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FMEA
Objetivos
Al trmino de este mdulo, el participante ser capaz de:
Definir un Anlisis de Modo de Falla y Efectos (FMEA)
Describir el valor de un FMEA
Describir cmo elaborar un FMEA funcional
Tipos de FMEAs
A quin incluir en la elaboracin
Cundo elaborar el FMEA
Cmo elaborar un FMEA til
Describir las pautas de clasificacin.
Facilitar la terminacin de un FMEA.
Analizar un FMEA terminado.
Priorizar actividades de proyecto basadas en un anlisis de FMEA.
DDefine
efine M
Medir
edir
edir A nalizar
A nalizar
nalizar M
Mejorar
ejorar
ejorar Contr
CC trolar
ontr ar
trolar
ar
ontrolar
1
$
$ 16 21 26
$
$
6 11
Caso del Establecer y 16 se
Interesados Elaborar la Transicin del
Describir Interesados se
negocio y confirmar los Comprometen Implementacin Proyecto
grficamente los Comprometen
borrador del requisitos del Causas races y Planes de al Dueo del
datos
acuerdo Cliente confirmadas Comunicacin Proceso
Causas races
confirmadas
Fin del tiempo de
12
27
ciclo del proyecto
22 Estadsticas 17 22
7 Alinear Sistemas Documentary
Seleccionar Bsicas; Anlisis Descubrir
Determinar las y Estructuras; compartir lo
Proyecto de Mtodo de Interacciones;
mtricas primaria Influencia de aprendido y
Liderazgo y Medicin; Definir Regresiones;
y secundaria Estrategia otras
Equipo Capacidad del DOE Oportunidades
Proceso de Proyecto
Empieza el Ciclo
del Proyecto
$
$
8 13 18
Alinear al Equipo 23 28
3 Elaborar plan de Generar 23 se
con el problema Interesados Monitorear la
Revisar y recoleccin de posibles Interesados se
y metas del comprometen Implementacin
aprender de datos en torno a soluciones; comprometen
proyecto; Implementacin y el Sistema de
trabajo previo los Xs claves; Comparativos Implementacin
Confirmar el Aprobada Control del
Recolectar datos industriales Aprobada
acuerdo
$
9 14 19 29 $
9 se Anlisis de Evaluar riesgos y 24
24 Ratificar
4 Interesados Grficos; Comenzar a
Interesados se
comprometen alternativas; resultados;
Movilizar al comprometen Identificar Seleccionar implementar las Actualizar
Equipo Verificar
el posibles causas soluciones
solucin(es); conocimiento
acuerdo el
Verificar races aprobadas
Actualizar FMEA compartido
acuerdo
10
Identificar Xs 20
15 2525 30
claves; 20 se
Interesados
5 Diagrama de Flujo; Validar Elaborar Sistema Celebrar mejoras
Interesados se
comprometen
Elaborar
Elaborar SIPOC
SIPOC FMEA; estadsticamente de Control de y reconocer al
comprometen
Q-Soluciones
Matriz XY; las causas races Q-Soluciones Proceso (PCS) equipo
Aprobadas
Operaciones Aprobadas
Esbeltas
Rev 8 -5 -04
Definicin de FMEA
Un documento detallado que identifica las maneras en que un proceso o producto
puede fracasar en cumplir los requerimien-tos crticos del cliente (Ys).
Un documento vivo que enumera todas las causas posibles (X's fallidas) de falla, sobre
la base de la cual se puede generar una lista de tems para el plan de control
Un documento que permite al equipo hacer un seguimiento y priorizar las acciones
necesarias para mejorar el proceso.
En resumen, un FMEA de proceso:
Finalmente captar el proceso completo.
Identificar las formas en que el producto o proceso fracas debido a estos Xs.
Facilitar la documentacin de un plan para prevenir tales fallas.
Ejercicio de precalentamiento
Resultado: Practicar la creacin de un FMEA.
Tipos de FMEAs
Proceso: Documenta y aborda los modos de falla asociados a los procesos de
fabricacin y ensamblaje.
