Chancado y Clasificación-2015 PDF

INGENIERA CIVIL DE MINAS
MIN250-PROCESAMIENTO DE MINERALES I
MDULO
CHANCADO Y CLASIFICACIN DE
MINERALES
Jorge Ipinza Abarca, Dr. Sc.

Ingeniero Civil Metalrgico
MIN-250 Procesamiento de Minerales I

Primer Semestre 2015 Pgina 1
INDICE
Contenido pg
INTRODUCCIN 3
Estructuras cristalinas y energas de unin 3
Operaciones fsicas y operaciones qumicas 6
Reduccin de tamao 8
Razn de reduccin 9
CONOCIMIENTO DEL MATERIAL 12
MECANISMOS DE CONMINUCIN 14
CONSUMO ESPECFICO DE ENERGA 15
PROPIEDADES RELATIVAS A LA DEFORMACIN 15
CHANCADO 16
Equipos utilizados 16
Chancadoras giratorias 18
Chancadoras de mandbulas 19
Criterios de seleccin de chancadoras 21
Chancadoras secundarias y terciarias 21
Chancadora de cono 22
NDICE DE TRABAJO O WORK INDEX 26
Test estndar de chancabilidad 26
HARNEO Y CLASIFICACIN 26
Estratificacin 27
Conceptos generales sobre harneo 28
Tipos de harneros y caractersticas bsicas 30
Movimiento de vibracin 32
Conceptos generales del proceso de harneo 35
Eficiencia de clasificacin 37
Descripcin del proceso de harneo 39
Factores que afectan el proceso de harneo en seco 42
rea abierta de las mallas y geometra 45
Factor de piso 52
ngulo de operacin del harnero 52
Cantidad de material procesado y distribucin granulomtrica del material 53
Frecuencia, amplitud y mtodos de operacin del harnero 54
Velocidad de avance 55
Mtodos de alimentacin al harnero 55
Porcentaje de humedad del material 58
Seleccin de mallas 58
Tipos de mallas 59
Seleccin y dimensionamiento 61
MIN250-Procesamiento de Minerales I
1. Introduccin
1.1.Estructuras cristalinas y energas de unin
Una vez que el mineral ha sido extrado desde la mina, este puede presentar variados
tamaos de partculas, los cuales pueden ir desde varios metros de dimetro a unos cuantos
micrones. Por lo anterior, se hace necesario manejar y reducir el tamao de las rocas
minerales obtenidas, por las siguientes razones:
Liberar especies minerales comerciales, desde una matriz formada por minerales de
inters y ganga.
Promover reacciones qumicas o fsicas rpidas, a travs de la exposicin de una
gran rea superficial.
Producir un mineral con caractersticas de tamao deseable para su posterior
procesamiento, manejo y/o almacenamiento.
Satisfacer requerimientos de mercado, en cuanto a especificaciones de tamaos
particulares en el producto.
Para lograr lo anterior, se aprovecha que los minerales poseen estructuras cristalinas, y sus
energas de unin se deben a diferentes tipos de enlaces, que participan en la configuracin
de sus tomos. Estos enlaces interatmicos son efectivos solo a corta distancia, y pueden
ser rotos por la aplicacin de esfuerzos de tensin o compresin.
Para desintegrar una partcula mineral se necesita aplicar una energa, debido a que todos
los materiales presentan fallas que pueden ser macroscpicas (grietas) o microscpicas.
Logrando que esta energa se propague por las grietas, se permite el rompimiento de los
enlaces atmicos.
En la figura podemos apreciar la propagacin de una grieta por ruptura de uniones qumicas
bajo esfuerzo externo (aplicacin de fuerza).
Figura 1.1. Propagacin de una grieta a travs de una roca
Para lograr la propagacin de la grieta, en la matriz mineral, se puede aplicar una serie de
fuerzas mecnicas, con las cuales se logra la desintegracin de la roca, como se ilustra en la
figura 1.2.
Figura 1.2. Aplicacin de fuerzas mecnicas para generar grietas
De las formas de fuerzas mecnicas aplicadas y mostradas en la figura anterior, se destacan

las siguientes, donde estos esfuerzos se traducen en consumo de energa, tema sumamente
crtico al momento de desarrollar un proceso minero.
Figura 1.3. Tipo de esfuerzo versus consumo de energa
Los mecanismos por los cuales se puede producir la fractura de un mineral son:
Compresin: Se logra la fractura de la roca, al aplicar esfuerzos compresivos de

baja velocidad.
Impacto: Se logra la fractura de la roca, por la aplicacin de esfuerzos compresivos

de alta velocidad.
Abrasin: Ocurre como un esfuerzo secundario, al aplicar esfuerzos de compresin

y de impacto.
1.2.Operaciones fsicas y operaciones qumicas.
Una vez completada la extraccin del mineral desde la mina, se inicia una serie de etapas
de transformacin fsica del mineral, dirigidas ya sea a acondicionar el tamao de partculas
de mineral para el proceso de lixiviacin en pilas (chancado primario + chancado
secundario + chancado terciario), o para liberar y separar las especies minerales de inters
(chancado + molienda liberadora + flotacin). En estos procesos no se altera la estructura y
composicin del mineral de inters y por eso que se dice que son de naturaleza fsica.
Posteriormente, dado que el metal de inters se encuentra presente en el yacimiento como
una especie mineral, o sea un compuesto qumico distinto al metal puro, en las etapas
posteriores del proceso minero global, se deben incluir operaciones que implican
transformaciones qumicas de las especies minerales de inters.
El objetivo de la conminucin es la reduccin del tamao de las rocas y segn esto, la

primera pregunta que surge es por qu la accin no se hace de una sola vez. Es decir, que
un equipo tome un trozo de material y lo convierta en arena en un solo paso.
Desafortunadamente, los ingenieros y expertos en chancado no han podido desarrollar an

una mquina capaz de realizar el proceso de una sola vez para todos los tipos de materiales.
Por esto, en la mayora de las aplicaciones, son necesarias varias etapas de fragmentacin y
ms de un equipo.
El hecho que exista chancado y molienda y no slo uno de ellos, responde a dos motivos
muy claros: factibilidad tcnica y econmica. Existe un lmite para el cual los chancadores
son eficientes y pasado ste, realizan muy poco trabajo en comparacin con la energa
consumida. Para este caso existen otras mquinas que realizan la reduccin del material con
un rendimiento mucho mayor: los molinos.
Cuando un chancador comienza a funcionar, su rendimiento va de acuerdo a la reduccin

entre la abertura de alimentacin y la abertura de descarga. A medida que el material pasa
por la cmara de chancado con el fin de ser reducido y el equipo no consigue tal objetivo,
se disminuye la abertura del equipo de manera tal de alcanzar tal necesidad. Cuando un
equipo chancador con su abertura ms pequea no presenta la posibilidad de reducir, ser
necesario otro equipo con el cual alcanzar la granulometra deseada. De aqu que exista
chancado primario, secundario, terciario y cuaternario.
El proceso sigue hasta que se llega a un punto en el cual no se alcanza el tamao deseado y
donde los tamaos necesarios solo se logran por medio de la molienda. Cabe destacar que si
se insiste en la utilizacin de una determinada mquina es posible que se logre reducir el
tamao hasta lo deseado, pero econmicamente no es viable.
Por este motivo es necesaria la existencia de dos procesos: chancado y molienda, los que
juntos logran el objetivo de la conminucin, el material con un tamao y forma dados,
adems de la liberacin de la especie til.
Existen varios tipos de chancadores, cada uno de los cuales tiene un trabajo especfico, ya
sea en la fragmentacin de grandes bolones (chancadores giratorios, de mandbula e
impacto) o en la fragmentacin de tamaos pequeos y con forma cbica (chancadores de
rodillos, chancadores de martillo e impactadores de eje vertical, VSI).
Entre los equipos de reduccin de tamao se incluyen, chancadoras (trituradoras), molinos

rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos. Algunas mquinas de
conminucin efectan la reduccin de tamaos a travs de compresin lenta, algunos a
travs de impactos de alta velocidad y otros principalmente a travs de esfuerzos de corte o

cizalle.
El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran

importancia. Esto es especialmente cierto en trminos de los costos de operacin, ya que
estos procesos unitarios representan la mayor fraccin de los costos totales en el
procesamiento de minerales, como se indic anteriormente. Adems, son procesos caros
desde el punto de vista de capital.
Cada uno de estos equipos tiene un campo especfico, lo que no implica necesariamente
que no pueda realizar otra funcin ms que la que le corresponde. Todo chancador, sin
embargo se puede utilizar en los casos en que existan condiciones para ello. Esto es
importante ya que si bien un chancador puede fragmentar todo tipo de roca, esta
fragmentacin tiene que efectuarse en forma econmica.
Otro de los factores que influye en la imposibilidad de realizar el chancado de una sola vez
es la compactacin o atasque de material. Una medida de la compactacin del material es la
diferencia entre la densidad real y la densidad aparente del material. Mientras mayor es esta
diferencia, menor es la compactacin.
Si comparamos un trozo de roca con una muestra de material chancado o producto de una
tronadura, encontraremos que la roca slida es de mayor densidad. Los espacios o
bolsones de aire en el material tronado hacen que esta densidad aparente sea menor.
1.3.Reduccin de tamao
Los minerales, siendo cristales, poseen la tendencia a romperse en innumerables formas y

tamaos toda vez que son sometidos a algn tipo de energa. En el proceso chancado, es
esencial poder controlar adecuadamente tanto el sobre-tamao (gruesos) como el bajo-
tamao (finos), producidos durante la reduccin.
Sin un control adecuado, el mineral seguir el patrn de su naturaleza cristalina,

originndose finalmente un exceso de finos.
La clave para una Reduccin de Tamao exitosa consiste en mantener las curvas
granulomtricas tan cortas empinadas como sea posible. En general, los productos son
mucho ms apreciados mientras ms estrecha es su curva granulomtrica.
Para lograr este objetivo es necesario seleccionar adecuadamente l o los equipos correctos,
desde una amplia gama de equipos disponibles para la reduccin de tamao.
La diferencia entre los distintos equipos se establece segn: el principio de operacin del
equipo, la tcnica aplicada para la reduccin, el tamao de la alimentacin, etc.
Figura 1.4. Reduccin de tamao en etapas
Los equipos pueden combinarse en forma adecuada para lograr o aproximarse al intervalo
de tamao requerido para el producto final.
1.4.Razn de reduccin (RR)
Todas la operaciones de Reduccin de tamao se realizan por etapas: I, II, III... Todos los
chancadores, poseen una relacin distinta entre los tamaos de la alimentacin y la
descarga. Esta relacin se denomina razn de reduccin.
Valores tpicos de la Razn de Reduccin, se indican a continuacin en la figura 1.5.
Figura 1.5. Razn de reduccin
Todos los chancadores poseen una Razn de Reduccin baja, significando que la
Reduccin de Tamao requerida normalmente debe realizarse por etapas. El nmero de
etapas estar determinado por el Tamao de la Alimentacin y el Tamao del Producto
requerido.
Por ejemplo:
Tamao de la Alimentacin: F80 = 400 mm
Roca de tronadura, 80 % menor que 400 mm
Tamao del Producto: P80 = 16 mm
Agregado para caminos Alimentacin a Molino de Barras, 80 % menor que 16 mm
Razn de Reduccin requerida: RR = F80 / P80 = 400 / 16 = 25
Figura 1.6. Distribucin granulomtrica
Si aplicamos 2 etapas:
1) Razn de Reduccin en la Etapa de Chancado Primario: RR1 = 3

2) Razn de Reduccin en la Etapa de Chancado Secundario: RR2 = 4
Razn de Reduccin Total (incluyendo las 2 Etapas): RR1 x RR2 = 3 x 4 = 12
Esto NO es suficiente. Se necesita una Tercera Etapa de Chancado:
Si aplicamos 3 etapas:
1) Razn de Reduccin Primera Etapa: RR1 = 3

2) Razn de Reduccin Segunda Etapa: RR2 = 3
3) Razn de Reduccin Primera Etapa: RR3 = 3
Razn de Reduccin Total (incluyendo las 3 Etapas): RR1 x RR2 x RR3 = 3 x 3 x 3 = 27
Figura 1.7. Etapas de chancado
2. Conocimiento del material.

