GERENCIA DE

PRODUCCIN

Programacin de la Produccin II

1. NDICE

1. NDICE

2. INTRODUCCIN

3. OBJETIVO GENERAL

4. OBJETIVOS ESPECFICOS

5. DESARROLLO TEMTICO
5.1 RECOMENDACIONES ACADMICAS

2. INTRODUCCIN

De un lado, el propsito del presente documento es presentar a los estudiantes los conceptos
bsicos necesarios para desarrollar la programacin de la produccin, enfocndose en el
problema de una sola mquina. Tambin se presentarn las medidas de desempeo por
excelencia, para verificar qu tan bien se ajusta la programacin a una serie de parmetros
particulares.

De otro lado, se presentar la metodologa con base en la cual el estudiante aprender a

desarrollar los mtodos de programacin, en virtud del objetivo general del mdulo.

Finalmente, mediante el conjunto de ejercicios que aqu se incluyen, se propone el refuerzo de

los conocimientos adquiridos por el estudiante durante el desarrollo del mdulo.

3. OBJETIVO GENERAL

Al finalizar el mdulo los estudiantes sabrn cules son las medidas de desempeo que
permiten evaluar la programacin de la produccin. Este conocimiento est enfocado,
particularmente, a un problema asociado al framework de una sola mquina.

2 [ POLITCNICO GRANCOLOMBIANO]


4. OBJETIVOS ESPECFICOS

Al finalizar la sptima semana de aprendizaje, el estudiante:

4.1 Distinguir las caractersticas ms relevantes de un trabajo u orden de produccin.

4.2 Podr clasificar el sistema que quiere analizar, de acuerdo con sus caractersticas.

4.3 Sabr emplear las reglas de despacho, bsicas para realizar una correcta secuenciacin de
las rdenes de trabajo.

4.4 Podr estimar las medidas de desempeo de un sistema especfico y, a partir de ste,
formular recomendaciones adecuadas para su mejoramiento.

5. DESARROLLO TEMTICO

5.1 RECOMENDACIONES ACADMICAS

Se recomienda al estudiante leer la cartilla en la cual encontrar toda la informacin relevante

que se evaluar en la semana. Adicional a esta lectura, se recomienda la revisin de las
teleconferencias y las video-diapositivas, mediante las cuales podr aclarar las dudas generadas
en la lectura, a la vez que dar soporte a los temas expuestos en la misma.

Finalmente se recomienda al estudiante realizar los ejercicios planteados y sugeridos por el

tutor, pues aunque carecen de un valor porcentual en la nota, s completarn y reforzarn su
formacin en un sentido prctico.
5.2.1 Introduccin a la programacin de la produccin

El objetivo simplificado de la programacin de la produccin, tambin conocida como scheduling,
consiste en asignar y secuenciar las rdenes de produccin (que a partir de este momento
denominaremos trabajos), en un conjunto de mquinas predeterminadas. Para evaluar si esta asignacin
y secuencia es adecuada, se emplean diferentes medidas de desempeo; entre ellas: la minimizacin del
tiempo de procesamiento de los trabajos, la maximizacin del uso de las mquinas y/o recursos, el
cumplimiento de las fechas de entrega pactadas con los clientes, etctera.

Para el desarrollo de esta herramienta es importante reconocer dos elementos fundamentales:

5.2.1.1 Los trabajos. Cuentan con las siguientes caractersticas (parmetros):

Fecha de disponibilidad. Se refiere al momento en que todos los materiales, insumos, ensambles,
etc., estn disponibles en la planta para que el trabajo pueda ser programado. Si todos sus componentes
no se encuentran disponibles, no podr hacerse la programacin.

[ GERENCIA DE PRODUCCIN] 3


Fecha de entrega. Se refiere a la fecha prometida al cliente para su entrega definitiva.

Tiempo de proceso. Esta caracterstica est referida al tiempo que se tarda una mquina u operario
en procesar el trabajo; puede ser diferente para cada mquina.

Prioridad. Se refiere a la importancia que se le asigna a un trabajo en particular; por ejemplo, los
trabajos que sern exportados son ms importantes (mayor peso) que aquellos que se venden
nacionalmente (menor peso). Este parmetro puede variar desde uno hasta el valor considerado ms
relevante).


