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DECLARACIN
Yo, Willian Danilo Arias Espin declaro bajo juramento que el trabajo aqu descrito
es de mi autora; que no ha sido previamente presentada para ningn grado o
calificacin profesional; y, que he consultado las referencias bibliogrficas que se
incluyen en este documento.
CERTIFICACIN
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Willian Danilo Arias Espin,
bajo mi supervisin.
AGRADECIMIENTO
WILLIAN
V
DEDICATORIA
WILLIAN
VI
NDICE GENERAL
CAPTULO I ........................................................................................................... 1
CAPTULO II ........................................................................................................ 11
CAPTULO IV....................................................................................................... 33
NDICE DE FIGURAS
NDICE DE TABLAS
NDICE DE ANEXOS
RESUMEN
Para determinar el costo total del equipo para colado en molde permanente,
se realiza un anlisis de costos tanto de diseo, construccin y montaje.
XVIII
PRESENTACIN
Es as, que este trabajo, surge con la finalidad de explicar que el proceso de
fundicin en molde permanente favorece a la produccin en serie y por ende el
costo de la fabricacin de dicho artculo disminuir. Obteniendo de esta manera
ser competitivo ante el mercado. Cabe destacar que se desea obtener un bho
de aluminio.
1
CAPTULO I
INTRODUCCIN
Fundicin en coquilla
Fundicin en matrices.
Fundicin hueca.
Fundicin a baja presin.
Fundicin con molde permanente al vaci.
Fundicin centrfuga.
2
Cmara caliente
Cmara fra
en lugar de forzarlo por una presin positiva del medio ambiente desde
abajo, una de las principales ventajas de este proceso es que se reduce las
porosidades y se obtiene una mayor resistencia de la pieza fundida en
relacin a la fundicin de baja presin.
Vertical
8
Horizontal
Inclinado
1.1.6.3 Centrifugado
CAPTULO II
INTRODUCCIN
2.1 COQUILLA
Las cavidades del metal junto con las de vaciado son hechas por
maquinado, en las dos mitades del molde con la finalidad de obtener
precisin en las dimensiones y un buen acabado superficial.
12
2.2.2.4 Expulsores
2.2.2.5 Guas
Las guas tienen por misin centrar a las dos mitades de la coquilla
con el fin de poder obtener una pieza fundida que no sean excntricas
debido a que estn construidos de dos partes diferentes.
Elaboracin: Internet
Fuente: http://www.monografias.com/trabajos7/fuco/fuco.shtml
1
http://www.monografias.com/trabajos7/fuco/fuco.shtml
18
2.3 PREFACTIBILIDAD
El peso del equipo debe ser mnimo, con la facilidad de poder trasladar
de una parte a otra parte, para poder realizar las prcticas pertinentes con
los estudiantes.
2.6 ESPECIFICACIONES
La vida til del equipo se basa en el desempeo que tenga cada uno
de los elementos que esta compuesto, en especial aquellos que estn
2
HUTTE, Manual del Ingeniero Mecnico, Volumen II, 2da Edicin , Editorial Gustavo Gili S. A., 1938,
Pgs. 144
22
Por el tiempo de uso del equipo: Por las condiciones de uso, la vida
til estimada del equipo es de 15 aos.
Materiales
Accesorios
Mano de obra
Montaje y pruebas
Diseo
Varios
2.6.5 APARIENCIA
2.6.6 MATERIALES
CAPTULO III
3
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/mecanismos/mec_biela-
manivela.htm
27
4
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/maquinas/maq_mecanismos.htm
28
5
http://www.tecnicaoleohidraulica.com/h_07_cilindros.htm
29
Para la seleccin del mecanismo para abrir y cerrar las dos mitades de
la coquilla, se aplicar el mtodo de pesos desiguales de los factores para
su seleccin, de los mecanismos anteriormente estudiados tenemos tres.