La cantidad de etapas necesarias para la fragmentacin total del material depender de dos
aspectos:
a) El tamao del producto requerido y su relacin con el tamao de alimentacin.

b) La dureza o resistencia a la fragmentacin del material.
Lo primero es muy importante ya que si el tamao de producto es muy cercano al tamao

de alimentacin, lo ms probable es que se requieran pocas etapas de fragmentacin; ms si
existe gran diferencia en stos y se requiere una gran razn de reduccin para el proceso,
estaremos limitados a la razn de reduccin de los equipos de chancado.
Lo que se debe hacer en definitiva es elegir el tipo de mquinas que permitan conseguir la
reduccin requerida y ubicarlas en una cadena de tal manera que juntas proporcionen esta
disminucin de tamao.
En tanto, la resistencia a la fragmentacin es fundamental ya que afecta la razn de

reduccin por un lado y por otro, definir qu tipo de mquina se puede utilizar. Un
material con bajo ndice de trabajo es fcilmente fragmentable, por lo que la razn de
reduccin del chancador es alta, disminuyndose las etapas necesarias de fragmentacin de
la planta de chancado. Por el contrario, si un material tiene un ndice de trabajo alto ser
imposible utilizar una abertura de salida muy estrecha, para no producir sobrecargas, con lo
que se necesita mayor cantidad de etapas de fragmentacin para alcanzar el tamao de
producto deseado.
De lo anterior se puede inferir que la resistencia a la fragmentacin es una propiedad muy

importante del material a tratar y es fundamental determinarla.
Conocido el nmero de Etapas de Chancado, se puede ahora seleccionar el tipo de

chancador correcto para cada Etapa de Reduccin de Tamao. Dependiendo de las
condiciones de operacin, del tamao de la alimentacin, de la capacidad, de la dureza, etc.,
siempre se pueden estudiar alternativas.
Para chancadores primarios, se tiene los mostrados en la Figura 2.1.
Figura 2.1. Tipos de chancadores primarios
Para Alimentacin Blanda (menor que Mohs 5) y si la capacidad requerida no es demasiado

alta, la primera opcin normalmente es un chancador de Impacto Horizontal (Horizontal
Impactor HSI).
Para Alimentacin Dura, la seleccin est entre un Giratorio o uno de Mandbula.
Siempre considere las siguientes Reglas Prcticas:
Regla 1 Siempre que pueda utilice un Chancador de Mandbula; es la alternativa ms

efectiva en relacin a los costos.
Regla 2 Para bajas capacidades utilice un Chancador de Mandbula; y considere un

Martillo Hidrulico para el sobre-tamao.
Regla 3 Para altas capacidades utilice un Chancador de Mandbula, con una abertura
grande de alimentacin.
Regla 4 Para muy altas capacidades, utilice un Chancador Giratorio.
3. Mecanismo de conminucin
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energas de unin se deben a los
diferentes tipos de enlace que participan en la configuracin de sus tomos. Estos enlaces
interatmicos son efectivos solo a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicacin de
esfuerzos de tensin o compresin.
Para desintegrar una partcula se necesita una energa menos que la predicha tericamente,
debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser macroscpicas (grietas) o
microscpicas.
Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados.
Las grietas se activan aumentando la concentracin de esfuerzos, que causan su
propagacin, produciendo la desintegracin de la partcula.
Los mecanismos presentes en un evento de conminucin pueden ser:
a) Fractura: es la fragmentacin de un cuerpo solido en varias partes debido a un

proceso de deformacin no homognea. Los mtodos de aplicar fractura en un
mineral son:
Compresin: la aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta. Normalmente se

produce en mquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra mvil. Da
origen a partculas finas y gruesas. La cantidad de material fino se puede disminuir
reduciendo el rea de contacto utilizando superficies corrugadas.
Impacto: Es la aplicacin de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta

manera la partcula absorbe mas energa que la necesaria para romperse. El
producto, normalmente, es muy similar en forma y tamao.
Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

compresin y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es
deseable.
b) Astillamiento: La ruptura de esquicios de una partcula, ocurrida por la aplicacin

de esfuerzos fuera del centro de la partcula, genera el mecanismo de astillamiento.
c) Abrasin: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partcula

se produce abrasin.
4. Consumo especfico de energa

Los investigadores Rose y Sullivan, demostraron que en las etapas de chancado y molienda
convencional, la energa mecnica transferida a las partculas de un mineral supera entre
100 a 1000 veces el consumo terico de energa requerida para crear nuevas superficies, es
decir, menos del 1% del total de la energa entregada al equipo de conminucin, es
efectivamente empleada en la fragmentacin de las partculas.
En general, se ha logrado establecer que gran parte de la energa mecnica suministrada a

un proceso de conminucin, se consume en vencer resistencias nocivas de diversos tipos,
como por ejemplo:
Deformacin elstica de las partculas antes de romperse

Deformacin plstica de las partculas, que originan posteriormente la
fragmentacin de las mismas.
Friccin entre las partculas.
Vencer la inercia de las piezas de la mquina
Deformaciones elsticas de la mquina
Produccin de ruido, calor y vibracin de la instalacin
Generacin de electricidad
Roce entre partculas y piezas de la mquina
Prdidas de eficiencia en la transmisin de la energa elctrica y mecnica
La breve discusin anterior pone en evidencia la necesidad de establecer correlaciones

confiables entre la energa especfica (kWh/ton) consumida en un proceso de conminucin
y la correspondiente reduccin de tamao alcanzada en dicho proceso, a objeto de
determinar la eficiencia energtica de los respectivos equipos, facilitar su apropiada
eleccin y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.
Adicionalmente, conviene destacar la creciente importancia econmica de los procesos de

conminucin dentro del conjunto de etapas asociadas a la extraccin y concentracin de las
especies mineralgicas de valor contenidas en los distintos yacimientos. En efecto, la
conminucin contribuye en forma significativa al costo total de operacin de una planta
concentradora, por ende, cualquier alternativa de proceso que posibilite un mejor
aprovechamiento de la energa suministrada a diversas etapas de conminucin, deber
necesariamente ser evaluada en su real dimensin. Esta afirmacin resulta ser cada vez ms
evidente, a medida que crecen el costo de la energa y de otros insumos bsicos asociados
al nivel de produccin.
5. Propiedades relativas a la deformacin

Ductilidad: capacidad de un material de sufrir deformaciones por esfuerzos de compresin.
Fragilidad: es la mayor o menor facilidad del material para romperse sin haber sufrido casi
deformacin. Un cuerpo frgil no se ha de confundir con un cuerpo dbil.
Tenacidad: capacidad de un material para absorber un trabajo como consecuencia de su

deformacin antes de llegar a la ruptura. Al haber deformaciones plsticas y elsticas,
existen tenacidades plsticas y elsticas.
Tenacidad Total = Tenacidad plstica + Tenacidad elstica
Tenacidad elstica: trabajo que es capaz de absorber el material en el tramo elstico.
Tenacidad plstica: trabajo que es capaz de absorber el material en el tramo plstico.
Resiliencia: es la energa absorbida (energa de choque) antes de la ruptura, cuando

hablamos de choque o impacto. Se mide en kg/m dividido por la seccin de rotura en
milmetros cuadrados. Los materiales frgiles sern poco tenaces al tener poca
deformacin.
Esfuerzos de fatiga (esfuerzos repetidos): cuando un material est bajo un esfuerzo

repetitivo el material se rompe bajo ese esfuerzo, aunque este disminuya frente a la fatiga.
6. Chancado
Los mtodos de reduccin de tamaos pueden agruparse de varias maneras, pero como la
reduccin ocurre en etapas, el tamao de las partculas aporta el mtodo primario de
agrupamiento.
Si el cuerpo de mineral es de carcter masivo, el minado o extraccin es en realidad la

primera etapa de reduccin de tamao, y generalmente se realiza con explosivos, aunque
pueden usarse medios mecnicos en los minerales ms blandos.
El trmino chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamao hasta alrededor de

25 (mm), considerndose las reducciones a tamao ms finos como molienda. Tanto el
chancado como la molienda pueden subdividirse an ms en etapas primaria, secundaria,
terciaria, y a veces hasta cuaternaria.
Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea, los lmites de las
divisiones no son rgidos, y en cualquier operacin dada pueden no requerirse todos.
6.1. Equipos Utilizados

La decisin en cuanto a que tipo de chancador utilizar, depender del tipo de material y
aplicacin que se quiera dar al material. Los chancadores son clasificados de acuerdo al
tamao del material tratado, con subdivisiones en cada tamao y de acuerdo a las formas de
aplicacin de fuerzas.
En general, el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino:
Chancado grueso Chancador primario.

Chancado fino Chancador Secundario, Terciario, 40, 50
Chancador primario: Fractura la mena de alimentacin proveniente de la mina, desde 60

hasta bajo 8 a 6 de producto (Figura 6.1).
Chancador secundario: Toma el producto del chancador primario y lo reduce, en una

pasada hasta 3 o 2 de producto (Figura 6.2).
Chancador terciario: Toma el producto del chancador secundario o chancadores

intermedios reduciendo el material bajo 1/2 o 3/8 (Figura 6.3).
Figura 6.1. Chancador giratorio (primario)
Figura 6.2. Chancador de cono estndar (secundario)
Figura 6.3. Chancador de cono de cabeza corta (terciario)
6.2. Chancadoras Giratorias

Est constituido por un eje vertical (rbol) con un elemento de molienda cnico llamado
cabeza, recubierto por una capa de material de alta dureza llamado manto.
La cabeza se mueve en forma de elipse debido al efecto de movimiento excntrico que le

entrega el motor.
El movimiento mximo de la cabeza ocurre en la descarga evitando los problemas de

hinchamiento del material. Debido a que chanca durante el ciclo completo, tiene ms
capacidad que un chancador de mandbulas del mismo tamao (boca), por lo que se le
prefiere en plantas que tratan altos flujos de material.
Operan normalmente en circuito abierto, aunque si el material de alimentacin tiene mucho

fino, ste debe ser preclasificado. El tamao de los Chancadores Giratorios se especifica
por la boca (ancho de la abertura de admisin) y el dimetro del manto.
El casco exterior es de acero fundido, mientras que la cmara de chancado est protegida
con revestimientos o cncavos de acero al manganeso. La cabeza est protegida por un
manto de acero al manganeso la que a su vez est recubierta por alguna resina epxica,
poliuretano, goma o algn otro recubrimiento (Figura 6.4).
Figura 6.4. Corte de un chancador giratorio
6.3. Chancadoras de Mandbulas

Los chancadores de mandbulas son equipos dotados de 2 placas o mandbulas, en los que
una de ellas es mvil y presiona fuerte y rpidamente a la otra, fracturando el material que
se encuentra entre ambas. Segn el tipo de movimiento de la placa mvil, estos
chancadores se clasifican en los siguientes tipos:
a) Blake
b) Dodge
c) Universal
Los chancadores tipo Blake pueden clasificarse en Palanca Simple y Palanca Doble.
El chancador de mandbulas se especifica por el rea de entrada, es decir, la distancia entre

las mandbulas en la alimentacin (Feed) que se denomina Boca y el ancho de las placas
(largo de la abertura de admisin). Por ejemplo un chancador de mandbulas de 30x48
tendr una boca de 30 y un ancho de las placas de 48 (Figura 6.5).
Figura 6.5. Esquema comparativo entre un chancador de mandbulas y un supervisor
Figura 6.6. Chancadora de mandbula Blake

6.4. Criterios de Seleccin de Chancadoras
Los criterios de seleccin son importantes para efectos de poder dividir entre qu tipo de
chancador utilizar en la etapa primaria de la conminucin.
Si se quiere alta capacidad, en general se prefieren los chancadores giratorios. Como norma
general se debe tener muy en claro la capacidad requerida y el tamao mximo a tratar.
Si el tamao de abertura (boca) es ms importante, se prefiere el chancador de

mandbulas.
Si lo importante es el flujo msico, se prefiere el chancador giratorio.
Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio procesa aproximadamente 3 veces
ms material que el chancador de mandbulas, debido a que chanca durante el ciclo
completo.
Desde el punto de vista Econmico: Para equipos de tamao similar se tiene que:
Los costos de capital y de mantencin de un chancador de Mandbulas son levemente

menores que los de un chancador Giratorio.
El costo de instalacin de un chancador de Mandbulas es mayor que el chancador

Giratorio.
Segn el tipo de aplicacin.
Los chancadores de Mandbulas se prefieren en materiales arcillosos, plsticos, etc., en

general materiales blandos.
Los chancadores Giratorios se prefieren en materiales duros, abrasivos, etc.
6.5. Chancadoras Secundarias y Terciarias