5.2.1.2 Las mquinas. Cuentan con las siguientes caractersticas (parmetros):

Configuracin (framework). Indica cmo se encuentran dispuestas las mquinas en el piso de la
planta; por ejemplo, en serie o agrupadas por estaciones de trabajo.

Alistamiento. Indica cunto tiempo debe emplearse en alistar la mquina para que pueda procesar un
trabajo en particular. Este alistamiento puede variar en virtud de las mquinas y los trabajos.

Antes de continuar con los sistemas de manufactura, es necesario tener claridad sobre dos conceptos
que trabajaremos ampliamente durante la presentacin de esta metodologa; estos son:

La secuencia. Definida como el orden en que los trabajos son procesados en la mquina (resultado
obtenido al final del uso de la herramienta).

La ruta. Referida al orden en que deben desarrollarse las distintas operaciones de un mismo trabajo
(informacin necesaria para emplear la herramienta).


5.2.2 Sistemas de manufactura (framework)

En virtud del objetivo de la herramienta, aclarado anteriormente, y los parmetros que deben conocerse
para cumplirlo, es importante conocer en profundidad los diferentes tipos de configuracin definidos,
con el objetivo de facilitar la resolucin de problemas particulares. Estos sistemas de manufactura,
configuracin o framework -como tambin se conocen-, son:

5.2.2.1 Una mquina (single machine). Se tienen trabajos para ser secuenciados en una nica mquina.
Un ejemplo de este sistema es la lavadora de la casa, de la cual -normalmente- slo se cuenta con una,
pero que lava varios conjuntos de prendas (ropa blanca, de color y negra).

5.2.2.2 Mquinas en paralelo (parallel machines). Se tienen estaciones con mltiples mquinas
idnticas y los trabajos pueden ir a cualquier mquina de la estacin. El problema consiste en asignar una
mquina a cada trabajo, y secuenciar los trabajos de las distintas mquinas. Un ejemplo de este sistema
est en una papelera, que cuenta con varias fotocopiadoras que pueden imprimir los trabajos que
deben ser fotocopiados.

4 [ POLITCNICO GRANCOLOMBIANO]


Para estos dos sistemas (single machine y parallel machines), dado que el trabajo solo tiene una
operacin, no se asocian al concepto de ruta, sealado previamente en la lectura.

5.2.2.3 Lnea de produccin (flow shop). En este tipo de sistema de produccin los trabajos se procesan
en el mismo orden en las mquinas que se encuentran disponibles en serie. Todos los trabajos tienen la
misma ruta. Un ejemplo de este sistema son las ensambladoras de automviles en las que cada
automvil (trabajo) debe recorrer una lnea de produccin en la que cada mquina realiza una operacin
diferente, para la produccin del automvil que ser vendido al cliente final.

5.2.2.4 Taller (job shop). En este tipo de sistema los trabajos deben ser procesados en mquinas, pero
no necesariamente siguiendo la misma ruta o con el mismo nmero de operaciones. Un ejemplo de este
tipo de sistema son los talleres de barrio, en los cuales los automviles que llegan a ser reparados, no
necesariamente deben pasar por las mismas mquinas y/o en el mismo orden, pues requieren
operaciones (arreglos) diferentes.

Para tener una idea ms clara de los sistemas de manufactura y su clasificacin, podemos revisar la
siguiente grfica:


Grfico 1. Sistemas de manufactura y clasificacin

5.2.3 Programacin de la produccin

[ GERENCIA DE PRODUCCIN] 5


Ahora bien, una vez establecidas las caractersticas de los trabajos, las caractersticas de las mquinas y
su configuracin (dispuestas en el piso de la planta), podemos establecer los aspectos bsicos de la
metodologa para solucionar el problema general de la programacin de la produccin.


5.2.3.1 Notacin. Los parmetros necesarios para resolver un problema de programacin de la
produccin son:

Tiempo de proceso del trabajo j en la mquina i (Pij). En el problema de existencia de una sola
mquina, no es necesario especificar la mquina, pues slo hay una; para el caso de mquinas en
paralelo tampoco es necesario, pues se asume que ellas son idnticas.
-
Tiempo de disponibilidad (release time) del trabajo j (Rj).
Fecha de entrega del trabajo j (Dj).
Prioridad del trabajo j (WJ).
Tiempo de alistamiento de la mquina k para procesar el trabajo j (Skj).


