INTRODUCCIN

El mantenimiento es base para la subsistencia de una industria actual, como es

des saber el mantenimiento tiene varias finalidades pero una de las principales es
alargar la vida til de una mquina. Con el tiempo han venido evolucionando
diversos tipos de mantenimiento aplicndose de acuerdo a la necesidad de cada
proceso dentro de una industria productora. Dentro de los mantenimientos
actuales bien aplicados encontramos: mantenimiento preventivo, mantenimiento
correctivo, mantenimiento predictivo, mantenimiento rutinario y mantenimientos
circunstanciales eventuales cada uno con su procesos especficos. Pero cada uno
con la finalidad de mantener en buenas condiciones todo tipo de maquinaria
utilizada en los procesos industriales.
 OBJETIVOS

General.

Conocer los procesos y lineamientos que cada mantenimiento conlleva, sus

ventajas y desventajas y la forma ms factible de aplicarlos.

Especficos.

Tener el conocimiento necesario para comprender y analizar cada

mantenimiento para aplicarlos de forma efectiva a cierta maquinaria
utilizada en un proceso.

Saber que cada maquinaria y proceso conlleva un cierto uso por lo que se
le debe aplicar un tipo de mantenimiento de acuerdo a la necesidad
encontrada.

Comprender los principios bsicos y los objetivos principales del

mantenimiento industrial, sus usos y finalidades y as aplicarlos dentro del
mundo industrial para el buen funcionamiento de cada maquinaria utilizada
dentro de los proceso de produccin.
 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

El mantenimiento es la conservacin de la maquinaria y equipo con el fin de

maximizar su disponibilidad. Esta rea se ha perfilado tanto que hoy en da ocupa
un lugar importante en la estructura de la organizacin e inclusive es una de las
reas primordiales para mantener y mejorar la productividad.

As como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que lo lleva a

cabo tambin ha sufrido cambios y han pasado de ser tcnicos multiusos a
especialistas que conocen perfectamente su rea de trabajo.

Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que adems

involucra no slo al personal de mantenimiento sino tambin a toda la
organizacin como con el nuevo concepto de mantenimiento productivo total,
permite llevar a cabo un mantenimiento productivo a travs de las actividades de
pequeos grupos involucrando a todos los niveles de la estructura organizacional
de la empresa o Institucin

Como profesionales de Ingeniera Industrial es nuestro propsito contribuir al

mejoramiento continuo de sistemas productivos de bienes y servicios. Una de las
formas de contribuir a dicho mejoramiento es asegurando la disponibilidad y
confiabilidad de las operaciones mediante un ptimo mantenimiento.

El mantenimiento se define como un conjunto de actividades desarrolladas con el

fin de asegurar que cualquier activo contine desempeando las funciones
deseadas o de diseo.

Objetivo del Mantenimiento

Mantenimiento se define como el conjunto de actividades que tratan de compensar

la degradacin que el tiempo y el uso provocan en equipos e instalaciones. Los
departamentos de mantenimiento, teniendo en cuenta esta definicin, tratan de
asegurar cuatro objetivos bsicos: disponibilidad, fiabilidad, vida til y coste. En
este artculo se detallan estos cuatro objetivos y como la adecuada gestin del
mantenimiento ayuda a conseguir estos resultados.

El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista

de las operaciones con respecto de la funcin deseada, dando cumplimiento
adems a todos los requisitos del sistema de gestin de calidad, as como con las
normas de seguridad y medio ambiente, buscado el mximo beneficio global

Confiabilidad

La confiabilidad se define como la probabilidad de funcionar sin fallas durante un

determinado perodo, en unas condiciones dadas.

Tambin podemos decir que la confiabilidad es la capacidad de un activo o

componente para realizar una funcin requerida bajo condiciones dadas para un
intervalo de tiempo dado.

Disponibilidad

Es la capacidad de un activo o componente para estar en un estado (arriba) para

realizar una funcin requerida bajo condiciones dadas en un instante dado de
tiempo o durante un determinado intervalo de tiempo, asumiendo que los recursos
externos necesarios se han proporcionado.

Mantenibilidad

Es definida por la ISO/DIS 14224, como la capacidad (o probabilidad si hablamos

en trminos estadsticos), bajo condiciones dadas, que tiene un activo o
componente de ser mantenido o restaurado en un periodo de tiempo dado a un
estado donde sea capaz de realizar su funcin original nuevamente, cuando el
mantenimiento ha sido realizado bajo condiciones prescritas, con procedimientos y
medios adecuados. Esto quiere decir, que si un componente tiene un 95% de
Mantenibilidad en una hora, entonces habr 95% de probabilidad de que ese
componente sea reparado exitosamente en una hora.