Las chancadoras secundarias son ms pequeas que las chancadoras primarias. Tratan el
producto del chancado primario (generalmente menor a 6 pulgadas de dimetro) ya sin
elementos dainos en el mineral tales como trozos metlicos, madera, etc.
Al igual que las primarias, trabajan en seco y reducen el mineral a un tamao adecuado
para molienda o chancado terciario, si es que el material lo requiere.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas,
excepto que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor.
El equipo ms usado es la chancadora de cono aunque tambin se usan chancadores de

rodillo y molino de martillo.
6.7. Chancadora de Cono
Es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseo aplanado de la

cmara de chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una alta razn de reduccin
del material.
El objetivo es retener el material por ms tiempo en la cmara y as lograr una mayor

reduccin del material. El eje vertical de esta chancadora es ms corto y no est suspendido
como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o
cono.
Como no se requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual
permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce el tamao, proporcionando un
rea seccional creciente hacia el extremo de descarga, por lo que la chancadora de cono es
un excelente chancador libre.
La inclinacin hacia fuera del casco permite tener un ngulo de cabeza mucho mayor que
en la giratoria, reteniendo al mismo ngulo entre el material chancado. Esto permite a esta
chancadora una alta capacidad puesto que la capacidad de una chancadora giratoria es
proporcional al dimetro de la cabeza.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces que el de
una chancadora primaria, que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Adems, operan
a una mucha mayor velocidad. El material que pasa por la chancadora est sometido a una
serie de golpes tipo martillo en vez de una compresin lenta como ocurre en el caso de la
giratoria, cuya cabeza se mueve lentamente.
La alta velocidad permite a las partculas fluir libremente a travs de la chancadora y el

recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando est en
posicin totalmente abierta. Esto permite que los finos sean descargados rpidamente.
Logran una razn de reduccin de entre 3/1 a 7/1. La chancadora de cono se produce en dos
versiones:
a) Cono standard
b) Cono de cabeza corta
El tipo (a) se usa para chancado secundario y el tipo (b) se usa para chancado terciario.
Ambos tipos difieren principalmente en la forma de la cmara de chancado. La chancadora
de cono standard tiene un revestimiento escalonado lo que permite una alimentacin ms
gruesa que la cabeza corta.
El tamao del material de alimentacin depende del dimetro del cono. La chancadora tipo
(b) tiene un ngulo de cabeza ms agudo que la standard, lo que ayuda a prevenir
atoramientos debido al material ms fino que trata. Tambin tiene una abertura de
alimentacin ms pequea, una seccin paralela mayor en la seccin de descarga y entrega
un producto menor. La razn de reduccin que entrega vara entre 4/1 a 6/1. El tamao
mximo de la boca es de 10 y entrega un producto que vara entre 1/8 y 1.
Las chancadoras tipo (a) trabajan normalmente en circuito abierto, pero a veces es
recomendable harnear el material antes de pasar por el chancador para eliminar la parte de
la alimentacin que ya cumple con las exigencias de tamao del producto. Esto se
recomienda, en general, cuando la alimentacin contiene ms del 25% del material menor
que la abertura de salida del chancador.
Por otro lado, las chancadoras tipo (b) trabajan en circuito cerrado (normalmente),
evalundose una disposicin directa o inversa segn las caractersticas particulares del
circuito.
Las etapas de Chancado son relevantes para mejorar el resultado integral del negocio.
Cualquier mejora en el producto de alimentacin a molienda contribuye en forma directa al
resultado.
Hay que incorporar desde el diseo, conceptos de confiabilidad en los lay-out de las plantas
de chancado y sistemas de transporte de mineral.
Es necesario actuar en consecuencia y dedicar los recursos que sean necesarios a la

modernizacin y al mejoramiento continuo de los procesos de chancado (ingeniera de
procesos ingeniera de mantenimiento proveedores centros investigacin).
La integracin Mina Planta es una alianza estratgica clave en la optimizacin del sistema
productivo (control de tamao mximo , control de no triturables y humedad, coordinacin
efectiva diaria).
Es relevante optimizar las condiciones laborales (higiene industrial) de las plantas de

chancado. La optimizacin de la ventilacin y los sistemas de captacin de polvo son
materias que deben ser abordadas de manera permanente para contribuir al mejoramiento
continuo de la productividad laboral y de la calidad de vida de los trabajadores.
Figura 6.7. Tipos de chancadores
Figura 6.8. Chancado primario/secundario lnea convencional

(Codelco Chile-Divisin Andina)
Figura 6.9. Planta de chancado terciario/cuaternario
(Codelco Chile-Divisin Andina)
7. ndice de trabajo o Work Index (WI)
El ndice de trabajo WI, es un parmetro que depende del material y del equipo de
conminucin, por lo que es conveniente que en su obtencin se utilice un mecanismo de
ruptura similar al de la mquina para la cual se efecta la determinacin. As, por ejemplo,
se puede hacer ensayos de impacto (simulando etapas de trituracin del material), ensayos
en molinos de barras y ensayos en molinos de bolas, segn se describe a continuacin.
7.1. Test estndar de chancabilidad
El procedimiento experimental estndar de laboratorio, para determinar el ndice de trabajo

en la etapa de chancado, bsicamente consiste en lo siguiente:
Preparar el material a un tamao comprendido entre 2 y 3 pulgadas.

Colocar parte de dicho material entre 2 pndulos opuestos e iguales (30 lbs de peso
cada uno), que pueden levantarse controladamente a distintas alturas de cada.
Efectuar un test de impacto sobre el material, colocando la dimensin menor de la
roca en la direccin del impacto a producir por ambos pndulos, los cuales se
levantarn progresivamente, hasta producir la fractura requerida del material.
El ndice de trabajo (W; kwh/ton. corta) se calcular de un promedio de 10 test
exitosos, mediante la frmula:
2,59
WI = C
s
WI = ndice de trabajo del material, aplicable a chancado (kWh/ton corta)

s = gravedad especifica del slido
C= esfuerzo del impacto aplicado, necesario para fracturar el material (lb-pie/pulg de
espesor de la roca).
8. Harneo y clasificacin
Se llama harneo al proceso mecnico de separacin de partculas basndose en su tamao, a

travs de su aceptacin o rechazo por una superficie, normalmente una malla.
El proceso de harneo en seco es uno de los ms antiguos; data de los romanos, quienes
pasaban las piedras por redes para seleccionarlas por tamao y as utilizarlas en diferentes
tipos de construccin. Hoy est comnmente asociado a la industria minera y la de
agregados para construccin, pero tambin es extensamente utilizado en las industrias
qumica, alimenticia, cermica, pesquera y forestal.
El proceso de harneo en hmedo tiene diversos usos, como es el caso de la separacin del
carbn activado grueso, de la solucin lixiviante en el proceso de cianuracin del oro, y
separacin de los slidos que se encuentran en las aguas servidas, etc.
Los harneros son equipos que utilizan la superficie de una malla para clasificar materiales
de acuerdo al tamao de sus partculas. Las aberturas en las superficies de las mallas tienen
distintos tamaos y distintas geometras, dependiendo de la aplicacin para la cual sern
utilizadas.
El proceso de clasificacin en seco es uno de los procesos ms antiguos en existencia, ya

que data de los tiempos de los romanos, quienes pasaban las rocas por redes, hechas con la
crin de los caballos, para seleccionarlas por tamaos y utilizarlas en diferentes tipos de
construcciones.
El proceso de harneo tambin se puede realizar en hmedo, como es el uso de harneros

vibratorios para separar el carbn activado grueso de la solucin lixiviante en el proceso de
cianuracin de oro, o el uso de harneros para separar los slidos que se encuentran en las
aguas servidas, entre otras aplicaciones.
Aunque el proceso de harneado en seco es muy asociado con la industria minera y de ridos
para la construccin, este proceso es extensamente utilizado para un gran nmero de
aplicaciones en la industria: qumica, alimenticia, cermica, pesquera y forestal.
Las principales funciones del harneo en el procesamiento de minerales son:
Evitar la entrada del bajo tamao a los chancadores, con el fin de incrementar su
capacidad y eficiencia.
Evitar que el sobretamao pase a una prxima etapa de conminucin.
Preparar una alimentacin, en un rango granulomtrico estrecho, para algn proceso

de concentracin posterior.
Generar un producto final de granulometra estricta, en aquellos casos donde el

tamao es parte importante de la especificacin del producto.
8.1. Estratificacin
Este es el proceso en el que por el efecto del movimiento vibratorio, las partculas gruesas
suben a la parte superior de la capa de material y las partculas ms pequeas buscan su
camino hacia la capa inferior de la capa a travs de los espacios creados entre las partculas
gruesas. Los factores que afectan la estratificacin son:
1) Velocidad del flujo de material: es funcin del espesor de la capa, caractersticas de la

carrera, e inclinacin de la criba.
2) Caractersticos de la carrera: amplitud, direccin, rotacin, tipo de movimiento y
frecuencia.
3) Humedad superficial de las partculas: un alto contenido de humedad dificulta la
estratificacin.
En general los procesos de clasificacin son procesos probabilsticos, es decir, dependen de

una conjugacin de efectos de n variables para poder realizarse. En el caso del harneado,
se pueden mencionar:
Tamao de la partcula.
Forma de la partcula.
Abertura disponible.
Enfrentar la superficie.
Humedad del material.
Densidad aparente.
La probabilidad de separacin de una partcula, es una funcin de la relacin entre su

tamao y la separacin de la malla. Cuanto mayor sea la diferencia de tamao, mayor ser
la probabilidad que las partculas pasen o sean rechazadas. El efecto de la forma de la
partcula es muy importante en el "tamao crtico" ya que este corresponde a un tamao
muy cercano al tamao de las aberturas. La probabilidad de que ests partculas sean
clasificadas como sobre-tamao o bajo-tamao depender principalmente de que la
partcula se presenta a la abertura en la orientacin adecuada.
8.2. Conceptos generales sobre harneo

Se llama harneo al proceso mecnico que realiza la separacin de partculas en base a su
tamao, a travs de su aceptacin o rechazo por una superficie, que normalmente es una
malla, pero tambin puede ser una plancha perforada o hilos de alambre en paralelo.
Las partculas son presentadas a las aberturas de la malla, siendo rechazadas aquellas
mayores al tamao de la abertura.
Se conoce como harneros a aquellos equipos que utilizan la superficie de una malla para
clasificar materiales, de acuerdo al tamao de partculas. La superficie de la malla es el
medio que contiene las aberturas que permiten el paso de aquel material que es inferior al
tamao de la abertura.
Las aberturas de las mallas, no solo pueden tener diferentes tamaos, sino que tambin
pueden tener diferentes tipos de geometra, dependiendo de la aplicacin para la cual sean
utilizadas. Entre las aplicaciones ms comunes se encuentran las siguientes:
a) Desbaste o scalping; que consiste en retirar una porcin del material grueso que se
alimenta al harnero, de modo de reducir la cantidad de material que llega a la malla
de clasificacin final, siendo esta ltima malla conocida como la malla de corte.
Normalmente el trmino desbaste o scalping se utiliza cuando la cantidad de
material a retirar no es ms del 5 a 10% en peso del total del material que se
alimenta al harnero.
b) Despolvado o de-dusting, consiste en retirar el material fino o el polvo que se

encuentra en un producto grueso, siendo la fraccin fina, la que no se desea tener en
el producto final.
c) Clasificacin o sizing, que es cuando se clasifica un material para obtener un

producto dentro de un rango granulomtrico especfico. Existen tres tipos de
clasificaciones:
Clasificacin gruesa, que es cuando se clasifica a malla a 4 mallas Tyler o mayor.
Clasificacin fina, en la cual el producto se clasifica entre menos 4 y 48 mallas
Tyler.
Clasificacin ultra-fina, la cual es cuando el producto se clasifica a menos 48 mallas
Tyler.
En las industrias mineras y de ridos, la aplicacin ms comn es la de clasificar materiales

antes o despus de los chancadores. Cuando los harneros son utilizados despus de los
chancadores, como aparece en la Figura 1, se dice que el circuito es cerrado, pues el
material despus de pasar por el chancador el material que es rechazado por el harnero es
retornado al chancador.
Los objetivos de utilizar los harneros en circuitos abiertos, son los siguientes:
a) Reducir la cantidad de material fino que llega a los chancadores, el cual

normalmente causa problemas de empaquetamiento en los chancadores, adems de
causar desgaste prematuro de las corazas o liners de los chancadores.
b) Eliminar todo aquel mineral que no necesita ser procesado por la planta de
chancado, y enviar ste directamente a proceso.
En la Figura 8.1, aparece un chancador trabajando en circuito abierto, y como se puede

ver, la clasificacin ocurre antes de la etapa de chancado. Los circuitos cerrados de
chancado se utilizan, cuando se desea tener un producto final que no contenga partculas
mayores al setting del chancador. Pero este tipo de circuito tiende a reducir la capacidad de
chancado significativamente, debido a la carga circulante de partculas sobretamao que se
generan.
Figura 8.1. Circuito (a) cerrado y (b) abierto
8.3. Tipos de harneros y caractersticas bsicas

