
renversent par effet de gravit. Une fois la quantit des granulats atteint la
consigne de la formule, les portes se ferment et le moteur dmarre en charge (voir
fig3.16).

86
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

Alimentation des granulats par retro-chargeur

Granulat aprs pesage


Ug W sur la bonde W
Vers Ug

W W
Vers Ug

Poulie1 Poulie2

M
Moteur AC

Fig.3.16 Description de stockage, de transport et systme de dosage des


granulats.
Comme le pesage se fait dune manire statique, on modlise le convoyeur avec
les agrgats mesurs. Le rle du convoyeur est de transporter les agrgats vers le
malaxeur. Ce systme lectromcanique peut tre prsent comme suit :
I
I2
7
TF 0 TF
TF ZeroJunction
17 Granulats mesures
TF2
Commande de 9
8 10
transport 6
C I I 12
4
1 2C I C I1
AC Motor
i 1
0
3
1 C1 1
5 13 OneJunction1
OneJunction
ACMotor Gear C
R C2 R 11
16 R R1

15 14
TF 016 TF
TF1 ZeroJunction1 TF3

Fig.3.17 Modle bond graph de systme de transport avec granulats


mesurs.

Dans le modle bond graph, Llment C prsente le coefficient dlasticit de


larbre du rducteur, la jonction 1 prsente la poulie motrice (conductrice) de
diamtre r1 avec sont inertie I:I et le frottement R:R. la jonction 11 prsente la
poulie de serrage avec un diamtre r2 avec une inertie I:I1 et le frottement R :R1,
Les lments C1, C2 reprsentent le coefficient de rigidit de tapis kb.

87
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

Les lments TF prsentent le transfert de diamtre de r1 vers r2 et r2 vers r1.


Dans notre cas r1=r2.
Llment I : I2 prsente linertie des granulats mesurs sur le tapis convoyeur.
Le modle dterministe du tapis convoyeur est dj prsent dans certaine
rfrence telle que [49].
Si on utilise un moteur 11.5 kw, avec 1500 tr/min et un rducteur de 2100 Nm
avec 100 tr/min en charge c'est--dire les granulats mesurs sur le tapis convoyeur,
les rsultats de simulation de ce systme sont prsents dans la figure suivante :

model

150 couple du moteur {N.m}

100

50

150 omega du moteur {rad/s}

100

50

w de la pouli motrice {rad/s}


0

-5

-10

-15

1000 couple de la poulie motrice {N.m}

-1000

-2000

-3000

0 1 2 3 4 5 6
time {s}

Fig.3.18 Couple et vitesse angulaire de la poulie motrice.

88
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

3.4 Dtection et isolation des dfauts par loutil bond graph

3.4.1 Dtection et isolation des dfauts de circuit


dalimentation et de systme de dosage deau

- Gnration des rsidus


En utilisant lalgorithme NO 01 donn dans la section 2.4.1 du chapitre deux pour
gnrer les rsidus. Par exemple, prenons la jonction 01 de la figure 3.5. L'objectif
est de diminuer le nombre des variables inconnues et d'augmenter le nombre des
variables connues. Les variables inconnues sont directement dduits en utilisent
les chemins causaux.
De lquation 3.3 :
1 : 2 3 = 0
f2 est calcul par l'quation constitutive du stockage de rservoir 1 modlis par
l'lment C de lquation 3.5. L'effort e2 est mesur et dtermin l'aide de
lquation de mesure 3.11, la fin on trouve :
f2= Cs me
f4 est calcul par l'quation constitutive de llment MR de lquation 3.8, e4 est
inconnue. Cette variable est exprime en termes de variables connues
en utilisant les chemins causaux :
On a : ( e4 = e3 e5)
et : ( e3= e2=me)
et : (e5+Mse - e7=0) e5=me1-Mse
Donc :4 = 1. (me (me1 Mse)) (me (me1 Mse)) .
Enfin, on obtient la premire relation de redondance analytique :
1 = . ( + 1) ( + 1) .
1 = (, , 1, , , )
En utilisant la mme mthode pour obtenir les RRAs. On calcule aussi les RRAs
de chaque rgulateur en comparant sa sortie mesure avec la sortie prdite par son
algorithme de commande.
Les RRAs de ce systme sont :
1 = . (me (me1 Mse)) (me (me1 Mse) .
2 = . me (me1 Mse) (me (me1 Mse) . 1 1
1. (me1 me2 ) (me1 me2 ) .
3 = 1. (me1 me2 ) (me1 me2 ) .
2 2 2. (me2 Se) (me2 Se) .
4 = , _, _
5 = ( , _, _ )

89
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

6 = _ ( , , )
7 = _( , )
8 = _ (_, _, 1)
9 = _(2, = 175 )
10 = _( )
- Matrice de signature des dfaillances
Msf Mse Up Uv Ui Uw Um
1 1 0 1 0 0 1 0 0 1 1 0 1 0 0 0
1 1 1 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 0
0 1 1 0 0 1 0 1 1 0 0 0 0 0 1 1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
Db 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Ib 1 1 0 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 0 1

Tab.3.1 Matrice de signature des dfaillances de circuit dalimentation et


de dosage deau.
La matrice de signature des dfaillances correspondant ce systme de la figure
3.4 est donne la table 3 .1. Toutes les dfaillances du processus sont
thoriquement dtectables (Db=1) et non isolables pour quelques variables (Ib = 0).
- Rsultats de simulation avec un dfaut de pesage dans la trmie
Aprs la gnration des ARR1, ARR2 et ARR3 dans le modle bond
graph, on applique un dfaut structurel prsent comme une source de flux
(fuite) au niveau de rservoir 3. Cette fuite gale a 0.02 3 \ dune dure de
2 s jusqu' 8 s. La rponse de volume deau dans la trmie, ARR1, ARR2 et
ARR3 avec et sans dfaut sont montres par les figures suivantes :
C
d/dt
Derivative2
q ARR2
Up ARR3

e Sf
Sf

phi f 0 f 1 f 0 f f 0 f 1 Se

e
MSe e Um

Uv Ul q C Uw q C
d/dt
d/dt
ARR1 Derivative3
Derivative1

Fig.3.19 Gnration des ARR1, ARR2 et ARR3.

90
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

model

0.15 Volume d'eau dans trmie de dosage {m3}

0.1

0.05

ARR3
0.12

0.08

0.04

0.1 ARR2
ARR2
0.02
0.05
0.01

-0.01
-0.05

0.04 ARR1
0.03

0.02

0.01

0
0 10 20 30 40 50
time {s}

Fig.3.20 Volume deau dans la trmie, ARR1, ARR2 et ARR3 sans dfaut.
model

0.15 Volume d'eau dans trmie de dosage {m3}

0.1

0.05

ARR3
0.12

0.08

0.04

0.1 ARR2
ARR2
0.02
0.05
0.01

00

-0.01
-0.05

0.04 ARR1
0.03

0.02

0.01

0
0 10 20 30 40 50
time {s}

Fig.3.21 Volume deau dans la trmie, ARR1, ARR2 et ARR3 avec dfaut.

On remarque que le volume deau de la trmie a diminu lors de lexcitation


dune fuite gale 0.023 \, aprs 8s (la fin de lexcitation de fuite) le niveau deau
de rservoir 3 et le dbit de sortie augmentent jusqu' la consigne. La fuite est
dtectable dans ARR3 mais pas dans ARR1et ARR2.

91
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

3.4.2 Dtection et isolation des dfauts de circuit


dalimentation et de systme de dosage des adjuvants

- Gnration des rsidus


On utilise les quations des contraintes du modle dans la figure 3.9 pour
gnrer les RRAs du systme.
Prenons la jonction 01 de la figure 3.9:
1 : 2 3 = 0
f2 est calcul par l'quation constitutive du stockage de la cuve modlise par
l'lment C de lquation 3.26, donc :
f2 = Cs me
f3 est calcul par l'quation constitutive de llment MR de lquation 3.29, e4 est
inconnue. Cette variable peut tre exprime en termes de variables connues
en utilisant les chemins causaux :
On a : ( e4 = e3 e5)
et : ( e3= e2=me)
et : (e5 =e6 =me1)
4 = 1
Donc :4 = (1 . (3 5 ) + 2 ) 1 4 = (1 . ( 1 ) + 2 ) 1

On obtient la premire relation de redondance analytique :

1 = (1 . ( 1 ) + 2 ) 1
1 = (, , , 1, 1 , )

En utilisant la mme mthode pour obtenir les ARRs :

1 = (1 . ( 1 ) + 2 ) 1
2 = (1 . ( 1 ) + 2 ) 1 + (1 . (2 1 ) + 2 ) 2 1 1
2. (me1 Se) (me1 Se) .
3 = 1 2 2 (1 . (2 1 ) + 2 ) 2
En ajoutant aussi les RRAs de chaque rgulateur et en comparant sa sortie
mesure avec la sortie prdite par son algorithme de commande, on obtient :
4 = 1 (1 , , , , 1, )
5 = 2 (2 , , , 2, 1, )
6 = _( )

92
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

- Matrice de signature des dfaillances


Sf Sf1 UP1 UP2 Um
1 1 0 1 0 0 1 0 0 1 0 1 0 0
1 1 1 0 1 0 1 1 1 0 0 1 1 1
0 1 1 0 0 1 0 0 1 0 1 0 1 0
1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
Db 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Ib 0 1 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 1

Tab.3.2 Matrice de signature des dfaillances de circuit dalimentation et


de dosage dadjuvants.
La matrice de signature des dfaillances correspondante ce systme de la figure
3.9 est donne par la table 3 .2. Toutes les dfaillances du processus sont
thoriquement dtectables (Db = 1) mais quelques lments ne sont pas isolables
(Ib = 0) tel que : me, me2, C, C1, C2, MR1, sf, sf1, up1, up2.
- Rsultats de simulation avec un dfaut de pesage dans la
trmie des adjuvants
1- Dfaut dans le pesage dadjuvant N0 01
Aprs la gnration des ARR1, ARR2 et ARR3 dans le modle bond graph.
On applique un dfaut structurel, par exemple une fuite dans la trmie de
pesage aprs le chargement de ladjuvant N0 01 la trmie de pesage, pour
une dure de 6 s jusqu' 10 s. la rponse de masse dadjuvants 1 et 2 dans
la trmie, ARR3,ARR2 et ARR1 avec et sans dfaut sont montres par les
figures suivantes : C
C
C
C1 d/dt
Derivative1

q Up1 q

d/dt
Sf e ARR2
Derivative2 Sf e
Sf
f Sf2
C 0 f f 0 f

ARR1 C3
VariableOrifice
1 Se
Se
q Up2 VariableOrifice2
f
d/dt
e
Derivative3 Um
Sf
Sf1 f
0 f

VariableOrifice3

ARR3
Fig.3.22 Gnration des ARR1, ARR2 et ARR3.