5.2.3.2 Medidas de desempeo. Las medidas de desempeo que se pueden calcular, una vez se ha
obtenido una secuencia de trabajos, son:

Fecha de terminacin de cada trabajo j. Indica el instante de tiempo en que cada trabajo fue
terminado. Cj: a cada trabajo se le puede calcular esta medida.

Makespan. Indica la fecha de terminacin del ltimo trabajo que fue secuenciado. Cmax = Max (Cj).
Slo es un valor, y como lo indica su definicin, corresponde al mximo de todos los Cj.

Tiempo flujo promedio. Indica el tiempo promedio que los trabajos estuvieron en las mquinas. F
promedio = (Cj - Rj ) / n

Retardo de cada trabajo j. Indica si el trabajo fue entregado tarde o temprano, y se calcula como: Lj =
Cj dj

Si esta diferencia es positiva, indicara entonces que el trabajo se entreg tarde, pues termin (Cj)
despus de la fecha de entrega fijada con el cliente Dj. Por lo tanto, se define la tardanza como:

Tardanza Tj (trabajo j): Max (Lj, 0)

Por el contrario, si esta diferencia es negativa, indicara entonces que el trabajo se entreg temprano,
pues su fecha de terminacin Cj sera menor que su fecha de entrega Dj.

Tardanza media. Es el promedio de las tardanzas de cada trabajo ( Tj / n).

Tardanza ponderada total. Es el promedio ponderado de cada una de las tardanzas de cada trabajo,
multiplicado por su respectiva prioridad ( WjTj).

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5.2.3.3 Diagramas de Gantt. Adicional a estas medidas de desempeo existe una herramienta grfica
muy til que permite visualizar ms fcilmente la secuencia en que fueron ordenados los trabajos. Este
diagrama, bsicamente, se construye de la siguiente manera:

En el eje X se pone el tiempo de programacin.
En el eje Y se ponen las mquinas en las cuales se estn programando los trabajos.
La secuencia de los trabajos es la que se grafica en el sistema de coordenadas.

Ejemplo

Grfico 2. Diagrama de Gantt

Para interpretar este diagrama es importante reconocer la siguiente informacin:

Se trata de un sistema con dos mquinas (M1, M2).
Se trata de un sistema en el que se programaron tres trabajos (J1, J2, J3).
Se trata de un sistema con configuracin tipo job shop. El trabajo 1 debe pasar por la mquina 1, y
despus por la mquina 2; mientras que el trabajo 3, por ejemplo, debe pasar primero por la mquina 2
y despus por la mquina 1.

Identificada esta informacin, la interpretacin del diagrama de Gantt sera:

El trabajo 1 se procesa en la mquina 1, donde tarda 4 unidades de tiempo.
El trabajo 3 se procesa en la mquina 2, donde tarda 3 unidades de tiempo.
Una vez el trabajo 3 ha salido de la mquina 2, puede ingresar a la mquina 1 (vase que antes de que
el trabajo salga de la mquina 2, es imposible secuenciarlo en la mquina 1, pues no tendra ningn
sentido).
Etctera.

De acuerdo con el diagrama de Gantt, podemos concluir:

La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C1) el trabajo uno, es en el instante de tiempo
13.
La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C2) el trabajo dos, es en el instante de tiempo
11.

[ GERENCIA DE PRODUCCIN] 7


La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C3) el trabajo tres, es en el instante de tiempo


5.2.4 Programacin de una lnea de flujo

El problema de lnea de flujo o flow shop, es uno de los asuntos de programacin de la produccin ms
estudiado en la literatura, pues este tipo de disposicin de las mquinas en el piso de la planta, suele ser
el ms comn en el contexto industrial.

Recuerden que este problema se caracteriza por tener N trabajos que deben ser programados en M
mquinas y que su caracterstica especial es todos esos trabajos tienen la misma ruta. As lo muestra la
siguiente figura.


Figura 2.

Este problema presenta un particular: dado que todos los trabajos siguen la misma ruta, se trabaja con
un tipo de restriccin llamada restriccin de permutacin, y que equivale a la regla segn la cual el
primero que entra es el primero que sale (Fifo).