Bsicamente existen dos tipos de harneros, los vibratorios y los estticos; y la seleccin de
qu tipo se debe utilizar depende del tipo de clasificacin que se desea realizar. Siendo los
harneros estticos utilizados principalmente para separar material mayor a 150 mm, cuando
no se necesita realizar una clasificacin muy ntida.
El tipo de harnero esttico ms utilizado, es lo que se conoce como grizzly, el cual consiste
en perfiles de acero espaciados normalmente 150 mm o ms, los cuales estn inclinados a
25 grados o ms. Normalmente, el material se desliza por un chute que alimenta al grizzly,
y al pasar el material sobre las barras del grizzly, aquellas partculas que son inferiores a la
abertura entre las barras pasan entre stas, mientras que las partculas mayores se deslizan
sobre ellas y pasan a una zona de almacenamiento o directamente a un chancador. Tambin
hay grizzly vibratorios, los cuales son muy eficientes y pueden manejar grandes volmenes
de mineral. En la figura 8.3 se muestra un grizzli tpico, el cual es un equipo muy fcil de
operar.
Figura 8.2. Harnero vibratorio (a) inclinado; (b) horizontal
Figura 8.3. Grizzly vibrador tpico (a) equipo; (b) barras de la parrilla
Figura 8.4. (a) harneros vibratorios de chancado secundario y terciario; (b) mallas de
harneros
8.4. Movimiento de vibracin

Generalmente, el movimiento de vibracin se produce por medio de mecanismos vibrantes
basados en masas excntricas con amplitud de 1,5 a5mm operando dentro de un rango de
700 a 1000 RPM. Para una buena calidad de separacin, se necesita una buena relacin
entre amplitud y frecuencia. Es deseable que cuanto el material se traslada sobre la criba las
partculas no caigan en la misma abertura al mismo tiempo y que no salten varias aberturas.
Por eso, se debe tener en cuenta:
Aberturas mayores: mayor amplitud-menor velocidad
Aberturas menores: menor amplitud-mayor velocidad
Los harneros vibratorios se caracterizan por tener un sistema de accionamiento, el cual

cumple dos objetivos. El primero es estratificar el material que llega a la malla, acercando
las partculas finas a la superficie de sta. Y el segundo es transportar sobre la superficie de
la malla a aquellas partculas que fueron rechazadas, llevando stas hasta el punto de
descarga de gruesos.
En una criba inclinada la vibracin se produce por un movimiento circular en un plano

vertical. La vibracin levanta el material produciendo la estratificacin y las partculas se
trasladan sobre la superficie de la criba debido al movimiento vibratorio y su inclinacin.
En la figura 8.5, podemos apreciar los distintos tipos de cribado.
Figura 8.5. Tipos de cribado
En la Figura 8.6, se pueden observar los componentes bsicos de un harnero vibratorio,

incluyendo el sistema generador de movimiento para estratificar y transportar el material. Y
adems, se puede apreciar la plancha de impacto ubicada antes de la malla del primer deck
para evitar daos por impacto a esta malla.
Figura 8.6. Componentes principales de un harnero vibratorio
Los generadores de movimiento, de los harneros, pueden generar diferentes tipos de

movimiento para desplazar el material sobre la superficie de las mallas; y de esta manera,
permitir que stas encuentren las aberturas y pasen entre ellas. Hay generadores de
movimiento que producen un movimiento elptico, mientras otros generan un movimiento
puramente lineal. Pero en todos los casos, el material siempre es desplazado en lnea recta y
nunca hacia los lados del harnero; por lo cual, estos siempre deben ser alimentados a todo
el ancho de la plancha de impacto ubicada antes de la malla.
Generalmente, los generadores de movimiento consisten de un sistema con contrapesos o

ejes excntricos, los cuales son accionados por un motor elctrico, ya sea con acople directo
o con un sistema de transmisin de potencia utilizando correas en V. La mayora de los
generadores de movimiento le permiten a los operadores realizar dos tipos de ajustes, la
amplitud y la frecuencia del harnero.
La amplitud es la distancia que se desplaza el harnero cada vez que el generador de

movimiento causa una pulsacin. Normalmente el rango de ajuste de amplitud es entre 3 y
12 mm, y en la mayora de los casos, estos trabajan a 9 mm. El ajuste normalmente se
realiza ajustando la cantidad de contrapesos, o la posicin de stos.
La amplitud bsicamente da la distancia (throw) con que la partcula ser lanzada cada vez
que se genera una pulsacin. Es importante tener presente que mientras menor sea la
amplitud, ms cerca de la malla va estar el mineral, y esto facilita el paso de las partculas
finas a travs de las aberturas.
La frecuencia es el nmero de pulsaciones por minuto que son generadas por el generador
de movimiento. Y la frecuencia es ajustada a travs de cambios en las poleas del generador
de movimiento, o a travs del uso de un variador de frecuencia. Normalmente, el rango de
frecuencia en los harneros en una planta de chancado es entre 650 y 950 pulsaciones por
minuto. Pero hay harneros que tienen frecuencias de hasta 3600 pulsaciones por minuto,
como en el caso de los harneros Derrick para clasificar ultra-finos.
La combinacin de frecuencia y amplitud le permite al operador acercar el material a la

superficie de la malla y a su vez, regular la velocidad de desplazamiento del material sobre
la malla. Bsicamente la amplitud proporciona la distancia de desplazamiento de las
partculas y la frecuencia es lo que proporciona la velocidad del material sobre la malla.
Es importante resaltar que el tipo de ajuste que se le hace al harnero, depende de las
caractersticas y objetivos de la aplicacin. Bsicamente, lo que se trata de hacer es, ajustar
el equipo al producto y no ajustar el producto al equipo.
Los harneros vibratorios pueden ser operados de forma horizontal o inclinados,
dependiendo de cuales sean los objetivos de la aplicacin. Bsicamente los harneros son
inclinados, para agilizar el paso del material sobretamao hacia el punto de descarga. Pero,
debido a la inclinacin del harnero, el material tiende a tomar velocidad, lo que reduce el
tiempo de exposicin de las partculas a las aberturas; que a la vez reduce las
probabilidades de las partculas de pasar a travs de las aberturas.
Los harneros pueden tener uno o ms pisos, ms conocidos como decks, donde van
colocadas las mallas, y es comn ver harneros con dos o ms decks. Los decks no solo
alojan a las mallas de corte, sino que tambin alojan las que son conocidas como mallas de
alivio, las cuales son instaladas antes de las mallas de corte de modo de reducir la cantidad
de mineral que llega a la malla de corte fino. Estudios de investigacin han demostrado que
las mallas de alivio juegan un papel tan importante en el proceso de harneo, que los ltimas
dcadas se ha vuelto popular el uso de harneros de cuatro y cinco decks.
Las mallas de alivio se colocan antes de la malla de corte para reducir la cantidad de
material que llega a sta, y adems, el uso de ellas permite mejorar la eficiencia de
clasificacin y alargar la vida til de la malla de corte.
8.5. Conceptos generales del proceso de harneo

El proceso de harneado es un proceso basado en probabilidades, y el objetivo principal del
operador de los harneros es el de crear un ambiente que sea conducido a brindar la mayor
cantidad de probabilidades a las partculas a pasar por las aberturas de las mallas.
Cuando se hace un estudio de harneo y de la eficiencia de este proceso, siempre se deben

tener presente, los siguientes conceptos:
a) Si el tamao de la partcula es relativamente chico en comparacin al tamao de la

abertura, y esta dimensin no excede el 50% del tamao de la abertura, entonces
hay un nivel alto de probabilidades de que sta pase por las aberturas.
b) Si la partcula es casi del tamao de la abertura de la malla, es muy probable que

sta no pase a travs de la abertura.
c) Las mallas con geometra cuadriculada solo clasifican en dos dimensiones, sin
embargo, las partculas tienen tres dimensiones, y esto dificulta el proceso de
clasificacin, haciendo que algunas partculas inferiores al tamao de la abertura en
una de sus tres dimensiones, sean rechazadas por la malla. Para que una partcula
pase por las aberturas de una malla con abertura cuadriculada, por lo menos, dos de
sus dimensiones deben ser significativamente inferiores al tamao de la abertura.
d) El proceso de harneo no clasifica una partcula a la vez, sino que clasifica un

conjunto de partculas, y stas compiten entre ellas para encontrar las aberturas y
poder pasar por estas ltimas.
e) Al desplazarse sobre la malla, las partculas toman velocidad, y esto dificulta su

paso a travs de las aberturas. Las partculas necesitan tiempo de presentacin a las
aberturas para poder pasar a travs de ellas. Mientras mayor sea el tiempo de
exposicin a las aberturas, mayores son las probabilidades de las partculas de pasar
por las aberturas de la malla.
f) Cualquier material que es recibido por los harneros, es recibido desde un plano
vertical y cambia de direccin a un plano paralelo a la superficie de la malla. Y es
debido a este cambio de direccin que las partculas presentan su dimensin mayor
a las aberturas, resultando en una reduccin en las probabilidades de que stas pasen
por las aberturas.
Aquel material que pasa sobre las aberturas, se llama sobre tamao o tambin over. Y a
aquel material que pasa por las aberturas se llama bajo tamao o under. El hecho que
un producto reporte con la fraccin sobre tamao no quiere decir que ste sea
necesariamente mayor que el tamao de la abertura.
Aquellas partculas que son inferiores al tamao de la abertura, pero que reportan al sobre
tamao, son llamadas material desclasificado, pues no deberan haber reportado al sobre
tamao y solo lo hicieron debido a:
La ineficiencia del proceso de harneado

Caractersticas fsicas del material procesado
Condiciones operacionales, no ptimas para el volumen y las caractersticas fsicas
del material a clasificar
El proceso de harneo es considerado como un arte, al igual que una ciencia, debido al gran
nmero de factores fsicos del producto, al igual que factores mecnicos de los harneros, los
que estn interrelacionados. Y para optimizar el proceso, se requiere que el operador realice
una serie de intercambios entre estos factores.
8.6. Eficiencia de clasificacin
Una de las grandes preocupaciones de la clasificacin es la eficiencia de cribado.

Bsicamente, la eficiencia es la calidad de separacin obtenida por la criba. La capacidad
de un harnero y una alta eficiencia de separacin son requisitos generalmente opuestos y se
debe llegar a algn punto de operacin que maximice ambos aspectos. Para una capacidad
determinada hay "n" factores que afectan la eficiencia de un harnero. Algunos de ellos son
los siguientes:
Velocidad de alimentacin y profundidad del lecho.
Tipo de movimiento del harnero y pendiente del harnero.
Humedad del material que impide la estratificacin del material y tiende a cegar las
aberturas del harnero.
Tipo de superficie de harneado, rea y forma de las aberturas.
Porcentaje de rea abierta que corresponde al rea neta de las aberturas dividida por
el rea total del harneado.
Tipo de material a tratar que corresponde a la dureza, forma de las partculas, peso
especfico, etc.
Porcentaje de material fino y de tamao crtico (3/4 a 1.5 veces la abertura) en la

alimentacin al harnero.
La eficiencia del harnero es fuertemente afectada por la presencia de partculas de

tamao aproximado al de la abertura (stas tienden a obstruir o cegar la abertura).
Como todo proceso basado en probabilidades, el proceso de harneo no es 100% eficiente,

debido a un gran nmero de factores fsicos y mecnicos, que afectan este proceso. Pero la
eficiencia de recuperacin del material se puede calcular utilizando la siguiente frmula:
Porcentaje de la alimentacin que pasa por la malla

ERM =
Porcentaje de la alimentacin que es bajo tamao y debera pasar por la malla
La eficiencia de un harnero, se puede mejorar aumentando el nmero de veces que la

partcula es expuesta a las aberturas de las mallas. Y para lograr este objetivo existe un
nmero de intercambios que van a ser explicados con ms detalles en otras secciones de
este curso.
Debido a los efectos negativos que la presencia de material desclasificado trae en el proceso
de chancado, al igual que en los procesos metalrgicos, el objetivo primordial de todo
operador de una planta de chancado debe ser la obtencin de la mayor eficiencia de
clasificacin que sea posible. Y esta se logra ajustando los parmetros operacionales a las
caractersticas fsicas del mineral.
Se tiene que a nivel industrial se debe operar a un determinado espesor de lecho que
maximice los conceptos de capacidad de produccin y eficiencia de separacin. Este
espesor se llama espesor de lecho ptimo y est dado por una profundidad del lecho que
puede ser hasta cuatro veces el tamao de la abertura en el extremo de la descarga para
materiales de 100 lb/pie3 de densidad o hasta tres veces para materiales de 50 lb/pie3 de
densidad. La figura 8.7 muestra los diferentes tipos de lechos analizados.
Figura 8.7. Tipos de lechos en harneros
8.7. Descripcin del proceso de harneo