93
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph
model
9
8
7
6
5
4
3
2
1
la masse des adjuvants dans la trmie de pesage[Kg]
0

0.4 ARR2

0.2

-0.2

-0.4

0.4 ARR1

0.2

-0.2

-0.4

0.4 ARR3

0.2

-0.2

-0.4

0 5 10 15 20 25 30
time {s}

Fig.3.23 La masse des adjuvants dans la trmie, ARR1, ARR2 et ARR3


sans dfauts.
Dans la figure 3.23 ARR1, ARR2 et ARR3 sont gales zro.
model
9
8
7
6
5
4
3
2
la masse des adjuvants dans la trmie de pesage[Kg]
1
0

0.4 ARR1

0.2

-0.2

-0.4

0.4 ARR3

0.2

-0.2

-0.4

1.5
ARR2

0.5

0 5 10 15 20 25 30
time {s}

Fig.3.24 La masse des adjuvants dans la trmie, ARR1, ARR2 et ARR3


avec dfaut lors du pesage dadjuvant N0 01.

94
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

On remarque que la masse dadjuvant N0 01 dans la trmie a diminu lors


de la prsence dune fuite entre 6s 10s. Aprs 10s (absence de la fuite) la
masse dadjuvant augmente jusqu la consigne et le processus commence le
pesage dadjuvant N0 02. ARR2 est dtectable de cette fuite, ARR1 et ARR2
ne sont pas dtectables de cette fuite.
2- Dfaut dans le pesage dadjuvant N0 02
On applique un dfaut structurel (la prsence dune fuite) dans la trmie
de pesage au moment du chargement de ladjuvant N0 02 la trmie de
pesage pour une dure de 20 s jusqu' 24 s. la rponse de masse
dadjuvants N0 01 et N0 02 dans la trmie, ARR1, ARR2 et ARR3 avec
dfaut sont montres par les figures suivantes :
model
9
8
7
6
5
4
3
2 la masse des adjuvants dans la trmie de pesage[Kg]
1
0

0.4 ARR1

0.2

-0.2

-0.4

0.4 ARR3

0.2

-0.2

-0.4

ARR2
1.5

0.5

0
0 5 10 15 20 25 30
time {s}

Fig.3.25 La masse des adjuvants dans la trmie, ARR1, ARR2 et ARR3


avec dfaut lors du pesage dadjuvant N0 02.
On remarque que la masse dadjuvants N0: 02 dans la trmie a diminu
lors de la prsence dune fuite entre 20s 24s. Aprs 24 s (absence de la
fuite) la masse dadjuvants augmente jusqu la consigne et le processus
commence le pesage dadjuvant, cette fuite est dtectables sur ARR2 mais
pas sur ARR1 et ARR3.

95
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

3.4.3 Dtection et isolation des dfauts de convoyeur vis du


ciment
- Placement de capteurs
Dans linstallation relle du convoyeur vis tudi, il nexiste aucun capteur.
Donc le modle nest pas observable. Pour observer et dtecter les dfauts, on
ajoute des capteurs (un placement de capteurs virtuel) dans le modle bond graph
de notre systme sur les jonctions 0 et 1 [22].
R1 R C C R2 R
Df1 6
2 De 8 Df2
Commande du 1 4 5 7
Dosage
AC Motor 1 TF 0 1
1/n
ACMotor 3
9

I1 I I2 I
Fig.3.26 Placement de capteurs sur le modle bond graph du convoyeur
vis.
- Gnration des rsidus
Maintenant, on peut utiliser les quations des contraintes du modle dans la
figure 3.26 pour gnrer les RRAs selon les capteurs placs dans le systme.
1
1 = e1 1 1 1 1
n
1
2 = 1 C s 2
n
3 = 2 2 2 2

- Matrice de signature des dfaillances


1 1 0 0 1 0 1 0
1 1 1 1 0 0 0 0
1 0 1 0 0 1 0 1
Db1 1 1 1 1 1 1 1
Ib1 1 1 1 0 0 0 0
Tab.3.3 matrice de signature des dfaillances de convoyeur vis.

La matrice de signature des dfaillances correspondante ce systme de la figure


(3.21) est donne par la table 3 .3. Toutes les dfaillances du processus sont
thoriquement dtectables (Db = 1) mais quelques lments ne sont pas isolables
(Ib = 0).

96
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

- Rsultats de simulation
Dfaut dun grand frottement dans le convoyeur vis
Aprs la gnration des ARR1, ARR2 et ARR3 dans le modle bond graph,
on applique un dfaut, dans le roulement de la vis ce qui augmente le
frottement dans larbre de vis. Par exemple une grande pierre passe le
convoyeur vis aussi implique un grand frottement. Les figures suivantes
prsentes le modle bons graph aprs la gnration des RRAs , sans et avec
dfaut :
d/dt
d/dt Derivative1

Derivative
ARR3
ARR2

J C
ARR1 Inertia1 C
Bearing
f
e f
AC Motor f 1 f 1
i
ACMotor f
f 0 f 1 f J
Gear Inertia

Bearing1

Fig.3.27 Gnration des ARR1, ARR2 et ARR3.


model
300
T {N.m}
200
100
0
-100

150 p.omega {rad/s}


100

50

0 p.omega {rad/s}

-5

-10

-15

0 p.T {N.m}
-1000
-2000
-3000

0
ARR1
-50

-100

-150

15
ARR3
10

0 1 2 3 4 5 6
time {s}

Fig.3.28 Rponse du systme sans dfauts.

Dans la figure (3.28) ARR1 et ARR3 sont gales zro sauf dans les
rgimes transitoires.

97
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph
model
300
T {N.m}
200
100
0
-100

150 p.omega {rad/s}


100

50

0 p.omega {rad/s}

-5

-10

-15

0 p.T {N.m}
-1000
-2000
-3000

0
ARR1
-50

-100

-150

15
ARR3
10

0 1 2 3 4 5 6
time {s}

Fig.3.29 Rponse du systme avec dfauts de frottement.


Lorsque on applique un frottement entre 0.2s 0.7s que la valeur du
couple de larbre de vis est presque zro avec une trs petite vitesse
angulaire ce qui signifie le grand frottement.
Pour le moteur : quand on implique le dfaut du frottement le couple de
moteur gale le couple de dmarrage jusqu' la fin de dfaut, la vitesse
angulaire du moteur du moteur est trs petite se qui signifie que le moteur
marche en trs grande charge.

98
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

3.4.4 Dtection et isolation des dfauts de tapis convoyeur


- Placement de capteurs
Dans ce cas. Il nexiste aucun capteur sur notre systme, donc ce modle nest
pas observable, pour tudier la dtectabilit et lisolation des dfauts, on ajoute des
capteurs (placement de capteurs virtuel) dans le modle bond graph de notre
systme sur les jonctions 0 et 1 comme dans la figure suivante [22]:
I
I2
TF 0 TF
TF ZeroJunction TF2
De1 :Tmotrice
Commande de
transport Df1 Df1
C I I
1 C I C I1
AC Motor
i
0 1 C1 1
OneJunction1
OneJunction
ACMotor Gear C
R C2 R
R R1
De2 : Tserrage

TF 0 TF
TF1 ZeroJunction1 TF3

Fig.3.30 Placement de capteurs sur le modle bond graph du tapis


convoyeur avec granulats mesurs.

On peut utiliser les quations des contraintes du modle dans la figure 3.33
pour gnrer les RRAs selon les capteurs placs dans le modle bond graph. En
utilisant les chemins causaux :
On obtient :
1 = e3 1 + 1 1 1 1
1
2 = 1 1 2 2
1
3 = 2 2 1 2 2 2
1
4 = 2 2 1 1
2
- Matrice de signature des dfaillances

C1 C2
1 1 1 0 0 0 1 0 0 1 0
1 0 1 1 1 0 0 0 1 0 0
1 1 0 1 0 0 0 1 0 0 1
1 0 1 1 0 1 0 0 0 0 0
Db 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Ib 1 1 1 1 0 1 0 0 0 0 0
Tab.3.4 matrice des signatures des dfaillances de convoyeur tapis.

99
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

Toutes les dfaillances du processus sont thoriquement dtectables (Db = 1) mais


quelques lments ne sont pas isolables (Ib = 0).

- Rsultats de simulation
- Exemple dun Dfaut paramtrique
Aprs la gnration des ARRs, On applique un dfaut, telque le
changement dans le coefficient de rigidit du tapis kb, les figures suivantes
prsentent le modle bons graph sans et avec dfaut :
I
I2

C TF 0 TF
TF TF2
C2

e I
I
AC Motor 1
f C I
i I1
ACMotor 0 e 1 C
1
Gear d/dt
R
e C R1
Derivative R C1
R

TF 0 TF
TF1 TF3
ARR1

Fig.3.31 Gnration dARR1.


model

w de la pouli motrice {rad/s}


0

-5

-10

-15

1000 couple de la poulie motrice {N.m}

-1000

-2000

-3000

15
ARR1

10

0 1 2 3 4 5 6 7 8
time {s}

Fig.3.32 Rponse du systme sans dfauts.

100
Chapitre 3. Modlisation, dtection et isolation des dfauts dune centrale
bton par loutil bond graph

model

w de la pouli motrice {rad/s}


0

-5

-10

-15

2000 couple de la poulie motrice {N.m}

1000

-1000

-2000

15
ARR1

10

0 5 10 15 20 25 30
time {s}

Fig.3.33 Rponse du systme avec dfaut de frottement.


On applique le dfaut paramtrique : Un changement dans le coefficient de
rigidit de tapis kb provoque une dgradation des performances du systme, et
peut engendrer sa dfaillance totale.
3.5 Conclusion

Dans ce chapitre, le modle de la centrale bton a t dcompos en plusieurs


sous-systmes suivant le rle, tels que le stockage, le transport et le pesage. Par la
suite on a modlis chaque sous-systme afin dappliquer les algorithmes prsents
dans le chapitre deux, de dtecter et isoler les dfauts.
Les deux sous-systmes dosage deau et pesage des adjuvants sont dj quips
des capteurs, ce qui dmontre que les sous-systmes sont observables ainsi que
tous les dfauts sont dtectables.
Par contre, les autres deux sous-systmes tudis, le transport du ciment du silo
vers la trmie du pesage avec un arbre vis et le transport des granulats avec un
tapis convoyeur, ces deux sous-systmes ne sont pas observables, ce qui nous a
pouss placer des capteurs virtuels sur le modle bond graph afin dtudier la
dtectabilit et lisolation des dfauts.