Desarrollo conceptual del Mantenimiento

Conforme el concepto de mantenimiento fue asociado exclusivamente con el

trmino reparacin, ste fue considerado como un mal necesario, incapaz de
agregar valor a los procesos de la compaa. Sin embargo, hoy por hoy, cuando el
mantenimiento agrupa metodologas de prevencin y prediccin, se considera
como un factor clave de la competitividad a travs del aseguramiento de la
confiabilidad.
Se puede considerar claramente que el mantenimiento naci con el desarrollo
industrial, y en un principio consista exclusivamente en reparaciones, las cuales
fueron hasta 1914 ejecutadas por el mismo grupo de operacin.

Ya a partir de 1914, con la implementacin de la produccin en serie de Ford, se

crearon grupos especiales dedicados al mantenimiento, que an consista en
reparaciones.

Para 1930, y con motivo de la segunda guerra mundial y su consecuente

desarrollo aeronutico, se consider que ms que reparaciones era preciso evitar
que las fallas ocurriesen, tanto por el impacto de una eventual avera, como por el
costo asociado a la misma, dando origen al mantenimiento preventivo.

Luego de la aparicin de los microprocesadores y la electrnica digital a

mediados de la dcada de 1970, se dio origen a instrumentos con capacidad de
predecir la ocurrencia de fallas, naciendo el mantenimiento predictivo.

Adicionalmente y motivado por la masificacin de los ordenadores personales, as

como por la acogida de la filosofa de gestin de activos, se desarroll el concepto
de gestin de la confiabilidad, haciendo uso de herramientas como el
mantenimiento asistido por ordenador, que facilita la coordinacin de la
produccin, la seleccin de la estrategia correcta de mantenimiento y que se
flexibiliza con los diferentes contextos que se desarrollen en las empresas (OIM,
TQM, TPM, RCM, etc.).

TIPOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento es aquella accin por medio de la cual se busca mejorar ciertos

aspectos relevantes en un determinado establecimiento como la seguridad,
confort, productividad, higiene, imagen, etctera. Existen cuatro tipos de
mantenimientos

Mantenimiento Correctivo

El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se

presente en un momento determinado. Es el modelo ms primitivo de
mantenimiento, o su versin ms bsica, en l, es el equipo quien determina las
paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo ms pronto
posible y con el mnimo costo que permita la situacin.

Caractersticas
 Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la
misma.

Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de

inventario de repuestos debern ser altos, de tal manera que puedan
permitir efectuar cualquier dao imprevisto.

Generalmente es desarrollado en pequeas empresas.

La prctica ensea que aunque la filosofa de mantenimiento de la

compaa no se base en la correccin, este tipo de mantenimiento es
inevitable, dado que es imposible evitar alguna falla en un momento
determinado.

Desventajas

Tiempos muertos por fallas repentinas

Una falla pequea que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar
otras partes del mismo equipo, generando una reparacin mayor.

Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no

se encuentre disponible en el almacn, esto debido a los altos costos en
que se incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes
susceptibles de falla.

Si la falla converge con una situacin en la que no se pueda detener la

produccin, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.

La afectacin de la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los

equipos.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en las

mquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un "plan", el
cual contiene un programa de actividades previamente establecido con el fin de
anticiparse a las anomalas.

En la prctica se considera que el xito de un mantenimiento preventivo radica en

el constante anlisis del programa, su reingeniera y el estricto cumplimiento de
sus actividades.

Existen varios tipos de mantenimiento preventivo:

Mantenimiento peridico

Este mantenimiento se efecta luego de un intervalo de tiempo que ronda los 6 y

12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan
reparaciones totales. Esto implica una coordinacin con el departamento de
planeacin de la produccin, el cual deber abastecerse de forma suficiente para
suplir el mercado durante los tiempos de parada. As mismo, deber existir un
aparte detallado de repuestos que se requerirn, con el objetivo de evitar
sobrecostos derivados de las compras urgentes o desabastecimiento de los
mismos.

Mantenimiento programado (intervalos fijos)

Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con determinada

frecuencia para efectuar cambios en los equipos o mquinas de acuerdo con las
especificaciones de los fabricantes o a los estndares establecidos por ingeniera.
Una de sus desventajas radica en que se puedan cambiar partes que se
encuentren en buen estado, incurriendo en sobrecostos. Sin embargo, muchas de
las compaas con mejores resultados en trminos de confiabilidad son fieles al
mantenimiento programado, despreciando el estado de las partes.