El material, una vez colocado sobre la plancha de impacto del harnero y esparcido a todo el
ancho de sta, debido al movimiento del harnero, comienza a desplazarse hacia el extremo
de descarga de l. Y es al salir de la plancha de impacto, que el material hace su primer
contacto con la malla, y es aqu que ocurre el fenmeno de estratificacin del material, el
cual consiste en la formacin de un lecho en el cual las partculas grandes ascienden
mientras las partculas pequeas pasan por los espacios entre las partculas grandes, y se
acercan a la superficie de la malla.
Sin la estratificacin de partculas, el proceso de separacin o clasificacin no podra

ocurrir. Al ocurrir la estratificacin, las partculas son presentadas a las aberturas de la
malla para ser aceptadas o rechazadas por stas.
La estratificacin de partculas siempre ocurre en la zona de primer contacto del material

con la superficie de la malla. Y contina repitindose una y otra vez hasta que las partculas
pasan por las aberturas o son descargadas al final de la malla.
En un harnero el proceso de clasificacin est divido en dos etapas. La primera ocurre en el

primer tercio del harnero y a sta se llama la etapa de clasificacin por saturacin, pues la
superficie de la malla se satura con partculas pequeas, todas tratando de pasar por las
aberturas a la misma vez. Y la segunda etapa es conocida como la de clasificacin por
repeticin, pues al desplazarse por la superficie de la malla, las partculas tratan de una y
otra vez de pasar por las aberturas, repitindose ste proceso de prueba y error hasta que
stas pasen por las aberturas o son descargadas al final de la malla. En las figuras 8.8 y 8.9,
se puede apreciar el fenmeno de estratificacin, al igual que la clasificacin por saturacin
y por repeticin.
Figura 8.8. Estratificacin y separacin en la criba: Relacin flujo de partculas a travs de

la criba vs longitud de la criba.
a-b estratificacin junto a la extremidad de alimentacin

b-c cribado saturado
c-d separacin por tentativas repetidas.
Figura 8.9. (a) Estratificacin del material; (b) Etapas de clasificacin
Para que el fenmeno de estratificacin ocurra, es necesario controlar el espesor de la

camada de material sobre la malla. Si la cama es muy delgada, las partculas finas, al igual
que las gruesas, son tiradas al aire, lo que impide que las finas tengan oportunidad de hacer
contacto con la malla y pasar por las aberturas. Si la camada es muy gruesa, entonces las
partculas finas son desplazadas por las gruesas y no ocurre una estratificacin completa.
Cuatro problemas pueden surgir durante la etapa de harneo por saturacin y todos afectan la
eficiencia de clasificacin. Estos son los siguientes:
1. Partculas casi del tamao de la abertura se traban en las aberturas y bloquean el

paso de partculas finas. Este problema de cegamiento de las mallas es tambin
conocido como cegamiento de las mallas. Este problema se puede observar en la
figura 8.10, donde tambin se puede ver que una malla se puede cegar cuando varias
partculas finas tratan de pasar a la vez a travs de una abertura y quedan trabadas.
2. Partculas casi del tamao de las aberturas tratan de pasar a travs de stas con
dificultad y bloquean el paso de partculas finas a travs de las aberturas.
3. Varias partculas finas o pequeas llegan a la misma vez a una abertura,

dificultndose el paso de stas entre las aberturas. Y el resultado es que ninguna
pasa por la abertura a pesar de que todas son menores que el tamao de la abertura.
Bsicamente, las partculas compiten entre s para pasar por las aberturas de las
mallas.
4. La presencia de partculas finas con un alto contenido de humedad, tiende a barnizar

con material las paredes de las aberturas y eventualmente tapan completamente las
aberturas.
Figura 8.10. Cegamiento de mallas: (a) cegamiento por competencia y partculas casi del
tamao de la abertura estratificacin del material; (b) cegamiento por humedad
El cegamiento de las mallas se puede prevenir usando mallas tipo RRL o tipo ZZ. Este tipo
de malla ha dado excelentes resultados en trminos de eliminacin del problema de
cegamiento, y adems dan una excelente eficiencia de clasificacin, debido a su gran rea
abierta. Siendo la de tipo RRL utilizada cuando se desea una gran certeza de corte, y se
desea procesar un gran volumen de material por hora.
El harneo por saturacin ocurre en el primer tercio de la malla, pues es aqu donde todo el
volumen de material pasa sobre la malla y es por donde la mayor cantidad de material pasa
a travs de las aberturas. Siendo sta el rea de mayor abrasin y stress sobre las mallas, y
como consecuencia es el rea donde ocurre mayor desgaste de las mallas.
En la etapa de harneo por repeticin, se trata de brindar la mayor cantidad de oportunidades

a las partculas para que pasen entre las aberturas, siendo sta una etapa final de
clasificacin. Y en esta etapa, el mayor problema es la velocidad que toman las partculas
debido al ngulo de inclinacin del harnero, lo cual reduce el tiempo de exposicin a las
aberturas y las probabilidades de las partculas de pasar entre stas.
8.8. Factores que afectan el proceso de harneo en seco

Tal como ha sido mencionado anteriormente, existe un gran nmero de factores que afectan
el proceso de clasificacin de partculas en seco, y cada uno de estos factores no solo afecta
la eficiencia del proceso de clasificacin, sino que tambin afecta la cantidad de material
que puede ser procesado por un harnero, al igual que afecta la duracin de las mallas. Los
factores que afectan el proceso de harneado en seco son las siguientes:
Superficie total de harneo

rea abierta de las mallas y geometra de stas
ngulo de operacin del harnero y rea de presentacin a las partculas
Cantidad de material procesado y distribucin granulomtrica de ste
Porcentaje de humedad del material
Frecuencia, amplitud y mtodo de operacin del harnero
Mtodo de alimentacin al harnero
El objetivo de todo operador de harneros es optimizar la eficiencia de los harneros, y a la

vez mantener el tonelaje que se procesa por estos. Para poder optimizar la eficiencia de
harneo y mantener el tonelaje, hay que controlar los parmetros operacionales al mximo,
siempre teniendo presente que la curva de eficiencia de clasificacin y la curva de
capacidad normalmente van en direcciones opuestas. Cualquier cambio que optimiza la
eficiencia de harneado, muy posiblemente va a afectar la capacidad de proceso y vice-
versa.
Figura 8.11. Distintas condiciones de harneo
En la Figura 8.12 se puede observar un diagrama mostrando la relacin que existe entre la
capacidad y eficiencia en el proceso de harneo. Como se indica, existe una serie de
intercambios que el operador puede realizar para optimizar la eficiencia o la capacidad del
proceso, pero siempre hay que recordar que cuando se modifica un factor positivamente, el
otro factor es afectado negativamente.
Figura 8.12. Relacin capacidad-eficiencia: factores incidentes
Adems de la frecuencia y amplitud del harnero, el ancho y largo del harnero juegan un
papel muy importante en la eficiencia y rendimiento que se obtiene de un equipo.
Principalmente el ancho del harnero entrega la capacidad de clasificacin y el largo entrega
la eficiencia de clasificacin. Mientras ms ancho es el harnero, mejor es la distribucin de
carga y menor es el espesor de la cama de material; lo cual hace que las partculas pequeas
queden ms cerca de la superficie de la malla y tengan ms oportunidades de pasar por las

aberturas.
El largo del harnero es importante para obtener una eficiencia de clasificacin alta, pues
mientras ms largo es el harnero, mayor es el tiempo de exposicin de las partculas a las
aberturas y mayores son las probabilidades de stas de pasar por las aberturas.
El nmero de pisos (decks) de un harnero, tambin es un tem importante, pues si se tiene

un producto con un rango granulomtrico amplio y se desea hacer un corte fino (12 mm o
menor), entonces es conveniente reducir la cantidad de material que ira a la malla de corte
fino. Y esto solo se logra utilizando mallas de alivio, las cuales eliminan una gran parte
del material grueso antes de la malla de corte fino, y as permiten mejorar la clasificacin
en esta ltima malla, ya que no habra partculas grandes que desplazarn a las partculas
finas.
Lo ideal es adquirir harneros de tres pisos, pues esto permite un mayor alivio de las mallas
de corte fino, resultando una mayor eficiencia de clasificacin y menor desgaste de la malla
de corte fino; y como resultado, una menor cantidad de recambios de stas.
Hay que tener presente que las mallas de corte fino, normalmente son las ms costosas de
reemplazar y las que requieren ser cambiadas con mayor frecuencia. Y esto hace que la
seleccin de la malla de alivio, sea un tem muy importante para todo operador de harneros.
8.9. rea abierta de las mallas y geometra

La malla es el tem ms importante en todo harnero, pues es a travs de sta que el
material se desliza para ser clasificado y adems sta es el medio que contiene las aberturas
entre las cuales deben pasar las partculas que se desea separar de otras.
Las mallas son colocadas en cada piso de los harneros y stas son soportadas por unas
barras o abrazaderas en los costados del harnero, las cuales, adems permiten tensionar las
mallas. Estas siempre deben estar tensadas, de modo que el material pase por una superficie
rgida.
La funcin de las cribas vibratorias consiste en la separacin de materiales en fracciones de

tamaos, evitando la contaminacin excesiva de una fraccin con partculas de otra
fraccin. Los tamaos de productos obtenidos de esta manera se miden en cribas de
laboratorio en las que la malla est orientada horizontalmente y el tiempo de cribado muy
largo asegura el paso de todas las partculas con tamao inferior al de las aberturas de la
malla usada. El proceso de separacin en las cribas vibrantes es diferente del proceso en los
equipos de laboratorio.
La inclinacin de la criba y la trayectoria de las partculas reducen la proyeccin(X) del

rea de paso libre (A) como se ilustra en la figura 8.13:
Figura 8.13. Esquema de la proyeccin de la apertura.
Como consecuencia, las partculas que pasan son ligeramente menores que la abertura de la
malla. El espesor y el tipo de material de la malla tambin tienen influencia sobre el tamao
del material pasante. Para obtener una separacin bien definida, la abertura de la malla debe
ser siempre ligeramente mayor que el tamao de separacin especificado. Por razones
prcticas, se considera aceptable que un producto contenga un 3-5% de material con
dimensiones ligeramente mayores que las del tamao especificado, tomndose eso en
cuenta en los factores para la determinacin de la capacidad de la criba vibrante. Por
ejemplo, si deseamos obtener un producto de 20mm, la abertura de la malla de la criba
tendr que ser mayor y el producto contendr el 3% de partculas con un tamao
ligeramente mayor que 20mm. Por otro lado, si decidimos usar una abertura de malla igual
que el tamao deseado de 20mm, el material pasante ser libre de contaminacin, pero el
retenido ser altamente contaminado con finos y jams podr lograr una eficiencia
aceptable. La tabla 1puede facilitar la seleccin de la abertura de malla correcta para
obtener los productos deseados con una criba vibrante.
Tabla 8.1. Relacin entre el tamao del producto y la apertura de la malla
La malla consiste de una superficie con aberturas de un tamao determinado por el usuario.
Estas aberturas pueden tener diferentes tipos de geometra, dependiendo del uso que se le
desea dar a la malla. Los tipos de aberturas ms usadas en la minera son las de geometra
cuadrada o rectangular, pero tambin hay mallas con aberturas: redondas, paralelas
(conocidas como arpas), las de tipo ZZ y las de tipo RRL, entre otras.
En la figura 8.14, se pueden observar dos tipos de mallas diferentes, con diferentes
geometras. Y como se puede ver, en toda malla hay un rea en la cual hay un espacio libre,
esta rea es conocida como la abertura, y el tamao y dimensiones de sta es determinado
por el usuario; al igual que ste tambin determina el dimetro del alambre de la malla.
Figura 8.14. Diferentes tipos de mallas (geometra de las mallas)
El rea de una malla, que no est cubierta por alambre, goma o poliuretano, se llama rea
abierta o rea libre, y siempre es expresada como un porcentaje del total del rea de la
malla. Y es precisamente el rea abierta de una malla, la que aumenta o disminuye las
probabilidades de una partcula de pasar por las aberturas de la malla.
Dos mallas pueden tener designacin de mesh, pero pueden tener diferentes reas abiertas,
dimetro de alambre y tamao de abertura, como se indica en la figura 8.15. Y por eso,
cuando se especifica una malla, siempre se debe hablar en trminos de tamao de abertura,
dimetro de alambre y rea abierta.
Figura 8.15. Misma abertura con alambre de distinto dimetro.
La geometra de malla a utilizar depende en gran parte del tipo de aplicacin y la ubicacin
de la malla en el harnero. Y es por esto, que el proceso de seleccin de las mallas, es un
proceso que requiere muchas consideraciones, antes de determinar la malla que se va a
utilizar en un harnero.
Cuando se desea una clasificacin muy exacta o ntida, las mallas con aberturas cuadradas
son las ms utilizadas, aunque stas tienen los siguientes inconvenientes:
Al tener aberturas cuadradas, stas solo clasifican en dos dimensiones y tienden a

rechazar un gran nmero de partculas, lo cual resulta en mayor desgaste de mallas
y mayor consumo de ellas.
Son susceptibles a cegamiento, por lo cual su eficiencia de clasificacin se reduce a

medida que las aberturas comienzan a cegarse.
Debido a su reducida rea abierta, estas mallas tienden a reducir la capacidad de