Esta restriccin permite que la programacin sea ms sencilla, pues basta con secuenciar los trabajos en
la primera mquina porque las mquinas siguientes debern guardar el mismo orden; es una autntica
lnea de flujo.


5.2.4.1 N trabajos dos mquinas. El problema ms simple de una lnea de flujo radica en secuenciar N
trabajos, pero esta lnea solo consta de dos (2) mquinas.

El algoritmo empleado para disear la secuencia de los trabajos en la lnea de flujo, con las
caractersticas mencionadas (N trabajos, dos (2) mquinas), se conoce con el nombre de Algoritmo de
Jhonson. Como se ver, ste es ptimo para la minimizacin del makespan.

El algoritmo de Jhonson funciona de acuerdo con la siguiente metodologa:

1 Haga dos particiones:

- Conjunto I
- Conjunto II

8 [ POLITCNICO GRANCOLOMBIANO]


2
- En el conjunto I: ponga todos los trabajos en los cuales P1j < P2j.
- En el conjunto II: ponga todos los trabajos en los cuales P1j > P2j.
- Trabajos con P1j = P2j, se ubican en cualquier conjunto.

3
- Los trabajos en el conjunto 1 se ordenan por SPT, segn el tiempo de proceso en la mquina 1 (P1j).
- Los del conjunto II se ordenan por LPT, segn el tiempo de proceso en la mquina 2 (P2j).
- Los empates se rompen arbitrariamente.

4 La secuencia definitiva ser SPT(1) - LPT(2).


Ejemplo

Considere la siguiente informacin (5 trabajos que deben ser procesados en 2 mquinas). Se conocen los
tiempos de proceso de cada trabajo en la mquina 1 (P1j) y en la mquina 2 (P2j).

Tabla 1

Trabajo 1 2 3 4 5
P1,j 4 9 8 2 5
P2,j 6 5 3 7 5


Siguiendo entonces la metodologa propuesta por el algoritmo, tenemos:

1 Haga dos particiones:

- Conjunto I
- Conjunto II

2
- En el conjunto I ponga todos los trabajos en los cuales P1j < P2j. De acuerdo con esto, los trabajos en
este conjunto seran: J1, J4.
- En el conjunto II ubique todos los trabajos en los cuales P1j > P2j. De acuerdo con esto, los trabajos en
este conjunto seran: J2, J3, J5.
- Trabajos con P1j = P2j, se ubican en cualquier conjunto. En este caso el trabajo J5 tiene el mismo
tiempo de proceso en las mquinas, entonces puede ser asignado a cualquier conjunto; en este caso se
asign al conjunto II.

Los invito a hacer el ejercicio asignndolo al conjunto I para que comprueben que el resultado final, ser
el mismo!

3 Los trabajos en el conjunto 1 se ordenan por SPT segn el tiempo de proceso en la mquina 1 (P1j).

[ GERENCIA DE PRODUCCIN] 9


Tabla 2

trabajo 1 4
P1,j 4 2

De acuerdo con esto, la secuencia de este conjunto sera J4, J1.

4 Los del conjunto II se ordenan por LPT segn el tiempo de proceso en la mquina 2 (P2j).

Tabla 3

trabajo 2 3 5
P2,j 5 3 5

De acuerdo con esto, la secuencia de este conjunto sera J2, J5, J3 o J5, J2, J3, pues existe un empate que se
puede romper arbitrariamente.

5 La secuencia definitiva ser SPT(1) - LPT(2). De acuerdo con esto, la secuencia final sera: J4, J1, J2, J5, J3
o J4, J1, J5, J2, J3. El diagrama de Gantt asociado a esta secuencia sera:


Grfica 2. Diagrama de Gantt de la secuencia definitiva

A partir de este diagrama podemos concluir que el makespan es de 31 unidades de tiempo.


4.2.4.2 N trabajos 3 mquinas. Cuando el problema de la lnea de flujo tiene ms de 2 mquinas, no
puede emplearse el algoritmo de Jhonson. Sin embargo, existe una extensin de este algoritmo que
puede aplicarse cuando existen exactamente 3 mquinas. Ahora, para que este algoritmo extendido
permita obtener la secuencia ptima, debe cumplirse que la mquina del medio est dominada, es decir,
que el mximo tiempo de proceso de esta mquina, sea menor o igual al mximo de los mnimos
tiempos de procesamiento de las otras dos mquinas:
!"# !!! !"#{!"# !!! , !"#{!!! }}

Si esta condicin se cumple, es posible reducir el problema de 3 mquinas, a un problema de dos
mquinas. Para convertirlo en un problema de dos mquinas, deben generarse unos tiempos de
procesamiento virtuales, de la siguiente manera:

!!! = !!! + !!!
!!! = !!! + !!!