A 1 = Mecanismo biela-manivela
A 2 = Mecanismo pin-cremallera
A 3 = Mecanismo cilindro-pistn
Tabla N- 3.1: Seleccin del mecanismo para el cierre y abertura de las mitades
de la coquilla.
Criterio
X * A1 X * A2 X * A2
X ideal X ideal X ideal
Alternativa A 1 A2 A3
Prioridad 1 2 3
3.2.2.1 Costo
3.2.2.2 Operabilidad
Este factor tiene que ver con la capacidad de produccin y con las
personas que pueden operar este equipo.
En la vida til del equipo tiene que ver con el desgaste de los
materiales, debido a los materiales que pueden estar fabricados los
cilindros hidrulicos tiene mayor vida til, luego le sigue el mecanismo
pin-cremallera y por ltimo el mecanismo biela-manivela por la razn que
los materiales que se necesita en la construccin.
CAPTULO IV
Transferencia de calor
Presin metalosttica del metal
Contraccin del metal
Transferencia de calor
6
Presin Metalosttica
6
Edoardo Capelo, Tecnologa de la Fundicin, Pag. 392, 393, 394.
35
Contraccin 7
7
Torre J., Manual moderno de Fundicin; Ediciones DANAE; Barcelona;1965
36
Elaboracin: Propia
Fuente: TORRE J., Manual moderno de Fundicin; Ediciones DANAE;
Barcelona; 1965, Pg. 10
37
S y = S A S A * SB + SB (4.1) 8
2 2 2
4.1.1.1 La coquilla
8
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta Edicin, Mcgraw-Hill, 1985.
38
m = * V (4.2)
Donde
m Masa del metal fundido (Kg.)
Densidad del metal fundido (Aluminio 2.71 g/cm3 o 2710 Kg/m3).
m = 1.04( Kg )
Para el clculo en primer lugar debemos calcular el calor que debe disipar la
coquilla. 9
Q = m * L + mc p * ( Tv Tm )
(4.3)
Donde
Q calor que se debe disipar por la coquilla (W.s)
m masa de metal fundido (1.04 Kg)
L calor de solidificacin (aluminio 95 cal/g o 397822 W.s/Kg)
cp calor especfico en estado lquido (aluminio 0.26 cal/g.C o
1088.78W.s/Kg).
Tv temperatura de vertido del aluminio (710 C)
Tm temperatura de desmoldeo (300 C)
Q= 878495.5 W.s
9
Goyos Leonardo, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pg.. 110, 111, 199, 210
40
2
( )
V * c p * (Tv Tm ) + L * *
tm = *
2
(4.4) 10
A
d 2 * k * (Tm To )
Donde
tm tiempo de desmoldeo (s)
V Volumen de la mitad del paraleleppedo (3.84 x 10-4 m3).
Ad Superficie que contiene al volumen y que es capaz de disipar el calor
0.0256 m2.
Densidad del metal fundido (Aluminio 2.71 g/cm3 o 2710 Kg/m3).
1088.78W.s/Kg).
k Conductividad trmica de la coquilla (Hierro gris nmero 30 0.11cal/cm.C.s
o 46 W/m.K).
termodifusividad de la coquilla (1.67 x 10-6 m2/s)
Tv temperatura de vertido del aluminio (710 C)
Tm temperatura de desmoldeo (300 C)
To temperatura de superficie del molde de la coquilla (200 C es la
temperatura de precalentamiento de la coquilla para evitar choques
trmicos del metal con el molde).
t m = 73 s.
10
Goyos Leonardo, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pg. 111, 199, 210
41
Para el calor que se debe disipar hasta el tiempo de desmoldeo esta dado
por:
Q
q=
tm (4.5)
Donde
q calor que se debe disipar en hasta el tiempo de desmoldeo (W)
Q calor que se debe disipar la coquilla (878495.5 W.s)
tm tiempo de desmoldeo (73 s)
q = 12034.2 W
Tv = 710 C
T = 20 C
Metal Pared de la h = 25 W/m2.K
fundido coquilla
(aluminio)
RkAl Rkc Rc
Figura 4.2: Circuito trmico equivalente de la mitad de la coquilla.