proceso de los harneros sobre los cuales son utilizadas.
Tal como se dijo anteriormente, las mallas con aberturas cuadradas solo deben ser
utilizadas cuando se desea tener una gran nitidez de corte o clasificacin, y normalmente se
recomienda que stas sean aliviadas por otras mallas que estn colocadas en los decks
anteriores a stas. Y por su tendencia a cegarse cuando estas mallas son utilizadas, se deben
monitorear frecuentemente para evitar problemas de material fino reportando con el sobre
tamao.
Un desarrollo muy significativo han sido las mallas tipo RRL o REV, las cuales debido a
sus caractersticas propias, ofrecen la certeza de corte de las mallas con aberturas
cuadradas, pero no tienden a cegarse como estas ltimas, y adems debido a su gran rea
abierta, dan un gran rendimiento en trminos de eficiencia y capacidad de proceso.
En la figura 8.16 se puede apreciar una malla tipo RRL, las cuales carecen de alambres
transversales, lo que aumenta el rea abierta y reduce las posibilidades de cegamiento de las
mallas. Es importante resaltar que, al vibrar el harnero, los alambres de las mallas tipo RRL
tienden a vibrar, por lo cual cualquier partcula que trate de alojarse en las aberturas, es
desalojada por la accin vibratoria de la malla.
Las mallas tipo RRL se deben utilizar cuando se desea una gran nitidez de corte y no se
desea sacrificar capacidad de proceso o eficiencia de clasificacin. Otro gran beneficio de
esta malla es la habilidad que sta posee de poder procesar materiales con 4 a 6% de
humedad y no cegarse debido al efecto de barnizado, que fue mencionado previamente.
Figura 8.16. Malla tipo REV
Las mallas con aberturas rectangulares clasifican en tres dimensiones, por lo cual permiten
que una mayor cantidad de material pase por las aberturas de las mallas, resultando en: una
menor cantidad de partculas finas reportando con el sobre tamao y una mayor capacidad
de proceso. Debido a su geometra, estas mallas no tienden a cegarse tanto como las mallas
con aberturas cuadradas.
Normalmente, las mallas con aberturas rectangulares son utilizadas en las mallas superiores
de los harneros para hacer un desbaste (scalping) y rechazar material grueso, lo cual reduce
la cantidad de material que va a la malla de corte fino.
Las mallas con aberturas rectangulares son normalmente instaladas con las aberturas de
stas colocadas contra el flujo de material, como aparece en la figura XX, para retardar el
flujo de material y aumentar el tiempo de exposicin de las partculas a las aberturas de la
malla.
Para aumentar la capacidad de proceso, pero sacrificando eficiencia de clasificacin, las

mallas con aberturas rectangulares son instaladas con las aberturas en la misma direccin
del flujo de material, como se observa en la figura 8.17.
Figura 8.17. (a) Transversal al flujo (malla RR; pao C); (b) Con el flujo (malla RP; pao
L); (c) Malla tipo arpa
Un tipo de malla que es muy utilizado en la industria de los ridos para la construccin, son
las mallas de arpa, tambin conocidas como mallas de alambre de piano, como las que se
muestran en la figura 8.17, las cuales solo consisten de alambres paralelos instalados en
direccin del flujo de material. Estas mallas son utilizadas bsicamente para sacar arena
hmeda y material fino que viene con la grava de ro o las rocas de canteras.
Longitud y anchura de la criba: Las etapas de cribado son:
Estratificacin de la capa
Estratificacin de finos en el principio de la superficie de cribado
Separacin de la fraccin deseada en el fin de la superficie
El espesor de la capa de material no puede ser ms de 3 a 5 veces superior al tamao de la

abertura de la malla en el lado de descarga de la superficie de cribado. Para una seleccin
eficiente, el espesor de la capa de material debe ser por lo menos dos veces el dimetro de
abertura de la malla en el fin de la superficie.
rea efectiva de cribado: El rea efectiva de cribado, es el rea en la que el material pasa a
travs de la superficie esta rea es entre 0.7 y 0.9 veces el rea total.
8.10. Factor de piso

El factor de piso debe ser considerado en los clculos de los pisos inferiores de cribas con
pisos mltiples. En los pisos inferiores de alimentacin disminuye en el principio del piso y
en la direccin del flujo, razn por la cual el material prximo del tamao de separacin no
es cribado.
8.11. ngulo de operacin del harnero

Como se ha mencionado anteriormente, los harneros pueden ser operados horizontalmente
o inclinados, dependiendo de cuales sean los objetivos de la aplicacin. Si el objetivo es
eficiencia de clasificacin, entonces la eficiencia mxima se va a obtener operando el
harnero completamente horizontal, pero tambin se debe tener en mente que bajo esta
condicin, la capacidad de proceso se va a reducir significativamente.
La razn por la cual los harneros son inclinados es para permitirle al material desplazarse
rpidamente hacia el punto de descarga y dejarle espacio a otras partculas que vienen
detrs. Pero, al darle ms velocidad a las partculas, se reduce el tiempo de exposicin de
stas a las aberturas y como consecuencia, se reduce la eficiencia de harneo. Mientras
mayor es el ngulo de operacin del harnero, menor es la eficiencia de harneo que se
obtiene, pero mayor es la capacidad de proceso.
Operar los harneros inclinados tiene un impacto sobre el tamao de la abertura que es
presentada a las partculas. Como se puede observar en la figura 8.18, una abertura de 9,5
mm en el plano horizontal, solo ofrece un rea de presentacin de alrededor de 9,0 mm a un
ngulo de 25 grados de inclinacin. Y es por esta razn que es necesario determinar el

tamao de la abertura de presentacin a la partcula, antes de colocar un pedido por mallas
de reemplazo.
Figura 8.18. Abertura presentacin
El tema del tamao de la abertura del rea de presentacin es uno de los temas ms
ignorados en el proceso de harneo, y es uno de los tems que mayores problemas causa,
puesto que el operador piensa que est clasificando a un cierto tamao, pero en realidad
est clasificando a un tamao menor y normalmente, resulta en una cantidad apreciable de
material fino reportando con los gruesos como material desclasificado.
8.12. Cantidad de material procesado y distribucin granulomtrica del

material
Las caractersticas fsicas del material siempre deben ser consideradas cuando se analiza o
se disea una planta de clasificacin de minerales, pues stas afectan directamente la
eficiencia y capacidad de proceso que se obtiene.
Aunque siempre la capacidad de proceso de un harnero se expresa en toneladas por hora,

bsicamente los harneros procesan volumen y no peso; y es por eso que los fabricantes de
harneros, cuando hablan de capacidad de proceso siempre ponen en letras chicas esta
capacidad est basada en un mineral seco, que fluye fcilmente y pesa 100 libras por pie
cbico.
La densidad aparente del mineral es crtica en todo proceso de clasificacin en seco, pues
un harnero que fue diseado para procesar 100 ton/h de roca con una densidad de 1,6
ton/m3, solo puede procesar alrededor de 50 ton/h de carbn con una densidad de 0,8
ton/m3. En otras palabras, no se puede esperar la misma conducta de un harnero cuando
procesa carbn que cuando procesa roca. Y es importante recordar que la densidad aparente
de un material va a variar con la granulometra de ste y su contenido de humedad, por lo
cual es importante saber con certeza cul es la densidad aparente del producto que se va a
procesar.
En el caso de materiales ms densos que la roca tpica de los yacimientos de cobre, como
sera el caso en un yacimiento de hierro, la capacidad de proceso de un harnero, en
toneladas por hora, va a aumentar, pues el harnero estara procesando un volumen de
materia igual, pero que tendra mayor peso.
La distribucin granulomtrica del material a procesar, afecta significativamente la

capacidad de proceso, al igual que afecta la eficiencia de la clasificacin que se obtiene en
un harnero. Un factor muy significativo es la cantidad de partculas que son casi del tamao
de la abertura, pues a estas partculas les resulta muy difcil pasar entre las aberturas de las
mallas y tienden a quedarse trabadas entre las aberturas, eventualmente cegando stas.
A medida que la cantidad de partculas que son casi del tamao de las aberturas aumenta, la
eficiencia de clasificacin disminuye y tambin la capacidad de proceso disminuye.
8.13. Frecuencia, amplitud y mtodos de operacin del harnero
Tal como se ha mencionado anteriormente, para que las partculas finas puedan pasar entre
las aberturas de las mallas, hay que estratificar el material; de modo que las partculas finas
queden cerca de la superficie de la malla y tengan oportunidades de pasar entre las
aberturas. Y este objetivo se cumple ajustando la combinacin de frecuencia y amplitud,
siendo la frecuencia el nmero de pulsaciones por minuto que son generadas por el
generador de movimiento; y la amplitud es la distancia que se desplaza el harnero cada vez
que hay una pulsacin.
La combinacin de frecuencia y amplitud, permite optimizar la eficiencia de clasificacin.

Y si la amplitud es muy alta, las partculas son lanzadas muy lejos y estas tienen menores
posibilidades de encontrar las aberturas y pasar por stas.
La frecuencia de la mayora de los harneros es ajustable y en el caso de los harneros

rectangulares que son utilizados en la minera, la frecuencia es ajustable entre 650 y 950
pulsaciones por minuto. La amplitud tambin es ajustable, y en el caso de los harneros para
ridos y minerales normalmente se utiliza una amplitud entre 6 y 12 mm, siendo 9 mm la
amplitud ms utilizada.
Bsicamente, para clasificar minerales a cortes gruesos hasta 6 mm, se utilizan amplitudes
de hasta 9 mm, pero para clasificar a 1 mm, entonces es conveniente tener una amplitud
mxima de 3 mm para acercar el material lo ms posible a la superficie de la malla; y para
compensar por la baja amplitud, en muchos casos, se aumenta la frecuencia a 1200

pulsaciones por minuto.
Existen harneros vibratorios de alta frecuencia los cuales llegan a tener 3600 pulsaciones
por minuto, pero estos tienen una amplitud baja, la cual puede ser de 1 mm o menor. Este
tipo de harnero es utilizado para realizar clasificaciones menores a 100 mallas Tyler.
Siempre debe haber una relacin entre frecuencia y amplitud, y un harnero no puede ser
utilizado a frecuencias altas y amplitud alta. Por eso se recomienda estudiar el manual de
operacin de su harnero y determinar cul es la combinacin de frecuencia y amplitud ms
adecuada, para el tipo de material que va a procesar por el harnero. Y despus se pueden
hacer los ajustes necesarios para optimizar la eficiencia del harnero y no reducir
significativamente la capacidad de proceso.
Hay casos, en los cuales los harneros son operados con el generador de movimiento
rotundo hacia atrs, de modo que el movimiento del harnero tire el mineral hacia atrs y
que ste, debido a la inclinacin del harnero, se desplace hacia el punto de descarga. Este
concepto se utiliza cuando se desea retardar la velocidad de desplazamiento del material y
aumentar el tiempo de exposicin de las partculas a las aberturas de las mallas. Pero en
realidad en estos casos lo ms adecuado es operar el harnero a menor ngulo, para que el
material tome menor velocidad y tenga ms posibilidades de encontrar las aberturas y pasar
entre stas.
La tabla siguiente nos da una referencia aproximada de la amplitud y frecuencia para

distintos tamaos de corte.
Tabla 8.2. Relaciones referenciales de amplitud y frecuencia para

distintos tamaos de corte
Hay casos en los cuales los harneros se emplean con el generador de movimiento operando
hacia atrs, de modo que el movimiento del harnero lance hacia atrs el mineral pero
debido a su inclinacin este material se desplaza hacia adelante. Este mtodo se debe
utilizar cuando se desea retardar la velocidad de desplazamiento del material y aumentar el
tiempo de exposicin de las partculas a las aberturas de las mallas. Lo correcto en estos
casos es operar el harnero con un menor ngulo de inclinacin.
8.14. Velocidad de avance

La velocidad de avance tiene influencia sobre la eficiencia y capacidad de cribado, el
incremento de la velocidad puede reducir el espesor de la capa de material mejorando la
eficiencia de cribado.
8.15. Mtodos de alimentacin al harnero