101
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Chapitre 4

Automatisation et cration dune HMI de


la centrale bton

101
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

4 .1 Introduction

Lobjectif de ce chapitre est lautomatisation de la centrale bton modlise,


surveille par loutil bond graph dans le chapitre trois. Dans le but dafficher les
alarmes dans le systme de supervision conu laide des rsidus calculs de la
centrale bton par loutil bond graph.

On donnera quelques aspects de la supervision dans un environnement SCADA


fondamentaux, ensuite on prsente les logiciels utilise dans ce chapitre pour
automatiser la centrale bton et cre linterface homme machine graphique.

Ensuite on donnera des exemples dautomatisations des sous-systmes de la


centrale bton aprs la programmation dans lAPI.

4.2 Supervision dans un environnement SCADA

Le systme SCADA fonctionne par lacquisition de donnes provenant de


linstallation, ces dernires sont affiches sur une interface graphique sous un
langage trs proche de langage humain, les oprations sont excutes en temps
rel, ainsi les systmes SCADA donnent aux oprateurs le maximum dinformation
pour une meilleure dcision, il permet un trs haut niveau de scurit, pour le
personnels et pour linstallation et permet aussi la rduction des cots des
oprations [50].

4.2.1 Dfinition du SCADA

SCADA est un acronyme qui signifie le contrle et la supervision par acquisition


de donnes (en anglais: Supevisory Control And Data Acquisition).
Lenvironnement SCADA collecte des donnes de diverses appareils dune
quelconque installation, puis transmit ces donnes un ordinateur central, que ce
soit proche ou loign, qui alors contrle et supervise linstallation, ce dernier est
subordonn par dautres postes doprateurs.

4.2.2 Architecture du SCADA

SCADA entoure un transfert de donnes entre le Serveur (MTU, master terminal


units) et une ou plusieurs units terminales distantes (Remote Terminal Units
RTUs), et entre le Serveur et les terminaux des oprateurs, la figure ci-dessous
reprsente un schma sur larchitecture dun rseau SCADA qui utilise des
routeurs pour joindre le poste de pilotage par le billet de lInternet [50].

102
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fig.4.1 Architecture dun systme SCADA.

Les logiciels de supervision sont une classe de programmes applicatifs ddis au


contrle de processus et la collecte d'informations en temps rel depuis des sites
distants (ateliers, usines), en vue de matriser un quipement (machine, partie
oprative).

Les lments hardware assurent la collecte des informations qui sont


disposition du calculateur sur lequel est implant le logiciel de supervision, le
calculateur traite ces donnes et en donne une reprsentation graphique
ractualise priodiquement, le systme SCADA enregistre les vnements dans
des fichiers ou envoie vers une imprimante, mail..., ainsi le systme surveille les
conditions de fonctionnement anormal et gnre des alarmes [50].

4.2.3 Avantage du SCADA

Parmi les avantages du SCADA, on retrouve :

- Le suivi de prs du systme ; voire ltat du fonctionnement de procd dans


des crans mme sil se situe dans une zone lointaine.

103
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

- Le contrle et lassurance que toutes les performances dsires sont


atteintes ; de visualiser les performances dsires du systme chaque
instant, et sil y aurait une perte de performance, une alarme se dclenchera
dune manire automatique pour prvenir loprateur.
- Produire une alarme lorsque une faute se produit et visualise mme la
position o se situe la faute et llment dfectueux, ce qui facilite la tche
du diagnostique et de lintervention de loprateur.
- Donne plusieurs informations sur le systme ainsi aide loprateur
prendre la bonne dcision, et ne pas se tromper dans son intervention.
- Diminue les tches du personnel en les regroupant dans une salle de
commande.
- Elimination ou rduction du nombre de visite aux sites loigns ; avec une
interface graphique, on peut suivre ltat de linstallation chaque instant,
ainsi on naura pas besoin de faire des visites de contrle.

4.2.4 Interfaces graphiques du SCADA

Les interfaces graphiques sont un outil trs important pour le bon droulement
de la procdure daide la dcision, elles sont le seul point dinteraction entre
loprateur et les algorithmes daide la dcision, ainsi, elles aident loprateur
dans sa tche dinterprtation et de prise de dcision, en lui offrant une trs bonne
visibilit sur ltat et lvolution de linstallation, avec laffichage en diffrentes
couleurs des rsidus, des alarmes et des propositions sur laction entre prendre
[51].

La figure suivante reprsente linterface graphique de la supervision utilise


dans la centrale bton avant crer notre interface HMI.

Fig.4.2 Interface graphique de supervision utilise dans la centrale


bton.

104
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

4.2.5 Fonctionnement en temps rel

La notion du temps rel est devenue trs importante et indispensable dans la


procdure de surveillance et de supervision en gnrale, elle permet de faire le
rafrachissement des signaux chaque instant, ce qui permet de suivre lvolution
de ltat du systme dune faon continue [51].

4.3 Description des logiciels utiliss

4.3.1 Description du logiciel 20 sim v4.1

Le logiciel 20-Sim a t dvelopp dans le cadre de la thse de doctorat de J.


Broenink , luniversit de Twente aux Pays bas. Du point de vue modlisation,
20-Sim est un support de modlisation hirarchique, sparant linterface de
dfinition du sous-modle de son corps. Le logiciel est compos dune fentre pour
les spcifications des ports et des paramtres du sous-modle, avec une fentre
pour limplmentation sous forme graphique ou textuelle. Une autre fentre est
consacre la ralisation dune icne personnalise du sous-modle en utilisant un
diteur graphique. En cliquant sur les icnes des sous-modles, lutilisateur peut
accder aux diffrentes implmentations. Pour crer le modle complet dun
systme, les sous-modles doivent tre crs, ou choisis parmi les sous-modles
prdfinis dans la bote outil. La figure.4.3 montre les diffrentes fentres de
lditeur 20-Sim, o la fentre centrale reprsente le modle en bond graph
dterministe du 2 rservoirs dj prsente dans le chapitre deux [48].

Fig.4.3 Interface graphique de lditeur 20-Sim

Les caractristiques des manipulations symboliques de 20-Sim permettent de


rsoudre numriquement des boucles algbriques par itration et dintroduire la
mthode BDF (Bloc Diagram Fonctionnal) pour lintgration numrique des

105
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

systmes DAE (Differential-Algebraic Equations). Pour acclrer la simulation,


toutes les quations nayant aucun effet sur lvolution des variables dtat du
systme sont ignores pendant ltape dintgration. Un ensemble dquations est
gnr pour dventuelles vrifications, ou pour tre utilises dans dautres
programmes (FIG. 4.4).

Fig.4.4 Ensemble des quations gnres partir du modle bond graph


du systme.

4.3.2 Description du logiciel step7

4.3.2.1 Dfinition du logiciel

Step7 fait parti de lindustrie logiciel SIMATIC. Il reprsente le logiciel de base


pour la configuration et la programmation de systme dautomatisation. Les tches
de bases quil offre son utilisateur lors de la cration dune solution
dautomatisation sont :

- La cration et gestion de projet ;


- La configuration et le paramtrage du matriel et de la communication ;
- La gestion des mnmoniques ;
- La cration des programmes ;
- Le chargement des programmes dans les systmes cibles ;
- Le teste de linstallation dautomatisation ;
- Le diagnostique lors des perturbations des linstallation [53].

4.3.2.2 Applications du logiciel de base STEP 7

Le logiciel Step7 met disposition les applications suivantes :

- Le gestionnaire de projet ;
- La configuration du matriel ;

106
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

- Lditeur de mnmoniques ;
- Lditeur de programmes CONT, LOG et LIST ;
- La configuration de la communication NETPRO ;
- Le diagnostique du matriel ;
4.3.2.3 Gestionnaire de projet SIMATIC Manager

Le gestionnaire de projets SIMATIC manager gre toutes les donnes relatives


un projet dautomatisation, il dmarre automatiquement les applications requises
pour le traitement de donnes slectionnes. La figure 4.5 reprsente la fentre qui
apparait au lancement de SIMATIC Manager.

Fig.4.5 Gestionnaire de projet SIMATIC Manager.

4.3.2.4 Configuration du matriel HW Config

HW Config est utilis pour configurer et paramtrer le support matriel dans un


projet dautomatisation comme dans la figure suivante :

107
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fig.4.6 Configuration du matriel HW Config.

4.3.2.5 Editeur de mnmoniques

Il permet la gestion de toutes les variables globales. Il dfinit des dsignations


symboliques et des commentaires pour les signaux du processus
(entres/sorties), les mmentos, les blocs de donnes, les temporisations et
les compteurs.

La table des mnmoniques qui en rsulte est mise disposition de toutes les
applications. La modification de lun des paramtres dune mnmonique est de ce
fait reconnue automatiquement par toutes les applications.

Fig.4.7 Editeur de mnmoniques.

4.3.2.6 Editeur de programme

Les langages de base proposs sont

- Le schma contact (CONT); langage graphique similaire aux schmas de


circuit relais, il permet de suivre facilement le trajet du courant ;
- Liste dinstruction (LIST); langage textuel de bas niveau, une instruction
par ligne, similaire au langage assembleur ;
- Le logigramme (LOG); langage de programmation graphique qui utilise les
boites de lalgbre de Boole pour reprsenter les oprations logiques.

Lditeur de programme permet aussi la visualisation et forage de variables


[53].

108
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fig.4.8 Editeur de programme.

4.3.2.7 Configuration de communication Net Pro

La configuration et le paramtrage de rseaux se font laide de lapplication


Net Pro. Elle permet de :

- Crer une vue graphique du rseau en question ainsi que les sous-rseaux
qui le constituent.
- Dterminer les proprits et les paramtres de chaque sous-rseau [53].

4.3.2.8 Diagnostique du matriel

Le diagnostique du matriel fournit un aperu de ltat du systme


dautomatisation. Dans une reprsentation densemble, un symbole permet de
prciser pour chaque module, sil est dfaillant ou pas. Une double clique sur le
module dfaillant permet daffiche les informations dtailles sur le dfaut. Avec le
diagnostique, on peut avoir des informations gnrales sur les modules, les causes
des erreurs, comme on peut dtecter les causes des dfaillances dans un
programme [53].

4.3.3 Description du logiciel PLCSIM

L'application de simulation de modules S7-PLCSIM nous permet d'excuter et de


tester notre programme dans lautomate programmable (AP), ainsi permet de
simuler dans lordinateur ou dans la console de programmation. La simulation

109
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

tant compltement ralise au sein du logiciel STEP 7, il n'est pas ncessaire


qu'une liaison soit tablie avec un matriel S7 quelconque (CPU ou module de
signaux).

