UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERA MECANICA

LABORATORIO DE PROCESOS DE MANUFACTURA - MC216

DEFORMACION PLASTICA

Equipo de Trabajo:

Zelaya Damin Miguel Guillermo 20110145H

Ziga Ramos Cristian Ricardo 20110050G

Snchez Prez Delmer Alexander 20112045K

Seccin: B

Profesor:

Ing. Alejandro Salazar

LIMA PERU

[2014 1]

INTRODUCCION
Los Procesos de Conformacin por Deformacin Plstica se encargan de la obtencin de
componentes mecnicos que aprovechan el comportamiento plstico de los materiales, es
decir, la posibilidad de cambiar la forma o dimensiones del material mediante la aplicacin
de unos esfuerzos exteriores suficientemente grandes. Los procesos de conformado por
deformacin plstica tienen unos orgenes remotos, y han mantenido a lo largo de la historia
un importante papel en el conjunto de la fabricacin. De hecho, un gran porcentaje de los
componentes que se fabrican han sufrido en un momento dado del proceso alguna
operacin de conformado por deformacin.

En la metalurgia mecnica que es la rama de la metalurgia que se ocupa principalmente de

la respuesta de los metales frente a las fuerzas o cargas. Las fuerzas pueden resultar del
empleo del material como miembro o pieza de una estructura o mquina, en cuyo caso es
necesario saber algo respecto a los valores limites que aquel puede resistir sin fallar. Por
otro lado, es necesario a veces transformar un lingote colado en una forma ms til, tal
como una plancha plana, y entonces es preciso conocer las condiciones de temperatura y
velocidad de carga para las que son mnimas las fuerzas que se necesitan para realizar tal
trabajo de transformacin.

Los procesos de deformacin de metales aprovechan las propiedades de flujo plstico del
material a medida que es deformado para producir la forma deseada.

Para estos procesos comenzamos con el material fundido en forma de lingotes o barras.

Estos procesos se dividen en dos grupos:

deformacin a metales con dimensiones similares ("bulk deformation")

deformacin a metales en forma laminar.

Para el diseo de productos que sern procesados mediante deformacin, debemos tomar
en consideracin lo siguiente:

Modelos de curvas de esfuerzo vs. deformacin

Efecto de endurecimiento por deformacin ("strain hardening")

Criterios de deformacin

Propiedades del material

Temperaturas de operacin

La deformacin puede ocurrir a diferentes temperaturas:

al fro

al caliente

isotrmica

tibio

Los procesos que estudiamos en la clase son los siguientes:

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Deformacin mediante rodillos

Forjadura

Extrusin y estirado

FUNDAMENTO TERICO

La deformacin plstica de los materiales es la deformacin permanente de los mismos

como consecuencia de la aplicacin de una tensin externa.
A temperatura ambiente, son dos los mecanismos responsables de esta deformacin
plstica de cristales: deslizamiento y maclado. Cada uno tiene caractersticas particulares,
que se pueden apreciar mediante la observacin en el microscopio ptico de la superficie
pulida de una muestra. La activacin de uno de estos mecanismos o de ambos y el orden
en que se activen depende de la estructura cristalina del material.

EMBUTIDO

El embutido es un proceso de deformacin plstica de tal manera que las series de tomos
de cristales se desplazan al sobrepasar determinada tensin lmite, sin romper la cohesin
interna
Para obtener buenos resultados en el proceso de embutido se debe tener en cuenta que
El espesor de la chapa debe ser uniforme
Las caractersticas del material deben ser uniformes
Se obtendrn mejores resultados cuanto mas maleable sea el metal o la aleacin
Utilizar el lubricante apropiado

Objetivo.- El objetivo de este laboratorio es verificar la fuerza necesaria para realizar el

embutido con respecto a la obtenida tericamente, y el coeficiente de friccin variando el
lubricante, as como la deformaciones en los diferentes sectores, y la variacin de dureza en
funcin de la variacin indicada
Teniendo un mismo lubricante como varan los valores anteriores en funcin del material

Material y equipo

Placas de fierro y acero inoxidable

Lubricantes distintos

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Matriz
Punzn
Prensa
Rayador
Lija
Escuadra
Equipo de Traccin
Durmetro

Procedimiento

Se toma la dureza del material a embutir

Se realiza el ensayo de traccin del material a embutir
Se procede el lijado
Se cuadricula por uno de los lados
Se realiza el proceso de embutido

a) Embutido de una pieza acopada: 1) inicio de la operacin antes de que el punzn toque el trabajo
y 2) cerca del fin de la carrera; y b) piezas de trabajo correspondientes: 1) forma inicial y 2) pieza
embutida. Los smbolos indican: c = espacio, Db = dimetro de la forma inicial, Dp = dimetro del

Laboratorio de Procesos de Manufactura

punzn, Rd = radio de la esquina del troquel, Rp = radio de la esquina del punzn, F = fuerza de
embutido, fh = fuerza de sujecin.