Para una criba dada y caractersticas de material, la eficiencia depende fundamentalmente
de la tasa de alimentacin, como se indica en la figura 8.19, (aqu, eficiencia se refiere a la
eficiencia de recuperacin de sub-dimensionado).
Figura 8.19. Relacin entre la eficiencia y la alimentacin
Para bajas tasas de alimentacin, a la izquierda del punto a, la eficiencia real se

incrementa con el incremento de la alimentacin. La capa de material sobredimensionado
(material de tamao superior al tamao de las aberturas dela malla) encima de las partculas
de tamao marginal impide que estas salten excesivamente, incrementando el nmero de

tentativas de paso y forzndolas a travs de la criba. Ms all del punto a la eficiencia se
reduce rpidamente con el incremento de la tasa de alimentacin, dado que la criba no tiene
capacidad suficiente para separar todo el material sub dimensionado contenido en la
alimentacin. En condiciones de cribado ineficientes se debe inspeccionar la estratificacin,
ya que los artificios de rotacin en contracorriente y de reduccin de amplitud y frecuencia
para aumentar el tiempo de retencin del material en la criba, pueden generar una capa de
material demasiado espesa en la criba, empeorando an ms la eficiencia. No es posible
determinar un valor fijo para la eficiencia. Una criba de clasificacin final, operando para
producir productos que cumplan especificaciones estrictas, debera operar con una
eficiencia del 90% o superior. Sin embargo, en la misma planta, una eficiencia del 60-70%
podra ser suficiente para clasificacin intermedia. En la mayor parte de los casos,
eficiencias entre el 90 y el 95% se pueden considerar como comercialmente perfectas.
La optimizacin del proceso de harneo comienza con la manera en que el material es

alimentado al harnero. Muy frecuentemente los problemas que son asociados al proceso de
clasificacin, estn relacionados con los sistemas de manejo de materiales y de
alimentacin a los harneros; y es por esto, ambos temas deben ser estudiados
cuidadosamente cuando se disea una planta de chancado y clasificacin.
Debido a que el producto se coloca por gravedad sobre el harnero, es importante tener un
rea de impacto para recibir el material. Y esta zona de impacto normalmente consiste de:
planchas de acero resistentes a la abrasin, losetas de material cermico, o planchas de
goma blanda con una dureza de 40 a 45 brinnel A. Pero, la goma es normalmente el
material seleccionado debido a su: bajo costo, resiliencia, resistencia al impacto y facilidad
de cambio.
Siempre se debe evitar que el material caiga desde una gran altura sobre la plancha de
impacto, de modo de no causarles desbalances momentneos o a los harneros o causar
problemas estructurales a estos.
En la zona de impacto, el mineral debe ser esparcido a todo el ancho de la zona de impacto,
de modo que cuando ste se desplace hacia la superficie de la malla, se cubra el ancho total
de la malla, permitiendo utilizar la mayor cantidad posible de su superficie. Mientras mayor
es la superficie de malla que es utilizada, mayores son las posibilidades de las partculas de
pasar entre las aberturas.
Para optimizar el proceso de harneo, el material se debe alimentar al harnero a un ritmo

constante y a todo el ancho de la plancha de impacto. El mantener un ritmo constante de
alimentacin asegura que la cama de material sobre el harnero, es siempre constante, lo que
permite una mejor clasificacin de las partculas. La razn de alimentar a todo el ancho de
la plancha de impacto, es para asegurar que todo el ancho de la superficie del harnero va a
ser utilizada para clasificar el material.
Las maneras ms comunes de alimentar un harnero son a travs del uso de alimentadores
vibratorios, correas alimentadoras y alimentadores de placas, siendo los alimentadores
vibratorios del tipo electromagntico los ms utilizados en plantas de chancado, debido a la
simpleza de operacin y mantencin de estos.
Los alimentadores vibratorios, al igual que los harneros, deben tener una zona de impacto
recubierta con material resistente a la abrasin; la cual puede ser de acero 450 Brinnell, o
de goma con una dureza de 40 a 45 shore A. El resto de la bandeja de los alimentadores
vibratorios puede estar recubierta con: planchas de acero, goma, o con material cermico
con un contenido alto de almina.
Es comn encontrar que debido al contenido de humedad del material, ste tiende a pegarse
a la superficie de los revestimientos y causa los siguientes problemas:
Canalizaciones de material hacia el harnero, resultando en reas muertas y

reduccin de la superficie disponible para harnear.
Aumento del espesor del manto de material sobre ciertas reas del harnero,
resultando en desgaste disparejo de las mallas.
Peso adicional sobre el alimentador vibratorio resultando en problemas mecnicos.
En algunos casos, se puede utilizar goma natural como revestimiento de las bandejas de los
alimentadores vibratorios, para prevenir el empaquetamiento de material sobre stos.
Cuando se alimenta un harnero vibratorio, sin importar de que tipo ste sea, es importante
que ste se alimente al mismo ritmo todo el tiempo, y a todo el ancho de la malla. Y
adems, es de suma importancia evitar las canalizaciones de material hacia la malla, debido
a los desgastes disparejos que causen a stas.
8.16. Porcentaje de humedad del material

Tal como se ha mencionado anteriormente, el contenido de humedad del material afecta la
capacidad de proceso al igual que la eficiencia de clasificacin. El problema con la
humedad del material, no es solo el barnizado que se crea sobre la superficie de las mallas,
el cual termina cegando las aberturas de las mallas, sino que es la cantidad de material
desclasificado que se genera. Este material desclasificado ocurre al adherirse partculas
finas al material grueso, debido al contenido de humedad de stas.
El contenido de humedad mximo permisible vara con el tamao de la abertura por la cual
pasara el material y ste aumenta a medida que el tamao de la abertura aumenta, por
ejemplo: para una abertura cuadrada de 3,5 mm el mximo contenido de humedad no debe
exceder 2 a 3%, mientras que para una abertura de 9,5 mm no debe exceder de 5%. Siendo
lo ideal mantener los valores de humedad al mnimo.
8.17. Seleccin de mallas

La presencia de material desclasificado, tal como ha sido mencionado anteriormente, puede
traer una serie de problemas en los procesos metalrgicos, adems de los problemas de
empaquetamiento de finos en los chancadores y problemas de desgaste disparejo o
prematuro en las corazas de estos. Y debido a que las mallas son el medio por donde deben
pasar las partculas para ser clasificadas, esto hace que el proceso de seleccin de stas
reciba un anlisis riguroso, y que no slo se adquieran solamente por su tiempo de duracin
o su precio. Estas deben ser adquiridas por sus caractersticas en trminos de eficiencia de
clasificacin y prevencin de problemas relacionados con el material desclasificado en los
chancadores y procesos metalrgicos.
8.18. Tipos de mallas

Las mallas ms utilizadas en todas las industrias son aquellas hechas de alambrn o de
alambres de metal tejidos. Se les llama tejidos, pues estas son verdaderamente tejidas en
telares especiales usando hilos o cuerdas de metal y utilizando un proceso muy similar al de
los telares usados para tejer telas con algodn; y es por esto, que muchas personas les
llaman paos a las secciones de mallas que se utilizan en los harneros.
Las mallas metlicas pueden ser hechas de bronce, aluminio o de diferentes tipos de acero
como son: acero al manganeso y acero inoxidable. La seleccin sobre qu tipo de aleacin
utilizar depende de las necesidades de la aplicacin del usuario. Estas mallas las hay
disponibles en un gran nmero de tamaos de abertura, llegando hasta 38 micras, en su
tamao mnimo. Y adems, existe un rango amplio de reas abiertas para un mismo tamao
de abertura.
No existe otro tipo de malla en el mercado que tenga un rango tan amplio de combinaciones
de aberturas y rea abierta, como el existe en las mallas de alambrn. Pero adems, de esta
gran ventaja, este tipo de malla ofrece las siguientes ventajas:
Son fciles y rpidas para cambiar

No requieren ningn tipo de estructuras especiales para ser montadas
Son livianas por lo cual no le restan vibracin al harnero o consumen energa
adicional
Tienen un precio mdico

Debido a su gran rea abierta, son muy eficientes y no restan capacidad de proceso
Una desventaja de las mallas de alambrn es que requieren ser transadas peridicamente,
ara que la malla ofrezca una superficie lisa al material, a medida que sta se desgasta. Para
algunos operadores es un inconveniente tener que tensar las mallas, pero tambin esto
permite que le hagan una revisin peridica a los harneros y a las mallas, antes de tensarlas.
Cuando se desea optimizar la eficiencia de clasificacin, no existe una malla superior a la

malla de alambrn, debido a la gran rea abierta que stas tienen y es por esto que muchos
usuarios despus de probar mallas hechas de otros materiales, regresan al uso de mallas de
alambrn como su malla de batalla.
La goma es utilizada para fabricar mallas para cortes relativamente gruesos, hasta 50 mm y
estas mallas han dado buenos resultados en trminos de duracin ya que la goma tiene muy
buena resistencia a la abrasin.
La razn por la cual las mallas de goma deben ser utilizadas hasta cortes de 50 mm es
debido a que el rea abierta de estas a menores tamaos de aberturas se reduce
drsticamente, y como resultado una cantidad significativa de material desclasificado
reporta con la fraccin gruesa.
Las mallas de goma pueden ser de dos tipos, en bloques de goma moldeada con refuerzos
de acero por dentro, o con planchas de goma con lonas de tela por dentro similar al
concepto utilizado en los neumticos para vehculos. Son las mallas hechas con lonas, las
ms utilizadas debido a la facilidad con que pueden cambiarse; pero al igual que las mallas
de alambrn, stas tambin tienen que ser tensadas peridicamente.
Con el desarrollo de diferentes tipos de poliuretano muy resistentes a la abrasin se ha

comenzado a fabricar mallas utilizando este material. Estas mallas son fabricadas en
moldes y como norma se fabrica en bloques cuadrados de 30x30 cm, y en su interior estos
estn reforzados con fierro para darles rigidez. Al unirse un bloque con otro se forman reas
completamente ciegas por donde el material se desliza rpidamente sin ser clasificado, estas
zonas muertas se les conoce como calles y avenidas.
Al igual que con las mallas de goma, las mallas de poliuretano se pueden utilizar hasta
tamaos de abertura de 50 a 75 mm debido al rea abierta reducida que estas tienen, la cual
es menor que el rea abierta de las mallas de goma.
Los fabricantes de mallas de poliuretano fabrican las aberturas de las mallas de forma
cncava en su parte inferior, lo cual ellos dicen reduce las posibilidades de cegamiento de
las mallas, pues las partculas que se trabaron en la malla van a ser empujadas y desalojadas
por otras partculas. La eficiencia de este concepto, no se ha podido verificar con certeza
debido a lo dificultoso que es comprobar este fenmeno cuando un harnero est en
operacin y la malla est saturada con material.
Para instalar mallas de poliuretano sobre un harnero, primero hay que montar una serie de
barras de montaje, sobre las cuales van montadas las mallas. Esto significa tres tems a
considerar antes de tomar la decisin de utilizar mallas de poliuretano:
El costo de las barras de montaje, ms el tiempo de parada para montar estas barras
en el harnero.
Los problemas que siempre estn asociados con las soldaduras en equipos que
vibran. Como es bien conocido, la vibracin tiende a quebrar las soldaduras, por lo
cual siempre se recomienda distorsionar despus que se sueldan componentes en
equipos vibratorios. Y por otro lado, es importante revisar los manuales de
operacin, que fueron suministrados con los harneros, pues hay muchos fabricantes
que por razones estructurales, no recomiendan agregar componentes o soldar
componentes a los harneros.
Una vez que se decide montar mallas de poliuretano sobre un harnero, para volver a
utilizar mallas de goma o de alambrn hay que retirar todas las estructuras de
montaje, lo cual tiene un costo que debe considerarse.
8.19. Seleccin y dimensionamiento

Datos necesarios
a) Caractersticas de los materiales a ser cribados:
Densidad
Tamao mximo de alimentacin
Granulometra del producto
Forma de partcula
Contenido de humedad
Presencia o falta de material arcilloso
Temperatura
b) Capacidad
c) Rangos de separacin de producto
d) Eficiencia deseada
e) Tipo de tarea
Lavado
Clasificacin final
Clasificacin intermedia, etc.
f) Existencia o no de limitaciones de espacio y peso.
g) Grado de conocimiento del material y del producto deseado.
rea de harneado
El rea de cribado se calcula mediante la siguiente frmula:
Qu: cantidad en t/h de partculas sub dimensionadas en la alimentacin.
S: factor que puede asumir valores entre 1 y 1,4 siendo una funcin del conocimiento y
confianza que se tenga en los datos disponibles sobre el material a ser cribado; para datos
conocidos y fiables adopta el valor 1.
Qspec: capacidad especfica, est definida por:
Parmetros que definen Qspec:
A: Capacidad bsica para la separacin requerida en toneladas mtricas por hora y metro
cuadrado del rea de la criba.
B: factor dependiente del porcentaje de material retenido
C: factor relacionado con el porcentaje, en la alimentacin, de material con tamao inferior

a la mitad del tamao de separacin requerido.
D: posicin del piso
E: Cribado en hmedo.
F: peso del material
G: rea abierta de la superficie de cribado.
(%)
=
50%
H: forma de la abertura de malla
I: forma de las partculas.
J: eficiencia.
K: tipo de criba.
L: humedad
Definicin de la anchura mnima de la criba

Un proceso de separacin eficiente requiere el ajuste del rea de cribado y del espesor de la
capa de material transportado a la capacidad. El clculo anteriormente presentado define el
rea de cribado en m2, la cual se puede distribuir en varias formas rectangulares. Por
ejemplo, una criba de 10 m2 puede estar formada por rectngulos de 2 x 5 o 2,5 x 4.
Aparentemente, una mquina ms larga debera proporcionar una mayor eficiencia, pero su
rendimiento puede ser afectado por un espesor exagerado de la capa de material. La
frmula genrica para la anchura de la criba es:

= + 0,15 ()
3,6
O, para una anchura especfica, el espesor de la capa en mm:

= ()
3,6 ( 0,15)
Donde:
d = espesor de la capa de material (mm)
Q = capacidad en m3/h (dividir la en t/h por la densidad aparente del materialen t/m3)
v = velocidad del transporte de material (m/s)
B = ancho nominal de la criba (m)
Se debe realizar el clculo para todos los pisos, tanto en la extremidad inicial como en la
final.
Tabla 8.2. Velocidad de transporte de material
Espesor de la capa de material recomendado para el primer piso se determina de la Figura

8.20.
Figura 8.20. Capa (mm) versus la separacin (mm)
Vibrador de masas excntricas

Es el corazn del equipo y genera la fuerza de excitacin que da el movimiento oscilatorio.
En el caso de harneros con pendiente variable se deben elegir masas de giro contrapuesto
para generar un movimiento lineal paralelo a la criba. En el caso de modelos horizontales se
prefiere el movimiento lineal y en los inclinados el elptico o circular (ver Figura 8.21).
Figura 8.21. Vibrador de masas excntricas
La fuerza del vibrador se obtiene de relaciones de los fabricantes, esta fuerza proporcionada
por los contrapesos es igual a la masa excntrica por el radio de excentricidad por la
velocidad angular al cuadrado. Las caractersticas del motor se obtienen a partir del torque
requerido, que puede calcularse como la aceleracin angular por el momento de inercia de
las masas del sistema de excitacin. La aceleracin angular se obtiene de la velocidad de
giro del vibrador dividido por el tiempo que demora el sistema en alcanzar dicha velocidad.
Conocidas las rpm del sistema se determina el torque. La potencia de accionamiento es el
torque multiplicado por la velocidad de giro del sistema. Comnmente la transmisin se
realiza por engranajes rectos que no producen cargas axiales debido a que los rodamientos
estarn sometidos a cargas de impacto, fatiga, temperatura, contaminacin, entre otros.
GLOSARIO DE TRMINOS
Abrasin: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partcula se
produce abrasin.
Astillamiento: La ruptura de esquicios de una partcula, ocurrida por la aplicacin de

esfuerzos fuera del centro de la partcula, genera el mecanismo de astillamiento.
Carguo: una de las etapas que forma parte del proceso de explotacin a rajo abierto. Se
refiere especficamente a la carga de material mineralizado del yacimiento. El carguo se
realiza en las bermas de carguo, las que estn especialmente diseadas para esta actividad.
Chancado: proceso mediante el cual se disminuye el tamao de las rocas mineralizadas

triturndolas en chancadoras y molinos. El material extrado de la mina pasa por tres tipos
de chancadoras (chancador primario, secundario y terciario) hasta llegar a tamaos de
menos de una pulgada.
Chancador de mandbula: es un chancador que tiene dos superficies casi verticales que se
llaman muelas y funcionan como una mandbula. Una de las muelas es mvil y la otra es
fija. Cuando la muela mvil se aleja de la muela fija, caen rocas y cuando se acerca a la
muela fija, las tritura.
Chancador primario: es la maquinaria que realiza el primer proceso de chancado del

material. Este puede ser un chancador giratorio, el que est formado por una superficie fija
y una superficie mvil, ambas con la forma de un cono invertido. La superficie mvil gira
con un movimiento excntrico en un eje de rotacin diferente al de la pieza fija y por lo
tanto, las rocas son trituradas cuando las dos superficies se encuentran.
Cinta o correa transportadora: sistema de transporte del material slido que se utiliza en
distintas etapas del proceso productivo del cobre. El material de distinta granulometra
(tamaos) se recibe sobre la cinta transportadora, sobre la cual se traslada de un lugar a
otro. Por ejemplo, en el proceso de chancado y molienda se usan cintas transportadoras de
diferentes capacidades y caractersticas.
Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de compresin

y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no es deseable.
CSS (Close side seeting): Ajuste del lado cerrado, que es la abertura mnima o separacin
entre el manto y las superficies cncavas de un chancador giratorio.
Conminucin: proceso de reduccin de tamao, que se inicia con el chancado y termina

con la molienda para el caso de los sulfuros que se procesan va flotacin y con el chancado
terciario, para los procesos de lixiviacin en lecho esttico.
Compresin: la aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta. Normalmente se produce

en mquinas de chancado en que hay una superficie fija y otra mvil.
Disponibilidad fsica: es el tiempo en que el equipo est disponible para operar o realizar
la funcin para la que est diseado, en relacin al tiempo total, medido como un
porcentaje (% de disponibilidad).
Disponibilidad mecnica: corresponde al porcentaje de tiempo en que el equipo est

disponible para operar y realizar la funcin para la que est diseado, en relacin con el
tiempo total. Esta disponibilidad se expresa como un porcentaje de disponibilidad (% de
disponibilidad).
Dureza: La dureza de un mineral est determinada por la fuerza atmica estructural de los
elementos y compuestos qumicos que lo constituyen, en materia de mineraloga, la dureza
se define como la resistencia que presenta un mineral a ser rayado.
Fractura: es la fragmentacin de un cuerpo solido en varias partes debido a un proceso de

deformacin no homognea.
Fragmentacin: material que ha reducido su tamao producto de la tronadura, quedando

listo para el carguo y transporte. El grado de fragmentacin se mide en cuanto al tamao
medio obtenido y su distribucin.
Frecuencia: es el nmero de pulsaciones por minuto que son generadas por el generador de
movimiento.
Granulometra: se refiere al tamao de los granos que forman la mezcla.
Harneo: Se llama harneo al proceso mecnico de separacin de partculas basndose en su

tamao, a travs de su aceptacin o rechazo por una superficie, normalmente una malla.
ndice de dureza (work index): parmetro que depende del material y del equipo de
conminucin, por lo que es conveniente que en su obtencin se utilice un mecanismo de
ruptura similar al de la mquina para la cual se efecta la determinacin.
OSS (Open side seeting): Ajuste del lado abierto, que es la mayor abertura que se genera
por el movimiento excntrico del chancador giratorio.
P80: Es una expresin para la granulometra de un producto, generalmente en micrones, a

travs del cual el 80% del material pasar cierto dimetro.
Razn de reduccin: todos los chancadores, poseen una relacin distinta entre los tamaos
de la alimentacin y la descarga. Esta relacin se denomina razn de reduccin.
Stock-pile o acopio: acumulacin de mineral que generalmente se utiliza en aquellos

periodos en los que la mina debe parar (condiciones climticas) o bien como pulmn frente
a un equipo crtico (por ejemplo el chancado primario), permitiendo mantener el ritmo de
produccin y de alimentacin a la planta de procesamiento.
Sag Power Index (SPI): se lleva a cabo en un molino de trituracin a pequea escala, mide
la energa necesaria para realizar una reduccin de tamao estndar y se expresa en forma
de ndice. Es una medida de la dureza del mineral desde el punto de vista de la molienda
SAG o AG.
Trituradora: es un equipo de molienda que se utiliza entre el proceso de chancado y el de

molienda fina. En estos casos se usa u chancador de cono que usa el mismo principio que el
chancador giratorio.
Tronadura: es la fragmentacin instantnea que se produce en la roca por efecto de la

detonacin de explosivos depositados en su interior. La tronadura primaria es la que se
realiza directamente en el macizo rocoso para separar y fragmentar una parte de sta, ya sea
en minas a rajo abierto o subterrneas, en tanto que se denomina tronadura secundaria a la
que se realiza sobre fragmentos de gran tamao o colpas ya separados del macizo, de
manera de lograr su reduccin al tamao adecuado para ser cargadas y transportadas a la
planta.
Utilizacin efectiva: definida como el tiempo en que el equipo realiza su funcin bsica de
diseo, se mide como la razn entre las horas efectivamente trabajadas y las horas
nominales (totales).
Referencias
Ponce E, Cortes R, Valdes C, (2003). Desarrollo de harnero vibratorio. Revista de

ingeniera, U.T.A (Chile).Vol. 11 N2, 35-40.
Casali A. Procesos de Conminucin, (Apuntes de curso). Universidad de Chile, Fac. de Cs.

Fsicas y Matemticas. Departamento de ingeniera de Minas.
Nordberg Vibrating Equipment, European region, Metso minerals, 2008.
Manual de trituracin y cribado (2008), tercera edicin, Tempere, Finlandia, Metso

Minerals, Catlogo N 2051-12-08-CBL.
Budynas Shigleys Mechanical Engineering Design, Eighth Edition, United States of

America, McGraw.

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INGENIERA CIVIL DE MINAS

Jorge Ipinza Abarca, Dr. Sc.

MIN-250 Procesamiento de Minerales I

1.1.Estructuras cristalinas y energas de unin

Figura 1.1. Propagacin de una grieta a travs de una roca

Figura 1.2. Aplicacin de fuerzas mecnicas para generar grietas

De las formas de fuerzas mecnicas aplicadas y mostradas en la figura anterior, se destacan

Figura 1.3. Tipo de esfuerzo versus consumo de energa

Compresin: Se logra la fractura de la roca, al aplicar esfuerzos compresivos de

Impacto: Se logra la fractura de la roca, por la aplicacin de esfuerzos compresivos

Abrasin: Ocurre como un esfuerzo secundario, al aplicar esfuerzos de compresin

1.2.Operaciones fsicas y operaciones qumicas.

El objetivo de la conminucin es la reduccin del tamao de las rocas y segn esto, la

Desafortunadamente, los ingenieros y expertos en chancado no han podido desarrollar an

Cuando un chancador comienza a funcionar, su rendimiento va de acuerdo a la reduccin

Entre los equipos de reduccin de tamao se incluyen, chancadoras (trituradoras), molinos

travs de impactos de alta velocidad y otros principalmente a travs de esfuerzos de corte o

El rol de la conminucin y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran

Los minerales, siendo cristales, poseen la tendencia a romperse en innumerables formas y

Sin un control adecuado, el mineral seguir el patrn de su naturaleza cristalina,

Figura 1.4. Reduccin de tamao en etapas

1.4.Razn de reduccin (RR)

Valores tpicos de la Razn de Reduccin, se indican a continuacin en la figura 1.5.

Figura 1.5. Razn de reduccin

Figura 1.6. Distribucin granulomtrica

1) Razn de Reduccin en la Etapa de Chancado Primario: RR1 = 3

Razn de Reduccin Total (incluyendo las 2 Etapas): RR1 x RR2 = 3 x 4 = 12

Esto NO es suficiente. Se necesita una Tercera Etapa de Chancado:

1) Razn de Reduccin Primera Etapa: RR1 = 3

Razn de Reduccin Total (incluyendo las 3 Etapas): RR1 x RR2 x RR3 = 3 x 3 x 3 = 27

Figura 1.7. Etapas de chancado

2. Conocimiento del material.

a) El tamao del producto requerido y su relacin con el tamao de alimentacin.

Lo primero es muy importante ya que si el tamao de producto es muy cercano al tamao

En tanto, la resistencia a la fragmentacin es fundamental ya que afecta la razn de

De lo anterior se puede inferir que la resistencia a la fragmentacin es una propiedad muy

Conocido el nmero de Etapas de Chancado, se puede ahora seleccionar el tipo de

Para chancadores primarios, se tiene los mostrados en la Figura 2.1.

Figura 2.1. Tipos de chancadores primarios

Para Alimentacin Blanda (menor que Mohs 5) y si la capacidad requerida no es demasiado

Para Alimentacin Dura, la seleccin est entre un Giratorio o uno de Mandbula.

Siempre considere las siguientes Reglas Prcticas:

Regla 1 Siempre que pueda utilice un Chancador de Mandbula; es la alternativa ms

Regla 2 Para bajas capacidades utilice un Chancador de Mandbula; y considere un

Regla 4 Para muy altas capacidades, utilice un Chancador Giratorio.

Los mecanismos presentes en un evento de conminucin pueden ser:

a) Fractura: es la fragmentacin de un cuerpo solido en varias partes debido a un

Compresin: la aplicacin de esfuerzos de compresin es lenta. Normalmente se

Impacto: Es la aplicacin de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta

Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

b) Astillamiento: La ruptura de esquicios de una partcula, ocurrida por la aplicacin

c) Abrasin: Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partcula

4. Consumo especfico de energa

En general, se ha logrado establecer que gran parte de la energa mecnica suministrada a

Deformacin elstica de las partculas antes de romperse

La breve discusin anterior pone en evidencia la necesidad de establecer correlaciones

Adicionalmente, conviene destacar la creciente importancia econmica de los procesos de

5. Propiedades relativas a la deformacin

Tenacidad: capacidad de un material para absorber un trabajo como consecuencia de su

Tenacidad Total = Tenacidad plstica + Tenacidad elstica

Tenacidad elstica: trabajo que es capaz de absorber el material en el tramo elstico.

Tenacidad plstica: trabajo que es capaz de absorber el material en el tramo plstico.

Resiliencia: es la energa absorbida (energa de choque) antes de la ruptura, cuando