Mantenimiento de mejora

Es el mantenimiento que se hace con el propsito de implementar mejoras en los

procesos. Este mantenimiento no tiene una frecuencia establecida, es producto de
un trabajo de rediseo que busca optimizar el proceso.

Mantenimiento Autnomo

Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso,
este consiste en actividades sencillas que no son especializadas. Este es un pilar
de la filosofa TPM.

Mantenimiento Rutinario

Es un mantenimiento basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales,

por la experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Adems es
un mantenimiento que tiene en cuenta el contexto operacional del equipo.

Rutas de inspeccin

Rutinas L.E.M: Lubricacin, Elctricas y Mecnicas

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo es una modalidad que se encuentra en un nivel

superior a las dos anteriores, supone una inversin considerable en tecnologa
que permite conocer el estado de funcionamiento de mquinas y equipos en
operacin, mediante mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan
para tal fin son sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo,
o que formen parte de un proceso vital.

El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la ocurrencia de

fallas, las tcnicas de mantenimiento predictivo ms comunes son:

Anlisis de temperatura: Termografas

Anlisis de vibraciones: Mediciones de amplitud, velocidad y
aceleracin
Anlisis de lubricantes
Anlisis de espesores: Mediante ultrasonido

El MTBF y el MTTR son indicadores de mantenimiento muy utilizados en la

metodologa TPM, ambos tienen como base estadstica el tiempo promedio, de
ocurrencia de fallas (MTBF) y de duracin de reparaciones (MTTR).

Qu es el MTBF?

El Tiempo Medio Entre Fallas conocido como MTBF, por sus siglas en ingls
(Mean Time Between Failures), es un indicador que representa el tiempo
promedio en el que un equipo funciona sin fallas, dicho de otra forma, el tiempo
promedio que transcurre entre una falla y la siguiente.

Qu es el MTTR?

El Tiempo Medio Entre Reparaciones conocido como MTTR, por sus siglas en
ingls (Mean Time Through Repair), es una medida que indica el tiempo estimado
que un equipo estar parado mientras es reparado, dicho de ora forma, el tiempo
promedio en que se efecta una reparacin.

Vale la pena considerar que en la prctica existen equipos, partes o accesorios

que no necesariamente son reparados, por ejemplo: las bateras de un equipo, un
bombillo o el aceite de un motor. Para estos casos puede estimarse otro indicador,
conocido como MTTF o Tiempo Medio Para Falla, que en el caso de la batera,
sera el tiempo de vida til de la misma.
Siguiendo con el mismo ejemplo, puede considerarse que el tiempo promedio en
el que se reemplazan las bateras del equipo, corresponde al MTTR. En cuyo
caso, el MTBF ser la sumatoria del MTTF y el MTTR, solo para equipos que no
pueden ser reparados.

Tiempo Promedio para Fallar (TPPF) Mean Time To Fail (MTTF): Este
indicador mide el tiempo promedio que es capaz de operar el equipo a capacidad
sin interrupciones dentro del perodo considerado; este constituye un indicador
indirecto de la confiabilidad del equipo o sistema. El Tiempo Promedio para Fallar
tambin es llamado Tiempo Promedio Operativo o Tiempo Promedio hasta la
Falla.

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) Mean Time To Repair (MTTR): Es la

medida de la distribucin del tiempo de reparacin de un equipo o sistema. Este
indicador mide la efectividad en restituir la unidad a condiciones ptimas de
operacin una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro
de un perodo de tiempo determinado. El Tiempo Promedio para Reparar es un
parmetro de medicin asociado a la mantenibilidad, es decir, a la ejecucin del
mantenimiento. La mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver el
equipo a condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando procedimientos
prescritos, es una funcin del diseo del equipo (factores tales como accesibilidad,
modularidad, estandarizacin y facilidades de diagnstico, facilitan enormemente
el mantenimiento). Para un diseo dado, si las reparaciones se realizan con
personal calificado y con herramientas, documentacin y procedimientos
prescritos, el tiempo de reparacin depende de la naturaleza del fallo y de las
mencionadas caractersticas de diseo.