Datos a Tomar
Para el material
Dureza inicial
Carga mxima en el ensayo de traccin
Carga de rotura en el ensayo de traccin
% de elongacin en el ensayo de traccin
Dimetro inicial
Para el producto
Espesor inicial del disco
Dimetros del punzn
Dimetro y profundidad de la matriz
Tipo de material
Tipo de lubricante
Medidas del diferencial iniciales
Fuerza de embutido real
Medidas de los diferenciales por sector despus del embutido
Dureza en los diferentes sectores despus del embutido

Formula a utilizar

La relacin de embutido est dada por dr= Dd / Dp

Donde: Dd : dimetro del disco

Dp : dimetro del punzn

La relacin de grosor en el cenicero es la siguiente:

Rg = to / Dd
Dnde: to: espesor inicial
Reduccion (r):
r = (Dd Dp) / Dd

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con ciertos
limites tales como
dr < 2
r < 0.5
Rg > 1%

Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante

Vinicial = Vfinal
X0Y0 E0 = X1 Y1 E1
Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0 )
Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0)
Grado de recalcado = Ln (E1 / E0 )
La presin ser ms baja cuando fluye ms fcilmente el material

El material fluye en direccin a la a la mnima resistencia de fluencia, principalmente hacia

las superficies de limitacin libres de la pieza
El rozamiento debe contribuir a dirigir el flujo del material as como el desgaste de las
herramientas y el consumo de energa
= Tg
Algunos valores que se usan son
Superficies pulidas o esmeriladas = 0.5 Tg = 20 52`
Superficies lisas con lubricantes = 0.10 Tg = 50 37
Superficies toscas y secas = 0.25 Tg =140
Fuerza necesaria para la embuticin F (fuerza para la conformacin)
La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales alcanza
la resistencia a la deformacin
max - min = 1 - 3 = R f
F = r. e . dr. r

r : radio del punzn

e: espesor de la plancha
r : carga de rotura del material
dr : relacin de embutido, (coeficiente de funcin)

El embutido profundo depende del valor de la anisotropa normal R de los metales

laminados que tambin se llama anisotropa plstica donde

Laboratorio de Procesos de Manufactura

R = Deformacin del ancho/ Deformacin del espesor (determinado con la probeta de
tensin

LAMINADO

El proceso de laminado consiste en deformar un material pasndolo entre dos cilindros o

rodillos alterando el espesor del material.

Objetivo Determinar las diferentes deformaciones del material as como la variacin de

dureza, determinar las cargas de laminacin y la potencia requerida.

Materiales y equipo a utilizar

Platinas o perfiles de diferentes materiales
Rayador
Regla
Vernier
Durmetro
Equipo de traccin
Procedimiento (para cada material)
Se procede a tomar la dureza inicial de los diferentes materiales
Se toma las medidas del material a utilizar
Se procede a laminar y cada 20% de reduccin se mide la deformacin y se corta
una de probeta de 1 cm. para medir la dureza
Se corta otra probeta de 65mm para el ensayo de traccin
Se corta otra probeta de 10mm para metalografa

Se repite el procedimiento anterior hasta llegar al espesor mnimo

Datos a tomar
Dureza Inicial
Medidas iniciales
Medidas cada 20% de reduccin de espesor

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Radio de los rodillos
Velocidad de rotacin de los rodillos
Potencia del motor
Velocidad de salida del material
Dureza del material despus de cada proceso de laminado

Ensayo de traccin

rea de la seccin Inicial Ao

rea de la seccin final A1
Longitud inicial entre las marcas Lo
Longitud final entre las marcas Lf
Carga mxima en el ensayo Pt
Carga de rotura en el ensayo Pu
Curva respectiva

Formula a utilizar

De acuerdo al material determina la ecuacin = X n

El draf (reduccin de espesor)

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Esta dado por:

d = to t f

to = espesor inicial

tf = espesor final

r = reduccin = d/to

La reduccion de espesor mxima

dmax = R

R = radio del rodillo.