L
Rk = (4.6)
kA
Donde
L espesor de la pared (m)
K conductividad trmica del material (W/m K).
A rea de contacto de contacto para la transferencia de calor (m2)
1
Rc =
hA (4.7)
Donde
A rea para la conveccin (m2)
h coeficiente de transferencia de calor de conveccin
11
Incropera Frank, Fundamentos de Transferencia de Calor; 4ta Edicin; Prentice Hall, Mxico;
1999, Pags.75-78.
43
Tv T
q=
Rt (4.8)
Donde
Tv temperatura de vertido del aluminio (710 C).
T temperatura del ambiente del Laboratorio de Fundicin (20 C).
R t = R kAl + R kc + R c
(4.9)
1 L Al Lc 1
R t =
A h
+ +
K h (4.10)
L c = 0.051m = 51 mm.
m* g *h
p= (4.11)
V
Donde
p Presin metalosttica (N/m2)
m masa de metal fundido (1.04 Kg)
g aceleracin de la gravedad (9.8 m/s2)
h altura del paraleleppedo (0.12m)
V volumen del paraleleppedo (3.84x10 -4 m 3 )
N
p = 31
m2
12
Honore Coste, Curso Elemental de Fundicin, Tomo VI, Bruguesa S.A.; Barcelona, 1962, Pag. 136.
45
b2 + a2
t = p 2
2
b a (4.12) 13
Donde
t esfuerzo tangencial (N/m2)
r = p (4.13)
Donde
r Esfuerzo radial
13
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta Edicin, Mcgraw-Hill, 1985.
46
S y = S A SA * SB + SB
2 2 2
(4.14)
Se considera que:
SA = t SB = r (4.15)
b = 0.040000001 m
e=ba (4.16)
Donde
b radio exterior del cilindro que se considera (0.040000001m)
a radio interior (en este caso ser la mitad del paraleleppedo 0.04 m)
e espesor de la coquilla para resistir la presin metalosttica (m)
Enfriamiento Calentamiento
Figura 4.3: Esfuerzos trmicos en una plancha infinita durante
calentamiento y enfriamiento
= * E * ( Tv Tm )
(4.17) 14
Donde
esfuerzo de compresin generado por la contraccin (N/m 2 ).
coeficiente de dilatacin trmica del aluminio (23.9 x 10 -6 1/C).
E mdulo de elasticidad del aluminio (71x10 9 N/m 2 )
14
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta Edicin, Mcgraw-Hill, 1985.
48
N
= 6.69x10 8
m2
15
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta Edicin, Mcgraw-Hill, 1985, Pg. 873.
49
En la tabla A-1 del anexo A se escoge la base del conducto igual a 25 mm.
L cm = 2*(Kl + K + C) + Lc (4.18) 16
Donde
L cm longitud de la caja de moldeo (mm.)
Kl distancia del modelo al conducto (0.05 m)
K distancia de la superficie del conducto a la superficie interior de la
caja de moldeo (0.030 m)
C espesor del conducto de alimentacin (0.025 m)
Lc longitud de la coquilla (0.222 m)
16
Goyos Leonardo, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pgs. 61
50
m h = h * Vh
(4.19)
Donde
mh Masa de la mitad de la coquilla (Kg.)
m h = 26 . 42 ( Kg )
mh
Abc =
h * t h * u * 2 * g * H calh
(4.20)
Donde
mh masa de la mitad de la coquilla ( 26.42 Kg)
ec
H calh = H cm +
2 (4.21)
Donde
H cm altura de la caja de moldeo (0.2 m)
ec espesor de la mitad de la coquilla (0.091 m)
t h = s * 3 m h *Lc
(4.22) 18
Donde
s coeficiente que toma en cuenta el espesor de las paredes de la pieza
fundida (1.7)
Lc espesor de la mitad de la coquilla (0.091 m).
t h = 2.27 s
Abc = * ra
2
(4.23)
18
Titov_Stepnov, Tecnologa de los Procesos de Fundicin, Editorial Mir, 1981,Pgs. 157, 158
52
Donde
Abc seccin del alimentador (8.38x10 -4 m 2 )
ra radio de colado para la coquilla
r a = 0.016 m = 16 mm.