10 [ POLITCNICO GRANCOLOMBIANO]


Una vez tengamos estos tiempos, es posible solucionar el problema con el algoritmo presentado
anteriormente.

Ejemplo

Considere la siguiente informacin (5 trabajos que deben ser procesados en 3 mquinas). Se conocen los
tiempos de proceso de cada trabajo en la mquina 1 (P1j), en la mquina 2 (P2j) y en la mquina 3 (P3j).

Tabla 4

Trabajo 1 2 3 4 5
P1,j 4 9 8 10 5
P2,j 6 5 3 7 5
P3,j 10 8 9 8 11

El primer paso consiste entonces en comprobar que la mquina dos est dominada. De acuerdo a esto
tenemos:

!"# !!! !"#{!"# !!! ; !"#{!!! }}
!"# 6,5,3,7,5 !"#{!"# 4,9,8,10,5 ; !"#{10,8,9,8,11}}
7 !"#{4; 8}
7 8

Efectivamente, la mquina dos est dominada y podemos entonces crear los tiempos de procesamiento
virtuales, as:

Tabla 5

Trabajo 1 2 3 4 5
P1,j 4 9 8 10 5
P2,j 6 5 3 7 5
P3,j 10 8 9 8 11
P1j 10 14 11 17 10
P2j 16 13 12 14 16

Ya creados los tiempos de procesamiento virtuales, es posible aplicar la metodologa de Jhonson,
propuesta en el apartado 5.2.4.1, as:

1 Haga dos particiones:

- Conjunto I
- Conjunto II

[ GERENCIA DE PRODUCCIN] 11


2
- En el conjunto I: ponga todos los trabajos en los cuales P1j < P2j. De acuerdo con esto, los trabajos en
este conjunto seran: J1, J3, J5.
- En el conjunto II: ponga todos los trabajos en los cuales P1j > P2j. De acuerdo con esto los trabajos en
este conjunto seran: J2, J4.

3 Los trabajos en el conjunto 1 se ordenan por SPT, segn el tiempo de proceso en la mquina 1 (P1j).

Tabla 6

Trabajo 1 3 5
p1,j 10 11 10

De acuerdo con esto, la secuencia de este conjunto sera J1, J5, J3 o J5, J1, J3, pues existe un empate entre
J1 y J5, el cual se puede romper arbitrariamente.

Los del conjunto II se ordenan por LPT segn el tiempo de proceso en la mquina 2 (P2j).

Tabla 7

Trabajo 2 4
P2,j 13 14

De acuerdo con esto, la secuencia de este conjunto sera J4, J2.

4 La secuencia definitiva ser SPT(1) - LPT (2). De acuerdo con esto la secuencia final sera: J1, J5, J3, J4, J2
o J5, J1, J3, J4, J2. El diagrama de Gantt asociado a esta secuencia debe construirse con las 3 mquinas
originales, no con las virtuales. De acuerdo a la secuencia sera:


Grfica 3. Diagrama de Gantt de la secuencia definitiva

A partir de este diagrama podemos concluir que el makespan es de 56 unidades de tiempo.


4.2.4.3 N trabajos M mquinas. Cuando el problema de lnea de flujo tiene ms de 3 mquinas, no
puede emplearse el algoritmo de Jhonson, as como tampoco es posible obtener la secuencia ptima. Sin
embargo, existe una heurstica conocida como CDS que permite encontrar una buena secuencia para la
minimizacin del makespan.

12 [ POLITCNICO GRANCOLOMBIANO]


La heurstica CDS trabaja bajo el mismo concepto del algoritmo de Jhonson; sin embargo, a aplica el
procedimiento de forma iterativa y despus escoge la secuencia con el mejor makespan.