= para trabajos en fro entre 0.1 a 0.2).

Conservacin de Volumen
Vo = Vf

A0 t0 = Af tf

Longitud de contacto en el laminado.

Lp R h
h to t
Lc R

Deformacin real.

to
ln
tf

Velocidad radial de los rodillos

vr= R

1 revolucin = 2 radianes

Laboratorio de Procesos de Manufactura

v r = R N (2 ) radianes/ revolucin

v r = DN

Fuerza del rodillo.

F Yf w L
c

Donde:

Yf: Esfuerzo de fluencia promedio

W : Ancho de la lamina

Lc : Longitud de contacto

F: Fuerza de laminado

Adems:

k . n
1 n
Yf =

: Deformacin real

K: coeficiente de resistencia del material

n: Exponente de endurecimiento

Potencia utilizada

P=2 N FLc

Donde

P: Potencia del laminado

N: Velocidad de rotacin

F: Fuerza de laminado

Lc : Longitud de contacto

Laboratorio de Procesos de Manufactura

TREFILADO

El trefilado es una operacin de trabajo en fro, destina a reducir la seccin, calibrar seccin
y endurecer el material por medio de un cono o dado duro (hilera). A nivel industrial el
trefilado permite obtener alambres y barras de mediano y pequeo tamao, as como tubos
(estirado).
El siguiente esquema muestra bsicamente una operacin de trefilado

Objetivo
Demostrar la deformabilidad de los metales y aleaciones a la trefilacin.
Determinar experimentalmente las variables y magnitudes del proceso: fuerza,
tensin, potencia, coeficiente de roce, etc.
Determinar la variacin de las propiedades mecnicas del material
Comprobar endurecimiento por deformacin.
Determinar el coeficiente de friccin entre el material a trefilar y la matriz o hilera
utilizando diferentes lubricantes

Material y equipo

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Alambre de cobre recocido
Tres hileras
Equipo del ensayo de traccin
Lubricantes diferentes para cada grupo

Procedimiento (para cada material)

Se toma una muestra de alambre a ser trefilado
Se corta 2 testigos antes del primer trefilado ( uno para el ensayo de traccin y otro
para medir la dureza )
Se procede a realizar el trefilado en la maquina de traccin con la primera hilera
Se corta 2 testigos antes del segundo trefilado (uno para el ensayo de traccin y otro
para medir la dureza
Se procede a realizar el trefilado en la maquina de traccin con la segunda hilera
Se corta 2 testigos antes del tercer trefilado (uno para el ensayo de traccin y otro
para medir la dureza
Se procede a realizar el trefilado en la maquina de traccin con la tercera hilera
Se corta 2 testigos despus del tercer trefilado (uno para el ensayo de traccin y
otro para medir la dureza

Datos a Tomar

Para cada etapa de trefilado

Dimetro Inicial del alambre do Do

Dimetro final del alambre df Df
El semiangulo de la hilera
Fuerza de trefilado
Dureza

Para cada ensayo de traccin

Dimetro inicial del alambre

rea de la seccin Inicial Ao
Longitud inicial entre las marcas Lo
Longitud final entre las marcas Lf
Carga mxima en el ensayo Pt

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Carga de rotura en el ensayo Pu
Curva respectiva

Proceso de Calculo

Siendo las magnitudes del proceso:

Do = Dimetro de entrada del alambre (si es una barra)

D1 = Dimetro de salida [mm]
Ao = Seccion central de entrada (0)
A1 = Seccin final de la salida (1)
Fo = Fuerza tractora a la entrada [kpsi]
F1 = Fuerza de traccin a la salida
V1 = Velocidad del alambre a la salida [m/seg]
Tensin de salida
Pto. 0 =indica comienzo de la deformacin plstica
Pto. 1 =indica final de la deformacin plstica
Grado de deformacin otorgado
Coeficiente de roce entre el material y la hilera
o Grado de deformacin previo a la entrada
p = Presin entre la herramienta y el metal
HB = Dureza Brinell
Resistencia a la deformacin del material
resistencia media del proceso
r = reduccin de arrea
R = Fuerza radial de separacin al trabajo con hilera bipartida(split die)
Nt = Potencia de trefilacin
Ne = Potencia de elctrica efectiva a la salida del motor de la trefiladora

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Qn = rendimiento de la trefiladora.