Con el radio del alimentador se obtiene los radios del canal y del sifn.
rcc = 2 * ra (4.24)
Donde
ra radio de colado para la coquilla (16 mm)
rcc radio de canal para el colado de la coquilla.
rcc = 3.2mm
19
Titov_Stepnov, Tecnologa de los Procesos de Fundicin, Editorial Mir, 1981,.Pgs. 157, 158
53
Donde
rce radio del escoriador
ra radio de colado para la coquilla (16 mm)
rce = 2.4mm
Wc + Lc
FFh =
ec (4.26) 20
Donde:
Lc longitud de la coquilla (0.222 m)
Wc Ancho de la coquilla (0.182 m)
20
Goyos Leonardo, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pg. 119
54
FF = 4.5
VMc
= 0.6
Vh (4.27) 21
Donde
Vh Volumen de la mitad de la coquilla (3.67 x 10 -3 m 3 ).
V Mc Volumen de la mazarota para la mitad de la coquilla (m3 )
21
Goyos Leonardo, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pg.120
55
VMc = *r c *hc
2
(4.28)
Donde
V Mc Volumen de la mazarota para la mitad de la coquilla (4.9x10 -3 m 3 )
2
rc Radio del cilindro de la mazarota
hc altura de la mazarota la misma que esta definida por:
h c = H cm - e c (4.29)
Donde
ec Espesor de la mitad de la coquilla (0.091 m)
H cm = altura de la caja de moldeo (0.2 m)
rc = 0.07m = 70mm
De la relacin para que este mtodo sea aceptado esta dado por:
h
= 0.7
d
Las guas de la coquilla van a ser cilndricas por la razn que son de
fcil acoplamiento.
S sy
n=
max (4.30) 22
Donde
n factor de seguridad (1.6)
max Esfuerzo cortante mximo
S sy Lmite de resistencia de fluencia al cortante
S sy = 0.577 Sy (4.31)
4 * Fh
max =
*dg2
(4.32)
22
Shigley, J, Diseo en Ingeniera Mecnica, 4ta Edicin, Mcgraw-Hill, 1985
57
Donde
max Esfuerzo cortante mximo
Fh Es la fuerza efectuada por el peso de la mitad de la coquilla dividida
para el nmero de guas, en este caso igual a 4 (6.6 Kg o 64.74 N)
dg El dimetro de la gua
h+L
FF =
T (4.33) 23
Donde:
h Altura de pieza fundida (0.12 m)
W Ancho de la pieza fundida (0.08)
T Espesor de la pieza fundida (0.08)
FF = 2.5
23
Goyos Leonardo, Tecnologa de la Fundicin Tomo II, ISPJAE, Pg. 119,120
59
VM
= 0.85
Vp
(4.34)
Donde
Vp volumen del bho (3.84x10-4 m3)
VM Volumen de la mazarota (m3)
VM = 2.8x10 4 m 3
VM = * r 2 * h (4.35)
Donde
r2 Radio del cilindro de la mazarota
h altura de coquilla desde el molde hasta la superficie (0.051 m)
VM Volumen de la mazarota (2.8x10-4 m 3 )
r = 0.036m = 36mm
De la relacin para que este mtodo sea aceptado esta dado por:
h
= 0.7
d
m
Ab =
* t * u * 2 * g * H cal
(4.36)
Donde
m masa de metal fundido (Aluminio 1.04 Kg)
Densidad del metal fundido (Aluminio 2.71 g/cm 3 o 2710 Kg/m 3 ).