Disponibilidad: La disponibilidad es una funcin que permite estimar en forma

global el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo est
disponible para cumplir la funcin para la cual fue destinado. A travs del estudio
de los factores que influyen sobre la disponibilidad, el TPPF y el TPPR, es posible
para la gerencia evaluar distintas alternativas de accin para lograr los aumentos
necesarios de disponibilidad.

Utilizacin: La utilizacin tambin llamada factor de servicio, mide el tiempo

efectivo de operacin de un activo durante un perodo determinado.

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misin especfica

bajo condiciones de uso determinadas en un perodo determinado. El estudio de
confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un
equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene
una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al realizar un anlisis de
confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos informacin valiosa acerca de la
condicin del mismo: probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, etapa de la
vida en que se encuentra el equipo.

CLASIFICACION DE LAS FALLAS:

Teora de falla por el eslabn ms dbil (Weakest-link)

Cada componente es tratado como una cadena de muchos eslabones la cual falla
cuando falla el eslabn ms dbil. Corresponde a la confiabilidad en serie.

El sistema ser operable cuando todos sus componentes estn operando.

Ley del producto de las confiabilidades en serie

La confiabilidad del sistema en serie R(S) de un sistema compuesto por varios

equipos funcionalmente en serie y con confiabilidades expresadas en fracciones
decimales, es el producto de las confiabilidades de correspondientes a cada uno
de los equipos.

RS = R1 * R2 * R3 * * Rn

La des confiabilidad en serie U(S) es calculada restando la confiabilidad del

sistema R(S) de la unidad.

U(S) = 1 - R(S)

Esquemticamente se representa:

Teora de falla por el hilo paralelo (parallel-strand)

Cada componente es tratado como un cable de muchos hilos el cual no falla hasta
que todos sus hilos se rompan. Corresponde a la confiabilidad en paralelo.
 La planeacin del mantenimiento nos permite programar los proyectos a mediano
y largo plazo de las acciones de mantenimiento que dan la direccin a la industria.

Muchos son los beneficios alcanzados al llevar un programa establecido de

modelos de mantenimiento, programacin y control del rea de mantenimiento,
cito algunos:

"Menor consumo de horas hombre

Disminucin de inventarios

Menor tiempo de parada de equipos

Mejora el clima laboral en el personal de mantenimiento

Mejora la productividad (Eficiencia x Eficacia)

Ahorro en costos"[7]

La confiabilidad de la industria depender de la planeacin que se realice con un

enfoque de eficiente "Si usted no sabe a donde va, posiblemente terminara en otro
lugar" Lawrence J. Peter

Principios

La planeacin del mantenimiento est centrada en la produccin, el trabajo es

para limitar, evitar y corregir fallas.

La planeacin centrada en los procesos, todo mantenimiento debe seguir un

proceso preestablecido y planificado segn el manual de mantenimiento de la
empresa.

El mejoramiento continuo, la planificacin ayuda a evaluar y mejorar la ejecucin

del mantenimiento y la produccin en la industria.
Qu es planear?

Es trazar un proyecto que contengan los puntos siguientes:

El Que: Alcance del trabajo o proyecto. En este punto se plantea una lista de
ordenes de trabajo a efectuarse, incluyendo solo las necesarias

El Como: Procedimientos, normas, procesos. Forma a efectuar el trabajo,

incluye documentacin tcnica, procedimientos y maniobras.

Los Recursos: Humanos horas hombre necesarias segn especialidades,

equipos, herramientas, materiales etc

La Duracin: Tiempo del proyecto o trabajo.

En el mantenimiento bsicamente plantaremos estos puntos que estarn en

concordancia con los objetivos generales de la empresa.

Todo tipo de trabajo de mantenimiento debe ser evaluado y documentado llevando

una descripcin de los procesos que sigue el equipo, esto se vera en el siguiente
captulo.

Cronograma.

Es una programacin especfica de las actividades de mantenimiento en el tiempo.

Se puede trazar cronogramas a mediano y largo plazo, proyectando una visin
para el desarrollo de la industria en forma efectiva.

Procesos principales
Programacin

La programacin se fundamenta en el orden de realizacin de las actividades de

mantenimiento segn los modelos planteados y tomando en cuenta la
periodicidad; se basa en el orden en que se deben realizar los mantenimientos
segn su urgencia, disponibilidad del equipo de mantenimiento y del material
necesario.

La programacin del mantenimiento esta dada segn el equipo y la inspeccin que

se realicen en la industria: esta programacin es diaria, semanal, quincenal,
mensual, etc.
 Administracin de repuestos y materiales.