Para determinar el coeficiente de friccin entre el alambre y la hilera se trabaja con

las curvas de Esfuerzo vs. Deformacin real a partir de la curva carga (P) vs.
Alargamiento ( ) obtenidas en la maquina de traccin usando la siguiente
expresin

En un punto de la curva ( P vs. ) de coordenadas ( Pi vs. i ) se tiene

i = (Pi/ Ao ) ( 1 - i/ Lo )
Ei = Ln ( 1 - i/ Lo )
Se determina la escala de cargas y alargamientos
Escala de Cargas
Ey = Pt/Yt Kg./mm... siendo

Pt la carga mxima en el ensayo de traccin

Escala de Alargamientos
Ex = (Lf L0) /Xu

Para determinar el punto de rotura (Xu - Yu ) se determina primero la distancia

Yu = Pu / Ey

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Midiendo esta distancia con un comps corta el grafico ese seria el punto Pu /Xu
(mm), con las escalas determinadas, se obtiene la curva real.

P1 = Y1 Ey

(1 = X1 Ex

Proceder a calcular la deformacin efectiva

i = 2 Ln (Do / Di )
i = 1, 2,3 para 1er, 2do, 3er, trefilado

Ubicar las deformaciones efectivas en la curva esfuerzo deformacin real y

determinar los esfuerzos medios de fluencia para cada trefilado, trazando
paralelas al tramo elstico partiendo de los puntos medios de las deformaciones
efectivas
Teniendo el grafico de esfuerzo vs. deformacin real de la barra determinndose
grficamente y inicial es decir antes de trefilar y luego el y final , y teniendo
los valores Ey1 , Ey2 se calcula el y

y = 1 l d

Ey1 - Ey2

Esta integracin se puede hacer grficamente en la curva esfuerzo deformacin

real y analticamente aproximando a la ecuacin de Hollomon

- = C -n

Donde C es una constante

Con lo cual se obtiene

y = (C / Ey2 - Ey1) (1/ n +1) ( Ey2 - Ey1 )

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Para obtener C y n se hace un grafico log - log E ( ploteando puntos de la
curva esfuerzo vs. deformacin real y en este grafico C viene a ser la
intercepcin de la recta con el eje del log y n la pendiente

El trabajo total necesario para producir una reduccin del dimetro de una barra,
es igual a la suma de los trabajos de deformacin, de friccin y redundante

W t = Wd + Wf + Wr

Estos estarn contemplados en la ecuacin de SACHS y el factor de correccin del efecto

del trabajo redundante ( w) que introdujo GREEN

xf / y = ( 1 +B) (w) [ 1 (Df / Do )2B ]

Para cada pasada calcular w donde i = 1, 2, 3

w = 0.88+ 0.78[ (Do + Di ) / (Do - Di ) ] [ ( 1 cos) / 2 sen ]

Para cada pasada calcular xf mediante

xf = 4F / Dfin donde Dfin dimetro a la salida de la hilera

F fuerza de trefilado

B = f 2 cotg
xf = Esfuerzo aplicado en la barra al tirar de ella

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 y = Esfuerzo de fluencia del material

= ngulo de conicidad de la hilera ( semi ngulo)

Do = dimetro inicial de la barra a trefilar

Df = dimetro final de la barra a trefilar

.f = Coeficiente de friccin entre la barra y la hilera

CALCULOS Y RESULTADOS

EMBUTIDO

Datos para la placa:

Material: acero inoxidable

Espesor ( t 0 ): 1.7 mm

Dimetro (Dd): 110 mm

Dimetro del punzon (Dp): 85 mm

La relacin de embutido esta dado por:

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Dd 110
Dr= Dp = =1.294
85

Para ver si es posible aplicar un adecuado proceso de embutido, se debe cumplir la relacin
Dr < 2. De acuerdo al dato obtenido, vemos que si cumple la condicin.

Para determinar la relacin de grosor del cenicero est dado por:

t0
Rg= Dd

Donde: t 0 = espesor inicial de la placa

Reemplazamos los datos obtenidos:

1.7
Rg= =01.545 = 1.545%
110

Para determinar un adecuado proceso de embutido, se debe cumplir que Rg > 1%. De
acuerdo a los dato obtenido, vemos que si cumple la condicin.