t tiempo de la colada en (s)
u Coeficiente de resistencia (0.88)
g Aceleracin de la gravedad (9.8 m/s2 )
H cal Altura esttica de clculo desde la superficie superior de la coquilla
(el espesor calculado de la coquilla vendr a ser el Hcal = 0.051 m)
t = s * 3 m * L Al
(4.37)
24
Titov_Stepnov, Tecnologa de los Procesos de Fundicin, Editorial Mir, 1981, Pags. 156, 157, 158
61
Donde
s coeficiente que toma en cuenta el espesor de las paredes de la pieza
fundida (1.7)
L Al espesor del bho (0.08 m).
t = 0.74 s
Ab = 5.9 x10 4 m 2
Ab = * r 2 (4.38)
r = 0.013 m = 13 mm.
Para las condiciones del eje indicadas en la figura 4.5 se tiene que la
seccin y punto crtico:
64
Del anlisis de la figura 4.5 seccin (a) y (b) se obtiene que la seccin
y el punto crtico se tomar en la mitad del bastidor.
m =V* (4.39)
Donde
m masa de la coquilla
V volumen de la coquilla (0.0156 m 3 )
m = 112.5 Kg
F = 138 N.
Distribucin de cargas
Diagrama de cortante
Diagrama de Momento
Fr * l 2 Fr * l1
Rax = Rbx = (4.40)
l1 + l 2 l1 + l 2
Donde
Rax Reaccin en el punto A en el eje de las x.
Fr Fuerza de friccin provocada por el deslizamiento en el bastidor.
l2 longitud donde se encuentra la fuerza F.
Fr = u * N (4.41)
Donde
N Normal bastidor total (138 N)
u Coeficiente de rozamiento (0.16) 25
Fr = 22N
M*C Fr
f = T = (4.42)
I A
25
HUTTE, Manual del Ingeniero, Volumen II, 2da Edicin, Editorial Gustavo Gili S.A, 1938, Pgs. 238.
67
Donde
f Esfuerzo de flexin
T Esfuerzo de traccin
M Momento provocado por la fuerza F (21.6 N-m)
I Momento de inercia
C Distancia a las fibras externas del eje macizo (D/2)
Fr Fuerza de friccin (22 N)
A rea del eje macizo ( *D2/4)
D 4
I = (4.43)
64
Donde
D Dimetro del eje macizo
max = T f (4.44)
min
Fr M * C
max = (4.45)
min A I
Fr M * C
max = 1 = + 2 = 0 (4.46)
A I
, = 12 + 22 1 2 (4.47)
Sy
= 12 + 22 1 2 (4.48)
n
Donde
n Factor de seguridad (n = 2)
Sy Esfuerzo de fluencia (Acero SAE 1018 Sy = 304.11x106 N/m2)
De los cuales se obtiene un dimetro para el eje de:
D = 0.012m = 12 mm.
Figura 4.7: Esquema de las fuerzas que actan en los soportes para los
bastidores. F fuerza provocada por el peso de la mitad de la coquilla
(551.8 N), Fh fuerza que provoca el hombre para mover una manivela, L
longitud del soporte 1, L2 longitud del soporte 2.