Proyecto: Documenta y aborda las fallas que pudieran ocurrir durante la ejecucin de
un programa importante.
Software: Documenta y aborda los modos de falla asociados a funciones del software.
Diseo: Documenta y aborda los modos de falla de productos y componentes mucho
antes de que sean fabricados; siempre se debe terminar antes de la
construccin de un prototipo.
Sistema: Documenta y aborda los modos de falla de las funciones a nivel de sistema
y subsistema, al principio durante la etapa de concepto del producto.
Modos
Causa (OCU) Efectos (GRA)
De Falla
Control (DET)
Es posible que se seleccione una parte del producto sin desecho y una
Muy Bajo
parte (menos del 100%) reparada.
4
Es posible que se seleccione una parte del producto sin desecho y una
Menor
parte (menos del 100%) reparada en lnea pero fuera de la estacin.
3
Es posible que se seleccione una parte del producto sin desecho y una
Muy Menor
parte (menos del 100%) reparada en lnea pero en la estacin.
2
Ninguno Leve inconvenciencia o ningn efecto para el operador. 1
Slo primeros
No retrasa el
12 Defecto no obvo
proceso
Cliente no afectado auxilios
requeridos
Requiere
Defecto obvo pero Retaraso menor Insatisfaccin
hospitalizacin,
34 se puede usar sin menor que puede
sin efectos
reparar (< 1 hora) resolverse
permanentes
Mal funcionamiento
Defecto obvo, parcial, retraso Insatisfaccin Pueden resultar
puede usarse por moderado
56 tiempo limitado
moderada que se en lesiones
(>1 hora pero < 8 pasa verbalmente deshabilitantes
antes de que falle
horas)
Producto Retraso extendido El cliente se pierde, Fatalidad
inadecuado para
78 usar pero puede ser (> 8 horas pero < pasa a la individual
24 horas) competencia evitable
reparado
Genera mala
Producto no se Produccin publicidad, impacto Multiples
910 puede usar ni detenida negativo en la fatalidades
reparar (> 24 horas) posicin de evitables
mercado
Ejemplo
Paso 1: Llene la hoja de seguimiento de informacin.
Preparado por:
Ejemplo
Paso 2: Enumere las funciones del proceso (pasos).
Modos de Falla C
Efectos G Causas O D R
Funcin del Potenciales l Controles de
# Potenciales de las R Potenciales de C E P
Proceso (Paso) (Defectos del a Proceso Actuales
Fallas (Ys) A Falla (Xs) U T N
Proceso) s
1 Cargar Soporte 1 Las partes no Retraso del 2 Las dimensiones 3 Inspeccin de 6 36
y caja al aparato A calzan proceso del componente recepcin (1%
entrante fuera de auditora
especificacin dimensional)
2 Parte cargada Ensamblaje final 8 Error del 5 100% calibracin 4 160
incorrectamente ancho/largo fuera operador amortiguacin
de especificacin final/100%
inspeccin visual
3 Aparato A:Iniciar La mquina no Retraso del 2 Energa 2 1/mes PM 7 28
ciclo Start comienza el ciclo proceso desconectada,
sensor no
funciona
4 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 Baja presin de 2 1/mes PM 7 28
Abrazaderas sujeta proceso aire, sensor no
funciona
5 Retraso del 2 Parte cargada 2 Instalacin del 2 8
proceso incorrectamente sensor (poke
yoke)
6 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 No se suministra 1 Regulador de 2 4
Soldaduras suelda proceso voltaje suficiente voltaje y alarma
visual
7 Las soldaduras Caja del airbag 10 Programa de 5 100% inspeccin 4 200
parecen no sostendr el soldadura visual, 2/pruebas
pequeas o despliege desajustado destructivas de
"livianas" desplazamiento
8 Aparato A: Soltar La mquina no Retraso del 2 Vlvula de escape 2 1/mes PM 7 28
abrazaderas suelta las proceso de presin rota
abrazaderas
9 Retirar y Subensamblaje Ensamblaje final 8 Error del 2 100% calibracin 4 64
transportar daado/cado ancho/largo fuera operador amortiguacin
subensamblaje de especificacin final/100%
inspeccin visual
Ejemplo
Paso 3: Enumerar modos de falla potenciales del proceso (defectos).