S7-PLCSIM dispose d'une interface simple qui nous permet de visualiser et de


forcer les diffrents paramtres utiliss par le programme (comme par exemple
lactivation ou la dsactivation des entres). Tout en excutant notre programme
dans l'AP de simulation, nous avons galement la possibilit de mettre en uvre
les diverses applications du logiciel STEP7comme, par exemple, la table des
variables (VAT) afin d'y visualiser et d'y forcer des variables.

Fig.4.9 Interface de PLCSIM.

4.3.4 Description du logiciel Wincc


4.3.4.1 Aperu du logiciel de visualisation WinCC

Le WinCC (Windows Control Center) de Siemens, est un logiciel d'ingnierie pour


la configuration de pupitres SIMATIC, de PC industriels SIMATIC et de PC
standard avec le logiciel de visualisation WinCCRuntime [53].

Il a pour but grace la programmation de rsoudre les tches de supervision


concernant la surveillance de l'oprateur, de fabrication et le contrle de l'automate
de la production. Il fournit des units fonctionnelles appropries l'industrie pour
la reprsentation graphique, les alarmes, l'archivage et le protocol.

Les systmes d'exploitation MS Windows 95/98 ou MS Windows NT, xp, vista,


seven servent de plate-forme pour le WinCC.

La conception du logiciel pour un Centre de contrle:

- Centre de contrle
Lexplorateur : il fonctionne en parallle avec le Centre de contrle.
Le gestionnaire de donnes : fournir limage du process avec les valeurs des
variables et les lectures des capteurs en communiquant avec lautomate
(mission rception).

110
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

-Les units de fonction


Systme graphique (Graphics Designer): reprsentation graphique et le
processus d'interfaage.
Traitement d'action (Global Scripts): Dynamisation du projet aux besoins
spcifiques de l'utilisateur.
Systme d'alarme (AlarmLogging).
L'archivage et le traitement des valeurs de mesure (Tag Logging).
Systme de rapport (Report Designer).
- Matriel et logiciel

L'excution de la visualisation requiert les composants matriels et logiciels


suivants:

- Programmable Logic Controller S7-300 avec ses composants.

- PC avec une configuration minimale.

- Logiciel WinCC.

4.3.4.2 Cration dun nouveau projet

Aprs lexcution du WinCC, une fentre de choix saffiche (fig.4.10). Elle porte
le choix entre cration dun projet qui peut tre projet monoposte, multiposte ou
projet client, ou bien louverture dun projet existant.

Fig.4.10 Choix de projet dans wincc.

La figure 4.11 prsente lexplorer de wincc, La partie gauche de la fentre


contient la section de navigation du projet, ce qui mne vers les fonctionnalits
individuelles du projet. La partie droite contient les dtails de chaque
fonctionnalit du projet.

111
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fonctionnalits de
projet

Options de
fonctionnalit

Fig.4.11 Explorer de wincc.

4.3.4.3 Les fonctionnalits principales du projet

Dans chaque projets, nous trouvons plusieurs fonctionnalits qui serrent


configurer le WinCC avec lautomate ; parmi ces fonctionnalits nous stons les
plus importants tel que : le stock des variables, le Graphics Designer, type de
structure, lavertisseur sonore et chargement de mdications en ligne.

- Le stock de variables

La premire des fonctionnalits cest bien le stock des variables, elle est
imprative pour la configuration de chaque projet.

Pour accder aux variables de lautomate PLC avec le WinCC, une connexion
entre les deux doit tre configure.

La communication est assure avec des pilotes spciaux appropris pour chaque
type de PLC, le WinCC contient ces pilotes. Dans notre cas nous avons utiliss
le Driver du step 7, Voir figure 4.12.

112
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fig.4.12 Choix des variables dans wincc.

Il faut tout dabord crer une nouvelle variable sur le WinCC, la configurer et
aprs il faut laffecter a une adresse sur lautomate, voir la fig.4.13.

Fig.4.13 Cration dune nouvelle variable.

- Fonctionnalit du Graphic Designer

La fonctionnalit du Graphic Designer est de grande importance, elle permet


de traduire le processus sous forme des crans dillustration gnraux et des
dtailles en temps rel. Les vues dillustration sont cres avec le systme
graphique, pour but avoir une vue simplifie pour la supervision.

113
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Pour passer cette fonctionnalit (voir fig.4.14), il faut double-cliquer sur


(Graphic Designer) o Clique-droit pour ajouter une nouvelle vue.

Barre d e menu
Palette de Police
Barre doutils
Palette dobjet

Palette de Couleurs

Palette de styles

Palette dalignement

Fig.4.14 Graphic Designer de wincc.

- Description des menus de Graphic Designer


- Palette de couleurs
Affectation de couleurs aux objets slectionns. En plus des 16 couleurs
standards, il existe galement des couleurs personnalises.
- Palette dobjet
Contient les objets standard (Polygon, Ellipse, Rectangle, etc), les objets
dynamiques (Contrle OLE, OLE Elment, Champ d'E / S, etc) et les objets
Windows (Buttons, Check-Box, etc.)
- Palette de styles
Modification l'apparence d'un objet slectionn. Selon l'objet, nous
pouvons changer la ligne frontire ou le type, la largeur de raie ou la
frontire, la section d'extrmit de la ligne, ou le motif de remplissage.
- Palette d'alignement
Permet de modifier la position absolue d'un ou plusieurs objets, changer la
position des objets slectionns par rapport l'autre ou unifier la hauteur et
la largeur de plusieurs objets.

114
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

- Barre de Menu
Contient toutes les commandes disponibles dans le menu des concepteurs
graphiques. Commandes qui actuellement ne peuvent pas tre activs sont
griss.
- Barre doutils
Contient les boutons pour effectuer rapidement des commandes courantes.
- Palette de police
Change le type de police, taille et couleur des objets de texte ainsi que la
couleur de la ligne dobjets standards.

Comme il existe une bibliothque contenant des articles pour dessiner le


processus en des vue plus simples. Voir lexemple dapplication de la fig.4.15.

Fig.4.15 Exemple dun processus dans wincc.

4.3.4.4 Systme dalarme

Le WinCC fournit aussi une fonctionnalit importante cest bien celle dun
systme dalarme, avec une tche principale dinformer loprateur sur le
disfonctionnement du processus. Cette option aide dtecter les situations
critiques et viter tout type darrt imprvu. Voir fig.4.16 [53].

Fig.4.16 Fentre dalarme dans wincc.

115
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

4.4 Architecture du systme de supervision de la centrale


bton

Notre systme dautomatisation et supervision modifie dans la centrale bton


est bien dtaille dans la figure suivante :

Les entres : capteurs numrique : Les entres analogiques : carte Office PC


fin de course etc dacquisition, capteurs de
poisetc

20sim

Wincc
Rseau externe

Stockage data

PLC- S7-300 Rseau interne

Impression des
Modules dentre/ sortie rapports

Analogiques Modules dentre/ sortie

Numriques

Les actionneurs : les moteurs, vrins


pneumatiques, lctrovannesetc.

Loprateur

Fig.4.17 Larchitecture gnrale modifie de la centrale bton de


systme de supervision.

Le PLC ou LAPI est de type S7-300 reli avec des modules dentres numriques
ou analogiques, tels que : les capteurs de niveaux, les sondes, fin de course, les
capteurs de poids et les carte dacquisitionetc. Les modules de sorties numriques
ou analogiques relis avec les actionneurs tels que : les pompes, les moteurs, les
vrins pneumatiques et les lectrovannesetc.

LAPI est connecte avec le PC dinterface HMI par un rseau interne (cble
MPI), cette interface est ralise par le logiciel Wincc. Avec cette HMI en peut
contrler, superviser le systme, stocker les donnes et les rapports de production.

116
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Le diagramme fonctionnel de l'ensemble du processus est reprsent dans la


figure suivante, o toutes les actions de dosage et de mlange sont affiches.
Lorsque la production commence, loprateur du systme doit choisir la recette
souhaite et insrez la quantit voulue du bton grce l'interface graphique HMI-
SCADA.

Dmarrer la
production

Choix de la formule de bton

Pesage du Pesage des Pesage du


granulats adjuvants ciment

non non non


gran-ok adj-ok cem-ok

oui oui oui

Et logique

Malaxeur

Temps de mixage

Chargement dans le
camion

Fin de
production

Fig.4.18 Diagramme fonctionnel du processus de la centrale bton.

117
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

4.5 Programmation par step 7 de la centrale bton


4.5.1 Dfinition des documents utiliss

- P&ID : "Piping and Instrumentation Diagram"; diagramme schmatique


illustrant la tuyauterie, l'quipement et les connexions de l'instrumentation dans le
circuit deau comme dans la figure 3.4 du chapitre trois qui illustre bien le circuit
hydraulique deau et les commandes associs.

- Spcification du systme de contrle ; document labor par le constructeur de la


centrale bton dans lequel sont dfinis les exigences minimales et les
spcifications de lingnierie de dtail pour le systme de contrle.

- Schmas lectriques , Schma unifilaire, Tableau MCC; documents reprsentant


l'aide de symboles graphiques, les diffrentes parties d'un rseau, d'une
installation ou d'un quipement qui sont relies et connectes fonctionnellement,
ils ont pour but dexpliquer le fonctionnement des quipements.

- Schmas des armoires automates, variateurs de frquence ; documents


reprsentant la configuration des automates, les E/S du PLC et les connexions
fonctionnelles.

- Documentation technique du fournisseur ; reprsente les caractristiques et les


spcifications techniques des composants et des quipements prsents dans lunit
de production.

4.5.2 Cration dun projet S7 avec configuration matrielle

Les procdures qui permettent de crer un projet sous STEP 7 sont les suivantes :

1- Lancer SIMATIC Manager par un double clic sur son icne.

2- La fentre suivante permet de passer aux tapes de la cration du projet.


3- Les tapes de lassistant de cration du projet sont : choisir la CPU utilis,
choisir le type des blocs de programme avec le langage souhait (LIST,
CONT, LOG) et le nom du projet.
4- Aprs lexcution de la commande Crer, SIMATIC Manager souvre avec la
fentre du projet nouvellement cr comme dans la figure suivante :

118
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fig.4.19 Nouveau projet step7 de la centrale bton.

5- Slectionner le dossier Station SIMATIC 300 et double-cliquer sur Matriel.


Ceci ouvre la fentre "HW Config" :

Fig.4.20 Configuration hardware du projet step7 de la centrale bton.

Les composants de lAPI sont :

- Un module dalimentation : PS 307-10 A.