Rax = 827.7 N
73
Donde
Rax Reaccin en el punto A en el eje de las x
M *C 3* F
f = c = (4.49)
I 2* A
Donde
f Esfuerzo de flexin
c Esfuerzo de compresin
b * h3 (b 0.012)(h 0.006)3
I= (4.50)
12 12
Donde
b base de la seccin (0.415m)
h altura de la seccin que soporta la flexin (0.058 m)
I = 2.02 x106 m 4
74
max = c f (4.51)
min
3* F M *C
max = (4.52)
min 2* A I
3* F M *C
max = (4.53)
2* A I
Sy
= 12 + 22 1 2 (4.54)
n
Sy
= max (4.55)
n
Donde
n Factor de seguridad
Sy Esfuerzo de fluencia (Acero ASTM A36 Sy = 248x106 N/m2)
max esfuerzo mximo (6.35x106 N/m 2 )
75
n = 33
F
= (4.56)
t *d
Donde
esfuerzo de compresin
t espesor de la placa
79
Sy
n= (4.57)
Donde
Sy esfuerzo de fluencia (ASTM A36 Sy = 248x106 N/m2)
n factor de seguridad(2)
esfuerzo de compresin
t = 0.2mm
M *C
= (4.58)
I
Donde
Esfuerzo de flexin
M Momento provocado por la fuerza F (13.8 Nm)
I Momento de inercia
C Distancia a las fibras externas del eje macizo (D/2)
81
D 4
I = (4.59)
64
Donde
D Dimetro del eje de la mnsula
Sy
= (4.60)
n
Donde
n Factor de seguridad (2)
Sy Esfuerzo de fluencia (Acero ASTM A36 Sy = 304x106 N/m2)
64 * M
D=3 (4.61)
* Sy
D = 10 mm
Las guas del porta coquilla tiene la misin de permitir acoplar a los
bocines para poder montar el porta coquilla sobre los bastidores por lo
tanto estar compuesto de 4 guas, adicionalmente las guas tienen la
82
F
= (4.62)
A
Donde
F Fuerza de compresin (276 N)
A rea donde acta la fuerza
F
= (4.63)
e*L
Donde
e espesor del tubo
L longitud de apoyo del porta coquilla (0.01 m)
Sy
= (4.64)
n
Donde
n Factor de seguridad (2)
Sy Esfuerzo de fluencia (Acero ASTM A 53 Sy = 241x106 N/m2)
n*F
e= (4.65)
Sy * L
e = 0.2 mm
84
Los bocines van acoplados a las guas, los bocines tienen la misin de
permitir deslizar el porta coquilla sobre los bastidores para juntarse a las
dos mitades de la coquilla.
F
= (4.66)
A
Donde
F Fuerza de compresin (276 N)
A rea donde acta la fuerza
85
F
= (4.67)
e*L
Donde
e espesor del bocn
L longitud apoyo del porta coquilla (0.01 m)
Sy
= (4.68)
n
Donde
n Factor de seguridad (2)
Sy Esfuerzo de fluencia (Bronce SAE 40 Sy = 93x106 N/m2)
n*F
e= (4.69)
Sy * L
e = 0.5 mm
coquilla, por lo tanto el rigidizador debe estar unido a las caras del porta
coquilla mediante soldadura.
El rigidizador esta empotrada a las dos caras del porta coquilla, para el
caso se muestra en la figura 4.11.
Mecanismo de trinquete
Biela
Manivela
4.2.4.1.1 Partes
26
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/mecanismos/mec_trinquete.htm
88
*D
p= (4.70)
N
Donde
p paso circular
D dimetro exterior del pin
N nmero de dientes
El ancho del diente se hace igual al paso circular y la altura del diente
es a lo mximo a la mitad del paso. El flanco de retencin es recto pero no
radial, sino tangencial a un circulo de r = 0.15*D, y el otro flanco une la
cabeza de un diente con el pie del inmediato mediante un arco que no
27
sobrepase la circunferencia que pasa por la cabeza del diente.
El centro del eje donde gira la ueta debe estar sobre la tangente a la
circunferencia de cabeza de los dientes, que pasa que pasa por el punto de
contacto de la ueta con el diente, con el fin que no haya componente
radial de la fuerza. Ello determina la longitud de la ueta.