Modos de Falla C
Efectos G Causas O D R
Funcin del Potenciales l Controles de
# Potenciales de las R Potenciales de C E P
Proceso (Paso) (Defectos del a Proceso Actuales
Fallas (Ys) A Falla (Xs) U T N
Proceso) s
1 Cargar Soporte 1 Las partes no Retraso del 2 Las dimensiones 3 Inspeccin de 6 36
y caja al aparato A calzan proceso del componente recepcin (1%
entrante fuera de auditora
especificacin dimensional)
2 Parte cargada Ensamblaje final 8 Error del 5 100% calibracin 4 160
incorrectamente ancho/largo fuera operador amortiguacin
de especificacin final/100%
inspeccin visual
3 Aparato A:Iniciar La mquina no Retraso del 2 Energa 2 1/mes PM 7 28
ciclo Start comienza el ciclo proceso desconectada,
sensor no
funciona
4 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 Baja presin de 2 1/mes PM 7 28
Abrazaderas sujeta proceso aire, sensor no
funciona
5 Retraso del 2 Parte cargada 2 Instalacin del 2 8
proceso incorrectamente sensor (poke
yoke)
6 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 No se suministra 1 Regulador de 2 4
Soldaduras suelda proceso voltaje suficiente voltaje y alarma
visual
7 Las soldaduras Caja del airbag 10 Programa de 5 100% inspeccin 4 200
parecen no sostendr el soldadura visual, 2/pruebas
pequeas o despliege desajustado destructivas de
"livianas" desplazamiento
8 Aparato A: Soltar La mquina no Retraso del 2 Vlvula de escape 2 1/mes PM 7 28
abrazaderas suelta las proceso de presin rota
abrazaderas
9 Retirar y Subensamblaje Ensamblaje final 8 Error del 2 100% calibracin 4 64
transportar daado/cado ancho/largo fuera operador amortiguacin
subensamblaje de especificacin final/100%
inspeccin visual
Ejemplo
Paso 4: Enumerar los efectos potenciales de las fallas y la gravedad de cada una para
el cliente Ys.
Modos de Falla C
Efectos G Causas O D R
Funcin del Potenciales l Controles de
# Potenciales de las R Potenciales de C E P
Proceso (Paso) (Defectos del a Proceso Actuales
Fallas (Ys) A Falla (Xs) U T N
Proceso) s
1 Cargar Soporte 1 Las partes no Retraso del 2 Las dimensiones 3 Inspeccin de 6 36
y caja al aparato A calzan proceso del componente recepcin (1%
entrante fuera de auditora
especificacin dimensional)
2 Parte cargada Ensamblaje final 8 Error del 5 100% calibracin 4 160
incorrectamente ancho/largo fuera operador amortiguacin
de especificacin final/100%
inspeccin visual
3 Aparato A:Iniciar La mquina no Retraso del 2 Energa 2 1/mes PM 7 28
ciclo Start comienza el ciclo proceso desconectada,
sensor no
funciona
4 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 Baja presin de 2 1/mes PM 7 28
Abrazaderas sujeta proceso aire, sensor no
funciona
5 Retraso del 2 Parte cargada 2 Instalacin del 2 8
proceso incorrectamente sensor (poke
yoke)
6 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 No se suministra 1 Regulador de 2 4
Soldaduras suelda proceso voltaje suficiente voltaje y alarma
visual
7 Las soldaduras Caja del airbag 10 Programa de 5 100% inspeccin 4 200
parecen no sostendr el soldadura visual, 2/pruebas
pequeas o despliege desajustado destructivas de
"livianas" desplazamiento
8 Aparato A: Soltar La mquina no Retraso del 2 Vlvula de escape 2 1/mes PM 7 28
abrazaderas suelta las proceso de presin rota
abrazaderas
9 Retirar y Subensamblaje Ensamblaje final 8 Error del 2 100% calibracin 4 64
transportar daado/cado ancho/largo fuera operador amortiguacin
subensamblaje de especificacin final/100%
inspeccin visual
Ejemplo
Paso 5: Enumerar potenciales causas de falla de proceso (X's fallidos) y evale con qu
frecuencia se produce esta causa o falla.