- CPU : est de type CPU314C-2P.
- Module dentres analogiques : 8 entres A18x12bit
- Module dentres TOR : 16 entres DI16xDC24V
- Module de sorties TOR : 16 sorties DO16xDC24V
- Module dentres et sorties : 16 entres et 16 sorties DI16/DO16 24V
- Module dentres : 16 entres DI16xDC24V

4.5.3 La Structure du programme

Les automates Siemens sont orients programmation structure . Cela signifie


que le programme utilisateur peut tre dcoup en blocs qui sont eux mme
dcoups en segments.

119
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Sur les automates Siemens il existe diffrents types de blocs programmes : les
blocs OB, FB, FC, DB..etc.

A. Les blocs dorganisation (OB)

Les blocs d'organisation (OB) constituent l'interface entre le systme


d'exploitation et le programme utilisateur. Ils sont appels par le systme
d'exploitation selon leur priorit et grent le traitement des programmes cycliques
et dclenchs par alarme, ainsi que le comportement la mise en route de
l'automate programmable et le traitement des erreurs.

Les blocs d'organisation dfinissent l'ordre (vnements de dclenchement) dans


lequel les diffrentes parties du programme sont traites. L'excution d'un OB peut
tre interrompue par l'appel d'un autre OB. Cette interruption se fait selon la
priorit : les OB de priorit plus leve interrompent les OB de priorit plus faible.

Bloc dorganisation de traitement cyclique (OB1)

Le bloc dorganisation OB1 sert lexcution cyclique du programme utilisateur.


On programme, dans lOB1, des appels correspondant aux blocs fonctionnels FB ou
aux fonctions FC ou dautres types de structures. LOB1 ne peut tre appel que
par le programme systme ds que lexcution du programme de mise en route est
acheve.

B. Les blocs fonctionnels (FB)

Les blocs fonctionnels sont subordonns aux blocs dorganisation. Ils renferment
une partie du programme qui peut tre appele dans lOB1 ou dans un autre bloc
fonctionnel FB.

Avant de commencer la programmation du bloc fonctionnel, il est indispensable


de remplir la table de dclaration des variables dentres/sorties dans chaque bloc
fonctionnel, en utilisant des noms qui ne figurent pas dans la table des
mnmoniques, ainsi que les paramtres formels et les donnes statiques.

C. Les blocs FC

Une fonction FC est un bloc de code sans mmoire. Les variables temporaires
d'une fonction sont sauvegardes dans la pile des donnes locales qui sont perdues
l'achvement de la fonction. Les fonctions peuvent faire appel des blocs de
donnes globaux pour la sauvegarde des donnes.

Une fonction contient un programme qui est excut quand cette fonction est
appele par un autre bloc en vue de :

120
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Renvoyer une valeur de fonction au bloc appelant (exemple : fonctions


mathmatiques),
Excuter une fonction technologique (exemple : commande individuelle avec
combinaison binaire.

D. Les blocs de donnes (DB)


Dans les blocs de donns, sont mmorises les donnes ncessaires au traitement
du programme et les donnes affectes chaque bloc fonctionnel. On distingue
deux types de blocs de donnes :

- Blocs de donnes dinstance

Un bloc de donnes d'instance est associ chaque appel de bloc fonctionnel


transmettant des paramtres. Ces blocs contiennent les paramtres effectifs et
les donnes statiques du FB. Les variables dclares dans le FB dterminent la
structure du bloc de donnes d'instance. Linstance est l'appel d'un bloc
fonctionnel. Si, par exemple, un bloc fonctionnel est appel cinq fois dans le
programme utilisateur S7, il existe cinq instances de ce bloc.

- Blocs de donnes globaux

Contrairement aux blocs de code, les blocs de donnes ne contiennent pas


d'instructions STEP7; ils servent l'enregistrement des donnes du programme
utilisateur pouvant tre utilises par tous les autres blocs: ils contiennent des
donnes variables que le programme utilisateur utilise [53].

Les figures suivantes montrent bien les blocs de programme de la centrale


bton et larchitecture (structure du programme) :

Fig.4.21 Les blocs du programme de la centrale bton.

121
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fig.4.22 La structure du programme de la centrale bton.

4.5.4 Programme du circuit deau intrieur dans la chambre de


la centrale bton

Dans la chambre de
max

malaxeur L2

Rservoir interne
min

= 24.95
uw W

= 11.75

Trmie de dosage

ui
um
Vers le malaxeur

Mse

Fig.4.23 Circuit deau dans la chambre de malaxeur.

Suivant la figure 4.23, la pompe deau est contrle par la commande ui issue de
la valeur du transmetteur de niveau deau L2 :

122
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

0 , _
=
1 , _
Lorsque le niveau deau est diminue jusqu' = _ , La pompe dclenche
pour remplir le rservoir interne afin datteindre le niveau = _.
Pour la trmie de pesage, le processus commence le pesage quand la commande
uw=1 cest dire la vanne en tat ouverte. Le transmetteur de poids donne la
quantit deau dans la trmie jusqu' atteindre la valeur de formule. Par exemple
W=175 kg, la vanne mis en tat ferme. Si la commande um=1, la vanne de
dcharge vers le malaxeur mis en tat ouverte.
Le diagramme fonctionnel de ce processus : remplissage de rservoir interne et le
dosage deau dans la trmie est expliqu dans la figure suivante :

Dbut Dbut

L2=0 W=0

uw =0
ui =0
ui oui

ui =1 um=0 et
non
Pompe en 2 _
marche
oui oui
La vanne
non 2 _
ouverte

oui non
= 175
Pompe en arrt
oui
La vanne ferme
non oui
2 _
non
um=1

La vanne de
dcharge ouverte

non
=0

oui
La vanne de
dcharge ferme

Fig.4.24 Diagramme fonctionnel du systme de remplissage du rservoir


interne et du dosage de la trmie du pesage.

123
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

4.5.4.1 Mise lchelle dune entre analogique

Dans notre cas les transmetteurs du niveau deau dans le rservoir interne ou bien
le transmetteur du poids dans la trmie de pesage donnent des signaux
analogiques. En gnral dans lindustrie les capteurs analogiques donnent des
signaux lectriques normaliss, par exemple : 4mA-20 mA, 0v -10v etc. Donc il
faut faire une conversion de ces signaux analogiques vers des signaux numriques
en utilisant les convertisseurs analogiques numriques CAN situs dans les
modules dentres analogiques des API.

Un schma bloc dune chaine dacquisition pour une entre dun courant
unipolaire 4 20 mA et une conversion numrique sur 12 bits (sans bit de signe)
est reprsente dans la figure suivante :

Grandeur
physique
I IW0 MD0
mesure
#
units SI .. .mA .points ..units choisies

Capteur CAN de lentre analogique Mise lchelle


API

Fig.4.25 Chaine dacquisition dune entre analogique dun API.

Dans les CAN des API siemens, la plage des nombres entiers entre : 0 et 27648.
Ces valeurs numriques doit representer la grandeur mesurer (comme par
exemple un remplissage en litres). Cette opration s'appelle normalisation ou
mise l'chelle de la valeur analogique. Par exemple :

10v 20mA 100 % 27648

4mA x y

0v 0mA 0% 0
Fig.4.26 Mise lchelle dune valeur analogique.

La conversion de la valeur numrique entire (plage nominale : entre 0 et


27648) de lentre analogique en valeur norme (normalisation) est ralise par
le bloc fonctionnel standard Mise lchelle (SCALE) FC105. La fonction FC
105 est fournie par STEP 7 dans la bibliothque Standard Library dans le
programme S7 TI-S7 Converting Blocks .

124
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Adresse du mot
Adresse du mot
derreur de
dentre issu du CAN
conversion
(entier)
ventuelle

Etendue dchelle
maxi de la
conversion (rel)
Adresse du mot
Etendue dchelle contenant le niveau
mini de la en cm
conversion (rel)

Fig.4.27 BLOC FC105 de step 7 Mise lchelle .

4.5.4.2 Table des mnmoniques du rservoir interne

La table des mnmoniques concernant le systme de remplissage du rservoir


interne sont prsents dans la figure suivante :

Fig.4.28 Table des mnmoniques du processus de remplissage du


rservoir.

4.5.4.3 Programme Step 7 et simulation du systme de


remplissage du rservoir interne

Le niveau min ncessaire pour dmarrer la pompe qui est de 30 cm. Le niveau
max pour arrter la pompe est 170 cm et le transmetteur du capteur de niveau
est talonn sur lchelle (4mA-20mA) (0cm-200cm)

La valeur du niveau deau est stocke dans la mmoire mot double MD10. La
valeur de niveau min ncessaire pour dmarrer la pompe est stocke dans MD8
et la valeur de niveau max est stocke dans MD18.

Aprs lexcution du programme Step 7 de ce processus est le logiciel PLCSIM


, on force la variable du capteur du niveau pour tester les sorties de LAPI qui
sont : arrt pompe, marche pompe, alarme niveau max et alarme niveau min
situs dans les adresses successives A8.0,A8.1,A8.2 et A8.3. Lexcution du
programme et la simulation est bien prsente dans les deux figures suivantes.

125
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Dans la premire le niveau deau est 195,313 cm et dans la deuxime le niveau


est 14,467 cm :

Fig.4.29 Excution du programme Step 7 est simulation du processus de


remplissage du rservoir dans le cas : L= 195,313 cm.

Fig.4.30 Excution du programme Step 7 est simulation du processus de


remplissage du rservoir dans le cas : L=14,467 cm.

126
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

4.5.4.4 Table des mnmoniques du systme du pesage deau

La table des mnmoniques concernant le systme du pesage deau est


prsent dans la figure suivante :

Fig.4.31 Table des mnmoniques du processus du pesage deau.

4.5.4.5 Programme Step 7 et simulation du systme du


dosage deau

Les conditions ncessaires pour dmarrer le systme du pesage est sont bien
dtermine dans la figure 4.24 du diagramme fonctionnel du circuit deau qui
sont :

- Il faut Uw=1, la commande de dmarrage de pesage.


- Il faut Um=0, la commande de dcharge deau vers le malaxeur.
- Le niveau deau dans le rservoir interne doit tre plus que le niveau min.

Si Le signal du capteur de poids est atteindre la consigne de la formule, la


vanne de pesage change ltat vers ltat ferme. Le processus de dcharge
deau vers le malaxeur est commence par louverture de la vanne de dcharge.

Aprs lexcution du programme Step 7 et PLCSIM, les tats des : vanne de


pesage, vanne de dcharge, les entres et les sorties de LAPI est prsentes
dans les figures suivantes :

127
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fig.4.32 Programme Step7 du processus du pesage deau.

Fig.4.33 Excution du programme Step 7 est simulation du processus du


pesage, la vanne de pesage ouverte dans le cas : W=90,422 kg.

128
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fig.4.34 Excution du programme Step 7 est simulation du processus du


pesage, la vanne de pesage ferme dans le cas : W=175,42 kg.