Se debe tomar en cuenta varios aspectos para una administracin efectiva de

repuestos y materiales:

Repuestos. En los repuestos a ser almacenados hay que considerar la vida til del
repuesto y el alto costo.

Materiales. Se considera consumibles y partes de uso general.

Para una gestin efectiva se considera un buen control de inventarios y una

actualizacin continua. Adems del almacenamiento de los mismos que debe ser
en un lugar de fcil acceso, con una buena distribucin y centralizado con el fin de
movilizar en el menor tiempo posible en caso de mantenimientos
emergentes[8]conviene tener en cuenta el beneficio y el valor potencial del
repuesto para no asumir riesgos ni un intil almacenamiento.

Tambin se debe tomar en cuenta los presupuestos y las asignaciones requeridas

para la obtencin y almacenamiento de estos recursos para que el mantenimiento
sea efectivo. En este punto se deben calcular, elaborar y controlar los
presupuestos.

Informacin

La informacin de cada uno de los equipos de la planta deben estar estrictamente

detallada; cada uno de los elementos debe tomar en cuenta los aspectos
siguientes:

a. Documento informativo bsico y fundamental que contiene las

caractersticas de fabricacin de cada equipo o elemento de la industria,
este debe contener la siguiente informacin:

a. Instalacin de la que forma parte

b. Ubicacin dentro de la instalacin

 c. Tipo de mquina

d. Datos especficos (datos de placa)

e. Proveedor y fecha de la compra

f. Planos de conjunto y piezas

g. Lista y codificaciones de las piezas de repuestos y su respectiva

ubicacin

b. Ficha historial de cada mquina o equipo, que contenga la informacin

de la intervencin de mantenimiento de la maquina y sus elementos
ordenados cronolgicamente.

c. Orden de trabajo que contenga la descripcin del trabajo a realizar,

recursos, aprobaciones y tiempo programado para la ejecucin como
mnimo.

Reportes.

Son documentos que informan el desempeo de los equipos o mquinas dentro

de la industria y el modelo de mantenimiento que se le aplica, es decir
un informe que se presenta peridicamente y segn la cronologa en que se
aplique el mantenimiento a dicho elemento; permite evaluar y analizar las posibles
averas, predecir y controlar peridicamente el comportamiento de equipo y
maquinaria.

Preparacin

Preparar en mantenimiento es asegurar la calidad de trabajo en el rea que se

aplica el mantenimiento y por ende incide en la confiabilidad de la industria.

La preparacin del mantenimiento es un plan en donde se detalla el trabajo a

realizar, se verifica rdenes de trabajo, herramientas, bsqueda de informacin y
preparacin del recurso humano que intervendr en el mantenimiento.

El supervisor de mantenimiento juega un papel importante ya que el verificara con

anticipacin todos los recursos para el desempeo efectivo de la aplicacin del
mantenimiento; el mismo buscar al personal idneo y calificado para el
mantenimiento e incluir en la preparacin.
La preparacin que se realiza ser satisfactoria en la ejecucin del mantenimiento;
el trabajo en equipo organizado que se llevar acabo son factores motivantes que
inciden en la produccin.
 CONCLUSIONES

Existen varios tipos de mantenimiento pero se deben aplicar los que

detectan los posibles desperfectos antes de que estos intervengan al
funcionamiento de una mquina.

El mantenimiento industrial es de mucha importancia a los procesos de

produccin ya que esto garantizara el tiempo prolongado de utilizacin
efectiva de una maquinaria.

La maquinaria utilizada dentro de los procesos de produccin industrial solo

tendrn una vida alargada til si se le aplica el mantenimiento de acuerdo a
su necesidad de aplicacin. Cada mantenimiento otorga un beneficio que
debe ser aprovechado y bien aplicado al cuerpo fsico de una maquinaria.
 RECOMENDACIN

El mantenimiento como es de saber alarga la vida productiva de una mquina y lo

mantiene con un funcionamiento adecuado mientras esta hace su trabajo, se han
implementado varios tipos de mantenimiento aplicables de acuerdo a las
necesidades encontradas dentro de los procesos de produccin. Se recomienda
conocer detalladamente cada tipo de mantenimiento, sus procesos y lineamientos
para que con ello se pueda aplicar un buen mantenimiento dentro de una empresa
industrial ya que esto determinara un aspecto positivo al buen funcionamiento de
una mquina que conllevara a tener buenos resultado de produccin ya que esta
trabajara de forma efectiva dando la totalidad de su trabajo productivo para toda la
empresa.