Modos de Falla C
Efectos G Causas O D R
Funcin del Potenciales l Controles de
# Potenciales de las R Potenciales de C E P
Proceso (Paso) (Defectos del a Proceso Actuales
Fallas (Ys) A Falla (Xs) U T N
Proceso) s
1 Cargar Soporte 1 Las partes no Retraso del 2 Las dimensiones 3 Inspeccin de 6 36
y caja al aparato A calzan proceso del componente recepcin (1%
entrante fuera de auditora
especificacin dimensional)
2 Parte cargada Ensamblaje final 8 Error del 5 100% calibracin 4 160
incorrectamente ancho/largo fuera operador amortiguacin
de especificacin final/100%
inspeccin visual
3 Aparato A:Iniciar La mquina no Retraso del 2 Energa 2 1/mes PM 7 28
ciclo Start comienza el ciclo proceso desconectada,
sensor no
funciona
4 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 Baja presin de 2 1/mes PM 7 28
Abrazaderas sujeta proceso aire, sensor no
funciona
5 Retraso del 2 Parte cargada 2 Instalacin del 2 8
proceso incorrectamente sensor (poke
yoke)
6 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 No se suministra 1 Regulador de 2 4
Soldaduras suelda proceso voltaje suficiente voltaje y alarma
visual
7 Las soldaduras Caja del airbag 10 Programa de 5 100% inspeccin 4 200
parecen no sostendr el soldadura visual, 2/pruebas
pequeas o despliege desajustado destructivas de
"livianas" desplazamiento
8 Aparato A: Soltar La mquina no Retraso del 2 Vlvula de escape 2 1/mes PM 7 28
abrazaderas suelta las proceso de presin rota
abrazaderas
9 Retirar y Subensamblaje Ensamblaje final 8 Error del 2 100% calibracin 4 64
transportar daado/cado ancho/largo fuera operador amortiguacin
subensamblaje de especificacin final/100%
inspeccin visual
Ejemplo
Paso 6: Enumere los controles actuales del proceso y asigne un nivel de deteccin a
cada modo de falla.
Modos de Falla C
Efectos G Causas O D R
Funcin del Potenciales l Controles de
# Potenciales de las R Potenciales de C E P
Proceso (Paso) (Defectos del a Proceso Actuales
Fallas (Ys) A Falla (Xs) U T N
Proceso) s
1 Cargar Soporte 1 Las partes no Retraso del 2 Las dimensiones 3 Inspeccin de 6 36
y caja al aparato A calzan proceso del componente recepcin (1%
entrante fuera de auditora
especificacin dimensional)
2 Parte cargada Ensamblaje final 8 Error del 5 100% calibracin 4 160
incorrectamente ancho/largo fuera operador amortiguacin
de especificacin final/100%
inspeccin visual
3 Aparato A:Iniciar La mquina no Retraso del 2 Energa 2 1/mes PM 7 28
ciclo Start comienza el ciclo proceso desconectada,
sensor no
funciona
4 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 Baja presin de 2 1/mes PM 7 28
Abrazaderas sujeta proceso aire, sensor no
funciona
5 Retraso del 2 Parte cargada 2 Instalacin del 2 8
proceso incorrectamente sensor (poke
yoke)
6 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 No se suministra 1 Regulador de 2 4
Soldaduras suelda proceso voltaje suficiente voltaje y alarma
visual
7 Las soldaduras Caja del airbag 10 Programa de 5 100% inspeccin 4 200
parecen no sostendr el soldadura visual, 2/pruebas
pequeas o despliege desajustado destructivas de
"livianas" desplazamiento
8 Aparato A: Soltar La mquina no Retraso del 2 Vlvula de escape 2 1/mes PM 7 28
abrazaderas suelta las proceso de presin rota
abrazaderas
9 Retirar y Subensamblaje Ensamblaje final 8 Error del 2 100% calibracin 4 64
transportar daado/cado ancho/largo fuera operador amortiguacin
subensamblaje de especificacin final/100%
inspeccin visual
Ejemplo
Paso 7: Ordene los modos de falla usando los Nmeros de Prioridad de Riesgo (Risk
Priority Numbers RPN).