Fig.4.35 Excution du programme Step 7 est simulation du processus de


pesage, la vanne de dcharge ferme dans le cas : W=90,422 kg.

129
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fig.4.36 Excution du programme Step 7 est simulation du processus du


pesage, la vanne de dcharge ouverte dans le cas : W=175,42 kg.

4.6 Ralisation de linterface homme machine graphique HMI


sous un environnement SCADA

Cette interface a t ralise avec le WinCC, en liaison avec lautomate Siemens


de CPU S300. Nous avons mis une vue globale de la centrale bton.

Chaque sous-modle est dmontr dans la vue, avec des lectures en temps rel de
chaque moment. a permet aussi loprateur de contrler et superviser la
centrale bton.

130
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fig.4.37 HMI ralise de la centrale bton.

Nous avons mis les options suivantes :

- Choix de la recette

Comme nous avons dj expliqu au chapitre trois, le bton se diffrencie avec


formule de mlange, ce qui ralisable avec notre HMI grce au men Recettes

- Dmarrer et arrt de production

Aprs le choix de la recette mlanger, loprateur doit lancer le cycle de


production avec le bouton dmarrer la production , aprs le lancement le
bouton devient arrt de production .

- Limpression

Cette option est faite pour imprimer tout type de rapport de production ralis
sur la centrale, ainsi les rapports dalarme.

131
Chapitre 4. Automatisation et cration dune HMI de la centrale bton

Fig.4.38 Menu du choix de la Recette dans HMI.

4.7 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons vu une vue globale sur lenvironnement SCADA, et
des descriptions sur les logiciels utiliss :

- 20SIM : logiciel de modlisation et simulation des sytemes dynamiques


- SIMATIC STEP 7 : Logiciel de programmation et configuration des
automate de type SIEMENS.
- PLC Sim : Simulateur des automates Siemens
- WinCC : Logiciel de cration des HMI et de supervision des systmes
industriels.

Nous avons donn la structure du programme de la centrale bton par STEP7


et des exemples de la programmation de quelques sous systmes de cette centrale
avec simulation dans le PLCSIM. On a ralis une HMI Graphique interconnecte
avec lautomate, dans le but de commander et superviser cette unit de production.

132
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

Chapitre 5
Implmentation en temps rel des rsidus
et supervision en En ligne dans un
environnement SCADA

132
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

5.1 Introduction

Aprs la modlisation, la dtection et lisolation des dfauts de la centrale bton


par lapproche bond graph dans le chapitre trois, les quations de redondances
analytiques trouves sont gnres et implmentes dans LAPI. Une analyse de la
Surveillabilit et le placement de capteurs est donne des sous systmes de la
centrale bton.

La procdure de validation dune quation de redondance analytique dans lAPI


est bien montre dans les sections de ce chapitre. Une supervision en temps rel
des deux systmes (circuit dalimentation et de pesage deau et adjuvants) de la
centrale bton est ralise pour obtenir des alarmes dans lHMI de cette centrale.

5.2 Types des dfaillances dans la centrale bton

Lautomatisation de la centrale bton a t spcialement conue pour tester


des diffrentes dfaillances. Il est possible de simuler, manuellement ou
automatiquement, un grand nombre de dfaillances. Ces dernires peuvent tre:

Physiques
- Fuite deau dans le rservoir interne et dans la trmie de pesage deau dans
le circuit dalimentation deau.
- Fuite dadjuvants 1 et 2 dans les rservoirs de stockage ou bien la trmie de
pesage des adjuvants.
Actionneurs
- Dfaillance dans la pompe deau ou dans les vannes deau.
- Dfaillance dans les pompes dadjuvants 1 et 2, ou dans les vannes
dadjuvants.
Capteurs
- Capteurs de niveau, capteurs de poids dans les deux circuits dalimentation
deau et adjuvants en supprimant par exemple leur alimentation lectrique
au moyen dinterrupteurs ddis cet effet.
Rgulateurs
- En modifiant les algorithmes de commande en temps rel.

5.3 Paramtres et conditions initiales utiliss

Les paramtres et les valeurs initiales utiliss dans les modles bond graphs dans
le chapitre trois, ainsi dans lautomatisation et la supervision obtenue dans le
chapitre quatre et cinq, sont introduits par lobservation, lexprimentation et les
cahiers techniques des diffrents constructeurs : pompes, vannesetc.

Par exemple, pour obtenir le coefficient de dcharge de la vanne deau, on a


mesur la section relle de cette vanne.

133
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

Pour dterminer le dbit de la pompe deau qui alimente le rservoir interne, on


avait deux possibilit, soit partir du cahier technique fournis par le constructeur,
ou bien par exprimentation, ont mesurent la quantit deau donne dans des
intervalles de temps bien dtermines pour identifier le dbit relle mais avec
incertitudes considres.

Lautomatisation de la centrale a t valid travers des comparaisons entre sa


sortie : les observations exprimentales fournies par les diffrents capteurs, cahier
de charge (condition de fonctionnement : la formule) et rsultats de simulation
dans le chapitre trois .

Les conditions initiales utilises dans les simulations ou bien dans la validation
du modle automatis sont des approximations des valeurs exprimentales en
rgime permanent correspondant des valeurs de consignes donnes. Par exemple,
la quantit initiale deau Wo dans la trmie de pesage est la valeur du capteur de
poids avant commencer la commande de pesage Uw. (voir figure 3.7)

Consigne deau dans la formule 175 kg = W+Wo (5.1)

Les paramtres utiliss sont donns dans le tableau suivant :

Symboles Terminologies des paramtres Valeurs

Veau-ext Volume du rservoir extrieur deau 16m3

Aint-eau Section du rservoir interne deau 1.04m2

Atr-eau Section de la trmie de pesage deau 0.96 m2

hint-eau Hauteur du rservoir interne deau de la terre 11.75m

Qp-ext Dbit de la pompe deau extrieur 0.011m3/s

Qp-int Dbit de la pompe deau alimente le rservoir interne 0.026 m3/s

heau Hauteur de la trmie de pesage deau 0.61 m

weau Quantit deau dans la formule de bton 175kg/m3

lmin Niveau minimum deau dans le rservoir interne 0.4m

lmax Niveau maximum deau dans le rservoir interne 2m

eau Densit deau 998,2 kg/ m3

g Constante de Gravit 9.81 N/m

Vadj-ext Volume des cuves de stockage des adjuvants 2 m3

134
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

Atr-adj Section de la trmie de pesage des adjuvants 0.407 m2

ltr-adj Niveau maximum dans la trmie de pesage 0.5m

hadj Hauteur de la trmie de pesage des adjuvants de la terre h=9.55 m

Qp-adj Dbit des pompes des adjuvants 2.23 m3

adj Densit des adjuvants 1700kg/ m3

wadj1 Quantit dadjuvant N0 01 dans la formule de bton 5.2 kg

wadj2 Quantit dadjuvant N0 02 dans la formule de bton 3.5 kg

wcim Quantit du ciment dans la formule de bton 310 kg

Wagg-0/3 Quantit dagrgat 0/3 dans la formule de bton 355 kg

Wagg-3/8 Quantit dagrgat 3/8 dans la formule de bton 355 kg

Wagg-8/15 Quantit dagrgat 8/15 dans la formule de bton 304 kg

Wagg-15/25 Quantit dagrgat 15/25 dans la formule de bton 333 kg

larb Longueur darbre vis du convoyeur de ciment 7m

Pn-mvis Puissance nominal du moteur de vis convoyeur de ciment 18.5 Kw

wn-mvis Vitesse angulaire nominal du moteur de vis convoyeur de ciment 157.079


rad.s-1

Cn-mvis Couple nominal du moteur de vis convoyeur de ciment 120 N.m

wn-redvis Vitesse angulaire nominal du rducteur de vis convoyeur de ciment 12.56 rad.s-1

Cn-redvis Couple nominal du moteur de vis convoyeur de ciment 2980 N.m

rpoul Rayon des poulies de convoyeur des agrgats 0.2 m

Pn-mtap Puissance nominal du moteur de convoyeur agrgat 11.5 Kw

wn-mtap Vitesse angulaire nominal du moteur de convoyeur agrgat 157.079


rad.s-1

Cn-mtap Couple nominal du moteur de convoyeur agrgat 74 N.m

wn-redtap Vitesse angulaire nominal du rducteur de convoyeur agrgat 10.47 rad.s-1

Cn-redtap Couple nominal du rducteur de convoyeur agrgat 2100 N.m

Tab.5.1 Valeurs des paramtres de la centrale bton.

135
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

5.4 Surveillabilit et placement de capteurs

Lanalyse structurelle effectue sur les RRAs permet de construire la matrice de


signature des dfaillances. Pour cela, le cahier des charges doit tre respect. En
effet, il arrive que des composants du systme soient par dfinition non faillibles et
donc exclus de la matrice des signatures. Concernant la centrale bton, les
rgulateurs sont des lois de commande programmes (donc logiciels) et leur valeur
de retour sont considres comme des sorties des capteurs. Elles sont donc
considres comme des composants infaillibles de linstallation.

Dans le chapitre trois, sur la matrice de signature des dfaillances de circuit


dalimentation et de pesage deau du tableau 3.1, on constate que, thoriquement,
toutes les dfaillances des composants sont dtectables et isolables sauf celles
relatives aux composants (C2, MR2) et (Uw, me2). En effet, les termes entre
parenthses ont les mmes signatures. A partir de cette observation, on peut
proposer un placement des capteurs supplmentaires sur ces composants du
modle bond graph pour isoler leurs dfaillances. Pratiquement, cela se traduit
par la gnration nouveau des RRAs et de la matrice des signatures.

Pour isoler les dfaillances dans les composants C2 et MR2 c--d la trmie de
pesage et la vanne de dcharge deau, on a choisi dajouter un capteur de dbit dans
le systme de dcharge deau vers le malaxeur de bton. La figure 3.5 aprs lajout
du capteur de dbit est montre dans la figure 5.1.

Capteur de
dbit plac
Up e C Um MR
MR2
C

+ -
MSf 0 1 1 0 1 0 1 Se
MSf FlowSensor
MSe
MSe
MR
MR MR Uw e C
Uv Ul e C MR1

Fig.5.1 Modle pseudo bond graph du circuit dalimentation et du dosage


deau aprs un placement dun capteur de dbit.

Quelques logiciels de modlisation et simulation par bond graph, peuvent gnrer


les relations de redondances analytiques dune faon automatique comme le
SYMBOLS 2000 des versions SYMBOLS SHAKTI et SONATA, ce qui donne une
facilit offerte de traiter des systmes complexes, au lieu calcul les ARRs
manuellement traduit du modle bond graph du systme tudi en causalit
drive.