Hallamos la fuerza necesaria para la embuticin:

F = r. e. Dr. r

r : radio del punzn

e: espesor de la plancha
r : carga de rotura del material
Dr: relacin de embutido, (coeficiente de funcin)

r =860 MPa (Acero inoxidable)

e= 1.7 mm

r= 42.15 mm

Dr= 1.294

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Reemplazamos en la frmula y obtenemos:

F= 42.15x1.7x1.294x860

F= 79740.5502 N

Analicemos la nueva relacin de grosor Rg que se presenta:

t0 0.7
Rg= Dd = 85 =0.00823=0.82% <1%

Hallamos la reduccin (r):

r=(Dd-Dp)/Dd

11085
r= 110 =0.22 < 0.5 asegura un buen proceso de embutido.

Entonces para saber si podemos realizar un segundo embutido, analizamos la pieza

despus del 1 embutido y analizamos la relacin de grosor.

Diagrama de los esfuerzos de deformacin en los sectores del cenicero.

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Tenemos una vista frontal del cenicero, en donde las partes sombreadas de amarillo y verde
solo estn sometidas a esfuerzo normal que trae consigo un achatamiento en esas partes.

La parte negra que sera la vista de la parte inclinada, de la cual se desprecia su curvatura a lo
largo de su superficie, est sometida a esfuerzo tanto normal como tangencial (prcticamente
plano inclinado).

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Determinando los grados de alargamiento, ensanchamiento y recalcado

Vinicial = Vfinal

X0Y0 E0 = X1 Y1 E1

Grado de Ensanchamiento = Ln(X1 / X0 )

Grado de alargamiento = Ln (Y1 / Y0)

Grado de recalcado = Ln (E1 / E0 )

El circulo de metal al ser simtrico en la superficie de su cara, entonces el grado de

ensanchamiento y alargamiento ser el mismo:

Grado de Ensanchamiento = Ln(10cm / 11cm )=-0,0953.

Pero:

Grado de recalcado = Ln ( 0.6mm/0.7mm )=-0,1541.

Determinando la relacin lmite de embutido.

La relacin lmite es aquella relacin entre el dimetro mximo a embutir entre el

dimetro del punzn.

11 mm
RLE= =0.1774
62mm

Laboratorio de Procesos de Manufactura

LAMINADO

Determinamos la reduccin de espesor mxima (draf)

El draf (reduccin de espesor)

Esta dado por:

d = to t f

to = espesor inicial

tf = espesor final

r = reduccin = d/to

tf
r=

Primera pasada:

32.94
r 1= =0,02
3

Segunda pasada:

2.942
r 2= =0,3197
2.94

Tercera pasada:

21
r 3= =1
1

Cuarta pasada:

10.15
r4 = =0,85
1

La reduccin de espesor mxima se calcula:

d mx = R

R = radio del rodillo.

= para trabajos en fro entre 0.1 a 0.2).

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Asumir un =0.15

Luego: d mx = 0,0225*R

Determinando la longitud de contacto en el laminado

Lp R h
h to t

Entonces en cada pasada por los rodillos la longitud de contacto cambia:

Primera pasada:

L p= R ( 32.94 )= 0,06R

Segunda pasada:

L p= R ( 2,942 )= 0,94R

Tercera pasada:

L p= R ( 21 )= R

Cuarta pasada:

L p= R(10,15 )= 0,85R

Determinamos la deformacin real.

to
ln
tf

Entonces a partir de los datos obtenidos:

to=3mm

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Luego de la primera pasada: tf=2.94mm

Luego de la segunda pasada: tf=2mm

Luego de la tercera pasada: tf=1mm

Luego de la cuarta pasada: tf=0.15mm

1=ln ( 2.943 )=0,0202 2 =ln ( 2.942 )=0,3852

3 =ln ( 21 )=0.69314 4=ln ( 0.151 )=1,89712

Determinando la fuerza del rodillo

La fuerza del rodillo se determina por:

F Yf w L
c

Donde: Yf: Esfuerzo de fluencia promedio

W : Ancho de la lamina

Lc : Longitud de contacto

F: Fuerza de laminado

Adems:

k . n
1 n
Yf =

: Deformacin real

K: coeficiente de resistencia del material

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 n: Exponente de endurecimiento

Datos de la placa de aluminio:

- Longitud de la placa: 3(espesor)x50(ancho)x 120(largo)mm

- n= 0.2 , k= 180 Mpa

LONG. INICIAL LONG. FINAL ESPESOR Ancho W

(mm) (mm) (mm) (mm)
LONG. 120 120 3 50
PLACA
1 120 125 2.7 53.37
LAMINAD
O
2 125 157 2 57.32
LAMINAD
O
3 157 166.5 1 61.35
LAMINAD
O
4 166.5 1004 0.15 63.34
LAMINAD
O

Como se realizaron 4 procesos de laminado, tendremos 4 fuerzas.