Modos de Falla C
Efectos G Causas O D R
Funcin del Potenciales l Controles de
# Potenciales de las R Potenciales de C E P
Proceso (Paso) (Defectos del a Proceso Actuales
Fallas (Ys) A Falla (Xs) U T N
Proceso) s
1 Cargar Soporte 1 Las partes no Retraso del 2 Las dimensiones 3 Inspeccin de 6 36
y caja al aparato A calzan proceso del componente recepcin (1%
entrante fuera de auditora
especificacin dimensional)
2 Parte cargada Ensamblaje final 8 Error del 5 100% calibracin 4 160
incorrectamente ancho/largo fuera operador amortiguacin #2
de especificacin final/100%
inspeccin visual
3 Aparato A:Iniciar La mquina no Retraso del 2 Energa 2 1/mes PM 7 28
ciclo Start comienza el ciclo proceso desconectada,
sensor no
funciona
4 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 Baja presin de 2 1/mes PM 7 28
Abrazaderas sujeta proceso aire, sensor no
funciona
5 Retraso del 2 Parte cargada 2 Instalacin del 2 8
proceso incorrectamente sensor (poke
yoke)
6 Aparato A: La mquina no Retraso del 2 No se suministra 1 Regulador de 2 4
Soldaduras suelda proceso voltaje suficiente voltaje y alarma
visual
7 Las soldaduras Caja del airbag 10 Programa de 5 100% inspeccin 4 200
parecen
pequeas o
no sostendr el
despliege
soldadura
desajustado
visual, 2/pruebas
destructivas de
#1
"livianas" desplazamiento
8 Aparato A: Soltar La mquina no Retraso del 2 Vlvula de escape 2 1/mes PM 7 28
abrazaderas suelta las proceso de presin rota
abrazaderas
9 Retirar y
transportar
Subensamblaje
daado/cado
Ensamblaje final
ancho/largo fuera
8 Error del
operador
2 100% calibracin
amortiguacin
4 64
#3
subensamblaje de especificacin final/100%
inspeccin visual
Ejemplo
Paso 8: Recomendar acciones, asignar responsabilidad, asignar acciones, y volver a
calcular el RPN cuando las acciones se haya realizado.
Comentarios finales
Cundo se comienza un FMEA?
Cuando se estn diseando sistemas, productos y procesos nuevos.
Cuando se estn modificando diseos o procesos existentes.
Cuando se usarn diseos/procesos remanentes en aplicaciones o medios nuevos.
Material
Proceso de ensamblaje o fabricacin
Durante la conduccin de un Proyecto Seis Sigma por parte de un Cinturn Negro o
Cinturn Verde
Cundo se actualiza un FMEA?
Cada vez que se contemple hacer un cambio a un producto en relacin a su:
Diseo
Aplicacin
Medio
Material
Proceso de fabricacin a ensamblaje
Cundo se termina un FMEA?
NUNCA! Un FMEA no se termina nunca salvo que se descontine el producto /
proceso
La gravedad se traspasa del efecto peor a todos los dems efectos.
reclamos de clientes 8
La mayor
Actividad: FMEA
Resultado: Practicar la creacin de un FMEA.
QuEntonces QuAhora Qu
Qu aprendi?
Resumen
Un FMEA es realizado por el equipo del proyecto.
Es un documento vivo.
Un FMEA identifica los pasos del proceso que tienen una alta probabilidad de
producir defectos.
Un FMEA clasifica los pasos usando un Nmero de Prioridad de Riesgo (RPN).
RPN = Gravedad x Ocurrencia x Deteccin
El FMEA disminuye las causas potenciales identificadas en las actividades anteriores
(tormenta de ideas, Causa y Efecto, Matriz XY).
Se puede usar un FMEA para documentar potenciales mejoras al proceso y planes de
contencin.