136
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

Pour isoler les dfaillances dans les composants me2 et Uw (c--d le capteur de
pesage et la commande de pesage deau), on a propos dajouter un deuxime
capteur de poids me3 dans la trmie de pesage deau, ce dernier est matriellement
redondant avec me2. Ce qui permet de confirmer le dfaut de capteur de poids si les
mesures des deux capteurs sont diffrents.

La redondance matrielle entre les deux capteurs conduit une RRA statique.
Cette dernire amliore linsolvabilit des dfaillances et fournit des moyens pour
la reconfiguration et la commande tolrante aux fautes [54].

Dans le circuit dalimentation et de pesage dadjuvants, la matrice de signature


des dfaillances prsente dans le tableau 3.2 montre bien que thoriquement les
composants (me, Up1), (me2, Up2), (C, Sf), (C2, Sf1), (C1, MR1) ne sont pas isolables.
Pour isoler les dfaillances de ces composants, il faut ajouter dautres capteurs soit
nouveaux capteurs dans les diffrents composants ou bien des capteurs redondants
matriellement avec les autres capteurs. Il est important de noter que le placement
des capteurs propos est ralis dune faon intuitive.

Dans linstallation relle de la centrale bton, il nexiste aucun capteur dans les
deux systmes tudis dans la section 3.4.3 et 3.4.4 du chapitre trois (le convoyeur
vis du ciment et le tapis convoyeur des agrgats). Ce qui rendent un grand
risque. Des dfaillances non dtectables par le systme de supervision qui peuvent
dtruire linstallation ou bien arrtent la production. Ces dfaillances physiques
ventuelles sont dcouvert par loprateur de la centrale durant la production de
bton. Parmi ces dfaillances :

- Un grand frottement dans larbre de vis cause dune pierre dans le silo du
ciment, ce qui implique larrt du moteur.
- Un grand frottement dans larbre vis cause du roulement du rducteur,
ou bien manque de graissage dans la maintenance prventive.
- Une dchirure dans le tapis convoyeur des agrgats cause du frottement
des pierres avec le tapis.

Ont propose un placement des capteurs dans ces deux systmes pour surveiller les
dfaillances possibles, donner des indicateurs sur ces dfaillances et viter larrt
complet de la production.

137
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

5.5 Implmentation en temps rel

Dans cette section, on prsente une implmentation en temps rel des rsidus
des deux systmes dalimentation et de pesage deau et adjuvants des sections 3.4.1
et 3.4.2.

5.5.1 Procdure de validation des ARRs dans lAPI

Aprs avoir vrifier les schmas lectriques et circuit des commandes de la


centrale bton. Dans linstallation relle de cette centrale, le circuit
dalimentation deau et de pesage connect LAPI par les entres (capteurs de
niveau, capteurs de poids) et des sorties (pompes, vannes) est prsent dans la
figure 4.23, le modle bond graph de cette installation est prsente dans la figure
5.2, dans le but de gnrer et valider les rsidus, la matrice de signature des
dfaillances pratique dans lAPI.

C
Ui K C

phi 0 1 0 1 Se
Se

MR e C MR
MR C1
Uw MR1
K

Um

Fig.5.2 Modle pseudo bond graph du circuit dalimentation et du dosage


deau de la figure 4.24.

Les RRAs corresponds ce modle bond graph en causalit drive est calcul
manuellement sont :

1 = 1 1. (1 2) (1 2) . (5.2)
2 = 1. (1 2) (1 2) . 1 2 2. (2
2 . (5.3)
3 = (1, _, _) (5.4)
4 = _ (2, , ) (5.5)
5 = _ (2, , ) (5.6)

, 1 2 sont respectivement dbit de la pompe deau, la lecture du capteur


de pression dans le rservoir interne et la lecture du capteur de pression dans
trmie de pesage.

138
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

Dans linstallation relle de ce systme, les capteurs utiliss sont le capteur de


niveau dans le rservoir interne h et le capteur de poids dans la trmie de pesage
m, donc en utilisent lquation 3.1 de la pression en rgime thermodynamique sous-
satur pour obtenir les RRAs pratiques.
.
On a: = = = . =

.
Alors : me1 = et me2 = (5.7)

Les ARRs utilises dans la validation dans lAPI sont :


. .
1 = 1. . (5.8)

. . .
2 = 1. . 1 (5.9)

. .
2. .

3 = (, _, _) (5.10)
.
4 = _ ( , , ) (5.11)

.
5 = _ ( , , ) (5.12)

5.5.2 Exemple de validation dune relation de redondance


analytique dans lAPI

Ont prenant lquation 5.8 de la relation de redondance analytique suivante :


. .
1 = 1. .

Les variables et les paramtres de cette quation sont donns dans la table de
mnmoniques dans la figure suivante :

Fig.5.3 Table des mnmoniques de lARR1.

On prsente dans la programmation de lARR1, la bibliothque du step7 tel que


la fonction mise en chelle FC105, dj explique dans la section 4.4.4.1 du

139
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

chapitre quatre, la fonction de drive, multiplier rels, diviser rels, soustraire


rels, additionner rels, fonction signe dun nombre rel et la valeur absolue dun
nombre rel.
Il faut respecter les types des variables et les paramtres dclars dans la table
des mnmoniques (boolen, entier 16 bits, entier 32 bits rel, mot et mot double).
LARR1 valide dans le programme step 7 de la centrale bton est donne dans
le tableau suivant avec deux langages CONT et LIST :

Tab.5.2 validation de lARR1 dans le programme de la centrale bton.

140
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

141
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

5.5.3 Matrice pratique de signature des dfaillances

Dans un systme de surveillance, il existe deux types de matrices de signature


des dfaillances: une matrice thorique qui est dduite directement de lanalyse des
RRAs et une autre matrice pratique qui est rellement implmente et utilise
dans les procdures de dtection et de localisation des dfaillances. La principale
diffrence entre ces deux matrices est que la matrice pratique tient compte de la
sensibilit des rsidus par rapport aux variations et ordres des mesures et des
paramtres.
Lanalyse de la sensibilit de chaque rsidu se poursuit pour construire la
signature pratique de chaque composant. Cette analyse est ralise sur la base des
rsultats de simulation et des donnes en hors ligne acquises lors des diffrents
modes de fonctionnement de linstallation.
Par exemple. la matrice pratique des dfaillances est utilise pour le circuit
dalimentation et de pesage deau est prsente dans le tableau suivant :

Msf Ui Uw Um
1 1 1 0 1 0 1 1 1 0
1 1 0 1 1 1 0 0 1 1
1 0 0 0 0 0 1 1 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 1 0
0 1 0 0 0 0 0 0 0 1
Db 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Ib 1 1 1 0 1 0 1 1 1 1

Tab.5.3 Matrice de signature des dfaillances pratique de circuit


dalimentation et de dosage deau.
En analysant la matrice de signature des dfaillances du tableau 5.3, on constate
que la trmie C1 et la vanne de dcharge vers le malaxeur ont des signatures
identiques. On peut donc dire que les dfaillances affectant ces deux composants ne
sont pas isolables.
En analysant la structure causale du modle bond graph en causalit drive de
la figure 5.2, on peut conclure quun seul dtecteur de flux (capteur de dbit)
supplmentaire sur le systme de dcharge deau suffit pour localiser les
dfaillances de ce sous-systme.

5.5.4 Procdure de dcision

Gnralement, la logique adopte pour conclure lapparition dune dfaillance,


dpend du type de connaissance disponible sur le processus, de lapproche utilise
pour gnrer les indicateurs de dfaillances et du type des dfaillances traites.

142
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

Pour plus de dtails, un grand nombre dalgorithmes de dcision est publi dans
[39], [55].
Une fois la procdure de dcision choisie, elle est applique sur lensemble des
rsidus pour gnrer le vecteur de cohrence binaire V = [v1v2... vn]. Il y a alors
prsence dune dfaillance lorsquau moins un lment vi de V est gal 1 (V [0
0...0]).
Thoriquement, dans le cas o le systme est en bon fonctionnement, la valeur
de chaque rsidu ri (i=1...n) doit tre nulle. Mais en pratique, ceci nest pas toujours
le cas.
Concernant la centrale bton, le mode de fonctionnement normal vrifie la
condition suivante:
|T (ri)| i

Avec T un prtraitement sur chaque rsidu (une moyenne glissante sur un


intervalle de temps T). Comme expliqu dans le deuxime chapitre dans la section
2.4.1.3, i est d aux erreurs de modlisation ainsi quaux bruits des mesures.
Dans les deux installations de la centrale bton, le circuit dalimentation et de
pesage deau et des adjuvants, le problme est alors de dterminer le seuil i au
del duquel les rsidus traits ne sont plus cohrents avec la condition de
fonctionnement normal du processus. La valeur choisie de i ne doit pas tre assez
leve pour viter les non-dtections et pas assez faible pour viter les fausses
alarmes.
En outre, la valeur de chaque rsidu est traite par rapport la valeur maximale
correspondant lamplitude du rsidu en prsence de dfaillance. Pour dterminer
le seuil de chaque rsidu, une base de donnes reprsentative a t enregistre
pendant diffrents modes de fonctionnements de la centrale bton. Elle est
ensuite utilise en hors ligne pour tester et vrifier les rponses des rsidus et
dterminer pour chacun deux la valeur correspondante du seuil .
Une moyenne glissante sur une fentre temporelle de 10s a t applique sur
tous les rsidus. Les seuils choisis pour les rsidus des deux installations (circuits
dalimentations et de pesages deau et des adjuvants) sont donns par le tableau
suivant :

143
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

Circuit dalimentation Circuit


et de pesage deau dalimentation et de
pesage dadjuvants

ri i ri i

r1 0.05 r1 0.5

r2 0.05 r2 0.5

r3 0.05 r3 0.7

r4 0.2 r4 0.3

r5 0.2 r5 0.3

r6 0.3

Tab.5.4 Les seuils exprimentaux des rsidus.

5.6 Supervision en ligne

5.6.1 Fentre dalarme

Pour tenir loprateur au courant du fonctionnement de la centrale bton, une


petite partie a t ajoute pour afficher les alarmes, et deux sous fentres pour la
supervision en ligne des deux systmes de circuit dalimentation et de pesage deau
et dadjuvants comme vous pouvez le constater sur la figure suivante :

Fig.5.4 Menu principal de lHMI avec fentre dalarme.

144
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

5.6.2 Rsultats exprimentaux

Les rsultats exprimentaux prsents dans les sections suivantes ont t


obtenus partir dun fonctionnement rel dans le temps de pesage de leau et les
adjuvants.