Ejemplo

Considere la siguiente informacin (5 trabajos que deben ser procesados en 4 mquinas); se conocen sus
tiempos de procesamiento:

Tabla 8

Trabajo 1 2 3 4 5
Mq. 1 (P1j) 1 10 17 12 11
Mq. 2 (P2j) 13 12 9 17 3
Mq. 3 (P3j) 6 18 13 2 5
Mq. 4 (P4j) 2 18 4 6 16

Dado que existen ms de 3 mquinas, debe aplicarse la heurstica CDS de forma iterativa, as:

Iteracin I. En esta iteracin se aplica el algoritmo de Jhonson, como si slo existieran las mquinas 1
y 4.

Tabla 9

Trabajo 1 2 3 4 5
M1 1 10 17 12 11
M2 13 12 9 17 3
M3 6 18 13 2 5
M4 2 18 4 6 16
P'1j 1 10 17 12 11
P'2j 2 18 4 6 16

Bajo este supuesto, tendramos:

Conjunto I: J1, J2, J5.
Organizndolo por SPT con respecto a P'1j: J1, J2, J5.

Conjunto II: J3, J4.
Organizndolo por LPT con respecto a P'2j: J3, J4.

La secuencia final sera entonces: J1, J2, J5, J3, J4.
El makespan sera 88 (comprueben este resultado pintando el diagrama de Gantt, teniendo en cuenta las
4 mquinas originales).

[ GERENCIA DE PRODUCCIN] 13


Iteracin II. En esta iteracin asumiremos mquinas virtuales, como lo hacamos con el algoritmo de
Jhonson, para 3 mquinas:


La primera mquina virtual P1j ser la suma de P1j y P2j.
La segunda mquina virtual P2J ser la suma de P3j y P4j.


Tabla 10

Trabajo 1 2 3 4 5
M1 1 10 17 12 11
M2 13 12 9 17 3
M3 6 18 13 2 5
M4 2 18 4 6 16
P'1j 14 22 26 29 14
P'2j 6 36 17 8 21


Note que lo que estamos haciendo es ir desde los extremos hacia el centro. Bajo este supuesto
tendramos:

Conjunto I: J2, J5.
Organizndolo por SPT con respecto a P'1j: J5, J2.

Conjunto II: J1, J3, J4.
Organizndolo por LPT con respecto a P'2j: J3, J1, J4.

La secuencia final sera entonces J5, J2, J3, J1, J4.

El makespan sera 85 (comprueben este resultado pintando el diagrama de Gantt, teniendo en cuenta las
4 mquinas originales).

Iteracin III. En esta iteracin asumiremos mquinas virtuales, como lo hacamos con el algoritmo de
Jhonson, para 3 mquinas:

La primera mquina virtual P1jser la suma de P1j + P2j + P3j.
La segunda mquina virtual P2J ser la suma de P4j + P3j + P2j.

14 [ POLITCNICO GRANCOLOMBIANO]


Tabla 11

Trabajo 1 2 3 4 5
M1 1 10 17 12 11
M2 13 12 9 17 3
M3 6 18 13 2 5
M4 2 18 4 6 16
P'1j 20 40 39 31 19
P'2j 21 48 26 25 24

Ntese que lo que estamos haciendo es ir desde los extremos hacia el centro. Bajo este supuesto
tendramos:

Conjunto I: J1, J2, J5.
Organizndolo por SPT con respecto a P'1j: J5, J1, J2.

Conjunto II: J3, J4.
Organizndolo por LPT con respecto a P'2j: J3, J4.

La secuencia final sera entonces J5, J1, J2, J3, J4.

El makespan sera 85 (comprueben este resultado pintando el diagrama de Gantt, teniendo en cuenta las
4 mquinas originales).

Nota. El nmero de iteraciones a realizar, siempre ser igual al nmero de mquinas menos 1. Para este
problema de 4 mquinas se hacen siempre 3 iteraciones. Para un problema de 8 mquinas, por ejemplo,
deberan hacerse 7 iteraciones, dado que se parte siempre de los extremos y se va avanzando hacia el
centro.

Como ya hemos terminado las iteraciones posibles, para obtener la mejor secuencia lo que debe hacerse
es escoger la que minimice el makespan. En este caso podra ser la secuencia obtenida con la iteracin II
o con la iteracin III, pues con ambas se obtuvo un makespan de 85.

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