p = 11mm
a = 6.8 mm
27
Pareto Luis, Formulario de la Tecnologa Mecnica, 2da Edicin , CEAC, Barcelona, 1980, Pags 198
90
b = 20mm
r = 9 mm
6* F *a
= (4.71)
b * h2
Donde
esfuerzo de flexin
F fuerza provocada por la presin metalosttica (1104 N)
a altura del diente (6.8x10 -3 m)
b cara del diente (0.02 m)
h longitud paralela del diente respecto a la accin de la fuerza
28
Pareto Luis, Formulario de la Tecnologa Mecnica, 2da Edicin , CEAC, Barcelona, 1980, Pags 199
91
Sy
= (4.72)
n
Donde
n Factor de seguridad
Sy Esfuerzo de fluencia AISI 1045 (Sy = 314x106 N/m 2 )
18 * F * a
h= (4.73)
b * Sy
h = 4.6 mm
0.4 * Sy
= (4.74)
3
Donde
esfuerzo de corte
Sy Esfuerzo de fluencia AISI 1045 (Sy = 314x106 N/m 2 )
N
= 42 x106
m2
F F
= = (4.75)
A h *b
92
Donde
esfuerzo de corte en el diente
A rea de corte del diente
F fuerza provocada por la presin metalosttica (1104 N)
N
= 23x106
m2
Conclusin: Debido a que el esfuerzo que se genera por la fuerza es menor que
el esfuerzo admisible por lo tanto es aceptable.
d4 G
k= (4.76)
8 D3 N
29
Faires, Virgil, Diseo de Elementos de Mquinas, Barcelona, 1977
94
Donde
k Modulo o constante del resorte [N/m]
d Calibre o dimetro del alambre del resorte (4x10-3 m)
G Mdulo de rigidez del resorte (19x106 N/m2)
D Dimetro medio del resorte (0.02 m)
N Nmero de espiras activas (25)
Por lo tanto:
N
k =7
m2
La deformacin mxima sufrida por este resorte por la montaje del resorte
ms la altura del diente 84 mm.
F
y= (4.77)
k
Donde
y Deformacin del resorte (m)
F Carga aplicada al resorte (N)
Por lo tanto la fuerza aplicada al resorte es del peso promedio del hombre
dividida para dos, el peso promedio del hombre es igual a 687 N (70 Kg), debe
soportar este peso debido a que la ueta va ser accionada con un solo pie (Ver
Anexo G).
d 3 S sy
Fmax = (4.78)
8 Ks D
Donde
Fmax Fuerza mxima [N]
d Calibre o dimetro del alambre del resorte, (4x10-3 m)
95
Elaboracin: Propia
Fuente: SHIGLEY, Joseph ; Diseo en Ingeniera Mecnica; 4ta Edicin;
McGraw-Hill; Mxico; 1985
A
Sut = (4.79)
dm
S y =1628 MPa
S sy = 939 MPa
0.5
K s =1 + (4.82)
C
K s = 1.1
Donde
Por lo tanto la fuerza mxima que el resorte debe soportar para alcanzar la
resistencia a la fluencia a la tensin es
Fms = 1069 N
97
Brazo
Mnsula
Gua
Bocn
4* F
= (4.83)
* D2
Donde
esfuerzo de compresin
D dimetro del eje
F fuerza provocada por la presin metalosttica (1104 N)
99
Sy
n= (4.84)
Donde
Sy esfuerzo de fluencia (SAE 1018 Sy = 304.11x106 N/m2)
n factor de seguridad(2)
esfuerzo de compresin
D = 3 mm
F
= (4.85)
t *d
Donde
esfuerzo de compresin
t espesor de la placa
d distancia al centro del agujero (0.014 m)
F fuerza provocada por la presin metalosttica (1104 N)
Sy
n= (4.86)
101
Donde
Sy esfuerzo de fluencia (ASTM A36 Sy = 248x106 N/m2)
n factor de seguridad(2)
esfuerzo de compresin
t = 0.6 mm
Palanca
Mnsula
Gua y bocn
102
M *C
= (4.87)
I
Donde
Esfuerzo de flexin
M Momento mximo (294 Nm)
I Momento de inercia
C Distancia a las fibras externas del eje macizo (D/2)
I= ( D 4 Di4 ) (4.88)
64
104
Donde
D Dimetro exterior del tubo (0.033 m)
Di dimetro interior del tubo (0.024 m)
Sy
n= (4.89)
Donde
n Factor de seguridad
Sy Esfuerzo de fluencia (Tubera sin costura cedula 80 Sy = 241x106 N/m2)
n = 45
Mezclador de resinas
Moldear en las cajas con el proceso de resinas
5 fenlicas y
Fenlicas para obtener el molde de la coquilla.