Reemplazando los datos:

1 laminado

k . n
1 n
Yf =

180 x 106 x 0.1050.2

Yf= = 95.57 MPa
1.2

Lc= R (t 0t f )

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Lc= 20(32.7)=2.45 mm0.00245m

Por lo tanto:

F Yf w L
c

F= 95.57x2.45x50

F=11707.325 N

2 laminado

k . n
1 n
Yf =

180 x 106 x 0.30.2

Yf= = 117.90 MPa
1.2

Lc= R (t 0t f )

Lc= 20(2.72)=3.74 mm0.00374 m

Por lo tanto:

F Yf w L
c

F= 117.9x53.37x3.74

F=23533.28 N

3 laminado

k . n
1 n
Yf =

180 x 106 x 0.690.2

Yf= = 139.27 MPa
1.2

Laboratorio de Procesos de Manufactura

Lc= R (t 0t f )

Lc= 20(21)=4.472mm0.00447 m

Por lo tanto:

F Yf w L
c

F=139.27x57.32x4.472

F= 35699.78N

4 laminado

k . n
1 n
Yf =

6 0.2
180 x 10 x 1.89
Yf= = 170.36 MPa
1.2

Lc= R (t 0t f )

Lc= 20(10.15)=4.123 mm0.00412m

Por lo tanto:

F Yf w L
c

F= 170.36x61.35x4.123

F= 43091.88N

TREFILADO

Si consideramos el caso ideal el esfuerzo de estirado mximo posible es igual a la

resistencia a la fluencia del material del trabajo.
Esto significa que:

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 A0 1
ln ( )=ln( )=1
Af 1r
Por lo tanto:
A0 1
=
A f 1r

Y la deformacin mxima posible es:

mx =1

Ahora la relacin mxima posible de rea est dada por:

A0
=e=2.7183
Af

Y la reduccin mxima posible es:

e1
r mx = =0.632
e

Trefilado A inicial (x 106 ) A final (x 106 ) A inicial e1 r <r mx

=e r=
A final e

1 11.6416 8.0425 1.4475 0.3092 SI

2 8.0425 6.8349 1.1767 0.1502 SI

3 6.8349 4.9087 1.3924 0.2818 SI

Obtenemos el dimetro promedio de trabajo en cada proceso de trefilado

Los dimetros de trabajo promedio se exponen en la siguiente tabla:

Trefilado d inicial (mm) d final (mm) d promedio de trabajo ( mm)

1 3.85 3.2 3.525

2 3.2 2.95 3.075
3 2.95 2.5 2.725

Laboratorio de Procesos de Manufactura

 Calculamos la deformacin efectiva de cada trefilado

Sabemos que:

x + y + z =0

Considerando z a lo largo del eje del material

De donde:

x = y
Entonces la ecuacin queda:

df
z=2 x =2 x ln( )
d0

Obtenemos la longitud de contacto de trabajo con el dado

Para obtener la longitud de contacto se tiene:

D 0Df
Lc =
2. sen()

Consideramos un angulo = 5 para todos los dados, deacuerdo a los

datos obtenemos la tabla:

Verificando si la fuerza del trefilado usado en la experiencia est dentro

del clculo terico.

Para hallar la fuerza real trabajamos con el dato de laboratorio xf y

aplicamos:

4F
xf =
. Df

Laboratorio de Procesos de Manufactura

En la tabla siguiente se presentan las deformaciones efectivas para cada trefilado:

Trefilado d inicial (mm) d final (mm) Deformacin efectiva

1 3.85 3.2 0.3698

2 3.2 2.95 0.1627
3 2.95 2.5 0.3310

TREFILADO FUERZA FUERZA xf (Kg/mm)

TEORICA (Kg) REAL(Kg)
1 trefilado 160 152.7 162.019
2 trefilado 155 154.2 140.258
3 trefilado 175 134.8 156.029
TREFILADO Do (mm) Df (mm) Lc (mm)

1 trefilado 3.85 3.2 3.7289

2 trefilado 3.2 2.95 1.4342

3 trefilado 2.95 2.5 2.5815

Laboratorio de Procesos de Manufactura