- Dfaillances physiques du processus Ce sont des dfaillances qui


peuvent survenir sur les deux systmes de pesages deau et adjuvants :
lusure des vannes, une fuite dans les trmies etc.

5.6.2.1 Opration de pesage deau dans la trmie

Dans la premire vue, nous avons fait un dosage deau o la quantit deau a
atteint la consigne de la recette sans aucun dfaut signal. Les rsultats
obtenus des rsidus 1,2 et poids deau dans la trmie refltent bien les
rsultats de simulations obtenues dans la figure 3.20 du chapitre trois.

Fig.5.5 Fentre de supervision de dosage deau.

5.6.2.2 Dfaillance de pesage deau

On a cr un dfaut de fuite dans la trmie de pesage par lajout dune vanne sous
cette trmie, en ouvrant la vanne de vidange de la trmie dans un intervalle de
temps bien dtermine. Aprs la fermeture de cette vanne, la vanne de remplissage
reste ouverte pour complter la quantit deau manque. La figure 5.7 montre le
menu principal dHMI avec un dfaut dans la fentre dalarme.

145
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

Les rsultats obtenus des rsidus 1,2 et poids deau dans la figure suivante
justifient les rsultats de simulation obtenues dans la figure 3.21 du chapitre trois.

Fig.5.6 Fentre de supervision de dosage deau avec une dfaillance.

Fig.5.7 Capture dcran dHMI avec un dfaut de pesage deau.

146
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

5.6.2.3 Opration de pesage dadjuvants dans la trmie

Nous avons fait un pesage des adjuvants o la quantit a atteint la consigne de


la recette sans aucun dfaut signal. La pompe dadjuvant N0 01 marche jusqu o
la quantit dans la trmie de pesage atteint 5,2 kg aprs cette pompe sarrte et la
deuxime pompe dadjuvant N0 02 dclenche jusqu ou la trmie atteint 8,7 kg au
total. Les rsultats obtenus des rsidus 1,2 ,3 et poids dadjuvants dans la trmie
justifient les rsultats de simulation obtenues dans la figure 3.23 du chapitre trois.

Fig.5.8 Fentre de supervision du pesae dadjuvants.

5.6.2.4 Dfaillance de pesage dadjuvant N0 01

On a cr une fuite dans la trmie aprs termin le pesage dadjuvant N0 01. La


pompe de remplissage reste en tat de marche pour complter la quantit
dadjuvant manque. La figure 5.10 montre le menu principal dHMI avec un
dfaut dans la fentre dalarme.

Les rsultats obtenue des rsidus 1,2,3 et poids dadjuvant N0 01 dans la figure
suivante montrent que les rsultats de simulation obtenues dans la figure 3.24 du
chapitre trois refltent bien la ralit.

147
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

Fig.5.9 Fentre de supervision du pesage dadjuvant N001 avec une


dfaillance.

Fig.5.10 Capture dcran dHMI avec un dfaut de pesage dadjuvant N001.

148
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

5.6.2.5 Dfaillance de pesage dadjuvant N0 02

On a cr une fuite dans la trmie aprs la terminaison de pesage dadjuvant N0


02. La pompe de remplissage reste en tat de marche pour complter la quantit
dadjuvant manque. La figure 5.12 montre le menu principal dHMI avec un
dfaut dans la fentre dalarme.

Les rsultats obtenue des rsidus 1,2 3 et poids dadjuvant N0 02 dans la figure
suivante montrent que les rsultats de simulation obtenues dans la figure 3.25
du chapitre trois refltent bien la ralit.

Fig.5.11 Fentre de supervision de dosage dadjuvant N002 avec une


dfaillance.

149
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

Fig.5.12 Capture dcran dHMI avec un dfaut de pesage dadjuvant N002.

5.7 Conclusion

Aprs la cration de lHMI de supervision de la centrale bton, nous avons


raliss la supervision en ligne aprs limplmentation des rsidus dans lAPI.
Dans le but davoir des alarmes et affiches dans la fentre HMI de supervision.
Les rsultats exprimentaux obtenues montrent que les rsultats de simulation
obtenues dans le chapitre trois des deux systmes de pesages deau et adjuvants
refltent bien la ralit.

150
Chapitre 5. Implmentation en temps rel des rsidus et supervision en
En ligne dans un environnement SCADA

Conclusion gnrale et
perspectives

151
Conclusion gnrale et perspectives

1 Conclusion gnrale
Dans ce mmoire nous avons prsent une dmarche complte pour construire un
systme de supervision en ligne dune centrale bton , allant de la modlisation,
la simulation des modles dynamiques obtenues, gnrations des quations de
redondances analytiques, dtection et isolation des dfauts, a lanalyse de la
surveillabilit et le placement des capteurs en vue de satisfaire le cahier des
charges pour la surveillance .
Nous avons utilis un seul outil : les bond graphs. Ce travail a t finalis par
lautomatisation de la centrale bton, cration dune interface homme machine,
afin dimplmenter les rsidus obtenues en ligne dans un environnement SCADA.
Dans le premier chapitre a t prsent un aperu gnral sur ltat de lart sur
la surveillance et la modlisation structurelle des systmes industriels.
Ensuite dans le deuxime chapitre, dans la premire section nous avons prsent
2 algorithmes pour la gnration des ARRs par lapproche bond graph. Les
rsultats de lexemple donne simul par 20 sim v4.1 montre bien lefficacit des
bond graphs pour la conception des systmes de supervision. Dans la deuxime
section, une approche combine entre les bond graphs et les modles externes a t
donne pour la conception dun systme de supervision, cette approche a t
applique sur lexemple dynamique hydraulique.
Dans le troisime chapitre, Nous avons modlis une centrale bton par loutil
bond graph et simuler dans le logiciel 20 sim 4.1, nous avons appliqu les 2
algorithmes prcdents pour gnrer les rsidus, dtecter et isoler les dfauts.
Nous avons intress dans cette partie sur les sous systmes de la centrale bton
qui jouent le rle de pesage et transport des matires premires.
Dans le quatrime chapitre, Nous avons prsent une vue globale sur
lenvironnement SCADA, et des descriptions sur les logiciels utiliss, Wincc est un
logiciel fonctionnant dans lenvironnement SCADA. Il possde plusieurs avantages
tel que : une supervision et une commande en temp rel, une cration des
interfaces graphiques trs reprsentatives de linstallation supervise. Nous avons
donns des exemples dautomatisation des sous-systmes de la centrale bton,

151
aprs la programmation dans lAPI par step 7. Nous avons ralis une HMI
Graphique interconnecte avec lautomate de la centrale bton, dans le but de la
commander et la superviser.
Dans le cinquime chapitre, nous avons donne une analyse sur la Surveillabilit
et placement de capteurs des sous systmes de la centrale bton. La procdure de
validation dune quation de redondance analytique dans lAPI a t donne dans
les sections de ce chapitre. Une supervision en temps rel a t ralise des deux
systmes (circuit dalimentation et de pesage deau et adjuvants), pour obtenir des
alarmes dans lHMI. Les rsultats exprimentaux obtenus justifient les rsultats
de simulation.
2 Perspectives
- Dans ce travail, nous avons utilis pour la modlisation le bond graph
classique (une barre de causalit sur chaque lien) qui ne permet pas
daffecter arbitrairement la causalit. Dans ce cas, il nous arrive de ne pas
reprsenter tous les couplages (entre variables) ce qui peut parfois rduire
le nombre de RRAs gnres. Nous projetons alors dtendre notre travail
lutilisation de la notion de la bicausalit (qui a t utilise pour linversion
des systmes, estimations des paramtres et le dimensionnement des
actionneurs) pour exploiter tous les couplages possibles la gnration de
RRAs.
- Les RRAs gnres dans le prsent travail sont dterministes ne tenant pas
compte des incertitudes des paramtres. Loutil bond graph permet de
rajouter graphiquement ces incertitudes et de gnrer ainsi des RRAs
robustes par rapport aux incertitudes paramtriques.
- Le pronostic est la thmatique en perspective, car dans certains domaines
comme le nuclaire et laronautique, la dtection de la prsence dune
dfaillance aussi prcoce que possible ne peut que limiter les dgts. Le
challenge est donc de prvenir ces dfaillances avant mme quelles ne se
manifestent, afin dviter tout danger sur les personnes et lenvironnement.
- Le dernier point est de raliser un outil de communication distance, c'est-
-dire la possibilit de superviser un systme trs loign qui se trouve
millier de kilomtres du poste de pilotage.

152
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v
Rsum .

Rpondant aux besoins de la qualit, de la quantit de la production et de la concurrence du march


conomique, les industriels ont tendance amliorer et largir leurs installations et deviennent ainsi de
plus en plus complexes, contribuant en mme temps augmenter les risques de pannes qui peuvent survenir
sur le fonctionnement de linstallation et diminuer la scurit du personnel et de lenvironnement .

Dans cette recherche une approche est prsente pour la conception de systmes de supervision appliqus
aux processus industriels, utilisent un seul outil : les bond graphs.

Nous avons prsent une dmarche complte pour construire un systme de supervision en ligne dune
centrale bton , allant de la modlisation, la simulation des modles dynamiques obtenues, gnrations des
quations de redondances analytiques, dtection et isolation des dfauts, a lanalyse de la surveillabilit et le
placement des capteurs en vue de satisfaire le cahier des charges pour la surveillance .

Ce travail a t finalis par lautomatisation de la centrale bton, cration dune interface homme machine
HMI, afin dimplmenter les rsidus obtenues en ligne dans un environnement SCADA.

Mots cls : Modlisation par bond graph, surveillance, FDI, Relations de Redondance Analytique, Rsidus,
placement de capteurs, Supervision en ligne, SCADA, centrale bton.

Abstract .
Meeting the needs for quality, quantity of the production and competition of the economic market, the
industrialists tend to improve and widen their installations and become thus increasingly complex,
contributing at the same time to increase the risks of failures who can occur on the operation of the plant and
to decrease the environment and staff safety.

In this research an approach is presented for the design of systems of supervision applied to the industrial
processes, use only one tool: the bond graphs.

We presented a comprehensive approach to build a system of supervision online of concrete batching and
mixing plant, from the modeling, the simulation of obtained dynamic models, generation of analytic
redundancy relations, detection and fault isolation, to the analysis of the placement of sensors in order to
satisfy the specifications for monitoring.

This work was completed by automating the concrete batching and mixing plant , creation of an interface
man machine HMI, to implement the residue obtained online in a SCADA environment.

Keywords: Bond graph modelling, Monitoring, FDI, Analytical Redundancy Relations, residues, sensor
placement, online supervision, SCADA, concrete batching and mixing plant.



.
.

. :

HMI
.SCADA

FDI :
. SCADA