herramientas
Maquinaria y herramientas
Personal necesario
Mquina y/o
Paso y/o proceso
herramienta utilizada
1 Sealar los ejes segn las medidas HA
2 Cortar los ejes SA
3 Eliminar aristas vivas T
Realizar roscado en los ejes para las tuercas
4 T
fijadoras (Anexo G)
109
Mquina y/o
Paso y/o proceso
herramienta utilizada
1 Rayado de las medidas (Anexo G) HA
2 Cortar OC
3 Esmerilar las superficies exteriores E
4 Rayar para el agujero del eje HA
5 Taladrar el agujero TV
6 Puntear y soldar en el porta coquilla SS
7 Pintar CM
Mquina y/o
Paso y/o proceso
herramienta utilizada
1 Rayado de las medidas (anexo G) HA
2 Cortar OC
3 Refrentar las caras del eje T
4 Tornear las gargantas para los seguros
HA
exteriores (Anexo G)
Mquina y/o
Paso y/o proceso
herramienta utilizada
1 Rayado de las medidas (Anexo G) HA
2 Cortar HA
3 Refrentar T
4 Puntear y soldar en el porta coquilla SS
Mquina y/o
Paso y/o proceso
herramienta utilizada
1 Rayado de las medidas HA
2 Cortar HA
3 Refrentar T
4 Tornear la superficie interior hasta el dimetro
T
deseado (Anexo G)
5 Colocar el bocn en las guas P
Mquina y/o
Paso y/o proceso
herramienta utilizada
1 Rayado de las medidas HA
2 Cortar HA
3 Puntear y soldar SS
El molde del bho debe tener una superficie buena para que la
superficie del bho fundida tenga una buena superficie.
Los factores que influyen en este anlisis de costos del equipo son los
siguientes.
3. Costo de materiales
4. Costo de mano de obra y maquinaria
5. Costo de elementos normalizados
6. Costo de alquiler de mquinas herramientas
7. Costos varios
8. Costos indirectos
Resorte 1 10
Seguros
exteriores y 4 2.5
arandelas
Total 371
119
Costo
Costo
tem Descripcin Tiempo Total
USD/h.
USD
1 Costo de montaje 15 h. 10 150
2 Costo de pintura 5 h. 6 30
3 Costo de pruebas 5h 15 75
Total 255
Costo
tem Descripcin Tiempo Costo/h.
total
1 Diseo 50 h. 10 500
2 Dibujo de planos 20 h. 6 120
Total 620
Costo
tem Descripcin
USD
1 Movilizacin 50
2 Costo de impresin de documento y planos 70
3 Papelera 20
4 Copias 10
Total 150
121
Tabla 4.20: Costo total del equipo para colado en molde permanente
Costo
Item Descripcin
(USD)
1 Costo de la construccin de la coquilla 505
2 Costo de materiales 371
3 Costo de mano de obra 360
4 Costo de montaje y pruebas 255
5 Costos de diseo 620
6 Costos adicionales 150
Total 2261
122
CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES
5.2 RECOMENDACIONES
4. Para el uso del equipo con los estudiantes de la Escuela Politcnica Nacional
se recomienda el uso de un equipo de seguridad para evitar los accidentes
que se pudiesen ocasionar.
124
BIBLIOGRAFA
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/mecanismos/mec_biela-
manivela.htm
http://www.tecnicaoleohidraulica.com/h_07_cilindros.htm
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/maquinas/maq_mecanismos.htm
http://concurso.cnice.mec.es/cnice2006/material107/mecanismos/mec_trinquete.htm
http://www.monografias.com/trabajos7/fuco/fuco.shtml
126
ANEXOS